轧机弯辊液压系统的仿真研究

热轧带钢卷取机的工艺研究及液压系统仿真的开题报告一、课题背景及意义随着钢材生产技术的不断发展，热轧带钢已经成为了钢铁工业中的重要材料，广泛应用于建筑、机械、航空、车辆等领域。

在热轧带钢生产过程中，卷取机是关键设备之一，其性能的稳定与否，直接影响到产量和质量。

因此，热轧带钢的卷取机工艺研究和液压系统仿真成为研究的热点。

二、研究内容和目标1. 热轧带钢卷取机的工艺研究：根据卷取机的工作原理和要求，分析卷取机的工艺特点，包括卷取机的动力系统、控制系统、验收标准等，以及其与整个热轧生产线的关系；2. 液压系统仿真研究：通过对液压系统的建模和仿真，研究液压系统性能的优化，提高系统稳定性和可靠性，同时减少系统能量损失，降低生产成本。

三、研究方法1. 热轧带钢卷取机的工艺研究：采用文献研究和实地考察相结合的方法，分析卷取机的结构和原理，调研卷取机的应用及维护情况，并对其进行性能测试；2. 液压系统仿真研究：建立液压系统的数学模型，并利用MATLAB/Simulink等仿真软件进行仿真研究，通过调整系统参数来优化系统性能。

四、研究成果及预期效果1. 热轧带钢卷取机的工艺研究达到技术标准，为生产提供技术支持，提高生产效率和产品质量，降低生产成本；2. 液压系统仿真研究优化系统性能，提高系统的工作效率和稳定性，实现能源节约，减少生产成本。

五、研究计划1. 前期准备：文献研究、实地考察，了解卷取机的基本工作原理和要求，准备相关实验设备和软件；2. 实验研究：对卷取机进行各项性能测试，收集数据资料；建立液压系统模型，进行仿真测试，分析仿真结果，优化系统性能；3. 结果分析与总结：对实验数据进行流程控制方面的分析，对液压系统仿真结果进行优化；对得出的结论进行总结、评价和比较分析。

六、预期的研究经费来源1. 学校在相关科研计划中安排的经费；2. 企业合作资助。

精轧机弯辊系统液压故障分析与控制摘要:工作辊弯辊系统是热轧带钢厂精轧机组的重要组成部分，用于对工作辊提供液压弯辊力，平衡上工作辊重量，消除工作辊和支承辊间隙；它与窜辊系统配合工作，实现带钢凸度和平直度控制。

本文以首钢某热轧2250生产线为对象，详细介绍了工作辊弯辊机械结构和液压控制原理；对生产过程中出现的液压弯辊力突变，从液压故障和轧辊受力进行了详细分析，并提出针对性控制措施。

关键词：弯辊；液压；故障；控制措施0 引言首钢某2250热轧带钢生产线采用半连续式热轧带钢轧机，其中机械介质部分为德国西马克公司整体初步设计，并由首钢国际设计转化，采取进口设备和国内设备制造相结合。

