超净排放脱硫技术

一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺一）、工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。

在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。

二）、反应过程1、吸收SO2+ H2O—>H2SO3SO3+ H2O—>H2SO42、中和CaCO3+ H2SO3—>CaSO3+CO2+ H2OCaCO3+ H2SO4—>CaSO4+CO2+ H2OCaCO3+2HCl—>CaCl2+CO2+ H2OCaCO3+2HF—>CaF2+CO2+ H2O3、氧化2CaSO3+O2—>2 CaSO44、结晶CaSO4+ 2H2O—>CaSO4·2H2O三）、系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。

四）、工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。

系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。

当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。

吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。

吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。

同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。

超净排放方案摘要超净排放是指在工业生产和能源利用过程中，通过提高燃烧效率、减少污染物排放等手段，实现对环境的最低污染和最小影响。

本文将介绍一种可行的超净排放方案，通过优化燃料选择、提高燃烧效率和引入尾气处理装置等措施，有效降低工业生产过程中的污染物排放，实现更好的环境保护。

1. 引言随着全球环境污染日益加剧和生态环境的持续恶化，实现超净排放成为了工业生产和能源利用领域的重要目标。

超净排放方案通过技术革新和管理创新，减少污染物排放和对环境的危害，为可持续发展做出了贡献。

2. 优化燃料选择燃料选择是超净排放的关键环节之一。

合理选择低污染、高能效的燃料，可以明显降低工业生产过程中的污染物排放。

例如，替代传统燃油的天然气燃料可以减少SO2、NOx等有害物质的排放。

此外，通过采用可再生能源替代传统化石能源，进一步降低排放强度，实现碳中和。

3. 提高燃烧效率提高燃烧效率是实现超净排放的重要手段之一。

燃烧效率的提高既可以减少资源消耗，又可以减少污染物的排放。

为了提高燃烧效率，可以从以下几个方面入手：•燃烧控制：通过优化燃烧工艺参数，确保燃烧反应充分进行，减少未燃烧物的生成。

•燃烧设备改进：优化燃烧设备的结构和设计，提高热效率，减少能量损失。

•热能回收利用：利用余热回收设备，将余热转化为有用的热能，提高能源利用效率。

4. 引入尾气处理装置引入尾气处理装置是实现超净排放的重要手段之一。

尾气处理装置可以对排放的废气进行净化处理，减少有害物质的排放。

常见的尾气处理装置包括烟尘捕集器、脱硫装置、脱氮装置等。

这些装置通过过滤、吸附、催化等方式，有效去除污染物，保护环境。

5. 健全管理机制超净排放方案的实施还需要建立健全的管理机制。

管理机制可以包括政府监管、企业自律和公众参与等方面。

政府应加强对超净排放的监管力度，建立相应的法律法规和政策措施。

企业则应积极采取超出法规要求的环保措施，主动履行社会责任。

同时，公众应参与环境保护，提高环境保护的意识和责任感。

湿法脱硫脱硝一体化治理技术湿法脱硫脱硝一体化治理技术，是将常规湿法脱硫的基础上和我公司低温螯合还原脱销技术、规流相变超净排放技术整合而成的一体化烟气深度治理技术。

主要优势是：①建设成本低。

②施工周期短。

③脱硝率高达90%④脱销温度范围广，可使脱销温度低至20度。

⑤脱销剂可循环利用。

⑥脱销过程中不产生二次污染。

低温螯合还原脱销原理简介：该技术在脱硫喷淋层（脱硫吸收层）和除雾器之间增加一套脱硝高效吸收装置，另外在脱硫喷淋层和高效脱销吸收装置之间增加集液隔板，使脱硫区域和脱硝区域分隔成2个独立的功能区，下部为脱硫功能区，上部为脱销功能区。

有效的利用了空间，降低了脱硝成本。

该技术脱硝过程中，使用螯合捕捉剂和还原剂，可使不溶于水的一氧化氮在螯合捕捉剂和还原剂的作用下，被脱销液充分吸收、反应，经多年工艺优化，可调节药剂使用量和处理效率，可使脱硝率达到90%，实现超低排放。

