OTS样品制作作业指导书

1、目的确保OTS产品符合顾客工程设计记录和规范的所有要求，满足顾客要求。

2、适用范围适用于顾客的OTS产品的提交、批准（以下称OTS：off tooling sample）。

3、定义OTS：1. 采用生产线用模具，夹具，由供应商制造并经过试验合格的零部件。

2．该样件与正式生产件相同，但可以采用模拟生产工艺（过程）生产，可不用生产用的机床设备，不按生产节拍。

3．用于认可产品设计。

4、职责5、程序细则5.1按新产品开发进度计划的时间要求或顾客要求准备OTS。

参考VQP07002《产品质量先期策划及控制程序》。

5.2OTS提交时机在下列情况时须提交OTS并获得顾客产品批准部门的完全批准（除非顾客不作要求）：顾客通知和提交OTS批准的要求时。

5.3顾客要求提交的等级公司必须按照顾客要求的等级，提交该等级规定的项目或记录，如果顾客负责产品批准部门没有其它规定，则公司进行全部提交。

5.4研发输出：在OTS试生产前，研发部按项目计划完成以下受控文件：(必须与生产部进行工艺和质量的交叉评审)零件及成品图纸BOM样件批准书技术标准（如有）特殊特性清单重要尺寸清单（零部件）IMDS5.5有效的生产过程对于OTS提交的产品必须取自正常生产的有效的生产过程且按VQO 《成品标识指导书》对其进行标识，为OTS批准进行的试生产（以下简称“OTS试生产”），由项目经理与顾客协商决定OTS试生产持续的时间和产品数量。

5.6在OTS试生产前，多功能小组按项目计划完成下列受控文件：过程流程图过程的缺陷模式及影响分析（PFMEA）OTS试生产控制计划测量系统分析计划OTS过程指导书5.7市场部负责制定OTS试生产计划，质量部负责制定OTS检验计划，检验计划的内容包括：试验样品的抽样方法、样品的数量、试验项目、各试验项目的样品数量；如顾客要求，检验计划需经顾客批准。

5.8在OTS试生产前，质量部应按OTS试生产控制计划的要求对OTS试生产所采用的原材料进行检验与试验，并将试验结果形成报告。

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==样品作业指导书篇一：样品管理作业指导书样品管理作业指导书编辑：审核：批准：一、目的对样品的接收、流转、贮存、处置以及样品的识别等各个环节实施有效的质量控制，以确保检测样品的有效性和完整性，从而保证检测结果的准确性。

二、使用范围适用于实验室样品的接收、流转、贮存、处置、识别等管理。

三、职责样品管理员应按照作业指导书对样品实行流转。

四、工作程序 4.1 样品来源4.1.1由客户方或业务部提供的样品。

4.1.2由现场测试人员提供的样品。

4.2样品的流转 4.2.1样品的接收4.2.1.1 对于“4.1.1”类样品由客户方或业务部交接到样品管理员手中，样品管理员核对样品信息（外观、数量、规格、资料的完整性等），参照《样品采集和保存作业指导书》检查采用的包装或容器是否符合要求，并按照《实验室内部编号规则》进行统一编号并贴上《样品标签》（用“待检”“未检”“检毕”加以标识），无误后将样品信息登记到《样品流转记录表》并在接样人一栏签字确认。

4.2.1.2 对于“4.1.2”类样品由现场测试人员交接到样品管理员处，样品编号由现场采样人员按照《实验室内部编号规则》进行编号，样品管理员接到样品后进行核查，核对样品信息（样品性状、数量、规格、唯一性标识等），无误后将样品信息登记到《样品流转记录表》并在接样人一栏签字确认，并在《土壤采样和交接记录》或《底质(底泥、沉积物)采样和交接记录》或《大气环境采样和交接记录表》或《地表水采样和交接记录》记录表中接样人处签字。

4.2.2样品分发4.2.2.1样品管理员填写《检测任务单》，主要对样品分发的样品数量，检测方法，状态及实验完成时间等信息进行填写，填写完后样品分发到各岗位，并要求收样人员在《检测任务单》上签字确认已收到所需样品数量及检测方法，样品状态，实验完成时间等信息。

1.0 目的为确保新项目开发和4M变更时供应商正式工装样件（OTS）满足图纸设计要求，本工作指导书定义了如何进行产品放行批准的工作流程。

2.0 范围本作业指导书适用于XXXX有限公司。

3.0 职责3.1供应商质量工程师（SQE）职责:3.1.1 主导供应商初始样品检验报告（ISIR）提交和批准工作；3.1.2 审核和批准供应商零件DVP&R;3.1.3 按照产品技术要求对供应商零件实施检验/试验（技术要求包括：图纸、技术标准、特殊特性清单、DVP&R试验大纲等）；3.1.4 组织相关人员对供应商零件进行评审；（相关人员包括：产品工程师、先期质量工程师、产品经理、供应商质量主管/经理，质量经理等）3.1.5 追踪所有质量问题，直到问题关闭。