其精轧机为六机架连轧，每架轧机均设计有CVC shifting system(凸度控制系统)，即工作辊液压弯辊和窜辊板型控制系统。

液压弯辊用于对工作辊产生弯辊力，平衡上工作辊重量，消除工作辊和支承辊间隙，以实现精轧带钢凸度和平直度控制。

液压弯辊板型控制系统属于电液伺服力控制系统，它具有精度高、响应速度块、功率大、结构紧凑和使用方便等优点，因此得到广泛应用[1]。

2250热轧线自投产以来，精轧多次出现液压弯辊力异常，造成生产线停机。

统计显示，精轧弯辊液压故障，约占该厂精轧液压总停机故障的80-85%，成为了困扰生产稳定的较大隐患，急需攻关解决。

1工作辊弯辊结构原理1.1弯辊机械结构每台精轧机安装有四台工作辊弯辊缸，分别布置在传动侧和操作侧牌坊入口和出口。

操作侧弯辊缸与窜辊缸和工作辊锁紧缸集成在一起；传动侧弯辊缸与轴头抱紧缸集成在一起。

弯辊缸缸杆直接作用在工作辊耳座上镶嵌的铜滑板上，实现上下工作辊弯辊、平衡和压紧功能。

1.2 工作辊弯辊液压控制原理工作辊弯辊液压回路由精轧高压液压系统供油，进油压力为290ba。

四台弯辊缸的有杆腔相互联通，由比例减压阀组控制；两侧弯辊缸无杆腔由各自的伺服阀和比例阀组进行控制，其控制模式分为：轧钢模式和换辊模式。

分类号密 级U D C学位论文1500型粗轧机AWC液压系统的建模与控制研究作者姓名：石磊指导教师：张志伟副教授东北大学液压与气动技术研究所申请学位级别：硕士学科类别：工学学科专业名称：机械电子工程论文提交日期： 2007年1月18日论文答辩日期：2007年2月28日学位授予日期：答辩委员会主席：评阅人：东北大学2007年2月A Thesis for the Degree of Master in Mechanical &Electronic EngineeringStudy on the Control and Modeling of the 1500 Rough Rolling Mill AWC Hydraulic Systemby Shi LeiSupervisor : Vice professor Zhang ZhiweiNortheastern UniversityFebruary 2007独创性声明本人声明所呈交的学位论文是在导师的指导下完成的。

论文中取得的研究成果除加以标注和致谢的地方外，不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果，也不包括本人为获得其他学位而使用过的材料。

与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示诚挚的谢意。

学位论文作者签名：签字日期：学位论文版权使用授权书本学位论文作者和指导教师完全了解东北大学有关保留、使用学位论文的规定：即学校有权保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和磁盘，允许论文被查阅和借阅。

本人同意东北大学可以将学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索、交流。

（如作者和导师同意网上交流，请在下方签名：否则视为不同意）学位论文作者签名：导师签名：签字日期：签字日期：东北大学硕士学位论文摘要1500型粗轧机AWC液压系统的建模与控制研究摘要自动宽度控制技术是提高板带材的质量，降低板带材的成本的重要手段，而诸如模糊控制等现代控制理论的发展，使现代控制理论在轧机宽度控制系统中的应用具有很强实际意义和工程使用价值。

液压仿真系统实验结论
液压仿真系统是一种模拟液压系统运行的实验设备，通过对液压系统的仿真模拟，可以更好地理解液压系统的工作原理和性能特点。

在进行液压仿真系统实验时，我们得出了以下结论：
1. 液压系统的压力控制能力较强。

在实验中，我们通过调节液压系统的压力控制阀，可以实现对液压系统的压力进行精确控制。

这表明液压系统在工业生产中可以实现对压力的精确控制，从而保证生产过程的稳定性和可靠性。

2. 液压系统的流量控制能力较弱。

在实验中，我们发现液压系统的流量控制能力较弱，难以实现对流量的精确控制。

这表明在液压系统的设计和应用中，需要考虑到流量控制的问题，采取相应的措施来提高液压系统的流量控制能力。

3. 液压系统的能量损失较大。

在实验中，我们发现液压系统的能量损失较大，主要是由于液压系统中的摩擦、泄漏等因素导致的。

这表明在液压系统的设计和应用中，需要采取相应的措施来减少能量损失，提高液压系统的能效性能。

4. 液压系统的稳定性较好。

在实验中，我们发现液压系统的稳定性较好，可以实现对液压系统的稳定控制。

这表明液压系统在工业生产中可以实现对生产过程的稳定控制，从而保证生产过程的稳定性和可靠性。

液压仿真系统实验结论表明液压系统具有压力控制能力较强、流量控制能力较弱、能量损失较大、稳定性较好等特点。

在液压系统的设计和应用中，需要考虑到这些特点，采取相应的措施来提高液压系统的性能和效率。

E2轧机AWC液压控制系统的建模仿真与校正的开题报告一、选题背景E2轧机是钢铁冶金工业中重要的生产设备，在钢材生产流程中的作用至关重要，主要用于钢坯的加工和成型。

而AWC液压控制系统是E2轧机中的一项重要的技术创新，它能够通过对轧辊钢坯间隙的调节，实现对轧制过程中的力学参数进行控制，保证轧制出来的钢材质量。

目前，AWC液压控制系统的建模仿真与校正仍然存在一些问题，因此需要开展深入的探讨和研究。

本研究将以E2轧机AWC液压控制系统为研究对象，旨在通过建立AWC 液压控制系统的数学模型，并进行仿真和校正来优化系统的性能，提高钢坯轧制质量。

二、研究内容1、AWC液压控制系统的原理和机构分析；2、AWC液压控制系统的数学模型建立；3、AWC液压控制系统的仿真与分析；4、AWC液压控制系统的校正和优化。

