太阳能电池组件单片分检操作规程

太阳能电池组件单片测试操作规程一．准备工作1.1穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、手套。

1.2清洁、整理工作场地、设备和工具。

二．自检：对上道工序来料进行检验。

检验要求如下：2.1芯片无破损、裂纹、无栅线断线。

2.2缺角面积不大于1mm2，每片不超过2个。

三．分检操作过程：3.1按单片测试仪设备操作规程打开分检测试仪电源开关。

3.2按下“量程”、“分标”、“小片”按钮，测试仪自动闪光（需自动闪光半小时，对设备进行预热）。

3.3将标准电池片置于测试铜板上校准，功率误差不超过±1%W，否则请维修人员调整。

将校准结果做好记录。

3.4将待测电池沁片置于测试台铜板上，并将电极压在电池芯片正面的主栅极上，保证正、负电极其接触良好，在电脑显示器上设定一栏里设定芯片面积，单晶125电池片面积为0.14857mm2，156电池片为0.241 mm2，多晶片输入实际的边长尺寸即可。

3.5设备预热后进行分检测试，按最大功率1W以上的每0.1W一个档次进行分档，1W以下的每0.05W一个档次进行分档。

3.6每隔2个小时校准一次标准片，若发现功率超出标准范围后，前2个小时测试的芯片重新进行检测。

3.7检测结束后，进行自检。

四．自检要求如下：4.1芯片无碎片、裂纹，缺角面积符合要求。

4.2记录清晰，堆放整齐，无混档现象。

4.3符合要求，做好相关记录，并流下道工序。

4.4发现有批质量问题，立即报告生产主管。

五．注意事项5.1分检测试仪的铜电极一定要与电池芯片背表面的印刷电极接触良好。

5.2将操作时产生的待处理片和废片分类放置。

5.3不符合自检要求的单片，为待处理片。

光伏太阳能组件的各个站别作业手法及检验标准的监控备注：①作业手法监控点②检验标准监控点一、配片①主要针对电池片的颜色进行区分，分成深蓝、中蓝、浅蓝。

外观不良挑出，操作时必须带手指套，以保持电池片的洁净。

②检验项目：正面栅线断线、破损<V型缺口不允许存在（破损的定义：缺损面积≥总面积的1%或直接破碎的归为破损类）>崩边、缺边、手指纹、划伤（不允许存在）、漏浆、结点、褪色、氧化（正面和背面栅线不允许有氧化、变色和未烧结现象）、铝粉脱落（不允许存在）等。

二、焊接①焊接要平整光亮，无锡珠，无毛刺，无脱焊、虚焊和过焊、高点，焊接起点距电池片边沿6～8㎜，涂锡带不可偏离主栅线，电池片焊接温度在380℃±10℃，串带模板温度设定在50±5℃。

操作时必须带手指套。

②长度：每串长度公差为［-1mm，+1mm］。

间隙：每串电池片间隙为2.0mm。

三、EVA、背板裁切①根据尺寸，机器设定相关参数进行裁切，操作时需要带手指套。

先裁切十块进行尺寸的确认。

②EVA、背板上是否有脏污、油污等杂物。

四、排版①根据图纸进行排版。

必须带手指套，注意正负级，避免短路。

②EV A压花面朝向电池片，要求平整盖实，两端各长于玻璃10mm±2mm；汇流带间距为4mm±2.0mm；EVA和背板伸出玻璃两端为10mm ±2mm，两侧伸出玻璃为5.0mm±2.0mm。

五、层压①机器设定参数进行层压，②组件的外观检验，电池片是否有隐裂、电池片串与串之间的间隙、组件内部是否有气泡、组件背板是否有凹坑鼓包等。

六、装框①铝材尺寸：1580*808*50/40mm；1482*992*50/40mm；1640*992*50/40mm；1956*992*50/40mm均按照此操作方式进行装框。

铝框安装槽内硅胶要均匀无断线、泡,高度为4.5±0.5mm。

铝材端口必须打胶。

②检查装框硅胶是否均匀平滑，无断线。

太阳电池组件检验规范1 目的确保对生产过程中的产品进行有效质量控制。

2 范围适用于产品在生产过程中的检验。

3 职责各工序负责按标准加工并自检。

品检员负责抽检，并做好检验记录。

4 检验程序4.1 划片质量：由品检员首检合格后方可批量划片，四个小时复检一次。

保持1%的抽检验比例。

1）不考虑硅片原始尺寸公差，划片尺寸精度为±0.05mm，用游标卡尺进行测量；2）借助放大镜目测切断深度为电池片厚度的三分之二；3）掰片后,电池片不得有大于1mm2的缺角；4）手拿电池片距离眼睛一尺左右的距离，切断面不得有锯齿现象。

