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轧机毕业设计轧机毕业设计一、设计背景：轧机是一种用于金属加工的机械设备，主要用于将金属材料压延成不同形状和尺寸的工件。
随着工业的发展，轧机在金属加工领域中扮演着非常重要的角色。
然而，传统的轧机在使用过程中存在一些问题，如能耗高、操作复杂、生产效率低等，需要进行改进和优化。
二、设计要求：1. 减少能耗：设计一种能够降低轧机能耗的新型机构。
2. 提高操作便捷性：设计一种简化操作流程、提高操作便捷性的轧机控制系统。
3. 提高生产效率：设计一种能够提高轧机生产效率的自动化生产线。
三、设计方案：1. 能耗降低方案：通过对传统轧机进行机械设计，改变传统的辊体传动结构，采用高效能的发电机组对轧机进行动力供给，降低能耗。
2. 操作便捷性方案：设计一种新型的轧机控制系统，采用触摸屏控制面板代替传统的按钮控制方式，实现人机交互，简化操作流程。
3. 提高生产效率方案：在传统轧机的基础上，增加自动化生产线中的送料装置、收卷装置和贯通装置等，实现轧机的自动化生产。
四、设计步骤：1. 进行需求分析：了解用户的需求，明确设计的目标。
2. 进行研究论证：调研现有的轧机设计和技术，评估其优缺点。
3. 进行机械设计：根据设计要求，设计新型的机械结构，考虑能耗降低和操作便捷性。
4. 进行电气设计：设计轧机控制系统，选用合适的控制器和传感器，实现自动化生产。
5. 进行实验验证：制作样机，进行实验验证，检验设计方案的可行性和有效性。
五、设计预期成果：1. 能耗降低预期效果：应用新型的机构和动力供给方式，实现能耗降低，减少生产成本。
2. 操作便捷性预期效果：采用触摸屏控制面板，实现轧机的智能控制，提高操作便捷性，降低操作难度。
3. 提高生产效率预期效果：引入自动化生产线，实现轧机的自动化生产，提高生产效率和产能。
六、设计难点和创新点：1. 难点：克服机械设计中的结构和动力传递的复杂性，并找到适合的动力供给方式，降低能耗。
2. 创新点：引入触摸屏控制面板，实现轧机的智能化控制；设计自动化生产线，提高生产效率。
完整的液压系统设计毕业设计1. 引言液压系统在工程领域中具有广泛的应用，特别是在机械制造、航空航天、汽车制造等领域中。
本文档旨在设计一个完整的液压系统作为毕业设计，并提供系统设计的详细说明。
2. 设计目标本设计的目标是创建一个可靠、高效的液压系统，满足以下需求：•传递大量的力和动力；•控制和调节工作负载；•提供良好的工作稳定性；•实现节能和环保。
3. 系统设计3.1 系统结构我们的液压系统将包含以下主要组件：1.液压泵：负责将液体加压并输送到液压马达或液压缸；2.液压马达或液压缸：负责将液压能转化为机械能，实现力的传递及工作载荷控制；3.液体储存装置：用于储存液体并平衡系统压力；4.液压阀门：用于控制液体流动和压力，实现系统工作的调节和控制；5.传感器和仪表：用于监测和测量液压系统的压力、流量、温度等参数。
3.2 液体选择在设计液压系统时，我们需要选择合适的液体作为工作介质。
一般情况下，液压系统常采用液体油作为工作介质，因为它具有良好的润滑性、稳定性和耐高温性能。
对于不同的应用场景，需要考虑液体的黏度、温度范围、氧化稳定性以及环境友好程度等因素。
3.3 液压元件选型为了实现液压系统的设计目标，我们需要对液压元件进行合理的选型。
液压泵、液压马达或液压缸、液压阀门等元件都有不同的类型和规格可供选择。
在选型过程中，需要考虑力的传递要求、流量和压力范围、工作稳定性以及适应特定工况的能力等因素。
3.4 系统控制在液压系统设计中，系统的控制是十分重要的。
通过合理的控制方法和策略，可以实现对液体流动、压力和工作负载的准确控制。
常用的液压系统控制方法有手动控制、自动控制和比例控制等。
根据具体需求，选择适合的控制方式可以提高系统的稳定性和性能。
4. 系统优化为了提高液压系统的工作效率和节能性，我们可以进行进一步的优化。
以下是一些常见的系统优化方法：•使用高效节能的液压泵和液压马达；•优化液体流动路径，减小能量损失；•采用高效的液压阀门和控制系统，减小能量损耗；•合理设计系统布局和管路，减小摩擦损失；•控制液压系统的工作温度，在适当的范围内减小能量损失。
本科学生毕业设计中小型线材压轧机的设计系部名称：专业班级：学生姓名：指导教师：职称：The Graduation Thesis for Bachelor's Degree Design of Presses Rolling Mill to Machine the Middle and Small Scale Line MaterialCandidate：Dong XuetangSpecialty：Machine Design Manufacture and AutomationClass：B02-26Supervisor：Assistant Wang JinHeilongjiang Institute of Technology2006-06·HarBin毕业设计（论文）任务书摘要本设计主要分析了热轧机的工作原理、工作环境和工作特点，并结合实际，对热轧机的整体结构进行设计，对组成的各元件进行了选型、计算和校核。