三、研究方法1、系统分析和试验研究相结合，深入了解AWC液压控制系统的原理和机构；2、采用建立数学模型的方法，对AWC液压控制系统进行描述和分析；3、利用仿真软件进行AWC液压控制系统的建模仿真，分析系统的性能；4、采用实验研究和校正方法，对仿真结果进行验证和优化。

四、预期结果1、建立AWC液压控制系统的数学模型，描述系统的动态性能；2、通过仿真分析，评估系统的控制性能；3、利用实验研究和校正方法，对仿真结果进行验证和优化；4、提高AWC液压控制系统的控制性能，提高钢坯轧制质量。

五、研究意义1、提高E2轧机AWC液压控制系统的控制精度，提高钢坯轧制质量；2、为钢铁冶金行业的科学发展提供技术支持；3、为相关领域的研究开展提供参考依据。

六、进度安排1、第一阶段：系统分析（1个月）；2、第二阶段：建模分析（2个月）；3、第三阶段：仿真分析（3个月）；4、第四阶段：实验校正（2个月）；5、第五阶段：论文撰写（2个月）。

七、参考文献1. 蔡明志. 电液伺服混合控制技术在AWC系统中的应用研究[J]. 机床与液压, 2015.2. 周冬, 徐云涛, 张宏峰. 基于改进LQG控制的E2轧机AWC液压系统仿真[J]. 中国金属学报, 2014.3. 马琦, 张继勇, 李伟, 等. 基于MATLAB的AWC系统仿真[J]. 机床与液压, 2013.4. 肖俊. 基于小波切换策略的AWC系统仿真研究[J]. 机械工程与自动化, 2015.5. Duan D Y, Sun D C. Research on hydraulic AGC system of hot stripmill[C]//Materials Science Forum. Trans Tech Publ, 2011: 277-280.。

1700铝箔轧机弯辊液压系统工作原理分析黄晓华（中铝公司西北铝加工厂，甘肃定西748111）【摘要】本文单就弯辊系统的工作及控制原理进行分析，以便于更好的使用及维护好该设备，充分发挥设备的技术性能优势。

【关键词】弯辊力弯辊缸交界力1700铝箔轧粗中轧机和精轧机是我厂从奥钢联－克莱西姆公司引进的具有当代世界先进水平的轧机。

该轧机采用了很多先进的控制技术．本文单就弯辊系统的工作及控制原理进行分析，以便于更好的使用及维护好该设备，充分发挥设备的技术性能优势。

1弯辊力的作用安装在轧机机架牌坊上的弯辊缸用于通过轧机轴承箱给轧辊施加径向的外力。

正弯辊所施加的力使上下工作分离；负弯缸所施加的力使上工作辊和上支承分离、下工作辊和下支承辊分离，负弯力使上下工作辊轴承箱靠拢。

加到工作两端的弯辊力起到使工作辊弯曲的作用，从而控制带材的平整度。

在该轧机上正弯缸和负弯缸同时加力，实际的轧辊弯曲取决于正弯力和负弯力的净力即净弯辊力，净弯辊力作用在带材板形上弯辊力的改变是均匀的和近似平行的，因而，轧辊液压缸常被用于控制材料误差的均匀性。

弯辊缸的弯辊力取决缸中油压与无杆腔面积的乘积再乘以缸的数量。

在该系统中，为了实现净弯力，正负弯缸采用两套独立的液压回路，由一套油泵供油，各自采用单独的电液伺服阀、液压缸及传感器。

单独的伺服阀及压力传感器用于各自弯辊缸中压力的闭环、开环的控制及显示。

为了实现净弯力，控制系统必须能单独控制正弯和负弯压力。

通过单独的伺服控制，正负弯缸由单独的伺服阀在任何给定的时间供给压力油，通过各自压力传感器控制缸中的油压。

该设计的优点是进出正负弯缸的油互不影响，从提高了弯辊控制的高稳定性（特别是零位附近）、高响应、无冲击等高性能。

2弯辊控制原理及目的在该轧机上，弯辊伺服阀能用开环和闭环两种方式控制：（1）开环。

用于直接设置轧辊弯辊伺服阀给弯辊缸一个固定输入输出流量的情况，使正常情况下正弯油缸达到设置点的最大压力，以确保轧机急停时，正负力达到设置的最大值，使急停时上下工作辊快速分离。

