《零部件检验》

零部件检测的主要内容零部件检测是指对生产过程中所使用的各种零部件的质量进行检验和测试，以确保其符合质量要求和技术规范。

零部件检测在制造业中起着重要的作用，它能够有效地保证产品质量，提高生产效率，降低生产成本，保障产品的安全性和可靠性。

零部件检测的主要内容包括以下几个方面：1. 外观检测：外观检测是指对零部件的外表形状、尺寸、表面光洁度、表面缺陷等进行检查和评估。

外观检测可以通过肉眼观察、显微镜检查、影像检测等方法进行，目的是排除外观缺陷，确保产品的外观质量。

2. 尺寸检测：尺寸检测是指对零部件的尺寸进行测量和评估，以验证其尺寸是否符合设计要求。

尺寸检测可以通过直接测量、比较测量、三坐标测量等方法进行，目的是确保产品的几何尺寸精度和形位公差的控制。

3. 材料检测：材料检测是指对零部件所采用的材料进行分析和测试，以验证其材料成分、力学性能、化学性能等是否符合技术规范和质量要求。

材料检测可以通过化学分析、金相分析、力学性能测试等方法进行，目的是确保产品的材料质量和使用性能。

4. 功能检测：功能检测是指对零部件的功能性能进行测试和评价，以验证其功能是否正常、可靠。

功能检测可以通过静态测试、动态测试、耐久性测试等方法进行，目的是确保产品的功能性能和可靠性。

5. 寿命检测：寿命检测是指对零部件的使用寿命进行测试和评估，以验证其在规定使用条件下的寿命是否满足要求。

寿命检测可以通过加速寿命试验、可靠性试验等方法进行，目的是确保产品的寿命可靠性和使用寿命。

6. 可靠性检测：可靠性检测是指对零部件的可靠性进行评估和验证，以确定其故障率、MTBF（平均无故障时间）、可靠度等指标是否满足设计要求。

可靠性检测可以通过可靠性试验、可靠性预测等方法进行，目的是确保产品的可靠性和故障率控制。

以上是零部件检测的主要内容，通过对零部件的外观、尺寸、材料、功能、寿命和可靠性等方面进行检测，可以全面评估零部件的质量和性能，确保产品的质量和可靠性。

零部件检验规范
1.目的：
1.1规范检验过程,使检验时做到有据可依;
1.2确保所有零件在入库前都是检验合格品,符合标准和采购使用要求的.
2.适用范围
本规范适用于本公司产品的所有零部件.分为全检项与抽检项
全检项:所有的非标零部件
抽检项:采购的批量标准件或批量生产的零件,按20%的比例抽样
3.职责
3.1品管部负责所有相关检验过程,发现不良品,不接受不良品,不流转不良品,并记录相
关数据并向生产部门及采购部门反馈问题,统计和分析不良原因并跟踪改善.
4.检验依据
4.1检验项目依据公司审核图纸中的尺寸及技术要求
4.2依据GB控制自由公差要求
5.检验过程
5.1图纸中重要尺寸的确定
5.2确认零件是否加工完成,达到图纸要求的几何形状
5.3检验过程中发现超差,检验员在不确定的情况下,可向组长反映情况,由技术部来判定,
按不合格品控制程序来处理
6.检验项目:
检具上大致由底板,型面,定位,铝柱,铝板标准件,车磨件销子,仓库备用标准件夹钳,基
准块,球头手柄,弹簧等
底板检验规范
型面检验规范
定位角检验规范。

零部件检验规范
1.目的：
1.1规范检验过程,使检验时做到有据可依;
1.2确保所有零件在入库前都是检验合格品,符合标准和采购使用要求的.
2.适用范围
本规范适用于本公司产品的所有零部件.分为全检项与抽检项
全检项:所有的非标零部件
抽检项:采购的批量标准件或批量生产的零件,按20%的比例抽样
3.职责
3.1品管部负责所有相关检验过程,发现不良品,不接受不良品,不流转不良品,并记录相
关数据并向生产部门及采购部门反馈问题,统计和分析不良原因并跟踪改善. 4.检验依据
4.1检验项目依据公司审核图纸中的尺寸及技术要求
4.2依据GB控制自由公差要求
5.检验过程
5.1图纸中重要尺寸的确定
5.2确认零件是否加工完成,达到图纸要求的几何形状
5.3检验过程中发现超差,检验员在不确定的情况下,可向组长反映情况,由技术部来判定,
按不合格品控制程序来处理
6.检验项目:
检具上大致由底板,型面,定位,铝柱,(铝板)标准件,车磨件销子,仓库备用标准件(夹钳,基准块,球头手柄,弹簧等)
底板检验规范
型面检验规范
定位角检验规范。