4.2 分选质量：由品检员每个工作日均衡时间抽检3次，保持2%的抽检比例。

1）分档标准0.1A；2）分选过程中不得有大于1mm2的缺角；3）确保电池片清洁无指纹、无损伤。

4.3 单片焊接：由品检员每个工作日均衡时间抽检3次，保持2%的抽检比例。

1）互连带选用符合规定；2）当把已焊上的互连带焊接取下时，主栅线上留下均匀的银锡合金；3）互连带焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠；4）焊接平直，牢固，用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落。

5）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅条的错位不能大于0.5mm；6）保持电池表面清洁；4.4 串接质量：由品检员每个工作日均衡时间抽检3次，保持2%的抽检比例。

1）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线错位不能大于0.5mm；2）每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1mm；（异排除外）3）保持电池片清洁；4）单片完整，无损伤。

4.5 拼接质量：由品检员全检，确认后方可层压。

1）拼接好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5mm；2）串接条正负极摆放正确3）汇流条选择符合规定要求，汇流条平直，无折痕；4）EV A、TPT要覆盖玻璃；5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条残余部分。

4.6 层压质量：由品检员全检。

作业指导书题目：分类检测操作规程(Berger)文件号：QI-设备-56版本号：0 修订状态：0页号：1/15发布日期：编制：审核：批准：1.目的确保分类检测处于良好的运行状态。

2.适用范围分类检测操作及保养。

3.规范性引用文件QEP-6.3-1 设备和设施控制程序。

4.职责4.1 制造Ⅰ部操作人员负责并执行日常维护保养。

4.2 设备工程师负责定期维护保养。

5.术语和定义无6.Baccini分检机开机6.1 打开压缩空气手动阀，检查压力范围在0.5～0.7 MPa之间（图一）。

6.2 打开真空手动阀，检查真空度在-0.06～-0.08 MPa之间（图一）。

6.3 关闭所有的门使门锁到位，确认红色急停按钮（图二）拉出。

6.4 打开设备黑色电源开关（图二），等待计算机和Baccini程序自动运行。

图一图二6.5 程序运行后，按下Auxiliaries（图三）辅助开关，会有闪光提示。

6.6 确认模式选择旋钮为自动（Auto）（图三）状态。

6.7 根据生产不同的硅片，调用相应型号的工艺文件。

如：125硅片为“Test125X125.dat”。

6.8 再按下Cycle reset按钮（图四）使机器复位(其灯一直闪烁，直到复位结束)。

题目：分类检测操作规程(Berger)文件号：QI-设备-56版本号：0 修订状态：0页号：2/15发布日期：6.9 Cycle Start按钮（图三）指示灯闪烁，提示复位结束；等待Berger测试系统能正常工作后，按下Cycle Start按钮进行生产。

图三图四7.Berger测试系统开机7.1 按下Berger 计算机和显示器电源按钮。

7.2 旋开氙灯电源箱红色停机按钮（图五），按下电源绿色启动按钮（图五）。

图五7.3 Berger计算机系统启动后, 双击运行SCLoad测试程序。

7.4 确认分类文件，校正光强后即可自动运行。

7.5注意事项7.5.1校正光强时应调整 Flash 使光强功率在950~1050W之间,尽量接近1000W。

无锡国飞绿色能源有限公司《组件操作规程汇编》文件编号：JS-09原材料检验规程一．目的：确保合格的原材料投入生产，防止不合格的原材料被误用。

二．适用范围：太阳能组件生产原材料电池片、钢化玻璃、涂锡带、EV A、TPT、接线盒、铝型材等主要原材料。

三．职责：3.1质量检验人员负责对原材料进行检验。

3.2生产部负责对需要验证的原材料，如涂锡带、EV A、TPT进行验证，出具验证报告。

四．程序：4.1对来料的外包装及各种标识进行确认，确认内容有：供应厂商、规格型号及对方的合格证明。

4.2检验完以上内容，如没发现异常情况，可进行抽样。

4.3抽样方法参见各种原材料技术要求。

4.4对抽取的样品按技术要求进行检验，需要进行工艺验证的原材料在检验后开工艺验证报告单通知生产部主管进行试样。

4.5试样结束后，由生产部主管出具工艺验证报告单。

4.6检验人员将工艺验证结果如实的记录在进货检验报告单上，并通知仓管员入库。

4.7检验合格的原材料由仓管员放入合格材料标识区，检验不合格的原材料放入不合格材料标识区，进行隔离，并通知部门主管。

五．原材料来料检验技术要求：附：JS-09————原材料检验报告JS-09————工艺验证报告单无锡国飞绿色能源有限公司进货检验报告单无锡国飞绿色能源有限公司工艺验证报告单单焊、串、拼接检验规程一．目的：规范工序生产质量要求，确保合格的半成品流入下道工序。