本轧机为双辊定间隙热轧机，其结构主要有主电机、主连轴节、人字齿轮机座、梅花接轴、工作机座等部分组成，主要用于加工材质为普碳钢、低合金钢、不锈钢及有色金属带材，常做开坯机使用。
也可根据实际需要，将多个轧机组成连轧机组，以适应不同的需求。
本轧机结构简单、维修方便、性能安全可靠、操作性好、对操作人员素质要求较低、且生产效率较高。
关键字：轧辊；工作机架；轴承；轧机ABSTRACTThe whole structure of hot rolling-mill is designed that base on combining with practice by analyzing the working principle, the working environment, working character.The selection, calculation and checkout of all components are accomplished. The distance of two roller of hot rolling-mill can’t be adjusted. The hot rolling-mill is composed of electrical motor, the joint between two shaft, herringbone gear, the shaft with joint of plum flower shape, rolling-mill housing. The machine often is used to roll blank, the materials of hot rolling include: common carbon steel, lower alloy steel, stainless steel and non-ferrous metal. In practice, many rolling-mill can be join to a assembling set to meet different requirement.The character of the rolling-mills is follows: the structure is simple to maintain easily, the capacity is safe and reliable, the operation is easy to operator, the productivity is high.Key words: Roller; Mill Housing; Bearing; Rolling Mill目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)第1章绪论 (1)1.1 选题的背景和目的 (1)1.2 本次设计的主要内容 (1)1.3 国内外轧钢机发展现状 (2)第2章轧钢机结构设计 (4)2.1 轧钢机的整体结构及性能 (4)2.2 轧辊的工作特点及分类 (4)2.2.1轧辊的分类 (4)2.2.2轧辊的工作特点 (5)2.3 轧辊的结构和参数 (5)2.4 轧辊轴承 (6)2.4.1轧辊轴承的主要类型 (6)2.4.2轧辊轴承的工作特点 (7)2.5 轧钢机导位装置 (7)2.6 轧钢机振动发生装置 (10)2.7 轧钢机刚性概念及其影响因素 (13)2.7.1 轧钢机刚性概念 (13)2.7.2 影响轧钢机刚性的因素 (14)2.8 联轴器 (14)2.9 机械辅助设备 (16)2.10 本章小结 (16)第3章轧钢机主要参数的计算及校核 (17)3.1 分轴器人字齿轮设计及校核 (17)3.1.1 齿轮设计 (17)3.1.2 齿轮齿根弯曲疲劳强度校核 (18)3.1.3 齿面接触疲劳强度校核 (19)3.2 轧辊 (20)3.2.1 辊身 (20)3.2.2 辊颈 (20)3.2.3 辊头 (20)3.2.4 轧辊材料 (21)3.3 轧辊的强度校核 (21)3.3.1 辊身强度校核 (21)3.3.2 辊颈强度校核 (21)3.3.3 辊头疲劳强度安全系数校核 (22)3.4 本章小结 (22)第4章轧钢机的润滑要求及用油 (23)4.1 轧钢机对润滑的要求 (23)4.2 轧钢机采用的润滑油、脂 (23)4.3 轧钢机常用润滑系统简介 (24)4.4 本章小结 (24)第5章轧钢机用电刷的选择与维护 (26)5.1 轧钢机用直流电机的特点和供电方式对直流机换向的影响 (26)5.2 轧钢机用直流电机的运行情况 (26)5.3 轧钢机用电刷遇到的问题对电刷运行性能的要求 (27)5.4 轧钢机用电刷的选择 (28)5.5 电机电刷的安装与维护 (29)5.5.1 电刷的安装 (29)5.5.2 电刷的维护 (30)5.6 本章小结 (30)结论 (31)参考文献 (32)致谢 (33)第1章绪论1.1 选题的背景和目的中小钢铁厂是我国钢铁业的一个重要组成部分。
