轧机AGC液压系统常见故障及处理

４２金属材料与冶金工程Ｖ０１．３６Ｎｏ．６括辊缝ＡＰＣ及主速度级联控制；厚度快速监控；反馈ＡＧＣ；前馈ＡＧＣ；监控ＡＧＣ；整套自动化系统。

主要完成设备的顺序控制、位置控制、自动厚度控制、温度控制。

Ｌ２级为过程自动化级：它包括原始数据输入；轧件数据跟踪；在线实测数据收集；设定模型；模型自学习；穿带自适应等。

提供数学工艺模型和复杂的工艺功能及相应的基础软件。

实现实时过程控制。

在生产过程中。

二级向一级提供参考值并接受过程反馈值用来进行模型的刷新、宏跟踪、数据收集和报告。

其硬件是由具有功能强大的数据存储和处理能力的ＰＣ服务器和一定数量的工作站组成。

实现厚度设定和厚度控制。

液压ＡＧＣ采用东芝ＧＥ工业控制计算机为核心的电控系统，该系统有两个主要闭环，即液压ＡＰＣ和压力ＡＧＣ。

液压ＡＰＣ实现液压辊缝的自动控制。

压力ＡＧＣ在液压ＡＰＣ的基础上实现压力补偿，对板材的纵向横向厚度自动控制．实现辊缝自动、快速、微调补偿。

ＡＧＣ系统是实现同板差控制的关键．是当今炉卷轧机装机水平的标志，是现代轧机设备的核心技术。

随着科学技术的不断发展，对板带轧机的产量和质量要求越来越高．因此对轧机的执行机构及控制系统提出了较高的要求。

对单个机架轧机采用专门的控制技术。

控制级是目前研究的热点问题。

板带轧机的控制非常复杂，其负载力大。

扰动因素多，扰动关系复杂，但同时对控制精度和响应速度要求高．轧制过程是一个复杂的多变量的强耦合非线性过程．各变量之问的相互作用和影响密切，由于工况的改变，液压缸行程发生改变。

使系统刚度、阻尼等参数发生变化．使系统在全工况范围内不能保持基本一致的响应时问和较高的控制精度．所以能否调试成功，减少故障，提高判断问题的时间，保证该系统成功的投入使用．直接影响到安钢炉卷产品的市场形势和市场定位。

２系统分析主要功能：为ＨＡＧＣ、ＨＡＷＣ、工作辊弯辊／平衡装置等设备提供液压油。

设备组成如下：主泵单元７＋ｌ台（泵头过滤精度１０ｐ．ｍ）型号Ａ４ＶＳ０２５０ＤＲＧ／３０ＲＰＰＢ一１３一Ｎ００每台泵流量３６０Ｌ／ｒａｉｎ额定压力３５ＭＰａ工作压力３１．５ＭＰａ电机参数１６０ｋＷ／１０００ｒｐｍ回油过滤单元（双筒）过滤精度１０Ｉｘｍ循环过滤单元循环泵３台螺杆泵。

轧机液压AGC系统液压故障分析与诊断作者：王勇来源：《城市建设理论研究》2014年第07期摘要：本文叙述了轧机液压AGC液压系统，对其产生的故障采用的故障树分析方法进行故障分析，能较快的确定故障点，便于及时进行处理。

关键词：热连轧机；液压弯辊；故障；分析；诊断中图分类号：TG332文献标识码： A引言：新型轧机系统是机、电、液、气、仪一体化的大型复杂系统，其结构与功能的复杂性决定了故障机理的复杂性以及故障诊断的困难度。

轧机系统高精度与高可靠性要求使故障诊断任务更加艰巨。

本文主要是概括轧机控制系统中AGC系统的常见故障，整理故障分析的基本思路与程序、列出故障树，并总结出故障症状与原因的关系。

同时，也对轧机液压控制故障与产品质量的关系进行分析。

1、液压压下及AGC故障概述液压压下装置用于作为针对轧制力变化实施厚度调节系统的一种快速精确调节定位系统。

1.1功能投入的条件AGC由液压伺服位置系统实现，通过伺服阀调节保持中心点恒定。

每台轧机由两个压下缸，分别位于操作侧和驱动侧；每个压下缸有两个位置传感器，分别位于入口侧和驱动侧，压下缸的位置是两传感器位置值的平均值。

伺服阀的前后各用一个止回阀，止回阀在调节器正常工作时处于开通状态。

当调节器处于断开，由于伺服阀不能保证完全密封，这时止回阀起作用，关闭油路，短时间维持油缸里的压力不变。

当功能断开时，压下系统的卸荷阀起作用，液压缸回程，把油路的油排回油箱。

液压压下功能的投入与控制系统许多参量有关，必须同时满足以下条件：已通过“工作方式”、“手动”或“电磁阀控制”等选项将功能选定；油源供油正常；阀控制系统正常(软硬件正常，调节钥匙不在手动状态)；位置传感器正常，即两侧位置无偏差；油缸位置正常；CPU正常无故障，系统电源、控制柜不在测试状态。

液压系统不在紧急停止状态。

1.2 AGC系统主要故障AGC主要故障有：（1）传感器故障，包括位置、油缸油压、轧制力传感器故障。

轧机设备典型故障及解决方法分析发布时间：2021-07-12T01:14:58.968Z 来源：《中国科技人才》2021年第11期作者：刘化佳[导读] 例如轧机液压系统。

液压装置受损通常是在液压系统深层位置，液压系统体积大，无法及时拆卸，检测条件有限，无法直接观测表面症状判断故障。

山钢股份莱芜分公司检修事业部山东省济南市 271104摘要：轧机是冶金生产企业的关键设备，一旦出现故障，就会导致生产被迫中断，直接造成巨大的经济损失，有时还很可能会产生连锁反应，导致整个设备损坏，更严重地会造成人员安全事故。