二．适用范围适用于单片焊接，串接、拼接岗位的半成品的检验。

三．职责质量检验人员负责对单片焊接，串、拼接岗位产出的半成品进行检验。

四．程序4.1采用自制光箱，公制直尺、目测相接和的方法进行检验。

4.2对焊好的单片，串、拼好的组件进行100%的检验。

4.3外观检验4.3.1焊接好的单片无虚焊，漏焊、裂纹、焊接条平直无扭曲现象。

4.3.2拼接好的组件内芯片定位准确，芯片之间及串接条之间间隙均匀且在2mm±0.5mm范围之间。

4.3.3组件内芯片焊接以主栅线中心为基准，整列芯片焊带条的左右偏差总和不得超过10%，且目测整列芯片在一条直线上。

太阳能电池组件测试操作规程
一．准备工作
1.1穿好工作衣、工作鞋、戴好工作帽。

1.2清洁，整理工作场地，设备和工具。

二．对上道工序来料进行检验要求如下：
2.1组件内的芯片无碎片、无并片、无色差等外观缺陷。

2.2组件内0.5~1mm2气泡不超过3个，1~1.5mm2气泡不超过1个。

2.3组件内EV A和TPT、无变色等现象。

2.4TPT及铝型材无划伤，破损。

三．测试操作过程
3.1按《太阳能组件测试仪操作规程》启动组件测试系统。

3.2用标准组件在相同室温下校准太阳能电池组件测试仪
（最大功率不超出±1‰），做好校准记录。

3.3放入组件，正确连接正，负极。

3.4对组件进行电性能测试，测试过程中正负极导线不可以短路或碰到测试箱箱体。

3.5真实，详细记录组件电性参数，并在电脑上保存电子档案。

3.6对测试完成的组件按要求的最大功率百分比进行分档归类。

3.7操作结束后，进行自检，自检要求如下：
3.7.1测试数据记录清晰明了,组件分档准确无误。

3.7.2测试数据记录准确无误。

3.8测试结束，合格品流入下道工序，不合格品按相关规定处理。

3.9如发现有批质量问题，马上报告质量部主管。

四，注意事项
4.1组件放入测试仪中，一定要放在测试室中央，且要于标准组件放在相同位置。

4.2测试操作时一定要轻拿轻放，以免损坏组件。

4.3测试带有二极管组件时必须接通二极管后测试。

光伏发电站现场组件检测规程
1.1检测前应检查检测仪器的准确性和可靠性，确保其符合国家标准和检测要求。

1.2 检测前应对待检组件进行分类，如按品牌、型号、功率等进行分类，做好记录和标识。

1.3 检测前应对待检组件进行清洗和防护，如清除灰尘、污渍等，并进行包装保护。

2. 组件检测过程
2.1 首先进行目测检查，对待检组件进行外观、尺寸、颜色等方面的检查，并做好记录。

2.2 进行光伏组件的低照度特性测试，测试并记录组件在一定光强条件下的输出电压、电流等参数。

2.3 进行光电转换效率测量，测试并记录组件在标准测试条件下的光电转换效率、最大功率点等参数。

2.4 进行机械强度测试，测试并记录组件在一定负载条件下的机械强度参数，如承受风压、雪荷载等。

2.5 进行热湿循环测试，模拟组件在不同环境温度和湿度下的工作状态，测试并记录组件的工作状态和性能参数。

3. 组件检测后处理
3.1 对检测结果进行分析和评价，对合格的组件进行标识和分类储存，对不合格的组件进行处理或退货。

3.2 对检测数据进行整理和记录，制作检测报告，并做好存档工
作。

3.3 对检测仪器进行维护和保养，确保其性能和精度的稳定和可靠。

4. 注意事项
4.1 检测过程中应注意安全，如保持检测仪器的接地、避免操作失误等。

4.2 检测过程中应严格按照国家标准和检测要求进行操作，保证检测数据的准确性和可靠性。

4.3 检测后应对检测仪器和待检组件进行清洁和消毒，以避免污染和交叉感染。

4.4 检测时应注意防静电，避免对待检组件造成损害。

太阳能电池组件单片分检操作规程一.准备工作1.1穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、手套。