(完整版)IQC零部件检验流程IQC零部件检验流程一、检验准备1.标准与规范根据所要检验的零部件的标准和相关规范，明确检验的要求和方法，并准备相应的检验设备和工具。

2.接受标准和抽样方法确定该零部件的接受标准和抽样方法，以保证检验的可靠性和有效性。

3.制定检验计划制定详细的零部件检验计划，包括检验的时间安排、检验项目和顺序。

二、零部件检验1.外观检验对零部件的外观进行检验，包括表面缺陷、色泽、形状等方面的观察和检查。

2.尺寸测量使用合适的测量工具，对零部件的尺寸进行测量，确保其符合规定的精度和要求。

3.功能性检验根据零部件的功能要求，进行相应的功能性检验，确保其正常工作和满足要求。

4.性能检验对零部件的性能进行检验，例如耐压、耐磨损等性能指标的测试。

三、检验记录与报告1.检验记录对每个零部件的检验结果进行记录，包括检验项目、结果以及相关说明。

2.不合格品处理对于不符合要求的零部件，进行详细记录，并进行相应的不合格品处理，如报废、返修等。

3.检验报告根据检验记录，生成检验报告，详细描述零部件的检验结果和评价，并及时向相关部门和供应商反馈。

四、检验结果评价1.判定准则根据接受标准和抽样方法，对检验结果进行判定，确定零部件的合格与否。

2.合格率统计对检验结果进行统计分析，计算零部件的合格率，并进行相应的数据记录和分析。

3.问题分析与改进对于不合格率较高或经常发生的问题，进行详细分析，制定改进措施，以提升零部件的质量和检验效率。

以上为IQC零部件检验流程的完整版，通过严格按照流程执行，能够有效地确保零部件的质量和符合要求。

通用机械零部件检验规范 Prepared on 22 November 20201 铝发白～～2 铝发黑～～3 镀镍一般要根据客户要求,可以控制～大于φ10的～,小于φ10的忽略不计4 镀铬～大于φ10的～,小于φ10的忽略不计5 镀锌～～6 铝硬白～～ 常用形位公差项目及符号：分类项目符号说明形状公差直线度直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。

平面度平面度是用来限制零件上一平面，加工后不平程度的形状误差。

圆度圆度是用来限制回转表面上某一垂轴截面的圆形误差。

圆柱度圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面，加工后的实际形状对理想形状的偏离。

线轮廓度线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。

面轮廓度面轮廓度是用来限制零件上任一曲面，加工后的实际形状误差。

位置公差定向平行度平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。

垂直度垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。

倾斜度倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线，对基准平面倾斜角度的误差。

定位同轴度同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准轴线歪斜程度。

对称度对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面或轴线歪斜的程度。

位置度位置度用来限制零件加工后的一些实际点、线、面、对其理想位置的最大偏离量。

跳动圆跳动圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意回转曲面）及端面上，某一横截面（或直径位置上）上，回转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。