课题六、1450冷连轧机弯辊力伺服控制系统仿真分析
1）弯辊力控制简图
2）主要参数：
序号参数项参数值单位备注1最大负载力35t
2弯辊缸行程160mm
弯辊缸直径200mm
弯辊缸杆径150mm
3液压油源恒压油源恒压变量泵4工作压力25MPa
5有杆腔背压3MPa
6油液密度850Kg/m3
7油液粘度32mm2/s
8工作温度40℃
9压力检测范围0-40MPa
10压力检测输出有杆腔压力传感器4-20 mA
11 管道外径42mm
12 管道壁厚6mm
13 管道长度6m
3）负载参数：
每个弯辊缸按照动能相等的原理进行质量和刚度的计算:m=5200kg, k1=310MN/m。

而负载的等效黏性阻尼系数c1=140KNs/m。

4）电液伺服阀参数：
D661电液伺服阀,由样本得到其动态特性参数如下:ωsv=100Hz,ξsv=0.7。

该阀在7MPa压降时,流量为160L/min,阀芯最大开口对应电流值为±10mA,
5）传感器
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液压系统在轧机中的应用研究李迎春1,付兴建2,张飞3The Application Study of Hydraulic System for Rolling MillLI Ying-chun1,F U Xing-jian2,ZHANG Fei3(11中国矿业大学北京校区机电工程系,北京100083;21北京信息科技大学计算机与自动化系,北京100085;31北京科技大学信息工程学院,北京100083)摘要:重点介绍了在轧制过程中液压AGC(Automation Gauge Control)系统的功能、调节方式和工作原理。

就某中宽带厂的液压压下位置调节系统及其特点进行了简单分析。

最后归纳指出了液压系统的几个发展方向。

关键词:液压;热连轧;厚度自动控制中图分类号:TG333文献标识码:B文章编号:1000-4858(2005)12-0003-031引言目前,液压伺服系统在自动化领域占有重要地位,特别是需要大功率、快速、精确反应的系统大多采用液压控制。

在冶金工业中,现在不仅新建的轧机都采用了带计算机系统的液压控制,众多旧的轧机也改造成液压AGC轧机。

计算机系统和液压AGC已成了板带轧机装备水平的标志。

最初,轧钢轧机的压下机构为电动压下,电动压下装置由于电动机和减速齿轮等运动部分的转动惯量大,有反应速度慢、调整精度低、传动效率低等缺点。

随着带钢轧制速度的逐步提高,产品的尺寸精度要求日趋严格,特别是采用厚度控制系统之后,电动压下装置已经不能满足工艺的要求。

而液压压下系统由于具有惯性小、精度高、响应快等优点,逐步取代了电动压下装置,这就是液压压下厚度控制系统HAGC(HAGC)Hydraulic Automation Gauge Control) (见表1)。

现在,随着轧制速度和自动化程度的提高,为了更有效的控制带钢纵向厚度公差,提高成品带钢质量,液压压下已成为压下系统的发展方向。

其主要优点:表1液压压下系统与电动压下系统性能比较操作电动压下液压压下比较空载运行速度满负载运行速度018mm/s315mm/s215mm/s快3~4倍达到全速所需时间016s01006s快100倍无负载时各道次调整011/015/110mm217/710/1315s0142/2102/4102s快3~5倍频率响应015Hz10Hz快20倍(1)惯性小、反应快、截止频率高,系统对外来干扰跟随性好,调节精度高;(2)由于系统响应快,因此对轧辊偏心引起的辊缝发生高频周期变化的干扰能进行有效清除;(3)可实现轧机刚度系数调节,可依据不同的轧制条件选择不同的刚度系数,获得更高的成品质量。