故障诊断法是综合信息处理技术和计算机技术等多种技术的方法，广泛使用在轧机设备维护过程中。

使用故障诊断法一方面可以延长轧机使用期限，节省维护费用和时间，一方面可以提高轧机使用效率。

基于此，本文对轧机设备典型故障及故障诊断方法进行了探讨。

关键词：轧机设备；典型故障；故障诊断方法1轧机故障特殊性分析1.1故障点隐蔽例如轧机液压系统。

液压装置受损通常是在液压系统深层位置，液压系统体积大，无法及时拆卸，检测条件有限，无法直接观测表面症状判断故障。

如果在轧机的液压系统中，筏板内有堵塞的情况出现，就会影响到轧机液压系统的运行，阻碍故障点诊断和查找。

1.2故障因果关系烦琐压轧机设备故障症状和原因之间存在重叠关系，某个故障可能由于多方原因导致出现问题，或者可能是由于多种故障诱发产生的问题，阻碍后续故障诊断和排查。

1.3故障影响因素特征轧机设备在运行时会受到多种因素影响，比如电网电压，工作任务温度等，故障发生点和方向也存在着随机性，增加了诊断故障和处理故障的难度。

1.4故障分散性故障失效分布有着分散性特征，同时它也和设计的使用环境、加工材料有关系，轧机内部的元件在使用时可能会出现严重磨损，甚至轧机内部的关键元件使用期限也存在差异，让故障处理效果受到影响。

2轧机设备典型故障2.1轧机传动系统故障（1）张力波动大比较常见。

第４６卷第６期２０２０年１２月包　钢　科　技ＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｏｆＢａｏｔｏｕＳｔｅｅｌＶｏｌ．４６，Ｎｏ．６Ｄｅｃｅｍｂｅｒ，２０２０包钢宽厚板ＡＧＣ液压系统及故障诊断杨文海１，王秉林２，杨文香３（１ 内蒙古包钢钢联股份有限公司薄板坯连铸连轧厂，内蒙古包头　０１４０１０；２ 内蒙古包钢钢联股份有限公司工程服务公司，内蒙古包头　０１４０１０；３ 内蒙古第一机械集团三分公司，内蒙古包头　０１４０１０）摘　要：文章对包钢宽厚板轧机ＡＧＣ液压控制系统进行了介绍，对其系统元件构成、系统设计、系统原理、系统特点等进行了介绍和分析。

同时结合宽厚板轧机ＡＧＣ液压控制系统现场维护和故障处理经验，对该液压控制系统的典型故障的故障排查诊断进行了分析，总结介绍了其典型故障排查处理方法步骤，对于轧机ＡＧＣ液压控制系统的设计、维护、故障诊断、系统优化改进等有较大的参考作用。

关键词：ＡＧＣ液压控制系统；系统原理；系统特点；故障诊断；分析中图分类号：ＴＰ２７３；ＴＧ３３３ ２３ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１００９－５４３８（２０２０）０６－００６５－０５ＡｎａｌｙｓｉｓｏｎＡＧＣＨｙｄｒａｕｌｉｃＳｙｓｔｅｍａｎｄＦａｕｌｔＤｉａｇｎｏｓｉｓｏｆＷｉｄｅａｎｄＴｈｉｃｋＰｌａｔｅＭｉｌｌｏｆＢａｏｔｏｕＳｔｅｅｌＹａｎｇＷｅｎ－ｈａｉ１，ＷａｎｇＢｉｎｇ－ｌｉｎ２，ＹａｎｇＷｅｎ－ｘｉａｎｇ３（１．ＣＳＰＰｌａｎｔｏｆＩｎｎｅｒＭｏｎｇｏｌｉａＢａｏｔｏｕＳｔｅｅｌＵｎｉｏｎＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｂａｏｔｏｕ０１４０１０，ＩｎｎｅｒＭｏｎｇｏｌｉａＡｕｔｏｎｏｍｏｕｓＲｅｇｉｏｎ，Ｃｈｉｎａ；２．ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＳｅｒｖｉｃｅＣｏ．ｏｆＩｎｎｅｒＭｏｎｇｏｌｉａＢａｏｔｏｕＳｔｅｅｌＵｎｉｏｎＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｂａｏｔｏｕ０１４０１０，ＩｎｎｅｒＭｏｎｇｏｌｉａＡｕｔｏｎｏｍｏｕｓＲｅｇｉｏｎ，Ｃｈｉｎａ；３．Ｎｏ．３ＢｒａｎｃｈＣｏ．ｏｆＩｎｎｅｒＭｏｎｇｏｌｉａＦｉｒｓｔＭａｃｈｉｎｅｒｙＧｒｏｕｐＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｂａｏｔｏｕ０１４０１０，ＩｎｎｅｒＭｏｎｇｏｌｉａＡｕｔｏｎｏｍｏｕｓＲｅｇｉｏｎ，Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎｔｈｉｓｐａｐｅｒ，ｔｈｅｓｙｓｔｅｍｃｏｍｐｏｎｅｎｔｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ，ｓｙｓｔｅｍｄｅｓｉｇｎ，ｓｙｓｔｅｍａｔｉｃｐｒｉｎｃｉｐｌｅａｎｄｓｙｓｔｅｍｆｅａｔｕｒｅｓｏｆＡＧＣｈｙｄｒａｕｌｉｃｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍｆｏｒｗｉｄｅａｎｄｔｈｉｃｋｐｌａｔｅｍｉｌｌｏｆＢａｏｔｏｕＳｔｅｅｌａｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄａｎｄａｎａｌｙｚｅｄ．Ｍｏｒｅｏｖｅｒ，ｔｈｅｔｒｏｕｂｌｅｓｈｏｏｔｉｎｇａｎｄｄｉａｇｎｏｓｉｓｏｆｔｙｐｉｃａｌｆａｕｌｔｓｆｏｒｔｈｅｈｙｄｒａｕｌｉｃｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍａｒｅａｎａｌｙｚｅｄａｓｗｅｌｌａｓｔｈｅｓｔｅｐｓｏｆｔｒｏｕｂｌｅ ｓｈｏｏｔｉｎｇａｎｄｔｒｅａｔｍｅｎｔｆｏｒｔｈｅｍａｒｅｓｕｍｍａｒｉｚｅｄａｎｄｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄｃｏｍｂｉｎｉｎｇｗｉｔｈｔｈｅｅｘｐｅｒｉｅｎｃｅｓｏｆｏｎ－ｓｉｔｅｍａｉｎｔｅｎａｎｃｅａｎｄｆａｕｌｔｈａｎｄｌｉｎｇｆｏｒＡＧＣｈｙｄｒａｕｌｉｃｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍｆｏｒｗｉｄｅａｎｄｔｈｉｃｋｐｌａｔｅｍｉｌｌ，ｗｈｉｃｈｃａｎｂｅａｓｒｅｆｅｒｅｎｃｅｓｆｏｒｄｅｓｉｇｎ，ｍａｉｎ ｔｅｎａｎｃｅ，ｆａｕｌｔｄｉａｇｎｏｓｉｓ，ｓｙｓｔｅｍｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎａｎｄｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｏｆＡＧＣｈｙｄｒａｕｌｉｃｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍｆｏｒｒｏｌｌｉｎｇｍｉｌｌ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ＡＧＣｈｙｄｒａｕｌｉｃｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍ；ｓｙｓｔｅｍａｔｉｃｐｒｉｎｃｉｐｌｅ；ｓｙｓｔｅｍｆｅａｔｕｒｅｓ；ｆａｕｌｔｄｉａｇｎｏｓｉｓ；ａｎａｌｙｓｉｓ 包钢宽厚板轧机ＡＧＣ液压控制系统由德国ＳＭＳ公司设计，其系统设计具有大流量、快响应、高精度、高可靠性等特点，通过对ＡＧＣ液压控制系统及其典型故障的诊断分析，可以较深入地理解其系收稿日期：２０２０－０６－０１作者简介：杨文海（１９７５－），男，山西省阳泉市人，硕士，高级工程师，现从事轧钢设备技术及管理工作。