全跳动全跳动用来限制零件上回转面或端面，整个表面对基准轴线（或平面）的最大偏离量。

形位公差代号标注示例及其文字说明：项目示例图解说明直线度圆柱表面上任一素线必须位于轴向平面内，距离为公差的两平行直线之间。

Φ30圆柱体的轴线必须位于直径为公差值的圆柱面内。

整个零件的轴线必须位于直径为公差值的圆柱面内。

零部件检验标准及方法零部件检验标准及方法1. 背景介绍在制造工业中，零部件的质量检验是确保产品品质的关键环节之一。

通过对零部件进行科学、严谨的检验，可以提高产品的可靠性和安全性。

本文将介绍常用的零部件检验标准及方法。

2. 外观检验•目的：检查零部件外观是否符合要求，包括表面光洁度、几何形状、尺寸精度等方面。

•方法：–直接目视检查：通过直接观察零部件外观，判断是否存在缺陷、损伤等问题。

–使用显微镜或放大镜进行检查：通过放大镜或显微镜观察细微的表面问题，如划痕、气孔等。

–使用测量工具进行尺寸检验：使用卡尺、量规等测量工具，对零部件的尺寸进行检查，确保其符合要求。

3. 功能性检验•目的：检查零部件的功能是否符合设计要求。

•方法：–运行测试：将零部件安装到相应的设备或系统中，进行正常工作状态下的运行测试，观察其功能是否正常。

–性能测试：使用专门的性能测试设备，对零部件进行负载测试、耐压测试、抗振动测试等，验证其性能是否达标。

4. 材料检验•目的：检查零部件所使用的材料是否符合要求，包括化学成分、物理性能等。

•方法：–化学分析：使用化学分析仪器，对材料进行成分分析，确保其成分符合要求。

–物理性能测试：使用拉力机、硬度计等测试材料的物理性能，如强度、硬度等。

5. 寿命检验•目的：检查零部件的使用寿命是否符合要求。

•方法：–疲劳测试：通过对零部件进行循环加载、循环使用等方式，检测其在长期使用过程中的寿命情况。

–加速老化测试：使用特定的老化设备，对零部件进行加速老化测试，模拟长期使用环境，检查其在短时间内的寿命表现。

6. 环境适应性检验•目的：检查零部件在特定环境条件下的适应性。

•方法：–温度适应性测试：将零部件暴露在不同温度条件下，观察其在不同温度下的性能变化。

–湿度适应性测试：将零部件暴露在高湿度或低湿度条件下，观察其在不同湿度条件下的性能表现。

–耐腐蚀性测试：将零部件暴露在化学腐蚀性环境中，观察其对腐蚀的抵抗能力。

机械零部件检验流程一、引言机械零部件的检验是保证产品质量的重要环节，通过对零部件的检验可以发现潜在的缺陷和问题，从而提前采取措施进行修复或调整。

本文将介绍一种常见的机械零部件检验流程，以帮助读者了解如何进行有效的零部件检验。

二、检验前的准备工作在进行零部件检验之前，需要做一些准备工作，以确保检验的顺利进行。

首先，需要明确检验的目的和标准，明确对零部件的要求和规格。

其次，需要准备好检验所需的设备和工具，例如测量工具、显微镜、硬度计等。

同时，还需要制定检验的流程和计划，明确每个环节的责任和时间节点。

三、外观检验外观检验是对零部件外观质量进行评估的过程。

首先，需要对零部件的表面进行检查，观察是否存在划痕、凹陷、氧化等表面缺陷。

其次，需要检查零部件的尺寸和形状是否符合要求，使用测量工具进行精确测量，并与设计图纸进行对比。

最后，还需要检查零部件的颜色和涂层是否符合要求。

四、材料分析材料分析是对零部件所使用材料的成分和性能进行检验的过程。

通过材料分析，可以判断材料的强度、硬度、韧性等性能是否符合要求。

常用的材料分析方法包括金相分析、化学成分分析、硬度测试等。

根据不同的零部件和要求，可以选择不同的材料分析方法进行检验。

五、功能性能检验功能性能检验是对零部件的功能进行评估的过程。

根据零部件的设计用途和要求，制定相应的功能性能检验方法和标准。

例如，对于一个轴承零件，可以通过转动测试、负载测试等方法来检验其转动灵活性和承载能力。

通过功能性能检验，可以评估零部件的可靠性和稳定性。

六、装配检验装配检验是对零部件在装配过程中的质量进行评估的过程。

首先，需要检查零部件在装配过程中是否存在配合问题，如间隙过大或过小、装配困难等情况。

其次，需要进行装配试验，验证零部件的装配质量和性能是否符合要求。

最后，还需要检查装配过程中是否存在损坏或变形等情况。

七、检验记录和报告在进行零部件检验的过程中，需要及时记录检验结果和数据，以便后续分析和评估。

零部件检测的主要内容《零部件检测》——提高产品质量的关键步骤引言：随着现代工业的发展，零部件作为产品质量的核心组成部分，其质量的可靠性和稳定性对产品的性能和安全性起着至关重要的作用。