反应式如下：SO3+ Ca2+ +OH-+H2O→CaSO4（1）SO2+Ca 2++ OH-+H2O→CaSO3（2）NO+A1→NO-A1（3）NO-A1+H2O→A1NO-H2O（4）H2O+A1→H2O-A1（5）NO2+ H2O-A1→A1NO2-H2O（6）A2+ CaSO3+A1NO-H2O +A1NO2-H2O→A1+ CaSO4+N2↑（7）反应（1）和（2）是指在钙法脱硫工艺下，SO3和SO2能够在碱性脱硫剂的作用下生成硫酸盐，而这种盐类将在后续的脱硝反应中与液相中的亚硫酸一起形成缓冲液和脱硝螯合剂的还原液。

反应（3）（4）（5）（6）描述的是脱硝螯合剂在溶液中分别与NO、NO2反应生成络合物的过程。

螯合剂络合NO及 NO2之后再与A2剂以及还原液反应，最终能将脱硝螯合剂还原，并将捕捉下来的氮氧化物最终生成了无害的N2。

由上可知，低温和脱硫环境使脱硝螯合剂得到综合循环利用，只需在运行过程中适量补充因烧结机烟气中杂质导致的损失部分即可，脱除废渣中无毒性物质存在，脱硝液重复利用，不产生废水。

超净排放方案超净排放方案近年来，环境保护成为全球各国重视的焦点之一。

作为一个拥有庞大工业体系的国家，中国也在积极采取措施以改善空气质量、保护生态环境。

其中，超净排放方案是一项重要举措。

超净排放方案是指通过技术手段实现对排放物质的高效净化，使被排放物几乎不对环境造成污染。

这一方案旨在从源头上减少有害物质的排放，以减少空气、水以及土壤的污染，改善自然环境质量。

超净排放不仅关乎环境可持续发展，也对人们的健康产生积极影响。

在目前的超净排放方案中，燃煤电厂排放控制是一个重要的环节。

燃煤电厂是中国能源产业的重要组成部分，但同时也是大气污染的主要源头之一。

超净排放方案通过对燃煤过程进行精细化管理和高效净化技术应用，实现燃煤过程中废气脱硫、脱硝和除尘等净化工艺的升级改造，大幅度减少废气中二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等有害物质的排放。

这不仅有助于提高燃煤电厂的能源利用效率，降低气候变化风险，还能明显改善周边地区的空气质量。

除了燃煤电厂，超净排放方案还应用于其他行业，如钢铁、水泥、化工等。

这些行业通常涉及大量的化学反应和能源消耗，因此在超净排放方案中也需要加强对其废气、废水和固体废弃物的处理和净化。

通过采用高效净化设备和先进技术，这些行业能够减少有害物质的产生和排放，并且可以将部分废物改造成可再利用的资源，实现资源的循环利用。

超净排放方案的实施需要政府、企业和公众的紧密合作。

政府在立法、政策引导、监管等方面发挥重要作用，通过提供财政支持和奖励机制，推动企业采取超净排放技术，并对不合规的企业进行处罚。

企业需要加大技术投入，改造和升级生产设备，以确保排放达到超净要求。

公众则需要增强环保意识，积极参与环境保护行动。

只有政府、企业和公众共同努力，才能有效推进超净排放方案的实施，促进环境质量的改善。

值得一提的是，超净排放方案并不仅仅是中国的创新和实践，多个国家和地区也在加大对超净排放技术的研发和应用。

世界各国可以通过经验交流和合作，互相借鉴和学习，共同推动超净排放方案的发展。

生物质锅炉发电烟气脱硫脱硝协同治理技术摘要：随着国内的燃煤锅炉发电的增多，节约煤炭能源和资源再利用显得更加重要，近年来，生物质锅炉发电备受行业关注，而面临的环境污染问题也越来越严重，传统的烟气脱硫脱硝治理技术体系复杂庞大，难以满足市场需求，在了解和掌握传统的烟气治理基础上，提出一种烟气脱硫脱硝协同处理技术，以改善大气环境，实现“50355”超净排放。