目录摘要 ............................................................................................................................... - 1 -Abstract .......................................................................................................................... - 2 -1、绪论 ......................................................................................................................... - 3 -1.1液压压下与电动压下比较 ............................................................................. - 3 -1.2 国内外研究与现状 ........................................................................................ - 3 -1.2.1 国外概况 ............................................................................................. - 3 -1.2.2 国内概况 ............................................................................................. - 4 -1.3本课题的主要研究内容 ................................................................................. - 4 -1.3.1 假定轧钢机的主要参考参数 ........................................................... - 4 -2 轧机液压AGC系统原理设计................................................................................. - 5 -2.1轧机液压AGC控制系统的组成................................................................... - 5 -2.2系统原理设计 ................................................................................................. - 5 -3 液压系统主要参数计算及元件选择 ....................................................................... - 8 -3.1 确定系统工作压力 ........................................................................................ - 8 -3.2液压缸的设计 ...................................................................... 错误!未定义书签。
液压毕业设计液压毕业设计设计题目：液压系统在机械自动化控制中的应用研究设计目的：通过研究和分析液压系统在机械自动化控制中的应用，设计一个基于液压系统的机械装置，实现特定的自动化控制功能。
设计内容：1. 分析液压系统在机械自动化控制中的优势和应用领域。
2. 研究相关液压元件和液压系统的工作原理和性能特点，选择适合本设计的液压元件和系统。
3. 设计一个基于液压系统的机械装置，实现特定的自动化控制功能。
包括设计液压系统的流程和结构，选取合适的液压元件，确定液压系统的参数和工作条件。
4. 进行液压系统的模拟仿真，验证设计方案的可行性和性能。
5. 制作液压系统的实物样机，完成系统的调试和测试。
6. 对设计方案和实物样机进行性能测试和分析，评估系统的工作性能和实用性。