热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理模版1.引言液压设备是热轧厂重要的工业设备之一，其正常运行对热轧生产过程至关重要。

然而，由于长期使用和不当维护管理，液压设备常出现各种故障，严重影响了生产效率。

因此，本文旨在分析热轧厂液压设备的故障原因，并提出相应的维护与管理措施，以保证设备的正常运行。

2.故障分析2.1 液压系统压力不稳定液压系统压力不稳定通常是由以下因素引起的：液压泵内部泄漏、油液中混入空气或杂质、油液温度过高等。

其中，液压泵内部泄漏是最常见的问题，主要是由于密封件老化、损坏或液压泵磨损造成的。

2.2 液压缸运动不稳定液压缸运动不稳定可能是由液压缸内部泄漏或密封件老化、磨损引起的。

此外，也有可能是因为液体流量不稳定，导致液压缸工作不稳定。

2.3 液压阀失灵液压阀失灵的原因主要有：密封件老化、损坏、阀芯卡死、阀体堵塞等。

同时，操作不当也会导致液压阀失灵。

3.维护与管理措施3.1 定期检查液压系统定期检查液压系统是预防故障的重要手段。

包括检查液压泵、液压缸和液压阀的工作状态，及时发现并解决问题。

3.2 定期更换液压油定期更换液压油可以保证液压系统正常工作。

过期的液压油和污染的液压油会导致液压系统故障。

3.3 加强液压设备维护与保养加强液压设备的维护与保养是防止故障的关键。

包括定期清洗液压系统、检查液压部件的磨损情况、更换密封件等。

3.4 建立完善的液压设备管理制度建立完善的液压设备管理制度可以确保设备的正常运行。

包括制定维护计划、明确责任人、加强培训等。

4.结论液压设备故障对热轧生产过程有着严重的影响，因此需要通过故障分析并采取相应的维护与管理措施，确保设备的正常运行。

定期检查液压系统、更换液压油、加强维护与保养以及建立完善的管理制度是有效的措施，能够降低故障发生的概率，提高生产效率。

参考文献：[1] Smith, David K., Tyler L. Shoaibi, and Lai Zhang. \热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理模版（二）一、引言液压设备在热轧厂的生产过程中起着至关重要的作用。

板带冷轧机液压AGC系统与故障研究摘要：为了实现板带的自动厚度控制，现代板带冷轧机一般都采用液压压下的自动厚度控制系统（简称液压AGC），液压AGC系统是一套复杂的机电液耦合系统，它工作状态的好坏直接影响整个轧机的正常工作，甚至影响整个钢厂的产量和产品质量，对液压AGC系统和故障的研究在冶金行业中迫切需要，如何有效判断液压AGC系统的故障是国内外钢企普遍关注的研究课题。

本论文结合武钢某冷轧厂五机架连轧机的参数和现场情况，对液压AGC系统机理、失效形式、故障判断进行全面和深入分析，以找到适合于处理液压AGC系统故障的方法。

关键词：液压AGC系统机理；故障分类；故障处理思路和方法1前言随着现代社会的高速发展，对冷轧板带的品种、机械性能、工艺质量等提出了更高的要求，尤其是汽车行业、家电行业、压力容器等领域对各种冷轧板材的要求更为苛刻，因而促使了冷轧板带轧机向自动化、高速化、高精度方向发展。

液压AGC系统作为其中最关键的技术之一，应用广泛。

然而，液压AGC系统是一套复杂的机电液耦合系统，本论文结合武钢某冷轧厂五机架连轧机的现场情况，对液压AGC系统机理、失效形式、故障判断进行全面和深入分析，以找到适合于处理液压AGC系统故障的方法。

2液压AGC系统机理液压AGC系统是比较检测得到的板带实际厚度与板带的给定厚度（所要求板带厚度），得出厚差，由弹跳方程计算出辊缝调节量，然后通过伺服阀的控制调整压下油缸，最终减小或消除板带的厚差，其系统主要包括液压伺服系统、伺服阀以及压下油缸。

