2016 精益改善活动方法-贝格
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精益改善方案精益改善是一种管理知识体系,通过不断地优化和改进来提高组织的效率和质量。
它是从丰田生产方式中演变而来,并已在许多组织中得到广泛应用。
本文将介绍精益改善的概念和原则,并提供一些实用的精益改善方案。
一、精益改善的概念和原则精益改善是一种全面的管理思维方式,强调通过消除浪费、增加价值、优化流程来提高组织的绩效和竞争力。
它的基本原则包括:1.价值流导向:关注价值创造的过程,通过分析价值流,识别和消除非价值增加的环节。
2.流程优化:优化工作流程,减少不必要的手续和等待时间,提高工作效率。
3.持续改进:精益改善是一个不断迭代的过程,组织应该不断地寻找机会改进并持续推进。
二、1.价值流图分析价值流图是精益改善的重要工具,它可以帮助组织识别和分析价值创造的过程,找出其中的浪费环节。
通过绘制并分析价值流图,可以清晰地了解工作流程中的瓶颈和延误,从而采取相应的措施进行改进。
2.5S方法5S方法是精益改善中用于整理和管理工作场所的一种方法。
通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤,可以改善工作环境,提高工作效率,减少浪费。
3.持续改进活动精益改善是一个持续改进的过程,需要通过持续的改进活动来推动和促进。
组织可以通过设立改善小组、定期召开改善会议等方式,鼓励员工提出改进意见,并实施相应的改进措施。
4.质量管理工具应用精益改善过程中,可以借助各种质量管理工具来分析和解决问题。
如流程图、鱼骨图、直方图等工具可以帮助组织分析问题的根本原因,并找出相应的解决方案。
5.员工培训和意识提升精益改善需要全员参与,因此组织需要对员工进行培训,提高其对精益改善理念和方法的理解和认同度。
通过培训和意识提升,可以激发员工的创造力和改善意识,促进持续改进的实施。
三、总结精益改善是一种有效的管理方式,可以帮助组织提高效率和质量,并增强竞争力。
通过价值流图分析、5S方法、持续改进活动、质量管理工具的应用和员工培训等方面的工作,组织可以不断地实施精益改善,不断提升自身的绩效和竞争力。
精益改善案例在当今竞争激烈的市场环境中,企业需要不断提高自身的竞争力,而精益改善正是一种有效的方法。
精益改善是一种持续改进的方法论,旨在通过消除浪费,提高效率,优化流程,从而实现持续改善和增值。
下面,我们将通过一个实际案例来展示精益改善的应用和成果。
某汽车零部件制造企业在生产过程中,存在着原材料浪费、生产效率低下、质量控制不严等问题,导致生产成本高、交货周期长,客户投诉频繁。
为了解决这些问题,企业决定引入精益改善的理念和方法。
首先,企业对生产流程进行了全面的分析和诊断,发现了许多潜在的浪费和瓶颈。
然后,企业制定了改善计划,包括优化生产布局、改进原材料采购方式、优化生产工艺和流程等。
在实施改善计划的过程中,企业注重员工的参与和沟通,鼓励员工提出改进建议,并给予相应的奖励和激励。
经过一段时间的努力,企业取得了显著的成效。
首先,原材料的利用率得到了提高,废品率明显降低,生产成本得到了有效控制。
其次,生产效率得到了提高,生产周期大幅缩短,交货周期显著减少。
最重要的是,产品质量得到了显著提升,客户投诉率大幅下降,客户满意度明显提高。
通过精益改善,企业不仅解决了生产过程中存在的问题,还提升了自身的竞争力。
精益改善不仅是一种方法,更是一种理念,它要求企业不断挑战现状,不断寻求进步,不断创新和改善。
只有不断改善,企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
总之,精益改善是一种强大的武器,可以帮助企业提升竞争力,实现持续增长。
通过以上案例的分享,希望能够激发更多企业关注精益改善,并将其应用到实际生产中,从而实现更好的经济效益和社会效益。
让我们共同努力,推动精益改善在各行各业的广泛应用,为经济发展和社会进步做出更大的贡献。
精益生产动作改善手册简介精益生产是一种通过不断改善流程,减少浪费以提高效率的管理方法。
动作改善是其中的重要组成部分,通过改变员工在工作中的动作来提高生产效率。
本手册将介绍精益生产动作改善的基本原则和一些常用的改善操作,帮助企业提高效率和质量。
第一部分:精益生产动作改善的原则1. 理解价值在动作改善的过程中,首先需要明确哪些动作是有价值的,哪些是浪费的。
价值动作是指那些为产品或服务增加了价值的动作,浪费则相反。
通过消除浪费动作,最大限度地提高价值动作的占比,从而提高效率。
2. 去除浪费浪费是动作改善中的主要敌人。