7. 撰写毕业设计报告，总结设计过程和成果，提出改进意见和展望。
设计要求：1. 深入研究液压系统在机械自动化控制中的理论和实践，理解和掌握液压系统的基本原理和工作方式。
2. 结合具体应用需求，设计和选择合适的液压元件和系统，使系统具有较高的自动化控制能力和良好的可靠性。
3. 手工绘制液压系统的流程图和结构示意图，使用专业液压软件进行系统的仿真分析。
4. 熟练使用液压元件和系统的安装、调试和测试方法，能够独立完成液压系统的制作和调试。
5. 通过实验和测试，验证设计方案的可行性和性能，完成液压系统的基本要求和设计目标。
6. 着重分析和评估液压系统在机械自动化控制中的应用效果和经济效益，提出改进建议和发展展望。
本设计旨在通过液压系统在机械自动化控制中的研究和应用，提高机械装置的自动化水平和控制能力，提高生产效率和产品质量，具有一定的理论和实用价值。
同时，为毕业设计的评估提供基础和依据。
1450五机架冷连轧机工作辊液压压下系统摘要本设计系统为1450五机架冷连轧机工作辊液压压下系统，针对钢板轧机的轧辊的位置偏差进行反馈纠正。
主要介绍了目前国内外轧机液压AGC控制的发展状态和发展趋势以及现存的一些问题，本设计主要包括系统原理的设计、元件选择、阀组装配体设计、油箱设计等。
本着合理并存有一定裕量、保证工艺要求、降低成本的原则设计本系统。
通过这套伺服控制系统，可以精确控制轧机轧制钢板的厚度。
设计中参数的计算、系统原理的设计、元件的选择、油箱的设计等有关问题在说明书中进行了详细的阐述。
关键词冷轧机液压AGC 油箱AbstractThe design system for the1450 five stand cold rolling mill hydraulic AGC control system for steel mill roll position feedback error correction is a servo control system. Mill at home and abroad are introduced the development of hydraulic AGC control of the state and development trends and existing problems. The design principles include system design, component selection, Manifold Design, valve assembly design, tank design and pump station design, the spirit of reasonable co-exist with a certain margin to ensure the process requirements, the principles of the design cost of the system . Through this servo control system can precisely control the thickness of steel plate rolling mill.The calculation of the design parameters, system design principles, component selection, integrated block design, the design of pumping stations in the prospectus for the issue in details.Keywords Cold Rolling Mill Hydraulic AGC Pumping Station1450五机架冷连轧机工作辊液压压下系统1450五机架冷连轧机工作辊液压压下系统 第1章 绪论图1.1 AGC 控制方式简图第1章 绪论1.1 课题背景1.1.1 AGC 概述AGC （Automation Gauge Control ）,即为厚度自动控制。
优秀论文审核通过未经允许切勿外传目录引言............................................................................................................................................