2.1液压伺服系统组成武钢某冷轧厂的轧机采用是五机架连轧机，单个机架是四辊轧机，其液压AGC系统的液压控制回路是典型的压下控制回路。

图1 AGC系统液压控制回路液压伺服系统回路有两大部分组成，一部分控制伺服油缸的活塞腔，包含主控制回路和快速卸荷回路；另一部分控制伺服油缸的杆腔，包含背压回路。

回路中主要由三级电液伺服阀、蓄能器、蓄能器快速卸荷阀、精密过滤器等组成。

轧机AGC控制系统故障分析和处理摘要随着科学技术的进步和发展，越来越多的先进机械应用到生产中。

传统的轧机机械生产的产品，已经不能满足工业对于产品高精度优质量的要求，因此先进的轧机AGC控制系统在现实生产中的应用范围也不断地在扩大。

目前在科学技术的不断发展之下，AGC控制系统的应用明显使机械生产效率和经济效率得到了大幅度的提高。

但是，任何新事物在使用初期总是有其优点和缺点，先进的AGC控制系统也不例外。

本文首先介绍了AGC控制系统和轧机控制系统，然后分析了轧机AGC控制系统的常见故障，最后对轧机AGC控制系统常见故障提出了具有可行性的解决办法。

关键词轧机；AGC；控制系统；故障；处理1 AGC控制系统和轧机控制系统的概述1.1 AGC控制系统的概念及其原理AGC控制系统又称为自动辊缝控制系统（Automatic roll Gauge Control），轧机AGC控制系统包括前馈控制、反馈控制、秒流量控制装置和液压执行装置，前3种控制调节装置均与液压执行装置保持通信。

AGC控制系统在轧机应用领域中的工作原理是由当轧机的轧制力发生变化就会实现轧机的自动补偿和调整动作，保证轧机在轧制过程中的恒值状态，使轧机生产精度精准，质量优质。

由连轧机组、检测仪表控制装置和电子计算机组成的对钢铝等材料的加工尺寸进行控制的塑性加工过程控制系统。

早期的连轧机因轧制速度低，对产品质量要求也不高，用人工控制尚能生产。

人们对产品质量和产量的要求日益提高，如轧制每卷重45t的冷连轧薄带钢卷，要求厚度公差为±（5~50）μm，冷连轧机最高轧速达40m/s以上，热连轧年产量达500万吨以上，冷连轧年产达100万吨以上。

这样的任务再用人工控制已不可能完成。

20世纪60年代后期，连轧机开始采用计算机控制，70年代以来发展较快。

例如中国武汉钢铁公司70年代末投产的1 700mm带钢热连轧机，500m长的轧制生产线全部采用计算机控制。

轧机AGC系统故障诊断与排除热轧压下（AGC）装置是针对轧制力变化实施厚度调节的一种快速精确的调节定位系统。

液压压下调节通过控制伺服阀的输入的电流，来控制液压油的流量，从而控制液压缸上下移动，达到控制调整辊缝的目的。

轧机AGC系统故障包括:1、位置控制故障。

液压压下装置位置控制主要故障有：传感器故障，包括位置、油缸压力、轧制力、阀传感器等传感器故障；液压压下实际值（任一侧）到极限位置，压下封锁，轧机停止工作。

同一油缸两侧位置大于4mm，这可能是位置传感器故障。

两油缸位置传感器偏差大于2.3mm，压下封锁。

可能是位置传感器故障、伺服阀或油缸泄露，偏差或零调不准，两侧压力传感器测量值超差，这可能是压力传感器故障。

2、动作故障。

BA（基础自动化）给出控制逻辑信号，而实际电磁阀不动，这可能是由于电气断线或阀芯卡死等故障，造成整个系统不能工作。

电磁阀开关状态与测压点压力关系不符，可能电气断线或阀芯卡死。

系统正常，有异物卡阻动作。

3、液压阀故障。

主要有：阀芯卡死，溢流阀不能正常工作，背压不足等等。

4、零偏电流与相关故障。

当零偏电流小于满程电流10%范围变化时，伺服阀正常；当零偏电流大于满程电流30%时，伺服阀应该更换。

当零偏电流逐步增大，这可能是伺服阀或压下油缸寿命故障，如：磨损、泄露、电气老化等，但控制基本能达到要求要求，可能会使控制位置出现略有飘移等现象。

当零偏电流突然增大，可能伺服阀突然发生故障，或油缸卡死。

伺服阀出现问题可将伺服系统失控；可根据相关参数进行判断，其特征为：驱动电流突然增大（幅度很大）；油缸位置偏向一端无法控制；伺服阀电流变化，液压缸压力不变，这可能电气断线，或伺服阀故障，或液控单向阀故障（故障率很低）。