因此，零部件的检测成为了确保产品质量的重要步骤之一。

本文将探讨零部件检测的主要内容。

一、外观检测：外观检测是零部件检测中最基本和最常见的环节。

通过对零部件外观的检查，可以发现零部件表面的缺陷、磨损、裂纹、变形等问题。

外观检测主要依赖于目视检测、放大镜检测和显微镜检测等手段进行。

二、尺寸检测：尺寸检测是零部件检测的核心环节之一。

通过对零部件的尺寸进行精确的测量和比对，可以判断零部件的尺寸是否符合要求。

尺寸检测可以采用传统的测量仪器，如千分尺、卡尺等，也可以通过先进的三坐标测量仪等设备进行。

三、材料检测：材料检测是针对零部件的材料性质进行检验。

这包括对材料的硬度、密度、强度、韧性等方面进行测试。

常见的检测手段有硬度测试仪、拉伸试验机等。

四、功能检测：功能检测是对零部件的使用功能进行测试。

通过对零部件的性能和功能进行严格的评估和判断，可以确保零部件的可靠性和稳定性。

功能检测一般使用相关的仿真设备和测试技术进行。

五、可靠性检测：可靠性检测是对零部件在长期运行和恶劣环境中的稳定性进行评估和测试。

通过在特定条件下对零部件进行加速老化、振动测试、热循环测试等，可以判断零部件的寿命和稳定性。

六、环境适应性检测：环境适应性检测是为了评估零部件在各种不同的环境条件下的稳定性和性能。

这包括对零部件的温度适应性、湿度适应性、抗腐蚀性等方面的测试。

结论：零部件检测是提高产品质量的重要保证。

通过外观检测、尺寸检测、材料检测、功能检测、可靠性检测和环境适应性检测等环节，可以全面评估零部件的质量和性能，并及时发现问题并解决。

只有确保零部件的可靠性和稳定性，才能进一步提高产品的质量和竞争力。

零部件检验基准书
零部件检验基准书是一份详细的文件，用于规定零部件的检验标准和程序。

它通常包括以下内容：
1. 检验目的和范围：明确检验的目的和检验的范围，即哪些零部件需要检验，以及检验的具体内容。

2. 检验依据：明确检验的依据，包括产品图纸、技术规范、质量标准等。

3. 检验方法：详细描述检验的具体方法，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。

4. 抽样方案：根据需要，制定适当的抽样方案，确定抽样方式、抽样数量等。

5. 判定标准：明确检验结果的判定标准，即哪些情况下视为合格，哪些情况下视为不合格。

6. 检验记录：规定检验记录的方式和要求，以便对检验过程进行追溯和跟踪。

7. 检验人员和设备：规定进行检验的人员和所需的设备，以及这些人员和设备的资质和要求。

8. 检验环境和安全要求：明确检验所需的环境条件，如温度、湿度、清洁度等，并规定相关的安全要求和防护措施。

9. 适用性和修订：说明这份基准书的适用范围，以及如何进行修订和更新。

通过制定零部件检验基准书，可以确保零部件的质量得到有效控制，提高产品的可靠性和稳定性。

同时，它也有助于降低生产成本和减少不良品的产生。

汽车零部件验收及全套检验标准零部件验收标准
1. 零部件外观检查：检查零部件表面是否有砂眼、气泡、裂纹、划痕等损伤。

2. 严重度检查：对零部件的严重度进行检查，一般分为A、B、
C、D四个等级，不同等级对应的零部件有不同的瑕疵限额。

3. 零部件尺寸检查：对零部件的尺寸进行检查，确保符合设计
要求。

4. 零部件材质检查：对零部件的材质进行检查，必须符合设计
要求。

全套检验标准