关键词：生物质锅炉发电；CFB-D LOR；协同治理；超净排放1、前言近年来，随着我国的生物质锅炉发电容量提高，烟气排放量增加，给大气环境、人们健康带来严重影响，特别在我国浙江、广州、江苏等多地已陆续推出超净排放的环保要求，以满足国家颁布《火电厂大气污染物排放标准》50355，即大气污染物排放达到：氮氧化物小于50mg/Nm3、二氧化硫小于35mg/Nm3、粉尘小于5mg/Nm3，因此，需加强该方面的治理，改善大气环境。

2、CFB-D干式超净脱硫+集成系统低温氧化反应(LOR)协同脱硝工艺流程由真空上料系统将成品次氯酸钠加入到次氯酸钠槽，配制成20%溶液，再由泵送至半干法脱硫塔喷枪，形成微小雾滴，与烟气中的NO反应，氧化成NO2，随后与脱硫剂（Ca(OH)2）反应，同时烟气中的二氧化硫也与脱硫剂（Ca(OH)2）反应，最终形成固态盐，通过后续布袋除尘器一起过滤收集后由罐车运走。

图1CFB-D LOR工艺流程图3、具体原理及步骤脱硫原理：首先从生物质锅炉排出的烟气通过脱硫岛进口烟道从底部进入吸收塔，在吸收塔进料段高温烟气与加入的吸收剂（Ca(OH)2）、循环脱硫灰充分预混合，进行初步的脱硫反应，在这一区域主要完成吸收剂与HCl、HF的反应。

在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入雾化水以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。

吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，此外还有与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2·Ca(OH)2·2H2O等，最终再去布袋除尘器收集捕获[1]。

解析火力发电厂烟气超净排放技术摘要：火力发电厂烟气处理是降低污染物排放水平的关键工艺，采用超净排放技术有利于改善火力发电厂污染物排放控制效果。

文章先对火力发电厂的烟气处理要求进行分析，进而研究超净排放技术的具体应用，包括烟尘控制方案、各类污染物排放控制措施的应用以及处理工艺和装置的应用等。

关键词：火力发电厂；烟气处理；超净排放技术前言：在绿色低碳发展要求下，国家对火力发电厂的烟气污染物排放控制提出了更高要求。

在火力发电厂生产过程中，其排放的烟气中含有SO2、NOx和Hg等多种污染物，是引发空气污染的主要原因。

通过加快烟气超净排放技术的研究与应用，可以对火力发电厂生产工艺进行优化，从而达到国家相关标准要求。

1 火力发电厂烟气处理要求根据《火电厂大气污染物排放标准》等相关规定，火力发电厂在生产过程中，需要对烟气中含有的烟尘、SO2和氮氧化物等污染物排放量作出严格控制。

其中，火力发电厂烟气排放中的颗粒物应在20mg/Nm3以内，二氧化硫排放量应在100mg/Nm3以内，氮氧化物排放量应在100mg/Nm3以内，重金属汞排放量应在0.03mg/Nm3以内。

针对目前严峻的大气污染形势，各大火力发电厂必须肩负起污染物排放控制的责任，在烟气处理过程中，实现对各类污染物排放的有效控制，在达到上述标准的基础上，努力赶超燃机排放标准。

在此情况下，关于火力发电厂烟气处理工艺的研究受到了重视，在相关工艺设计和研发活动中，要实现对各类污染物的有效脱除，提高环保工艺设备的协同工作能力。

在火力发电厂建设中，应从环境保护角度出发，分析各种污染物的相互影响机制，充分考虑其物理、化学变化过程，从而确保工艺设计的合理性。

为了提高污染物控制效果，目前火力发电厂烟气超净排放技术已经得到一定范围的应用，是实现上述控制目标要求的重要技术手段[1]。

2 超净排放技术在火力发电厂烟气处理中的应用2.1 烟尘控制方案为了使火力发电厂的污染物排放控制水平能够达到燃机排放标准，在超净排放技术的应用过程中，主要通过采用高效电除尘器、移动极板静电除尘器等先进的处理装置，改善烟气中污染物的脱出效果。