正文............................................................................................................................................1.1 液压传动系统的特点.........................................................................................1.2 液压传动应用于汽车起重机上的优缺点 ........................................................2 汽车起重机总体方案设计 ...........................................................................................2.1 传动型式的选定.................................................................................................2.2 动力装置的选定.................................................................................................2.3 起升机构液压油路方案设计 ............................................................................2.4 支臂控制机构液压油路方案设计 ....................................................................2.5 回转机构液压油路方案设计 ............................................................................2.6 支腿机构液压油路方案设计 ............................................................................3 起重机液压系统元件的选择 ......................................................................................3.1汽车起重机液压系统功能、组成和工作特点 ...............................................3.2 典型工况分析及对系统的要求 (1)4 起重机各液压回路组成原理和性能分析 (1)4.1 汽车起重机典型液压系统原理图 (1)4.2 起升回路 (1)4.3 变幅回路 (1)4.4 伸缩回路 (1)4.5 回转回路 (1)4.6 支腿回路 (1)4.7 制动回路 (1)5 起重机液压系统的常见故障及预防 (2)5.1 起重机液压系统的主要故障 (2)5.2 汽车起重机液压系统故障的预防 (2)5.3 起重机液压系统故障的排除 (2)结论 (2)致谢 (2)参考文献 (2)引言汽车起重机是各种工程建筑广泛应用的起重设备,是用来对物料进行起重、运输、装卸或安装等作业的机械设备，在工业和民用建筑中作为主要施工机械而得到广泛运用。
轧机毕业设计轧机毕业设计在机械工程领域中，轧机是一种重要的设备，用于将金属材料加工成所需的形状和尺寸。
轧机的设计和优化对于提高生产效率和产品质量至关重要。
在毕业设计中，我选择了轧机作为研究的主题，旨在通过对轧机的设计和改进来探索如何提高金属加工过程的效率和质量。
1. 背景介绍轧机是一种金属加工设备，广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
它通过将金属材料通过一系列辊子的压制和变形，使其达到所需的形状和尺寸。
轧机的设计和操作对于产品质量和生产效率至关重要。
然而，当前市场上存在一些问题，如轧机的能耗较高、生产效率不高等。
2. 目标和意义本毕业设计的目标是设计一种能够提高轧机生产效率和降低能耗的新型轧机。
通过对现有轧机的分析和比较，找出其不足之处，并进行改进和优化。
这将有助于提高金属加工行业的竞争力，减少资源浪费，同时也对环境保护具有积极意义。
3. 设计原理轧机的设计原理是利用辊子的旋转和压力，对金属材料进行加工。
辊子的形状和尺寸对于加工效果有着重要影响。
在设计新型轧机时，需要考虑辊子的材料选择、形状设计、加工工艺等因素。
此外，还需要考虑辊子之间的间隙大小，以及辊子的运行速度等参数。
4. 改进方案在改进轧机的设计时，可以考虑以下几个方面：4.1. 辊子材料的选择：选择高硬度、高耐磨性的材料，以提高轧机的寿命和耐用性。
4.2. 辊子形状的优化：通过优化辊子的形状，可以改善金属材料的变形性能，提高产品的质量。
4.3. 辊子间隙的控制：合理控制辊子之间的间隙，可以实现更精确的加工效果。
4.4. 控制系统的改进：采用先进的控制系统，可以提高轧机的自动化程度，减少人为操作的误差。
5. 实验与仿真为了验证新型轧机的设计方案，可以进行实验和仿真。