1.2清洁、整理工作场地、设备和工具。

二.自检：对上道工序来料进行检验。

检验要求如下：2.1对来料包装进行确认与生产任务书上要求的芯片效率一致。

2.2对生产商进行确认与生产任务书上生产商一致，包装完好无破损。

2.3对来料数量进行确认，来料数量与领料单上的数据相符再进行拆箱分检。

三.分检要求如下：3.1外观缺陷检验，来料电池片必须完好，缺角面积不大于1mm2的每片不超过两处，无碎片、无隐裂、无栅线断线、无银铝浆脱落、无鼓包等现象，若有以上缺陷现象挑出后按照不同的缺陷现象进行分类包装并做好记录。

3.2规格尺寸及印刷图案检验，来料的电池片尺寸必须一致，无平行四边形、斜边或缺边现象，印刷图案一致。

3.3按单片不同的颜色进行分类，把颜色相近的电池片放在一起。

3.4按不同的电池片效率进行分类，把相同效率的电池片放在一起3.5把相同颜色、相同效率的电池片按照当日生产规格组件规定的串联电池片的数量要求进行分类。

3.6按照当日生产组件的数量分好相应数量的电池片。

3.7把分检好的电池片按照总数量的千分之二进行电性能抽检，按照单片测试操作规程进行检测，电性能误差不超过《原材料检验规范》的规定即可通过，检测完成后的电池片必须放回原来的分类档次里边。

3.7检测结束后，进行自检。

四.自检要求如下：4.1检测分类好的电池片必须是完好的，外观缺陷检验必须是百分百的检验，不能有漏检现象，分类要清晰，标识要准确。

4.2记录清晰准确，堆放整齐，无混档现象。

4.3符合要求，做好相关记录，并流下道工序。

4.4发现有批质量问题，立即报告生产主管。

五．注意事项5.1分检过程中必须戴好手套或指套，不可以用手直接接触电池片。

5.2将操作时产生的碎片按大小形状分类放置。

目的：
规范产品检验标准，进一步提升从业人员的检验水平，保证产品质量能够满足客户的需求。

范围：
适用于公司太阳能电池片检验。

定义：
IQC：负责供应商来料检测与判定。

FQC：负责半成品与成品的检测与判定。

检验依据：GB/ 抽样标准：MIL-STD-105E Ⅱ抽样，AQL：CR =0 MAJ = MIN=
检验条件：在750LUX光照条件下检验，产品与肉眼距离为30—40cm。

职责：
品质部IQC负责电池片来料抽检工作，按照上述抽样标准执行判定。

组件部负责对IQC抽样合格后的电池片进行全检。

内容：
电池片等级划分为ABC三个级别（A级为最高标准），单个级别出现任何不合格项（1项），必须降为下一个等级，依此类推；低于B级标准的电池片归类为C级片直接退货。

电池片颜色划分为：蓝、淡蓝、深蓝、天蓝等。

其它
所有来料电池片外观不能量化的标准以实物限度样品为判定依据（如：色差、赃污等）。

参考文件
《产品规格书》及相关标准
支持文件
（无）
支持性表单
《IQC检验报告》、《《品质异常反馈单》。

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太阳能电池片质检流程一、引言太阳能电池片是利用太阳能直接转化为电能的装置，是太阳能光伏发电系统的核心部件。