根据精益生产原则,浪费分为七类:过产出、等待、运输、库存、处理、运动和不合格。
制定计划时要尽量避免这些浪费,并通过改进流程、提高设备效率等措施来减少浪费的发生。
3. 制定标准作业程序(SOP)标准作业程序是一系列有序的工作步骤,通过规范员工的工作动作来保证产品的质量和工作效率。
制定和遵守标准作业程序可以降低变异性、提高效率,并且方便培训新员工。
4. 经常改进动作改善是一个持续的过程,需要不断寻找并改进不合理的工作动作。
通过对现有工作流程的观察和分析,可以发现潜在的问题和改进的机会,并及时采取措施进行改进。
第二部分:常用的动作改善操作1. 5S整理法5S整理法是一种通过改善工作场所清洁、整理和安排的方法,以便提高工作效率和安全性。
它包括以下五个步骤:整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清洁(Seiso)、清扫(Seiketsu)和素养(Shitsuke)。
2. 人机工程学改进人机工程学改进通过优化工作环境和工具来改善员工的工作动作。
它包括调整工作台的高度、优化工作台上工具的布局、使用符合人体工程学原理的工具等。
通过这些改进,可以减少员工的体力劳动和工作负荷,提高工作效率。
3. 标准化工作动作标准化工作动作指的是一系列经过验证和优化的工作动作。
它可以确保同样的工作在不同的岗位上都能够以相同的标准进行执行,避免了因个体差异导致的不一致性。
精益改善方案1. 简介精益改善是一种通过分析和优化业务流程,以提高效率和质量的方法。
本文将介绍精益改善的背景和原理,并提出具体的精益改善方案。
2. 背景在当今竞争激烈的商业环境中,企业需要不断提高效率和质量,以保持竞争优势。
传统的生产方式可能存在许多浪费和低效的环节,如物料浪费、繁琐的流程和低效的协作等。
精益改善通过消除这些浪费和优化流程,帮助企业提高效率和质量。
3. 精益改善原理精益改善的核心原理是通过“价值流映射”来理解整个价值流,并找出其中的浪费以及优化的机会。
然后,通过持续改进来消除这些浪费和提高整个价值流的效率。
具体来说,精益改善包括以下几个步骤:3.1 价值流映射先对整个价值流进行映射,包括原材料到成品的整个过程。
通过绘制价值流图,可以清晰地看到流程中的各个环节和流程之间的关系。
3.2 发现浪费在价值流映射的基础上,鉴别出其中的浪费,包括不必要的运输、库存积压、等待时间、瑕疵品等等。
3.3 持续改进根据发现的浪费和优化机会,制定相应的改进方案,并逐步实施。
在改进方案中,要确保消除浪费和提高效率的措施是可持续的,需要不断持续地改进和监控。
4. 精益改善方案基于以上原理,下面提出一个具体的精益改善方案,以帮助企业提高效率和质量。
4.1 价值流映射首先,我们需要对企业的价值流进行映射。
以制造业为例,这个过程可以包括从原材料采购到产品交付的整个过程。
通过记录和绘制每个环节和流程之间的关系,我们可以清晰地了解整个价值流。
4.2 发现浪费通过价值流映射,我们可以鉴别出其中存在的浪费。
可能的浪费包括过多的库存、不必要的运输、长时间的等待、繁琐的流程等等。
这些浪费都是我们需要优化的对象。
4.3 制定改进方案针对发现的浪费,我们可以制定相应的改进方案。
例如,针对库存积压的问题,我们可以考虑减少采购数量、优化供应链管理等措施;对于不必要的运输,我们可以优化运输路线、减少中转等。
4.4 持续改进和监控制定改进方案后,我们需要不断持续地改进和监控。
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下,企业要想生存和发展,就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法,已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一,通过对生产现场进行持续的改进和优化,可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么,精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢?一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础,包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)五个方面。