通过在实验室中搭建轧机模型，并进行加工试验，可以评估轧机的性能和加工效果。
同时，还可以利用计算机仿真软件，对轧机的运行过程进行模拟，以验证设计方案的可行性。
6. 结果和展望通过对轧机的设计和改进，可以提高金属加工过程的效率和质量。
北京科技大学成人教育学院毕业设计（论文）题目：轧机AGC系统的液压设计函授站（分部）：唐钢函授站专业：机械工程及自动化班级：06机械工程及自动化专升本姓名：王利锋学号：指导教师：李瑞春2008年10 月24 日目录摘要 (2)Abstract (3)1 绪论 (4)1.1国内外AGC研究与实现现状 (4)1.2课题的提出 (4)1.3本课题的主要研究内容 (4)2 轧机液压AGC系统原理设计 (5)3 元件的选取 (7)3.1 液压系统参数的确定 (7)3.3 液压泵的选择 (7)3.4 各种液压阀的选择 (9)3.5 滤油器的选择 (10)3.6 蓄能器的选择 (11)4 液压油箱的设计 (12)4.1 油箱的作用 (12)4.2 油箱容积的确定 (12)4.2.1 按使用情况确定油箱容量 (12)4.2.2 油箱散热计算 (12)4.3 油箱的结构设计 (13)4.4 油箱的附件的选择 (13)4.4.1 空气滤清器 (13)4.4.2 液位液温计 (14)4.4.3 液位控制继电器 (14)5 泵站的要求和设计 (15)5.1 冷却器 (15)5.2 电加热器 (15)5.3 管路及管接头 (15)5.4 安装 (16)5.5 液压油 (17)5.5.1 液压油的选择 (17)5.5.2 注意事项 (17)6 液压集成块设计 (17)6.1 液压集成回路设计 (17)6.2 液压集成块设计步骤 (17)6.2.1制造液压元件样板 (17)6.2.2决定通道的孔径 (18)6.2.3集成块液压元件的布置 (18)6.2.4集成块上液压元件布置程序 (18)6.2.5集成块零件图的绘制 (18)6.3 集成块的优缺点 (18)6.4 集成块的设计 (18)7 液压传动系统的安装、使用和维护 (19)7.1 液压传动系统的安装、试压和调试 (19)7.1.1液压元件的安装 (19)7.1.2管道安装与清洗 (19)7.1.3试压 (19)7.1.4调试与试运转 (20)7.2 液压系统的日常检查和定期检查 (20)结论与展望 (21)致谢 (22)参考文献 (23)厚度与板形精度是板带产品的两大质量指标。
液压系统设计毕业设计1. 引言液压系统是一种通过液体传递力量和控制信号的技术，广泛应用于各个领域，包括机械工程、航空航天工程、能源工程等。
本文旨在设计一个满足特定需求的液压系统，以应用于某工程项目的毕业设计。
本文将详细介绍液压系统的设计过程和原理，包括工作原理、组成部分、性能指标和系统布局等方面。
2. 工作原理液压系统的工作原理基于两个基本定律：压力定律和帕斯卡定律。
液压系统通过液体在封闭系统中传递力量和信号。
当液体被加压时，会产生静压力，这个压力会被传递到液体中的每一个部分。
液压系统主要由以下几个组件组成：•液压泵：将电动机或发动机的动力转化为液压能量，提供液压流体的流动。
•液压缸或液压马达：通过液压系统的力量来完成工作。
•油箱：存储液压油，保持液压系统的温度和压力稳定。
•阀门：控制液体的流动，包括方向阀、流量控制阀和压力控制阀等。
•导管和连接件：连接液压系统的各个部件，传递液体。
3. 性能指标设计液压系统时，需要考虑以下性能指标：•动力输出：液压系统需要能够提供足够的动力来执行所需的工作任务。
•响应时间：液压系统的响应时间应该尽可能短，以确保工作的准确性和效率。
•系统效率：液压系统的效率应高，以减少能量损失和热量产生。
•系统可靠性：液压系统需要具备一定的可靠性，以确保长时间运行的稳定性。
•安全性：液压系统在设计上需要满足工作环境的安全要求，以防止意外事故的发生。
4. 系统布局设计在设计液压系统的布局时，需要考虑以下因素：•功能需求：根据所需的工作任务确定液压系统的功能需求，包括液压泵的选型、液压缸的布置等。
•空间约束：根据工作场地的限制，确定液压系统的尺寸和布局。
•连接方式：选择合适的连接方式和连接件，确保液压系统的连接可靠性。
•管道布置：设计合理的管道布置，避免过长或过短的管道对系统性能产生影响。
•安全设备：根据安全要求，选择合适的安全设备，如压力开关、液压阀等。
5. 结论通过本文的液压系统设计，我们能够满足特定需求的液压系统的毕业设计要求。
压力机液压系统毕业设计压力机液压系统毕业设计在现代工业生产中，压力机被广泛应用于金属加工、塑料成型等领域。
而压力机的液压系统则是其核心组成部分之一，起到传递力量、控制运动等重要作用。
因此，设计一个高效可靠的压力机液压系统成为了毕业设计的重要课题之一。
一、设计目标与要求在进行压力机液压系统的毕业设计时，首先需要明确设计目标与要求。
设计目标应包括系统的工作压力、工作速度、工作温度等参数，以及系统的可靠性、安全性等方面的要求。