因为太阳能电池片直接受风吹日晒，所以其质量检测显得尤为重要。

质检流程的完善与否，直接关系到太阳能发电系统的安全运行和发电效率，所以对太阳能电池片的质检流程应予以高度重视。

二、太阳能电池片质检流程1. 外观检测外观检测是太阳能电池片质检流程中的第一步，主要目的是检查太阳能电池片的表面是否有破损、划痕、凹凸等缺陷。

同时，还需要检查太阳能电池片的边缘是否完整，是否有裂纹等。

如果发现以上问题，应立即进行记录并移交到下一步检测流程。

2. 尺寸检测尺寸检测主要是检验太阳能电池片的长度、宽度和厚度是否符合规定的尺寸标准。

通常，太阳能电池片的标准尺寸为156mm×156mm×220um。

尺寸检测要求严格，尺寸偏差过大可能导致太阳能电池片无法正常安装使用。

3. 电性能测试电性能测试是太阳能电池片质检流程中最为关键的一环，它直接关系到太阳能电池片的发电效率。

主要测试项目包括开路电压、短路电流、最大功率点电压、最大功率点电流等。

通过电性能测试，可以准确评估太阳能电池片的发电性能，确保太阳能电池片的质量符合要求。

4. 光电转换效率检测光电转换效率是衡量太阳能电池片性能的重要指标，也是质检流程中的重点检测项目。

通过光电转换效率检测，可以准确评估太阳能电池片在充分太阳照射条件下的发电效率，确保太阳能电池片具有良好的发电性能。

5. 耐污染性能测试在实际使用过程中，太阳能电池片会受到各种各样的污染物的影响，例如尘埃、油脂、水膜等。

因此，对太阳能电池片的耐污染性能进行测试显得十分重要。

通常，耐污染性能测试会采用模拟污染环境，通过模拟实际污染情况，评估太阳能电池片的抗污染能力。

6. 温度适应性测试太阳能电池片在实际使用过程中，会受到气候温度的影响。

因此，对太阳能电池片的温度适应性进行测试显得至关重要。

温度适应性测试主要检测太阳能电池片在高温和低温环境下的发电性能，确保太阳能电池片在不同气候条件下都能正常发电。

太阳能电池组件单片焊接操作规程
一、准备工作
1.准备焊接所需的设备和材料，包括焊接机、焊线、夹具等。

2.对焊接设备进行检查和维护，确保设备正常运转。

3.清洁焊接区域，确保没有杂物和灰尘。

二、焊接操作
1.进行试焊操作，确认焊接参数的设定是否合适。

2.根据焊接工艺文件，将焊线焊接到太阳能电池组件上。

3.确保焊接区域的温度适宜，一般控制在150℃左右。

4.确保焊接点的相对位置准确无误，避免出现错位现象。

5.进行焊接操作时，保持稳定的焊接速度和压力，确保焊接质量。

6.焊接完毕后，及时将焊线切断，避免出现走焊的情况。

三、检验和质量控制
1.对焊接完毕的太阳能电池组件进行外观检查，确保焊接点无明显缺陷和损伤。

2.进行电气性能测试，包括开路电压、短路电流等指标的检测。

3.进行密封性测试，确保焊接点的密封性能良好。

4.对焊接质量进行记录和分析，及时发现并解决焊接中出现的问题。

四、安全操作
1.在焊接过程中，注意保持良好的通风环境，避免有害物质对人体的
伤害。

2.使用焊接设备时，要按规定使用个人防护装备，如手套、护目镜等。

3.禁止使用有损坏或故障的焊接设备，确保操作安全。

通过以上操作规程，可以有效提高太阳能电池组件单片焊接的质量和
效率，保证太阳能电池组件的性能稳定性和可靠性。

在操作过程中，焊接
操作人员要严格按照规程进行操作，并时刻注意安全和质量控制。

9太阳电池组件用单体太阳电池检验规范作业指导书太阳电池组件用单体太阳电池检验规范页码：1/5 生效日期：1 目的使公司对太阳电池的来料质量处于可控状态，从而保证太阳电池组件的产品质量。

2 范围本规范适用于×××采购的以及自主生产的单体太阳电池。

3 检验依据125*125（165）电池片外购技术协议WI-0503-Q14 电池片来料检验标准和组件红外检测标准4 职责4.1 技术研发部负责电池片检验依据的完整性和准确性。

4.2 质保部负责单体太阳电池的进货检验。

5检验条件5.1 检测设备、仪器和仪表均应在计量合格有效期内。

5.2 检测设备、仪器和仪表列于下表。

表1 检测设备、仪器和仪表名录5.3 检验环境除本作业指导书对检验或试验已有规定之外，其他试验均在常规环境中进行。

6检验项目及方法6.1 外观6.1.1表面缺陷表2 表面缺陷检验项目和要求6.1.2 电极表3 电极检验项目和要求6.2 红外测试表4 电池片红外检测要求6.3 尺寸表5 尺寸检验项目和要求6.4 重量表6 重量检测要求6.5 电性能检验和最大功率初始光衰减6.5.1 电性能利用I-V测试仪测量电池片的电学性能，其电学参数主要包括：开路电压Uoc，短路电流Isc，最大功率Pm,效率EFF，填充因子FF，逆电流等。