组织进行装配性评审，并填写装配评估报告。

3.1.6 完成并签署零件放行评估报告，并获得相关负责人的审核和批准。

3.2 产品工程师（PE）职责3.2.1 维护产品图纸和相关技术文件的有效性，需要时支持SQE以正确理解零件质量要求；3.2.2 审核和批准供应商零件DVP&R;3.2.3 参加供应商零件样品评审，签署样件装配评估报告和零件放行评估报告。

3.3 采购员职责;3.3.1 向供应商发放图纸和相关技术文件；3.3.2 确定供应商零件开发进度要求，并管控实际的开发进度。

3.4 实验室职责:根据SQE委托,按照图纸/ 技术标准等对产品进行测量和试验，填写测量/ 试验报告。

3.5入厂质量检验员职责:3.5.1 配合质量工程师对供应商零件进行检验/ 测量,填写来料检验报告；3.5.2 对不合格零件进行标识、隔离,配合SQE进行相应处置。

3.6 产品经理, 供应商质量经理/质量经理职责:审核供应商ISIR报告，批准零件放行。

3.7 生产和制造部门职责：进行样件装配，参加装配评审，签署样件装配评估报告。

4.0 流程4.1 供应商零件放行评审应就零件的尺寸、功能、材料、性能、外观、装配性、标识等方面进行评审，全部符合技术要求后才能批准零件放行。

OTS样品制作指导书(doc 4页)部门： xxx时间： xxx制作人：xxx整理范文，仅供参考，勿作商业用途OTS样品制作指导书1.0目的：规范OTS样品的制作与确认方法，对新产品的设计/功能要求、可靠性、可制造性和装配性要求进行验证，从而确保L/P试产顺畅，提高试产成功率，缩短试产周期。

2.0适用范围:适用于OTS样品制作与确认之流程。

3.0 定义:OTS样品：用批量生产的工装、夹具制造出的样件即E/P试产完成品，OTS样品制作等同小批量的E/P试产。

4.0 职责:4.1 研发部：负责产品设计开发的相关文件资料、样品制作，完整的设计资料转接工程，处理产品设计开发至OTS样件制件过程中的相关问题，并参与制作样品。

4.2 工程部：OTS样品制作时的技术资料建立，主导样品制作及对制作过程中的问题进行总结、分析和协助研发项目工程师对设计问题进行改进处理。

4.3 生产部：OTS样品参与制作，并提供易组性建议。

4.4 品管部：OTS样品参与制作，依据技术资料要求对OTS样品进行测试和验证，并出具详细全面的检测报告。

4.5 采购部：负责OTS样品制作时的原材料采购。

4.6营销中心：负责首批OTS样件订单的下达，协助跟踪产品设计开发进度。

4.7 PMC部：负责OTS样品制作计划安排及样品物料的跟进，确保样品物料准时到位及准时进行。

4.8产品中心：负责整个样品制作过程的监控。

5.0 运作程序：5.6 OTS样品制作5.6.1 研发的初始样品总结会顺利通过后，由研发项目工程师负责完成对工程、生产、品管、PMC、采购等进行的该产品相关专业知识和新物料的介绍的讲解、培训。

并将整套设计资料（产品初始BOM清单、零件承认书、关键零件表、功能测试报告、装配图、DFEMA表、电路图全套）与样品输出给工程部。

5.6.2工程部IE工程师依据研发移转的资料在7个工作日内完成《产品过程流程图》、《车间平面布置图》、《过程PFMEA检查表》、《试生产控制计划》、《生产作业指导书》的初稿制作。

样品状态描述作业指导书
1.编制目的：
为提高试验中心样品管理水平及检测工作质量，降低因样品描述不恰当带来的检测风险，便于检测人员在进行样品描述时有据可循，编制本办法。