1. 车身检测：包括车灯功能、玻璃、车架等方面的检查。

2. 发动机检测：对发动机的性能进行测试，包括启动、怠速、
加速等方面。

3. 制动系统检测：对制动系统性能进行测试，确保制动力稳定。

4. 悬挂系统检测：对悬挂系统进行检查，确保能够正常工作。

5. 转向系统检测：对转向系统进行检查，确保能够正常工作。

6. 轮胎检测：对轮胎进行检查，检查轮胎的花纹深度、磨损情况、气压等。

以上为汽车零部件验收及全套检验标准，供参考。

为确保行车
安全和质量，建议对汽车定期进行检查、保养和维修。

文件名 零部件检验标准 打印时间 2006/11/10 编号 密级 共2页 第1页1、主题内容与适用范围本标准规定了本企业零部件的公差和表面质量检验指标（包括数值和定性说明）。

本标准适用于本企业生产过程中之各类零部件2、引用标准GB/T 1804-2000线性尺寸的极限偏差数值GB/T 13915-92冲压件角度公差3、术语3.1平冲压件经平面冲裁工序加工而所成的冲压件3.2成形冲压件经弯曲、拉深及其他成形方法加工而成的冲压件3.3冲压件冲裁角度在平冲压件或成形冲压件的平面部分，经冲裁工序加工而成的角度3.4冲压件弯曲角度经弯曲工序加工而成冲压件的角度3.5装配件角度经焊接、铆接或其他连接方式加工而成装配件的角度4、公差4.1线性尺寸的极限偏差数值（单位：㎜）尺寸分段 ＞3-6 ＞6-30 ＞30-120 ＞120-400＞400-1000＞1000-2000 ＞2000 公差值 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.0 ±1.2 ±1.5 ±2.0 注：表中尺寸适用于不涉及装配关系线性尺寸，具有装配关系的尺寸应在图纸中标明4.2矩形平面和矩形立体对角线尺寸的极限偏差值（单位：㎜）尺寸分段 ＜1000 ＞1000-2000 ＞2000公差值 ±1.0 ±1.5 ±2.04.3冲压件冲裁角度公差（单位：㎜）短边尺寸㎜ ≤10 ＞10-25 ＞25-63 ＞63-160 ＞160 公差值 1°20′ 1° 0°40′ 0°30′ 0°20′ 制定/修订 审 核 批 准 第 版 生 效 日 期年 月 日文件名 零部件检验标准 打印时间 2006/11/10编号 密级 共2页 第2页4.4冲压件弯曲角度公差（单位：㎜）短边尺寸㎜ ≤10 ＞10-25 ＞25-63 ＞63-160 ＞160 公差值 1°30′ 1°10′0°50′0°40′0°30′4.5装配件角度公差（单位：㎜）短边尺寸㎜ ≤10 ＞10-25 ＞25-63 ＞63-160 ＞160 公差值 1°20′ 1° 0°40′ 0°30′ 0°20′4.6直线度、平面度公差（单位um）尺寸分段 ≤20 ≥20-40 ≥40-63 ≥63-100 ≥100-250≥250-600 ≥600-1000 ≥1000-200公差值 100 120 150 200 300 500 1000 20005、表面质量5.1冲裁件不得有毛刺、飞边等表面缺陷5.2折弯件折弯件不得有裂纹、划痕、扭变、波纹、鼓疱等表面缺陷5.3翻孔件翻孔件不得有裂纹、波纹、鼓疱等表面缺陷5.4焊接件焊接件不得有咬边、焊瘤、弧坑、穿孔、下陷、表面裂纹、错边、缩沟、焊渣飞溅等表面缺陷5.5打磨件打磨件不得有波纹、凹坑、焊疤残留、焊渣残留、去角过度等表面缺陷5.6喷涂件喷涂件不得有缩孔、针孔、桔皮等表面缺陷、涂膜光泽符合规定。