液压系统设计的仿真研究与实践一、引言液压系统作为机械传动领域中较为重要的一种传动方式之一，在工业、航空、军事、农业等众多领域都有着广泛的应用。

液压系统设计的关键在于确保系统稳定性和可靠性，这需要液压系统设计师具有扎实的液压学理论基础和丰富的实践经验。

现代科技的不断发展，仿真技术的广泛应用为液压系统设计带来了一次全新的改革。

本文旨在通过液压系统仿真技术的研究和实践，探讨液压系统仿真技术在设计中的应用以及其优势。

二、液压系统设计的仿真技术液压系统是由液压元件、执行元件、控制元件、液压传动介质等组成的一个动力传动系统。

传统的液压系统设计通常是通过阻抗匹配和经验公式，从经验角度进行推算、计算。

但这种方式的计算精度较低，液压系统设计师会遇到大量的试验过程和修改流程。

在现代化的制造业和设计工作中，设计师们不再满足于此，开始尝试利用计算机仿真技术进行设计和验证。

液压系统仿真技术是一种基于计算机的液压系统设计软件，通过数值计算的方法，将各种物理量以图形化方式展现出来进行模拟，是一种快速分析液压系统的有效工具。

液压系统仿真技术的应用可以帮助液压系统设计师在设计前，先进性的分析和优化设计方案。

在设计完成后，还可以进一步进行系统的仿真验证和优化，从而确保液压系统的运行稳定和可靠性。

三、液压系统仿真技术的优势液压系统仿真技术在液压系统设计中的优势主要有以下几个方面：1.提高设计效率液压系统仿真技术可以高效地进行液压系统模型建立、仿真计算，从而节约工作时间，提高工作效率。

设计师可以通过高度集成的工作界面快速地生成系统图、参数设定、流程控制等，大大提高了设计效率。

2.优化设计方案液压系统仿真技术可以模拟出液压系统在运转过程中各种物理量的影响，可以通过改变系统结构、液压元件参数以及各级控制策略等因素，优化设计方案。

3.降低试验成本试验成本通常是液压系统设计中的一个重要因素，制造商需要花费很多成本进行试验。

而采用液压系统仿真技术，可以在计算机中进行系统的仿真验证，不仅可以大大降低试验成本，还可以避免试验不合格带来的经济及时间损失。

液压系统的工作特性仿真与优化设计液压系统是一种能够将液体压力转化为机械能的技术，广泛应用于各个工业领域，如冶金、机械、航空等。

在设计和优化液压系统时，通过仿真可以有效地评估系统的工作特性，并做出相应的优化设计。

液压系统的工作特性主要包括压力、流量和功率特性。

通过对液压系统进行仿真，可以模拟和预测在不同工况下系统的这些特性。

仿真可以基于物理模型、数学模型或结合两者进行。

物理模型仿真是通过实验设置建立动力学方程，并通过实际器件进行实验验证，这种方法工作量大且成本高。

数学模型仿真是通过数学方程对系统进行建模和仿真，能够快速得到结果，但对于复杂的系统可能存在误差。

综合利用物理模型和数学模型进行仿真，可以在保证准确性的同时获得较高的效率。

在液压系统的仿真中，一种常用的方法是使用计算机辅助设计（CAD）软件。

CAD软件能够构建系统的三维模型，并对其中的液压元件进行建模和仿真。

在建模过程中，可以设置元件的参数、工作条件和控制策略，通过仿真得到系统在不同参数和工况下的性能表现。

通过CAD软件，设计者可以对不同部件进行修改和调整，以达到设计要求。

液压系统的仿真与优化设计是一个复杂而重要的工作。

首先，需要明确系统的工作目标和要求，如压力、流量、响应时间等。

然后，进行仿真，获得系统的初始设计方案。

根据仿真结果，可以分析系统的性能和问题，并根据需要进行优化。

优化设计可以通过改变液压元件的参数、布局和控制策略来实现。

通过不断的仿真和优化，设计者可以逐步改进系统的工作特性，使其更符合要求。

液压系统的仿真与优化设计还涉及到一些理论和技术。

其中，控制理论是一个关键的领域。

液压系统常常需要进行控制，以实现一定的工作目标。

常用的控制方法有比例控制、压力和流量控制、开环和闭环控制等。

合理的控制策略可以提高系统的性能和可靠性。

此外，传感器技术也是液压系统设计中的重要内容。

传感器可以用来监测和反馈系统的状态和参数，保证系统的正常工作。

常用的传感器有压力传感器、流量传感器等。

1500轧机窜辊液压控制系统仿真分析组员：卢彪、林加城冯续、桑子涵、董海洋班级：机控1班指导老师：张伟、孔祥东2013年7月目录一、轧机窜辊技术 (2)1.1轧机窜辊技术概述 (2)二、伺服阀 (3)2.1伺服阀选用 (3)2.2伺服阀静态特性 (4)三、传感器的选用 (4)四、阀控非对称液压缸系统数学建模 (5)4.1比例阀的负载流量方程 (6)4.2非对称液压缸的负载流量方程 (7)4.3液压缸和负载的力平衡方程 (9)4.4阀控非对称液压缸位置闭环控制系统数学模型 (10)五、阀控非对称液压缸位置控制系统动静特性研究 (11)5.2系统数学模型参数确定 (11)5.3 阀控非对称液压缸位置控制系统稳定性分析 (14)5.3阀控非对称液压缸位置控制系统频率特性分析 (16)5.4系统的阶跃响应特性分析 (19)六、结论 (20)一、轧机窜辊技术1.1轧机窜辊技术概述所谓工作辊窜辊就是工作辊就是工作辊沿轴线方向上的水平移动，工作辊的窜辊是均匀工作辊磨损的优选措施，同时对提高弯辊的功效，降低工作辊的过度挠曲及减小有害接触区有一定的作用。