伺服阀控制油路压力随伺服阀电流变化，可能是伺服阀故障或压下缸故障。

轧机ＡＧＣ缸典型故障举例：１、位置超差。

某厂Ｆ１轧机定修期间更换上下支承辊，开机零调时，操作侧和传动侧之间出现位置偏差过大报警，导致零调不成功。

轧钢厂液压系统的故障诊断与维护摘要：在现代工业生产中，液压系统被广泛应用于各种机械设备中，其中包括轧钢厂。

轧钢厂作为钢铁行业的重要组成部分，其生产效率和产品质量的关键因素之一就是液压系统的稳定运行。

液压系统能够通过传递压力和控制流量来实现各种动作，如驱动和控制轧辊、辊位调整、辊缝调整等。

因此，液压系统的故障将直接影响轧钢厂的生产效率和产品质量。

关键词：轧钢厂；液压系统；故障诊断；维护1液压系统在轧钢厂中的重要性液压系统在轧钢厂中扮演着至关重要的角色。

它不仅用于驱动和控制轧辊和辊位系统，还用于控制轧制力和轧制速度。

轧钢厂的生产过程需要高精度的控制，以确保产品质量和生产效率。

液压系统通过精确的压力和流量控制，能够实现对轧辊和辊位的精确调节，从而满足不同材料和工艺的要求。

2轧钢厂液压系统常见故障模式2.1 液压泵故障液压泵是轧钢厂液压系统的核心部件之一，负责提供液压系统所需的压力和流量。

常见的液压泵故障包括泵的压力不稳定、流量不足以及噪音过大等。

液压泵的压力不稳定可能是由于泵内部零件磨损、密封件老化或液压油污染等原因导致。

这些问题会导致泵的效率下降，进而影响到整个液压系统的工作效果。

另外，流量不足也是常见的液压泵故障，通常是由于泵的内部泄漏或者进口阀门堵塞等原因造成的。

此外，液压泵在工作过程中发出的噪音过大也是一种常见的故障表现，可能是由于泵的零件松动或磨损引起的。

2.2 阀门故障阀门在液压系统中起到控制液压油流动方向、压力和流量的重要作用。

常见的阀门故障包括阀门卡涩、漏油和阀门失效等。

阀门卡涩是指阀芯在运动过程中受到阻力，无法正常工作。

这可能是由于阀芯与阀体之间的间隙过小，导致润滑不良，或者阀芯表面有异物积聚等原因引起的。

漏油是指阀门内部密封不良，导致液压油从阀门间隙中泄漏出来。

阀门失效是指阀芯无法正常控制液压油的压力和流量，通常是由于阀芯磨损、阀座磨损或阀门弹簧失效等原因造成的。

2.3 管路漏油管路漏油是轧钢厂液压系统中常见的故障现象之一。

中板轧机液压AGC系统故障分析及处理【摘要】液压AGC系统是中板轧机控制板形、提高板厚精度的重要手段。

虽然中板轧机液压AGC系统自投入使用以来控制精度以及可使用性能都是较稳定的，但是仍然存在一些问题。

文章将针对中板轧机液压AGC系统运行中的故障原因，提出一些判断和处理系统故障的对策，希望对系统运行维护有一定的帮助。

【关键词】中板轧机；液压AGC系统；故障；处理近年来，我国的汽车行业、船舶行业得到了迅速发展，对中厚板的质量提出了更高要求，对于板材的生产，钢板的厚度精度是衡量板质量的重要指标。

轧机液压AGC控制系统是对板形厚度进行调整和控制的快速调节定位系统，系统运行的好坏对钢板的厚度精度以及成材率有着直接影响，与国外先进国家相比，我国的液压AGC系统仍然存在许多问题，由于系统较为复杂，控制精度要求高，加上生产环境恶劣，震动、冲击、强磁场干扰等往往会导致系统故障的产生，直接影响着成材率、产品质量和成本支出，因此，对系统运行过程中易出现的故障和故障原因进行深入分析，并找出有效的处理对策加强对设备的维修和维护非常有必要。

1 液压AGC系统的组成中板轧机液压AGC系统是一种将机械、轧制工艺、液压、控制等多种专业融合在一起的一种高压、大流量的自动控制系统，轧机液压AGC装置以计算机、检测元件为主要自动控制设备，以液压系统为动力，以伺服控制系统为主要执行机构。

目前，轧机液压AGC系统为液压AGC压下装置，采用全液压压下，油缸布置为上置式，主要配置系统有电控系统、液压系统和检测系统，其中，电控系统包括作为基本控制的位置闭环，用于校正辊缝、检测轧机刚度的压力闭环，同步和倾斜闭环；液压系统中主要以伺服油缸和伺服阀为主；检测系统包括用来补偿位置闭环和压力闭环控制、保护系统运行的压力传感器，对液压缸进行动态和静态位移测量的位移传感器和辊缝测量仪。

2 中板轧机液压AGC系统的故障分析及处理对策液压AGC系统在运行过程中，由于受到环境、谐波干扰等方面的影响，容易引起钢板厚度的波动，不利于钢板厚度精度的控制，严重的话甚至会导致设备出现故障从而使生产活动中断，不仅会影响钢材成材率和产品质量，还会在一定程度上增加维修成本和生产成本，因此，必须对故障出现的原因进行分析，找出正确的处理对策，为系统的稳定、可靠运行提供保障。

轧钢机液压系统故障与解决办法摘要：轧钢机的液压系统是综合性的系统。

该系统所涉及到的专业知识较多，如果液压系统发生故障，在进行处理时不能一概而论，而是依据不同部位采取有针对性的措施。

而且为了彻底解决故障，在具体处理故障的时候，要十分注意故障处理的顺序，即从简到难。

鉴于此，本文主要分析轧钢机液压系统故障与解决办法。

关键词：轧钢机；液压系统；故障1、引言我国轧钢机液压系统的整体水平和欧美发达国家对比而言，依旧存在着很大的差距，这势必会严重阻碍到中国精细工程液压机械产品的出口。

加大工程液压机械的整体水平，不但得要朝着国家水平来发展，还得要及时转变功能多样化、自动化、高速化、连续化与大型化的生产标准为我国有关生产体系的一致努力发展的道路。

液压机械设备的“大脑”会影响到液压系统是否能够得到良好运行，假使出现故障，所引发的经济损失无法现象，远比现实生活可以接触价值高的多。

轧钢机械液压设备所构建而成的液压系统的领导元件有着至关重要的配件，一旦出现故障就会引发设备瘫痪，且还会缩短机械寿命，所以要得要将关键点放在保障机械液压设备得以顺利运行。

2、液压系统的工作原理与组成第一，运用液压泵设备来转换能量，也就是马达所出现机械能转换为液压系统之中液体的压力能。

第二，运用压力能来改善并传输系统能量。

第三，借助各类控制阀与管道来进行传输，促使压力能转换成机械能，通过驱动工作机构来实现机构回转或是直线之间的循环往复。

轧钢机的液压系统主要由五部分构成，即三个功能结构（分别为控制元件结构、动力元件结构和执行元件结构）、液压油、辅助装置。

液压系统对机械设备进行操控依靠的是传递能量。

三个功能机构所起的作用自然不同，对于动力元件结构来说，主要功能便是为液压系统提供动力，本质就是充当液压泵，完成从机械能到液压能的转换；对于控制元件结构来说，是指各路的控制阀，其方向、流量、压力均不相同，因此改变这些参数以调整液压马达和液压缸的速度、方向、作用力；对于执行元件结构来说，包括了液压缸、液压马达，主要作用是完成构件的运动，原理便是通过液压能到机械能进行的转化。