零件检验规章制度一、目的和范围为保证零件质量，提高产品合格率，制定零部件检验规章制度。

本规章制度适用于公司生产的各类零件的检验工作。

二、责任部门1. 质量检验部门负责制定和实施零部件检验规章制度。

2. 各生产车间负责按照规章制度进行零部件检验工作。

三、检验标准1. 零件检验标准应符合国家标准和公司要求。

2. 检验标准应详细明确，包括外观要求、尺寸精度、化学成分、物理性能等内容。

3. 若零件有特殊要求，应根据需求确定相应的检验标准。

四、检验程序1. 零部件检验应按照规章制度要求进行。

2. 检验员应经过专业培训，严格按照操作规程进行检验工作。

3. 检验程序包括：接收检验、过程检验、成品检验和装配检验等环节。

五、检验方法1. 检验方法应根据零部件的不同特点进行选择。

2. 检验方法包括目测检查、量具测量、影像测量、硬度检测等多种方法。

3. 若有需要，可采用无损检测等高级检验方法。

六、检验记录1. 检验员应认真填写检验记录，记录检验结果。

2. 检验记录应保存完整，有需要时可作为证据使用。

3. 检验记录应及时提交给相关部门，以备查阅。

七、质量问题处理1. 若零部件不符合检验标准，应立即停止使用，并及时通知相关部门。

2. 质量问题应及时查明原因，制定相应的改进措施。

3. 对于重大质量问题，应及时启动纠正和预防措施，确保不再出现同类问题。

八、后续处理1. 对于通过检验的零部件，应及时进行入库存放。

2. 对于不合格的零部件，应按照规章制度要求进行退货处理。

3. 检验员应及时清理工作场地，做好相关记录工作。

九、附则1. 该规章制度自发布之日起生效。

2. 对规章制度进行修改时，应经过相关部门审批。

3. 对规章制度的执行情况定期进行检查，确保质量管理工作的正常进行。

以上是零件检验规章制度的内容，希望全体员工认真执行，确保产品质量，提高公司的竞争力和信誉度。

序号检验项目技术要求检验方法1 外观表面光滑、无气泡、划伤、破损，脏污，裂纹等缺陷，插片应外观有防腐蚀保护层，无超层和剥落现象．目测2 标识电源线上应有生产厂或商标，型号规格，额定电压，额定电流，芯数，导体标称截面积或信号，标准号等，用蘸水及汽油的棉布以3N的力来回擦拭10次应擦不掉，并符合认证要求．目测和用布擦拭电源线一个完整标志的末端与下一个标志的始端之间的距离：标志在外护套上随不超过550mm; 标志在电缆绝缘上应不超过270mm．用游标卡尺测试插头上应有生产厂或商标，型号规格，额定电压(UL除外)。

额定电流（UL除外）．电源性质，中性极、接地极和带电极的目测和HI布擦拭符号，标志应经久耐，清嘶易辨，分别用蘸水及汽油的棉布以3N的力来回擦拭l5s应擦不掉，符合认证要求等．目测和HI布擦拭3 方法符合相关图纸或技术文件要求，但插头插销离边缘的距离应不小于6.5mm用游标卡尺,千分尺测试4 电气强度将样品放置在温度为20±5℃水中浸泡至少1h，然后在电源线两导电线芯间、插l肯两极间，插饷与绝缘层间，插销与护套层间施加变渡电压，对于：把样品放水槽测试绝缘厚度0.6mm及以下的样品，施加交流按电气强度试验作业指导电压1500V．5min样品无击穿现象，书，用耐压测试仪测试绝缘厚度0.6mm以上的样品，施加交流电压2000V．5min样品无击穿现象按电气强度试验作业指导书，用耐压测试仪测试对插头的极与极，极与本体之同，施加交流电1min，样品无击穿现象，试验电压为：对额定电压130V及以下，为1250V：对额定电压I30V以上，为2000V。

按电气强度试验作业指导书，用耐压测试仪测试芯线与外绝缘层间为基本绝缘加附加绝缘的样品，施加交流电4000V，1min，样品无击穿现象按电气强度试验作业指导书，用耐压测试仪测试5 绝缘电阻电源线两导电线芯间、插销两极间，插销与绝缘层间，插销与护套层间的绝缘电阻，在温度为20*C时应不小于100MΩ用绝缘电阻测试仪按操作规程测试R=R'X线长/1000 线号标称截面积m㎡最小绝缘电组MΩ.km60227IEC52(H03)70℃2(3)X0.5 0.0122(3)X0.75 0.01060227IEC53(H05)70℃2(3)X0.75 0.0112(3)X1.0 0.0102(3)X1.5 0.0106 导通电阻20℃时导通电阻符合相应样品线标准或我司技术文件要求。