整理就是区分要与不要的物品,将不要的物品清除出工作现场,只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱,提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识,使其易于寻找和使用。
通过整顿,可以缩短寻找物品的时间,提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等,保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境,还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化,保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识,使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理,可以使工作现场变得整洁、有序,提高工作效率,减少浪费,为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定,使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异,提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中,需要对生产过程进行详细的观察和分析,找出最佳的操作方法和流程,并将其形成标准文件。
同时,要对员工进行培训,确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中,要不断地对标准进行检查和修订,以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号,如颜色、标识、图表等,将生产现场的信息直观地展示给员工,使员工能够快速地了解生产状况和问题。
精益生产效率改善方案在当今竞争激烈的市场中,企业要生存和发展,必须不断提高生产效率,减少生产成本,增强市场竞争力。
其中,精益生产效率改善方案成为企业提高生产效率的有效途径和手段。
什么是精益生产?精益生产源于丰田汽车公司,是一种以减少浪费为核心的生产方式。
其目标是通过最小化浪费、提高质量和交付速度,来提高生产效率和降低成本。
为什么需要精益生产?在传统生产过程中,存在很多浪费,例如延误、库存、瑕疵、过程不必要、运输、过度加工等等。
这些浪费不仅增加了成本,延长了生产周期,还会导致顾客不满意和损失销售机会。
因此,引入精益生产来降低浪费,提高生产效率已成为生产企业不可或缺的工作。
精益生产的主要原则精益生产的主要原则包括:•价值识别:确定顾客价值需求和生产进程的价值流程。
•浪费削减:消除不必要的浪费,包括运输、等待、库存、瑕疵等,以提高生产效率和质量。
•流程改善:根据价值流程优化生产进程,最大程度上实现产品加工流程不受中断。
•创建流程标准:建立产品批量生产的流程标准以保证在不同时间点、不同环节生产过程大致相同,利于效率提升。
•自动化:自动化技术的运用,可以解放人力资源,缩短生产周期,提高效率,减少浪费。
精益生产效率改善方案步骤实施精益生产效率改善方案是一个较长和复杂的过程,但总体上可以分为以下步骤:第一步:价值流程识别通过分析当前生产过程,确定顾客对产品的需要和产品的增值过程。
识别每个流程的价值,消除那些无价值或浪费的流程,提高生产效率。
第二步:流程分析对价值流程进行分析,确定生产每个流程所需的时间、人员、机器等,并提供改进建议,包括标准化流程,增加自动化设备等。
第三步:实施措施在确定下一阶段的重点流程后,将流程改善的措施付诸实施。
在实施的过程中,不断监测流程是否有改进,将改进的部分进行标准化得以推广到整个公司。
第四步:延伸改进在精益生产效率改善计划实施后,随着公司业务的发展和市场需求的变化,精益生产的改进可以延伸到产前、产中、产后等各个阶段。
精益改善案例精益改善是一种持续改进的管理方法,通过减少浪费、提高效率和质量,以满足客户需求并提高企业竞争力。
下面我们将介绍一个关于精益改善的案例,以便更好地理解这一管理方法的应用。
某制造企业在生产过程中遇到了一些问题,包括生产周期长、库存积压、产品质量不稳定等。
为了解决这些问题,企业决定引入精益改善方法进行管理。
首先,企业对生产流程进行了价值流分析,发现在生产过程中存在着大量的非价值增加活动,如等待时间、运输时间、库存积压等。
为了减少这些浪费,企业采取了一系列措施,包括优化生产布局、改善生产节拍、减少库存备货等。
通过这些措施,企业成功地缩短了生产周期,减少了库存积压,提高了生产效率。
其次,企业对质量管理进行了优化。