同时，还需要考虑到系统的节能性、环保性等因素，以满足现代工业对于可持续发展的要求。
二、系统组成与原理压力机液压系统主要由液压泵、液压缸、液压阀组成。
液压泵负责将液体压力转化为机械能，液压缸则通过液体的压力来实现运动，液压阀则起到控制液压系统运行的作用。
在设计液压系统时，需要根据实际工作需求来选择合适的泵、缸和阀。
泵的选择应考虑到其流量、压力和效率等参数，以保证系统的工作效率和可靠性。
缸的选择则需要考虑到其工作力和行程等因素，以满足不同工件的加工需求。
阀的选择则需要根据系统的控制要求来确定，如单向阀、溢流阀、节流阀等。
三、系统控制与安全在压力机液压系统的设计中，系统的控制与安全是不可忽视的因素。
系统的控制应考虑到工作压力、速度、位置等参数的调节，以满足不同工件的加工要求。
同时，还需要考虑到系统的自动化程度，如是否采用PLC控制等。
在系统的安全性设计中，应考虑到压力机在工作过程中可能出现的突发情况，如液压管路破裂、泄漏等。
因此，应采取相应的安全措施，如安装压力传感器、温度传感器等，以及设置相应的报警装置，及时发现并处理潜在的安全隐患。
四、系统优化与改进在压力机液压系统的毕业设计中，优化与改进是不可缺少的环节。
通过对系统的参数、组件等进行优化，可以提高系统的工作效率和可靠性。
同时，还可以考虑采用新型材料、新技术等来改进系统的性能。
例如，可以考虑采用变频调速技术来实现系统的速度调节，以提高系统的工作灵活性和节能性。
第二章液压系统飞机液压系统和其他机械设备的液压系统工作原理和组成附件基本上是相似的，只不过飞机作为飞行器对液压系统有更高的要求，例如飞机液压系统一般工作在较高压力范围：有自动卸荷机构，防止过多消耗发动机功率，传动部分有较高的灵敏性与可靠性要求等问题。
在习惯上飞机液压系统一般分为供压部分和传动部分，本文对这两部分中的重点附件和附件组成的系统分别作详细叙述，一些功用类似的简单附件，本文仅取其中较有代表性的附件作简单介绍。
在现代歼强飞机上液压系统得到广泛应用，例如；自动控制系统中的舵面传动部分；机轮液压刹车部分等。
本文仅从液压传动的角度叙述有关的附件及附件间的协同工作。
液压系统在歼、强飞机上应用范围之所以逐渐扩大，是因为液压系统有独特的优点，例如；传动迅速、换向快，附件重量轻，尺寸小；运动平稳、不易受外界负载影响：调速范围大，而且为无级；功率放大系数高；效率高．当然，液压系统也存在缺点，例如：附件结构复杂、精密；制造成本高，液压能的传递需设置专用导管等．维修工作者的任务之一就是保持液压系统性能优势，迅速、准确地排除故障，为此必须理解液压系统的工作原理，熟练掌握附件的构造和工作特性．第一节液压系统供压部分国产飞机液压系统一般采用YH—l0或YH—12液压油作为工作介质．为了保证液压系-晓具有一定的传动功率，系统中的工作油液必须有一定的压力和流量，因此，供压部分的功用是：及时向各传动部分输送具有一定流量和适当压力的油液．供压部分应满足供压(传动部分工作)、卸荷(传动部分停止工作)与散热等方面的要求，并要有亢订的可靠性．供压部分发展较快、变化较大。
早期的飞机上采用定量泵——卸荷活门供压部分，之后发展为变量菜——转换活门组的双泵源供压部分，近期较为先进的飞机上则采用变量泵“多余度”供压部分。
尽管各机种的液压系统供压部分组成形式不尽相同，但按照组成供压部分的附件功用划分类别，均可分为动力附件，控制附件和辅助附件．一、供压部分一般组成飞机供压部分一般由油箱、油泵、单向活门、安全活门面泵接通活门组成．如图2—1所示．液压油泵一般是窖积式变流量泵．当发动机工作时，液压泵不停地转动，若这时传动部分不工作，从液压泵输出的油液只能亢入蓄压器，这时压力指示设备指示的压力值从零阶跃到蓄压器初姑充气压力，之后压力逐渐上升，压力上升到供压部分的额定压力时，液压泵自动将供油量调节到零，蓄压器不再充油，液压系统压力停止上升，这时液压泵仅注出少量油液供附件散热、润滑和补充渗漏。
摘要本次毕业设计为压力机总体及控制系统设计。
压力机主要由主机、液压系统和电气控制系统三部分组成。
本文重点对电气控制系统进行了设计和编程，对压力机主机进行了简单的设计，并设计了压力机控制系统配套电气控制柜。
压力机的主机主要由横梁、滑块、工作台、导柱、主缸和顶出缸等组成，通过对主机载荷的分析，对横梁、滑块、工作台和导柱及其互相间的连接进行了简单的设计,进而完成了总体结构设计。
由给定设计参数，通过对压力机工作过程的分析,绘制了压力机工作流程图，确定了控制方案，完成了PLC选型、输入输出分配、器件选择及硬件接线等设计过程,并进行了相应的程序分析和编程。
对其中的保压过程闭环控制进行了一定的分析计算，确定了一些设计参数。
所设计控制系统能实现压力机启停、送料、手动/自动工作和安全互锁等工作要求,保证液压机安全准确工作.最后，本文对专用控制柜进行了设计，包括柜体外形尺寸、室内结构分布、器件安装、通风散热方案等.关键词压力机控制系统 PLCABSTRACTThe graduation design is general structure and control system design of 6300kN hydraulic press。