第２９卷第４期２０１９年１０月㊀㊀㊀㊀㊀㊀安徽冶金科技职业学院学报ＪｏｕｒｎａｌｏｆＡｎｈｕｉＶｏｃａｔｉｏｎａｌＣｏｌｌｅｇｅｏｆＭｅｔａｌｌｕｒｇｙａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ㊀㊀㊀㊀㊀㊀Ｖｏｌ.２９.Ｎｏ.４Ｏｃｔ.２０１９轧机液压ＡＧＣ系统典型故障分析杨小娇ꎬ严开龙ꎬ郑㊀圆(马钢股份公司冷轧总厂㊀安徽马鞍山㊀２４３０００)摘㊀要:基于轧机的液压ＡＧＣ系统的工作原理ꎬ依据现场液压ＡＧＣ系统出现的典型故障ꎬ分析了该故障现象产生的原因ꎬ得出了液压ＡＧＣ系统的关键元件伺服阀的故障是主要因素ꎬ提出了相应的预防性措施ꎮ关键词:液压ＡＧＣ系统ꎻ典型故障ꎻ伺服阀ꎻ预防措施中图分类号:ＴＧ３３３.７＋２㊀文献标识码:Ｂ㊀文章编号:１６７２－９９９４(２０１９)０４－００４４－０３收稿日期:２０１９－０８－２７作者简介:杨小娇(１９９１－)ꎬ女ꎬ马钢股份公司冷轧总厂ꎬ工程技术人员ꎮ㊀㊀随着市场对带钢质量的要求不断提高ꎬ对轧机执行机构及板带厚度自动控制系统性能也有了更高的精度要求ꎮ其中ꎬ轧机液压ＡＧＣ系统结合了机㊁电㊁液三门学科的先进复杂控制系统ꎬ机械系统㊁电气系统和液压系统中任何一个环节出现故障ꎬ直接影响轧机的稳定运行可靠性[１ꎬ２]ꎮ目前ꎬ液压ＡＧＣ系统是冷轧总厂１７２０酸轧线轧机生产中较为频繁出现的系统故障之一ꎬ一般常发生在带钢动态变规格㊁过焊缝及换辊调零时ꎬ轧机报重故障ꎮ导致故障的因素较多ꎬ如检测元件的损坏㊁控制元件的损坏㊁液压元件的故障及操作故障等ꎬ这极大地阻碍了液压ＡＧＣ系统的故障判断和解决ꎮ因此ꎬ轧机液压ＡＧＣ系统的故障分析可有效地提高故障诊断效率ꎬ减小生产线停机时间ꎬ对企业降本增效具有重要的经济社会价值ꎮ１㊀轧机液压ＡＧＣ系统１.１㊀轧机液压ＡＧＣ系统工作原理㊀㊀如图１所示为冷轧１７２０酸轧线的轧机液压ＡＧＣ系统工作原理图ꎮ主要由２０.６ＭＰａ高压主令控制回路和６.９ＭＰａ低压大流量旁通回路组成ꎮ高压回路用于正常生产ꎬ即ＭＡＳＴＥＲＯＮ投入ꎬ控制主轧制力工作ꎮ伺服阀依据输入电信号控制压上缸的行程和轧制力ꎬ而该回路中一个两位四通液控换向阀控制主回路伺服阀的通断ꎮ低压用于轧机辊缝快速调整的ꎬ两个大流量的电液换向阀分别控制ＷＳ侧和ＤＳ侧压上缸的快速上升和下降ꎮ图１㊀轧机液压ＡＧＣ系统工作原理图图２㊀轧机液压ＡＧＣ闭环控制㊀㊀如图２为负反馈的轧机液压ＡＧＣ闭环控制的系统图ꎮ该系统通过出口测厚仪㊁压力传感器㊁磁尺的位置传感器等其他检测信号ꎬ连续不断的将检测的反馈信号与给定信号相互对比ꎬ得到系统的偏差数值ꎬ经伺服阀放大板将偏差数值放大ꎬ作用于伺服阀ꎬ调整阀口开启大小ꎬ控制压上缸移动ꎬ重复以上操作ꎬ使得偏差信号无限接近于零ꎬ完成轧制力和压上缸位置的连续不断调整ꎬ从而实现带钢厚度的闭环控制[３ꎬ４]ꎮ１.２㊀液压ＡＧＣ系统故障分析㊀㊀(１)位置超差报警㊀㊀在轧机换辊后调零ꎬＷＳ侧和ＤＳ侧的压上缸位置偏差大于４ｍｍꎬ报ＨＹＲＯＰ重故障ꎬ导致调零不成功ꎮ㊀㊀若旁通动作正常ꎬ主令工作异常ꎬ依据轧机ＡＧＣ系统闭环控制的工作原理ꎬ可能原因:㊀㊀①位置传感器磁尺故障ꎮ㊀㊀②伺服阀放大板故障㊀㊀③伺服阀故障㊀㊀若主令工作正常ꎬ旁通动作异常ꎮ依据轧机ＡＧＣ液压系统的工作原理ꎬ可能是控制旁通回路电液换向阀的故障ꎮ㊀㊀(２)轧制力波动报警㊀㊀生产过程中ꎬ调平值波动ꎬＨＹＲＯＰ重故障报警ꎮ跟踪ＴＲＡＣＥ数据ꎬ发现ＷＳ侧轧制力不断阶跃波动ꎬ某个瞬间突然下降ꎬ导致轧制力偏差异常停机ꎬ可能是压力传感器故障ꎮ㊀㊀(３)零位电流Ｉ与相关故障㊀㊀当零位电流在－０.５~０Ａ内时ꎬ伺服阀工作正常ꎻ当零位电流过大ꎬ伺服阀零位偏置严重ꎬ应及时更换ꎮ当零位电流Ｉ逐渐变大ꎬ可能是压上缸或伺服阀的故障ꎬ一般伺服阀的故障较多ꎮ２㊀伺服阀故障分析㊀㊀轧机液压ＡＧＣ系统较为复杂ꎬ其中ꎬ伺服阀是该系统中的核心液压元件之一ꎬ在实际工况中ꎬ伺服阀故障是轧机重故障报警中占比最多的故障ꎬ也是最典型的一类故障ꎮ２.１㊀故障现象㊀㊀以３＃轧机２０１７年７月发生的重故障为例进行分析ꎬ该故障发生在轧机换辊完成轧机启动时ꎬ控制系统切换到ＭＡＳＴＥＲＯＮꎬ即轧制模式时ꎬ压上缸位移发生异常ꎬ导致两侧压上缸行程偏差较大ꎬ轧机ＨＹＲＯＰ系统报重故障ꎬ轧机停机ꎮ复位后切换到ＭＡＳＴＥＲＯＮ时依旧发生同样故障ꎮ２.