公司简介1单塔一体化技术介绍23单塔一体化技术优势4示范项目介绍工程业绩5公司简介0102030405立足电力高端市场拥有自主核心技术引进吸收国际领先技术卓越的研发能力总部及项目多处实验基地持续研发技术不断更新和突破一流的团队丰富的管理经验多样的经营模式全面的发展战略拥有一流的研发、设计及工程特许经营管理及技术服务人才队伍拥有研究员、高级工程师等技术人才一百余名拥有EPC工程总包及特许经营、BOT或托管运营等环境综合服务业态以自有技术做精品工程全面拥有50MW到1000MW机组台烟气脱硫装置业绩,EPC83台BOO 12台BOT28台将公司从脱硫环保专业公司逐步发展为集环保、节能和资源综合利用为一体的集团化公司。

清新环境股票代码：002573精准的企业定位北京清新环境技术股份有限公司（简称SPC）是一家主业从事大气环境治理，以脱硫脱硝为先导，集投资、研发设计、建设及运营为一体的综合性服务运营商。

公司从脱硫环保专业公司逐步发展为集环保、节能和资源综合利用为一体的集团化公司。

北京清新环境创建于2001年，2011年4月登陆深交所中小板上市。

公司注册资本10.656亿元人民币，为国家高新技术企业。

截至2014年底，SPC拥有7家子公司及8家运营分公司，千余名员工。

目前公司已获得各类核心技术专利54项，正在申请的专利近26项。

核心技术湿法烟气脱硫技术依托公司完全自主研发成功旋汇耦合湿法脱硫专利技术的深度开发15432湿法脱硫零补水技术公司自主研发了湿法脱硫零补水技术，满足脱硫除尘超低排放要求的同时实现高度节水褐煤制焦技术依托公司自主研究开发了褐煤制备活性焦技术，技术的深度开发与研究烟气脱硝技术针对不同工程烟气参数特点，结合丰富的工程及研发设计经验，总结了一套有效的低氮燃烧SNCR SCR 烟气脱硝技术干法烟气脱硫技术基于德国WKV 公司活性焦干法脱硫技术，结合我国情况进一步的改进与创新6粉煤灰提取氧化铝技术采用自主研发的低温硫铵法技术路线，粉煤灰提取氧化铝技术系统7SPC-3D 技术在高效旋汇耦合技术,高效喷淋技术,管束式除尘技术,基础上在一个吸收塔内完成脱硫除尘全净化过程北京清新环境技术股份有限公司清新节能赤峰博元新源天净锡林新康康瑞新源托克托县运行分公司石柱运行分公司运城运行分公司云冈运行分公司神木运行分公司武乡运行分公司丰润运行分公司乌沙山运行分公司子公司分公司资产结构SPC欧洲Class-A Certificate of Environment Engineering issued by Ministry of Housing and Urban-Rural Development 国家住房和城乡建设部颁发的环境工程（大气污染防治工程）设计专项甲级资质Class-A Certificate of Pollution Control Facility Operation issued by Ministry of Environmental Protection 国家环境保护部颁发的环境污染治理设施运营除尘脱硫甲级资质中华人民共和国对外承包工程资质证书ISO9001 Quality Management System Certification 质量管理体系认证证书ISO14000 Environmental Management System Certification 环境管理体系认证证书Occupational Health and Safety Management System Certification 职业健康安全管理体系认证证书Resources Comprehensive Utilization Certification 资源综合利用认证证书单塔一体化技术介绍0102030405陡河200MW 脱硫工程采用该技术一次投运成功定为国家重点环保实用技术单塔一体化技术发展历程高效喷淋的专利技术研发成功离心式管束除尘除雾专利技术研发成功单塔一体化技术的主要构成离心式管束式除尘除雾装置高效节能喷淋装置高效旋汇耦合脱硫除尘装置强传质机理增设多个湍流单元可控湍流流体气动力学三相充分接触一、旋汇耦合高效脱硫除尘技术高脱硫效率强煤质适应性强系统稳定性传质单元数与脱硫效率关系With TurbulatorWithout TurbulatorNTU versus Desulfurization EfficiencyN T U2.01.03.04.0405060708090100% 脱硫效率5.0NTU =-ln(1-fractional efficiency)实验数据旋汇耦合脱硫除尘技术经过湍流器后促使吸收塔内烟气均布，有效避免了空塔喷淋气流分布不均，喷淋层失效的问题。