Hydraulic press mainly composed of three parts: the mainframe，the hydraulic system and the electrical control system。
This paper focuses on the design and programming of the electrical control system, and gives a simple design for the mainframe, and designed the complete electrical control cabinet of the machine。
液压毕业设计计划书1. 引言液压技术是一种广泛应用于机械领域的力传递和控制技术。
在现代机械设备中，液压技术被广泛应用于各种领域，如工程机械、船舶、冶金、航空等。
液压系统的设计和优化是液压工程师非常关注的课题。
本文档将介绍一项液压毕业设计，旨在提高液压系统的性能和效率。
2. 项目背景在工程机械领域，液压系统的性能对机械设备的运行稳定性和工作效率起着至关重要的作用。
然而，在实际应用中，液压系统存在一些问题，如能源消耗高、响应速度慢、系统压力不稳定等。
因此，有必要进行液压系统的优化设计。
3. 目标和任务本毕业设计的主要目标是提高液压系统的性能和效率，减少能源消耗，并增加系统的稳定性和可靠性。
为了实现这一目标，我们将完成以下任务：•研究和分析现有液压系统的结构和工作原理；•设计并建立液压系统的数学模型；•优化设计液压系统的参数，如泵的容量、阀的开启时间等；•进行性能测试并分析优化结果。
4. 研究方法本毕业设计将采用以下研究方法来实现目标：4.1 数据收集首先，我们将收集相关的文献资料和技术报告，了解当前液压系统设计领域的最新进展和研究成果。
此外，我们还将进行实地调研，与工程机械行业的专家和工程师交流，了解实际应用中的问题和需求。
4.2 液压系统建模在收集和分析相关数据后，我们将建立液压系统的数学模型。
通过数学模型，我们可以更好地理解和描述液压系统的工作原理，并用于优化设计。
4.3 优化设计在建立数学模型后，我们将使用数值优化方法对液压系统进行优化设计。
通过改变液压系统的参数和结构，如泵的容量、阀的开启时间等，我们将寻找最佳设计方案，以提高液压系统的性能和效率。
4.4 性能测试与分析优化设计后，我们将进行性能测试，并对测试结果进行分析。
通过与原始设计进行比较，我们将评估优化设计的效果，并得出结论。
5. 预期成果本毕业设计的预期成果包括：•液压系统优化设计的数学模型；•优化设计方案及其参数设定；•优化设计后的液压系统性能测试结果；•优化设计报告和分析结果。
液压系统的设计毕业设计液压系统的设计毕业设计引言液压系统是一种利用液体传递能量的技术，广泛应用于各个领域，如工业、农业、航空航天等。
在液压系统的设计中，需要考虑多个因素，包括系统的结构、元件的选择、流体的性质等。
本文将探讨液压系统的设计过程，并介绍一些常见的设计原则和方法。
一、液压系统的基本原理液压系统的基本原理是利用液体在封闭的管路中传递力和能量。
液压系统由液压泵、执行元件、控制阀等组成。
液压泵通过机械能转化为液压能，将液体压入管路中。
控制阀通过控制液体的流动方向和流量来实现对执行元件的控制。
执行元件将液体的能量转化为机械能，完成所需的工作。
二、液压系统的设计步骤1. 确定系统的需求：在进行液压系统的设计之前，需要明确系统的工作要求和目标。
例如，需要确定系统的工作压力、流量需求、工作环境等。
2. 选择液压元件：根据系统的需求，选择合适的液压元件，包括液压泵、执行元件、控制阀等。
在选择液压元件时，需要考虑元件的性能参数、可靠性、成本等因素。
3. 设计管路布局：根据系统的工作需求和元件的选择，设计合理的管路布局。
管路布局应考虑液体的流动路径、压力损失、泄漏等因素，以确保系统的稳定性和效率。
4. 进行系统分析：通过数学模型和仿真软件对系统进行分析，评估系统的性能和可靠性。
分析过程中需要考虑液体的性质、流动特性、压力变化等因素。
5. 进行系统优化：根据系统分析的结果，对系统进行优化。
优化的目标可以包括提高系统的效率、减少能量损失、降低成本等。
6. 进行系统测试：设计完成后，进行系统的实际测试。
测试过程中需要检查系统的各个部件是否正常工作，是否满足设计要求。
三、液压系统设计的原则和方法1. 简化系统结构：在液压系统的设计中，应尽量简化系统的结构，减少元件的数量和复杂性。
简化系统结构可以提高系统的可靠性和维护性。
2. 选择合适的元件：在选择液压元件时，应考虑元件的性能参数、可靠性、成本等因素。
选择合适的元件可以提高系统的性能和效率。