２㊀故障分析㊀㊀利用１７２０轧机控制系统的ＴＲＡＣＥ软件对当时的跟踪数据进行分析ꎬ故障发生在轧机切换到ＭＡＳＴＥＲＯＮ后ꎬ伺服阀工作控制压上缸动作的时候ꎬ两侧伺服阀都根据系统控制指令对压上缸进行控制ꎬ但一段时间后压上缸位置发生偏差ꎬ导致系统报重故障停机ꎮ根据ＴＲＡＣＥ数据分析ꎬ故障发生前ꎬＤＳ侧的压上缸位行程受伺服阀控制动作正常ꎬ完全按照给定信号进行动作ꎮ而ＷＳ侧压上缸的行程位移则出现异常ꎬ液压缸的活塞杆位移与给定信号相反ꎬ且持续上升ꎬ系统给出反向指令后任不能控制压上缸下降ꎬ从而导致故障停机ꎮ停机后利用旁通回路对两侧压上缸进行控制ꎬ测试压上缸上述下降动作正常ꎬ可排除压上缸的故障ꎬ则可能是伺服阀的故障ꎬ更换ＷＳ侧伺服阀后系统恢复正常ꎮ㊀㊀依据伺服阀原理结构和特性研究ꎬ其主要原因是因为伺服阀的阀芯卡死或者阀芯动作卡阻或立马达损坏造成伺服阀失控ꎬ其阀芯不能根据伺服阀给定的电信号进行正常动作ꎬ从而造成给定信号和压上缸动作不对应ꎮ３㊀预防措施㊀㊀对下线伺服阀检测ꎬ如图３所示为伺服阀特性曲线ꎬ发现零位偏置严重ꎬ阀芯和尖边磨损严重ꎬ针对以上问题ꎬ提出一下预防措施ꎮ图３㊀伺服阀特性曲线３.１㊀伺服阀存放㊀㊀伺服阀是一种精密的液压元件ꎬ其存放前必须清洁ꎬ油孔位置安装挡板防尘ꎬ电气插头用电工胶布包扎好ꎬ确保无外露[６]ꎮ然后水平存放在无杂质㊁油污㊁及灰尘的干燥清洁的木制箱体内ꎬ木箱周围无带有磁性的工器具ꎮ３.２㊀油液清洁度㊀㊀(１)控制轧机主液压系统污染度ꎮ将系统滤５４总第８６期㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀杨小娇ꎬ严开龙ꎬ郑㊀圆:轧机液压ＡＧＣ系统典型故障分析芯更换周期由６个月缩短为３个月ꎬ循环滤芯过滤精度由１０ｕ提高至５ｕꎬ每三个月对液压系统油品进行检测ꎬ确保系统清洁度为ＮＡＳ５级ꎮ㊀㊀(２)伺服阀的前后过滤器的滤芯一直使用进口滤芯ꎬ并将的更换周期从１年缩短为６个月ꎮ３.３㊀阶跃实验㊀㊀每月一次轧机液压ＡＧＣ系统的阶跃实验ꎬ观察伺服的零位电流ꎬ正常零偏电流是－０.５－０Ａ(－０.３５Ａ)ꎬ发现异常提前更换ꎬ实验数据如表１所示ꎮ表１㊀实验数据名称１０００－２０００ｕｍ(上升)２０００－１０００ｕｍ(下降)启动电流(Ａ)最大电流(Ａ)最大偏差(ｕｍ)启动电流(Ａ)最大电流(Ａ)最大偏差(ｕｍ)Ｆ１ＷＳ－０.１４－０.５３－８８０.０７０.９０３４５ＤＳ－０.３２－０.４５－６８０.５１０.８８３３５Ｆ２ＷＳ－０.４４－０.４７－１６１０.４６０.９１４３３ＤＳ－０.０５－０.４７－１３９０.５９０.８８４１７Ｆ３ＷＳ－０.３２－０.５８－８６０.１８０.９０３０７ＤＳ－０.２－０.５１－６９０.１２０.９２２６４Ｆ４ＷＳ－０.３３－０.４６－５６０.５４０.９３２８８ＤＳ－０.４９－０.５４－７２０.４７０.９０２４２３.４㊀伺服阀状态监控㊀㊀该伺服阀内虽装有位置传感器ꎬ但并未接线ꎬ现将阀芯位置信号线接出来ꎬ在线进行状态监控阀芯位移ꎬ从而快速判断力马达伺服阀工作状态是否正常ꎮ４㊀总结㊀㊀冷连轧轧机液压ＡＧＣ系统的故障类型较多ꎬ不同的故障呈现出的故障现象可能一样ꎬ但处理故障的方式完全不同ꎬ从而导致了故障判断上存在很大的难度ꎬ通过本文对轧机液压ＡＧＣ系统故障研究ꎬ提出了对关键元件伺服阀阀芯位移监控ꎬ定期做轧机液压ＡＧＣ系统的阶跃响应实验等预防措施ꎬ在很大程度上帮助故障预判断ꎬ极大减少了设备维护工作ꎬ做到预防性维护ꎮ参考文献[１]㊀汪友龙.轧机ＡＧＣ系统伺服阀故障分析与探讨[Ｊ].机床与液压ꎬ２０１０ꎬ４[２]㊀刘宝权ꎬ王军生ꎬ张岩ꎬ刘相华.带钢冷轧液压机与伺服控制[Ｍ].北京:科学出版社ꎬ２０１６[３]㊀包野.可逆式四辊轧机ＨＡＧＣ系统研究[Ｄ].太原科技大学ꎬ２０１３[４]㊀吕慧超.中厚板轧机液压ＡＧＣ系统的控制研究[Ｄ].辽宁科技大学ꎬ２０１６.[５]㊀陈先惠.日立ＦＭＶ伺服阀特性与检测系统研究[Ｊ].机床与液压ꎬ２０１３ꎬ７[６]㊀薛海军.ＡＧＣ伺服阀故障分析[Ｊ].酒钢科技ꎬ２０１２ꎬ３ＡｎａｌｙｓｉｓｏｆｔｙｐｉｃａｌｆａｕｌｔｓｉｎｈｙｄｒａｕｌｉｃＡＧＣｓｙｓｔｅｍｏｆＴｈｅＲｏｌｌｉｎｇＭｉｌｌＹＡＮＧＸｉａｏ－ｊｉａｏꎬＹＡＮＫａｉ－ｌｏｎｇꎬＺＨＥＮＹｕａｎ㊀㊀Ａｂｓｔｒａｃｔ:ＢａｓｅｄｏｎｗｏｒｋｉｎｇｐｒｉｎｃｉｐｌｅｏｆｈｙｄｒａｕｌｉｃＡＧＣｓｙｓｔｅｍｏｆＴｈｅＲｏｌｌｉｎｇＭｉｌｌꎬａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｙｐｉｃａｌｆａｕｌｔｓｉｎｈｙｄｒａｕｌｉｃＡＧＣｓｙｓｔｅｍｏｆＲｏｌｌｉｎｇＭｉｌｌａｔｔｈｅｓｃｅｎｅꎬｔｈｅｃａｕｓｅｏｆｆａｉｌｕｒｅｗｅｒｅａｎａｌｙｚｅｄ.ＴｈｅｍａｉｎｆａｃｔｏｒｏｆｔｈｅａｃｃｉｄｅｎｔｗａｓｐｒｏｐｏｓｅｄꎬｗｈｉｃｈｗａｓｔｈｅｆａｉｌｕｒｅｏｆｔｈｅｓｅｒｖｏｖａｌｖｅꎬｉｔｗａｓｔｈｅｋｅｙｃｏｍｐｏｎｅｎｔｏｆｈｙｄｒａｕｌｉｃＡＧＣｓｙｓｔｅｍꎬａｎｄｔｈｅｐｒｅｖｅｎｔｉｖｅｍｅａｓｕｒｅｓｗｅｒｅｐｕｔｆｏｒｗａｒｄ.㊀㊀Ｋｅｙｗｏｒｄｓ:ｈｙｄｒａｕｌｉｃＡＧＣｓｙｓｔｅｍꎻｔｙｐｉｃａｌｆａｕｌｔｓꎻｓｅｒｖｏｖａｌｖｅꎻｐｒｅｖｅｎｔｉｖｅｍｅａｓｕｒｅｓ６４ 安徽冶金科技职业学院学报㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀２０１９年第４期。