科技成果——DSC-M燃煤烟气干式超净技术适用范围燃煤电厂及工业锅炉的烟气治理技术原理该技术以烟气循环流化床为反应原理，烟气中的SOx、NOx等酸性有害气体与加入的吸收剂和脱硝剂进行中和反应而被脱除，并采用高浓度除尘器将反应产物和烟尘进行进一步除尘净化，从而实现燃煤烟气的硫、硝、尘及其他污染物的超净治理。

工艺流程工艺流程为：燃煤锅炉产生的烟气通过SNCR、SCR脱硝装置或预除尘器后，从底部进入循环流化床吸收塔，经过文丘里段加速，与吸收剂、脱硝剂、循环灰等混合形成烟气循环流化床，在循环流化床内，烟气、喷入的降温湿润水及高浓度颗粒之间激烈地湍动与混合，发生气-固-液三相的离子型反应，烟气中SO2及其它酸性气体与吸收剂Ca（OH）2反应而被脱除。

同时，喷入的水分被充分蒸发，干燥含尘烟气从吸收塔顶部排出进入下游的高浓度除尘器收集副产物，除尘器收集的副产物大多循环回吸收塔进行高倍率循环反应利用，少量通过输送设备外排，最终净化后的烟气经过引风机、烟囱外排。

关键技术采用燃煤烟气SNCR/SCR+COA的联合脱硝技术，实现烟气中的NOx超低排放；开发新型流化床吸收反应器、脱硫剂密相均布协同滤饼脱硫提效、吸收塔细粒子凝并协同布袋除尘等关键技术与装置，进一步提升吸收塔及除尘器的净化效率，实现烟气中的SO2、粉尘、SO3和重金属（如Hg、Pb、As）等多污染物的协同高效脱除；最终排烟实现“50355+530”超净指标，即出口NOx排放≤50mg/Nm3；SO2排放≤35mg/Nm3；颗粒物排放≤5mg/Nm3；SO3排放≤5mg/Nm3；Hg 排放≤3μg/Nm3；没有废水产生；整个烟气处理系统运行温度高于露点以上15-25℃，排烟透明，没有视觉污染；采用智能化上位机操作，提高智能自动控制水平，改善操作人员工作环境。

典型规模该烟气治理系统的单塔处理最大烟气量为280万m3/h（工况）。

应用情况该技术已在晋能山西国金2×350MW、京能内蒙京海2×350MW、兖矿山东赵楼300MW、华电福建永安2×300MW、神华福建雁石2×300MW、浙江杭联130+4×75t/h等50多台套燃煤锅炉及工业锅炉得到应用。

超洁净排放技术简介随着经济的发展和地区环境容量的限制，国家对提高了燃煤机组火电机组排放标准，即排放废气中粉尘、SO2和NO X分别小于5mg/Nm3、35mg/Nm3、50mg/Nm3。

以较少污染物的排放，改善当地环境。

针对我国燃煤电厂超低排放需求，我公司研发自己的超低排放技术路线及产品，用低成本和简洁可靠的技术使SO2及粉尘的排放达到超低要求。

下面就我们的超低排放技术的两种技术进行简要介绍。

一、SO2超低排放技术：加装双气旋气液耦合脱硫增效装置1、常规湿法喷淋式吸收塔在进一步提高脱硫效率时存在的几个问题：1）吸收塔内烟气偏流造成烟气短路（俗称：烟气爬壁）导致脱硫效率低。

2）浆液与烟气接触时间短、接触频率低，为提高脱硫效率得增加喷淋层。

3）喷淋层下部区域烟气温度过高，不利于浆液对二氧化硫的吸收2、湿法喷淋式吸收塔加装双气旋气液耦合器对提高浆液吸收二氧化硫效率的理论依据：1）浆液吸收二氧化硫过程可分三个步骤（见下图1）（1）溶质(二氧化硫)由气相（烟气）主体扩散到气液两相界面；（2）气相（烟气）穿过液相（浆液）界面；（3）气相（烟气）由液相（浆液）界面扩散到浆液主体。