2.适用范围:
本办法适用于接收的所有样品。

3.职责：
3.1办公室由专人负责验收样品，并对样品的状态进行记录说明。

3.2检测室在接受样品时对样品状态进行验证，检测中对样品的状态情况进行记录说明。

3.3负责抽样的人员对抽取的样品状态进行记录说明。

4.程序
4.1抽样人员抽样后，收样员在接受样品时，均应及时检查样品情况。

发现有异常情况，应与委托方说明，双方签认。

4.2检测人员在检测中，应检查样品状态情况，发现样品状态异常，应予以记录说明。

4.3委托单、检测任务单、原始记录、报告均应对样品的状态情况进行记录说明。

4.4经检查，样品的状态不存在《样品状态描述一览表》所述的有影响检测结果质量的缺陷时，可用诸如洁净、无杂质、无损伤、表面光洁平整等简单术语描述。

1
2
3
4
颗粒均匀，无
离析、泛油。

离析裸露大
量缝隙。

5
6
7
8。

试样加工作业指导书1.目的为贯彻公司职业健康安全方针，有效的进行安全生产并控制污染物的产生和排放，保护环境，特制定本作业指导书。

2.适用范围本作业指导书适用于无损检测作业及与无损检测作业相关的作业。

3.总则3.2 X射线探伤人员必须有身体健康检查合格证，建立健康检查档案后方可从事本工作。

3.2 X射线探伤人员须经过有关部门培训和考核，并取得相应等级的技术资格证书者方准上岗操作。

3.3 X射线探伤场所必须具备相应的防护设施（距离防护、屏蔽防护、时间防护、通风机等），并经市有关单位验收合格发给许可证后，方可使用。

3.4 X射线仪器应每年送技术监督部门进行检定一次，达标准以后方可使用。

对超声波探伤、磁粉探伤设备，应由本专业负责人对仪器的重要指标至少每三个月校验一次，符合有关标准后方可使用。

3.5 X射线的电源必须是与容量相符合的专用配电装置。

3.6 无损探伤操作时不少于两人，要有一人负责指挥。

4.操作规程4.1 X射线探伤4.1.1 工作前，操作者须按有关规定穿好防护用品，佩戴射线计量计。

检查电源、防护装置（即主机与门联锁）、防护门是否良好，正常后，先接主机地线，然后电源连机，雷雨天不可操作。

4.1.2 确定胶片的类型。

4.1. 3 制作曝光曲线，并校验一次。

4.1. 4 做好布片简图和标志。

4.1. 5 根据工件条件选择曝光像质剂。

4.1. 6 探伤结束后，机器应充分散热(至少10分钟)方可停机。

然后切断电源，拆除地线，清理作业现场。

4.2 超声波探伤4.2.1 根据检测对象和技术要求确定检测方法。

选择探头、频率、耦合剂、扫查范围、灵敏度。

4.2.2 检测场所不得有强磁场、强噪声场。

检测场所温度-5～+40℃。

4.2.3 用于检测与校准的灵敏度条件应一致，扫查速度不大于150ｍ/ｓ，并有一定的覆盖量。

4.2.4 检测结束时，应校验检测灵敏度，如误差大于2ｄB，则应重新检测。

4.2.5 由于组织缺陷影响，声衰减值大于4ｄB/ｍ/锻件，应进行重新热处理，达到要求时，再进行检测。

VP1VP2TT1PP2PPOTSDVPDVPR分别属于APQP的哪个阶段？很多⼈很想了解这个问题，那么我在这⾥把问题分解和分析：⾸先VP1/VP2/VP3……属于⼯装的试制阶段，具体要做多少次试制就要取决于产品⼯装（模具/夹具/专⽤检具）是否满⾜产品要求，经过客户确认然后进⼊下⼀个阶段；⽽OTS也就是⼯装样件，我们可以这么理解，VP1/VP2/VP3等等是⼯装试制的过程，最终经过TT（tooling trial）⼯装试运⾏；完成提交给客户的叫OTS(⼯装样件)；PP属于⼩批量时的试制，1PP代表第⼀次试制、2PP代表第⼆次试制，不管是第⼏次试制通常是在⼯装、设备、⼈员、物料都合格的情况下根据试⽣产CP做的⼀次正常节拍的产品试制，所以PP阶段应该在OTS阶段以后；DVP是设计样件，DVP&R是设计验证及验证报告；步骤是在设计完成以后根据设计的要求制作⼿⼯样件，并对⼿⼯样件全⾯的检测，根据检测结果对产品设计进⾏再优化和改良，⽬的是验证产品设计的缺失；再讲下APQP的五个阶段，为了便于理解我尽量⽤通俗的语句来描述：⼀、计划和确定项⽬这个是宏观性策划，主要的⼯作为：1、前期的市场调研：顾客、市场、竞争对⼿三⽅⾯的技术、产能、质量的QCD调研，所得的数据作为可⾏性评估的依据;2、可⾏性评估和⽴项评审；根据调研的数据对产品的可⾏性及项⽬前景进⾏评估，得出结论输⼊到⽴项评审，⽴项评审则是根据可⾏性得出的结论指定措施然后根据措施的可执⾏性确定是否⽴项；3、制定项⽬开展计划；4、通过设计构思和调研得来的顾客和市场需求来确定基础材料、过程流程及产品特性并指定设计⽬标（包含可靠性和质量⽬标）；⼆、产品设计和开发验证就是产品的设计和确认⼯作，主要⼯作为：1、根据以往的经验库修订DFEMA，2、确定产品过程特殊特性；3、产品设计图纸及性能、可靠性、材料标准及⼿⼯样件控制计划（包含DVP计划、检测设备的要求）；4、样品制造；5、设计验证；6、设计评审；7、新设备、⼯装及其它设施的添置计划；三、过程开发和验证指的是产品制造过程的开发及确认，主要⼯作为：1、指定产品流转的过程流程及确定整体布局；2、⼯装、专⽤设备的设计；3、新设备⼯装检测设备的添置；4、MSA与PPK研究计划；5、指定试⽣产控制计划与包装规范；6、新设备验收及⼯装确认；四、产品试⽣产和整体确认这部分和过程验证其实是两个概念，过程验证是单独对⼯装。