热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理液压设备在热轧厂中扮演着非常重要的角色。

它们被广泛应用于轧机、冷却系统、润滑系统等各个环节。

然而，由于工作环境的恶劣以及长时间的高强度运转，液压设备也容易出现各种故障。

本文将对热轧厂液压设备的故障进行分析，并提出相应的维护与管理措施，以确保设备的正常运行。

首先，液压设备故障的分析是维护与管理的基础。

针对不同的故障，我们可以通过以下几种情况进行分类和分析：一、液压系统压力不稳定：这种情况通常是由于液压系统中的压力控制阀、泵或气压油缸等关键部件存在问题所导致的。

在分析时，我们需要对液压系统的各个部件进行仔细检查，找出存在问题的部件并及时更换或修理。

二、液压系统漏油现象：液压系统漏油的原因可能有很多，比如密封件老化、液压管路松动等。

当发生漏油现象时，首先要找到故障点，检查并更换损坏的密封件，并检查液压管路的连接是否牢固。

三、液压设备噪音过大：液压设备噪音过大可能是由于液压泵、电机或阀门等部件存在问题所引起的。

在分析时，我们需要检查液压泵是否正常工作、电机是否振动过大等，并根据具体情况采取相应的维修或更换措施。

除了故障分析，维护与管理也是确保液压设备正常运行的关键。

以下是几点维护与管理的建议：一、定期检查液压系统：对液压系统的各个部件进行定期检查，如液压泵、液压缸、液压阀门等，确保其工作正常。

同时，还应注意检查液压油的质量，确保油质符合要求。

二、及时更换液压油：液压油是液压系统正常工作的重要保证，因此应定期更换液压油，并根据使用情况及时添加新油。

同时，要注意保持液压油的清洁，避免污染。

三、加强液压部件的保养：对液压系统中的密封件、管路等关键部件进行定期保养，及时更换老化或损坏的部件，确保液压系统的可靠性。

四、进行液压设备的维修保养培训：定期组织对液压设备的维修保养进行培训，提高员工对液压设备故障的分析和处理能力，减少故障发生的可能性。

综上所述，对热轧厂液压设备的故障进行分析并进行维护与管理是确保设备正常运行的关键。

科学技术创新2020.14板带轧机液压AGC 综合测试系统及故障诊断分析刘辉（首钢京唐钢铁联合有限责任公司，河北唐山063200）板带轧机液压综合测试系统的作用是，通过对于各类传感器的使用获得AGC 缸的当前运行数据，并将其纳入后续的研究系统，让获得的数据可应用于问题的描述和分析过程。

然而该系统实际运行过程中会出现数据误差过大以及方案不合理等问题，需要采用科学有效的方法解决当前故障。

1板带轧机液压AGC 综合测试系统概述该系统包括传感器层、数据传输层、数据处理层以及方案给出层四个方面，在运行阶段，传感器会检测AGC 缸的运行状态和表面问题，并且把参数输入分析系统。

当发现该装置的表面出现破损、整体状态变形时，则会把分析结果输出到数据库，从而按照数据库中相关数据进行调用，一方面定位问题的发生地点，另一方面给出后续的建设性工作方案，让专业人员第一时间参与到对AGC 缸的问题解决当中，通过该系统的使用，确保板带轧机系统保持安全稳定运行状态[1]。

另在系统的运行过程中，也可以获得生产加工产品的参数，预测性分析当前该装置存在的故障，让实际建成的管理系统发挥应有作用。

2板带轧机液压AGC 综合测试系统的常见故障2.1检测数据精度不足由于多种客观因素的存在，AGC 缸在运行过程会出现本身运行质量下滑，所以在综合测试阶段，要求通过设置的传感器、数据的传输系统、数据分析系统以及构造的数据库，综合性研究该装置当前存在的缺陷，并给出专业化的故障维修建议。

目前的缺陷是，该装置一方面在大量信息的传输给出最终工作方案，但是考虑到实际运行过程环境较差，所以产生的无关信号会被检测系统接触，让建成的工作系统无法发挥应有作用。

另一方面各类传感器在长期运行过程中，会由于设备的老化、数据的分配不合理、传感器类型过少导致实际的检测精度不足，虽然能够获得大量的数据，但是在实用阶段，专业数据无法作用于后续方案获取工作，自然会导致实际获得的数据精度过低。