通过引入精益生产的质量控制方法,企业加强了对生产过程的监控和管理,及时发现并解决了生产中的质量问题。
同时,企业还加强了对员工的培训,提高了员工的质量意识和技能水平,从而有效地提高了产品质量稳定性。
最后,企业实施了精益改善的持续改进机制。
企业建立了一套完善的绩效评估体系,对生产过程进行全面监控,并根据监控结果及时调整生产计划和管理措施。
同时,企业还注重员工的参与和反馈,鼓励员工提出改进建议,并给予一定的奖励和激励,从而形成了一个良好的改进氛围。
通过精益改善的实施,该企业取得了显著的成效。
生产周期缩短了30%,库存积压减少了50%,产品质量稳定性得到了显著提高,企业的整体竞争力和盈利能力得到了显著提升。
综上所述,精益改善是一种高效的管理方法,通过减少浪费、提高效率和质量,可以帮助企业提升竞争力,实现可持续发展。
希望以上案例能够对大家理解和应用精益改善方法有所帮助。
精益现场改善活动方案下面是一个精益现场改善活动方案的范例,以便更好地理解如何实施这种方法:活动名称:物料库存管理改善活动目标:降低库存周转时间,减少库存持有成本活动时间:连续五天的工作坊活动团队:由具有相关知识和经验的员工组成的跨部门团队活动日程安排:第一天:1.理解当前物料库存管理的情况:包括库存数量、周转时间和库存持有成本2.采访相关员工,了解他们对库存管理的看法和建议3.分析库存数据,找出主要的问题和瓶颈4.定义可以立即实施的改进措施第二天:1.继续讨论并深入分析问题,确定最重要的改进点2.制定改进方案,包括需要的资源和时间表3.进行跟踪和评估计划,以确保改进措施的有效性并实现目标第三天:1.开始实施改进措施,包括:-重新调整物料订购计划,基于实际需求而非固定的批量或周期-优化物料库存的存储和取用方式,以减少和等待时间-建立更有效的供应链合作关系,以减少交货延迟和缺货2.进行持续改进培训,包括精益现场改善的基本原理和工具的使用第四天:1.继续实施改进措施,并根据实际情况进行必要的调整和修正2.建立一套跟踪和评估体系,以确保改进措施的可持续性和效果第五天:1.确定改进措施的成果并分享团队成员的观点和经验2.整理并提交改进报告,包括实施过程、成果和对未来改进的建议这个方案的特点是通过团队合作和跨部门协作来实现目标。
重点是参与员工的主动性和积极性,通过他们的建议和反馈来改进现有的物料库存管理方法。
方案的灵活性允许随时根据实际情况进行调整和修正,以确保改进措施的可持续性和效果。
最后,这个方案并不是唯一的,具体的活动内容可以根据组织的实际情况和目标进行调整。
关键是遵循精益现场改善的原则,即逐步改进、团队合作和持续学习。
通过实施这个方案,组织可以降低库存成本和提高效率,从而提高竞争力和盈利能力。
精益生产—如何进行改善问题一:做改善对工人是否有利,工人乐不乐意改善?1、如果对工人有利,工人乐意改善,那么就立即行动。
2、如果对工人不利,工人不愿改善,那么就没必要进行改善,因为那是不会成功的。
问题二:改善的方向是什么?1、工作时间不变,增加产量,提高总收入。
2、现有产量不变,减少工作时间,提高单位时间内工资收入。
问题三:什么是节拍?如何计算节拍?节拍是根据客户需求确定的生产线用多少时间生产一个产品的生产节奏。
1、确定客户的需求量,每周/每天分别是多少。
2、设定每天可用的工作时间。
3、节拍计算方法:节拍= 每天可用工时/ 每天需要的产量例:5米产品每周客户需求量为30000套,周工作6天,每天需要5000套,每天工作时间9小时,中间有三次休息,每次10分钟。
节拍=(540分-30分)* 60秒/ 5000套= 30600秒/ 5000套= 6.12秒4、流水线每6.12秒完成一个成品,才能满足一天的客户的需求。
问题四:如何配置生产线上的人数?1、将所有对完成产品生产需要的工序列出清单。
2、测出完成每一道工序所需要用的时间。
3、每道工序人员配置= 每道工序所需用时间/ 节拍时间例:五米产品所有工序及所需时间如下图如图:横轴为所有工序,纵轴为每道工序所用的时间。
由此可以算出每道工序需要配置的工人数。
(设置当中没有半个人,半人以上为1人,半人以下的工序应想办法分担别人的动作或将动作移交给别人来向节拍时间靠近。
)问题五:什么是平衡率?如何计算平衡率?整条生产线上所有工人综合在一起的工时利用率,就是平衡率。
平衡率= (一套产品所有工序的时间总和/ 瓶颈工序时间*总人数)* 100%注:要提升效率,首先要提高平衡率。
即想办降低瓶颈工序时间或减少整条工作线的人数问题六:如何确定生产线的改善方案?1、现状调查。
现状调查的内容包括:工人数?正常生产状态下的工人数量。
目前产量?生产线的产量,每位员工的平均产量。
取最近的历史数据作平均。