序号直径范围公差范围以下特殊状况除外1 ∮1-∮10 / 有配合要求的以实配为主2 ∮10-∮20 / 有配合要求的以实配为主3 ∮20-∮50 / 有配合要求的以实配为主4 ∮50-∮100 / 有配合要求的以实配为主常用形位公差项目及符号：分类项目符号说明形状公差直线度直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。

平面度平面度是用来限制零件上一平面，加工后不平程度的形状误差。

圆度圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形误差。

圆柱度圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面，加工后的实际形状对理想形状的偏离。

线轮廓度线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。

面轮廓度面轮廓度是用来限制零件上任一曲面，加工后的实际形状误差。

位置公差定向平行度平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。

垂直度垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。

倾斜度倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线，对基准平面倾斜角度的误差。

定位同轴度同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准轴线歪斜程度。

对称度对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面或轴线歪斜的程度。

位置度位置度用来限制零件加工后的一些实际点、线、面、对其理想位置的最大偏离量。

跳动圆跳动圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意迴转曲面）及端面上，某一横截面（或直径位置上）上，迴转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。

全跳动全跳动用来限制零件上迴转面或端面，整个表面对基准轴线（或平面）的最大偏离量。

形位公差代号标注示例及其文字说明：项目示例图解说明直线度圆柱表面上任一素线必须位于轴向平面内，距离为公差0.02的两平行直线之间。

Φ30圆柱体的轴线必须位于直径为公差值0.05的圆柱面内。

整个零件的轴线必须位于直径为公差值0.05的圆柱面内。

平面度上表面必须位于距离为公差值0.1的两平行平面内。

零部件检验标准及方法前言：零部件的质量对产品的性能和可靠性具有重要影响。

为确保零部件质量符合要求，必须建立适用的检验标准和方法。

本文将详细介绍零部件检验标准及方法，以提高零部件的质量控制水平。

一、零部件检验标准的制定零部件检验标准的制定必须遵循以下原则：（1）符合国家法律法规和相关标准的要求；（2）根据零部件的特性和用途，明确技术指标和检验方案；（3）符合经济适用的原则，既要保证质量，又要提高效率；（4）灵活性，可以根据需要进行补充和修改。

1.2 制定步骤制定零部件检验标准的步骤如下：（1）明确标准的适用范围和目的，包括产品类别、性能要求等；（2）调查研究，分析现有标准和方法的适用性，了解先进技术和国际标准的最新发展；（3）制定技术要求，包括尺寸、几何形状、物理性能、化学成分等；（4）确定检验方法，根据技术要求选择合适的检验方法，如目测、测量、检验仪器等；（5）编制标准文件，包括标准名称、编号、适用范围、技术要求、检验方法等；（6）审批和发布标准文件，并进行宣贯，确保执行。

二、常用的零部件检验方法2.1 目测检验目测检验是一种简单直观的检验方法，通过肉眼观察零部件的外观、颜色、表面缺陷等，判断其是否符合标准要求。

如存在划痕、变形、变色等情况，则被视为不合格。

2.2 尺寸测量尺寸测量是常用的零部件检验方法之一，通过使用测量工具如卡尺、游标卡尺、外径测量仪等，对零部件的长度、宽度、高度、直径等尺寸进行准确测量，并与标准要求进行比对。

超过允许偏差范围的被判定为不合格。

2.3 物理性能测试物理性能测试是指对零部件的机械性能、热性能、耐腐蚀性等进行测试。

常用的测试方法包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试、高低温试验、盐雾试验等。

根据零部件的特性和使用环境，选择合适的物理性能测试项目进行验证，确保零部件的耐久性和稳定性。

2.4 化学成分分析对于需要考虑化学成分的零部件，进行化学成分分析是必要的。

常用的分析方法有光谱分析、质谱分析、色谱分析等。