工作辊的窜辊一般有四个液压缸进行控制，分别分布在上下工作辊操作侧的入口侧和出口侧，每个液压缸上都有一个位置传感器，通过传感器检测工作辊的窜动位置，在窜动过程中必须保持上下工作辊偏离中心线的位置同步、上工作辊入口侧和出口侧两个液压缸的位置同步、下工作辊入口侧和出口侧两个液压缸的位置同步，这些都通过传感器检测的数值反馈到程序内部进行计算并把计算的结果输出到对应的伺服阀来进行调节。

工作辊的窜辊分为正窜和负窜：所谓正窜就是指上工作辊向驱动侧移动，下工作辊向操作侧移动，使辊的弯曲度增加，能有效减少边部波浪；所谓负窜是指上工作辊向操作侧移动，下工作辊向驱动侧移动，使辊的弯曲度减小，使边部波浪产生的可能性增加。

窜辊是在静态状态下进行的，在热连轧项目中应用在精轧部分，在自动模式下窜动的位置由二级（过程自动化）给定，手动模式下操作员可以根据经验值进行设定值的调整，窜辊在板带材进入机架前已经提前摆好位置并锁定，在轧制过程中是不允许进行窜动的，窜动的目的主要是减小轧辊的磨损，但对板带材的平整度控制也有一定的影响，另外在换辊时窜动一定的位置可以方便上工作辊落在下工作辊的支撑位置方便工作辊的抽出。

电池极片轧机液压系统的建模仿真与实验研究摘要：为了提高轧机轧制的效率和质量，对极片轧机的液压系统进行了分析，并给出了负载电池极片的特征方程，包括液压泵站系统建立仿真模型，对不间断的轧制力和恒位移两种方法进行了对比实验和仿真分析。

仿真结果与实验结果基本上是相同的，这表明所建立的仿真模型具有实际的参考价值，对液压控制系统的参数优化和设置提供了基础。

关键词：极片轧机；液压控制；建模仿真；实验研究前言传统电池极片轧机采用液压站提高油缸压力，通过手动调整确定辊缝，属于离线方式调整辊缝，无法完成的非常数轧制的轧制力，并调整繁琐，准确性差，特别是很少双层涂层浆时，单层涂层部分滚动效果很差。

本文将在线调整能力的液压自动厚度控制技术引入电池极片轧机，它具有结构简单、灵敏度高，能满足严格的厚度精度要求，并且可以根据需要灵活设置滚动的方法，提高极片的自动化的优点，精度和一致性。

1 压力自动控制系统的工作原理压力控制通信的工作原理是：在轧制极片轧机，首先在极片进入工作辊间隙，需要一个相对准确的负荷设置或轧制力设定；第二在轧制过程中为了保证出口的实际厚度，必须根据实际情况调整辊缝的大小。

位置控制最基本的计算，根据设定的期望位置的数量值或轧制力值，然后通过伺服液压缸位置传感器或轧制力传感器反馈信号，用于确定当前实际压力；通过调整输出伺服阀控制电流和驱动伺服阀控制伺服压缸的位移动作调整设定值。

2 实验对象本文以某公司和合作开发的液压?800毫米极片轧机为研究对象，轧机主要技术参数如下：辊直径800毫米，700毫米的有效宽度，最大轧制力为200 t，20毫米的范围。

液压控制系统的特点直接影响轧制效率和推出极片的质量。

在本文中，通过液压控制系统的动态仿真为液压系统的性能参数进行预测和分析。

3 仿真模型建立本文作者研究轧机液压控制系统的操作侧和传动侧对称安排，在AMEESIM草图模式下，适当简化，建立液压系统仿真模型如图1所示，极片轧机操作侧和传动侧，只单方面的液压控制系统的研究。