图一因此，如果能使气相（烟气）穿透液相（浆液）液膜，便可使吸收反应加快。

由于在液相中任一点化学反应都是平衡状态，二氧化硫一旦到达气液界面，就在界面与液体反应达到平衡，但由于反应是可逆的，界面必有平衡分压，在界面发生中和反应，使其液相（浆液）的钙离子浓度相应减少，而反应物（亚硫酸钙）浓度相应增加。

因此，二氧化硫在气液界面平衡分压必较浆液主体要高一些，这就在气液界面液膜中溶解了未被完全反应的二氧化硫，溶解的二氧化硫形成了向浆液主体扩散和继续反应的倾向。

反应速率方程可表达为取单位面积的微元液膜，其离界面深度为x，微元液膜厚度为dx，（见图2）从界面情况来分析，被吸收的二氧化硫到达气液界面，一部分被反应生成平衡状态，在界面上，由于活性组分钙离子浓度较低，而产物亚硫酸钙浓度较高，因此界面处二氧化硫组分必向平衡分压较低的浆液主体方向扩散，同时，界面上已经反应了的二氧化硫与浆液中的钙离子生成物亚硫酸钙态向液体主体扩散，而未反应的二氧化硫则以溶解态的二氧化硫继续向液体主体方向扩散，二氧化硫的吸收速率等于已反应了的二氧化硫组分与未反应的二氧化硫组分向液膜扩散速度之和。

防止净烟气粉尘排放浓度超标的技术措施为防止净烟气粉尘排放浓度超标，特制定技术措施如下，望各值遵照执行：1、脱硫主值负责所管辖机组的净烟气粉尘排放浓度监视工作,净烟气粉尘排放浓度以小时均值进行统计，当一、二期机组净烟气粉尘排放浓度＞30mg/Nm3时排放浓度超标，立即汇报值长，值长按以下原则进行处理。

2、任何时候当发现机组净烟气粉尘排放浓度超标时，按停止脱硫除雾器冲洗、保留2台浆液循环泵运行、调整锅炉氧量的顺序进行调整。

（1）立即暂停除雾器冲洗，但3小时内所有层除雾器冲洗必须投入一次，除雾器冲洗可采用单层分别投入的方式进行。

（2）在保证脱硫SO2排放不超标情况下，脱硫系统可保留2台浆液循环泵运行，原则停运上层浆液循环泵。

（3）调整氧量时注意锅炉燃烧和汽温变化情况，二期机组氧量偏置的调整范围最大不得低于-1.5%。

3、当原烟气粉尘排放浓度＜30mg/Nm3而净烟气粉尘排放浓度持续超标，按上述原则调整无效时立即联系热工人员检查测点。

4、当净烟气粉尘排放浓度超标分析由原烟气粉尘排放浓度超标所致或原烟气粉尘排放浓度≥30mg/Nm3，按检查电除尘器运行参数、停止电除尘器振打、改变电除尘器出力、切换磨煤机的进行调整。

（1）立即检查电除尘器运行参数变化情况，并需要到就地检查控制器实际工作情况，若发现控制器故障则立即联系电气专业人员处理。

（2）若此时电除尘器正在进行振打，立即停止振打运行。

（3）分别对电除尘器高频电源和工频电源进行调整：高频（1、2电场）：正常工况下，高频工作方式在“充电比”模式下，各参数设定如下：序号参数控制范围1一次电压400V(不必修改) 2一次电流205(不必修改)3二次电压80kV(不必修改)4二次电流700mA（0～1600mA）5闪络频率设定值10（不必修改）6直流母线上限值450（不必修改）7直流母线下限值400（不必修改）8直流母线报警值430（不必修改）9高频工作方式充电比10油温设定值85（不必修改）11IGBT温度设定值75（不必修改）12脉冲最高频率设定值20000Hz（不必修改）13全波工作频率设定值30000Hz（不必修改）14拉弧保护设定值5（不必修改）15脉冲宽度设定值16000（8000～32000）16脉冲周期设定值32000（不必修改）17风机工作方式温控（不必修改）正常运行中只需对二次电流和脉冲宽度设定值进行调整即可达到节能或者提效的目的，当需要提高电除尘出力时按下列顺序、步骤进行调整：a.逐步提高二次电流，每次增加“100mA”,但最高不超过“1600mA”。