6.5.2 电池片最大功率初始光衰减检测过电性能参数之后，把电池片放在辐照度为800W/m2-1100 W/m2的室外自然光或模拟光源下照射（该过程中应保证电池温度不超过80℃），再次检测电性能，计算电池最大功率初始光衰减比率。

6.5.3 电性能合格标准1）测试的平均功率相对于标称功率允许的变化≤1%；2）测试的每片电池片的功率相对于标称功率允许的变化≤2%；3）照射2h单晶硅电池片的初始功率衰减平均值≤2.5%；多晶硅电池片的初始功率衰减平均值≤1.5%；4）在不满足3）的情况下，应满足照射6h单晶硅电池片的初始功率衰减平均值≤3.0%；多晶硅电池片的初始功率衰减平均值≤2.0%；5）电池片加反向偏压12V后，逆电流≤2A；6.6 电极6.6.1 电极附着强度及可焊性使用胶带平贴于电池正、背两面，正面沿电池次栅线方向，背面与背主栅平行方向，以与电池平面成180°夹角匀速拉动。

太阳能电池片质检流程Sunpower solar cells represent the forefront of renewable energy technology, harnessing the power of the sun to generate electricity. However, the quality control process for solar cells is crucial to ensure that they are efficient and reliable.太阳能电池片代表着可再生能源技术的前沿，利用太阳的能量来发电。

然而，太阳能电池片的质检流程对于确保其高效可靠至关重要。

One of the essential steps in the quality control process for solar cells is testing for efficiency. This involves measuring the amount of electricity produced by the solar cell compared to the amount of sunlight it receives. High efficiency is essential for ensuring that the solar cell can generate enough electricity to meet the needs of its intended application.太阳能电池片质检流程中一个至关重要的步骤是效率测试。

这涉及测量太阳能电池片产生的电量与接收的阳光量的比值。

高效率对于确保太阳能电池片能够产生足够的电量满足其预期应用的需求至关重要。

In addition to efficiency testing, another critical aspect of quality control for solar cells is durability testing. Solar cells are exposed to various environmental conditions, such as temperature extremes, humidity, and UV exposure. Durability testing ensures that the solar cells can withstand these conditions over an extended period, without degradation in performance.除了效率测试，太阳能电池片质检流程中另一个关键方面是耐久性测试。

分选测试员工操作守则1.目的为确保电池产品符合技术要求和组件使用要求，规定电池片外观检验过程的作业内容和判定方法。

2.范围本检验规范适用于晶体硅太阳电池产品的最终检验。

3.职责3.1 负责编制电池片检验技术要求。

3.2 负责下发受控电池片技术要求文件至相关部门。

3.3 负责根据技术要求编制电池片外观检验标准。

3.4 负责外观判检项目的具体实施，对所有未分选的成品电池片进行目测全检，所有检验人员严格按照《电池片外观检验标准》的规定进行质量检验；所有检验人员严格按照本文件规定进行操作。

3.5 负责对分选过的成品在包装前进行目测全检，并做好全检记录。

3.6 负责对包装成箱的成品进行抽检，并做好抽检记录，发现装箱错误及时通报并进行相应处理。

3.7 组长对相应带领的班次所流出的成品质量负责，并敲盖自己配备的QC印章。

4.工具及要求4.1工具手套、直尺、垫片、承载盒。

4.2工作要求1、照度在1000lx±50lx 氙灯下。

2、温度在25℃±2℃下。

3、工作环境中不得出现聊岗、睡岗现象，不得大声喧哗，一旦发现，严肃处理。

4、外出时间不得超过15分钟，外出前向组长获取同意，并安排好自己工作的接班，与组长交代后获得同意方可外出。

5、在保证安全的前提下，及时清理工作台面、烧结炉出口及地面的垃圾，时刻保持台面、烧结炉出口及地面的卫生及整洁。

6、佩戴手套、轻拿轻放；避免判检翻片过程中的电池片损伤。

7、质检人员保持直立坐姿，从正上方（视线与判检水平桌面呈80°～90°）对电池片进行检测，前胸距离电池片中心点水平距离约20cm，人眼距离电池片中心点视线距离约30-50cm。

8、记录产线不良品时根据不良品产生的原因进行区分登记。

目的是若发现碎片异常则根据原因进行不同的处理：1）、出烧结口已损坏，告知印刷情况，并通知相关人员进行处理分析；2）、机械吸手吸坏，立即通知设备人员进行调试。

9、在分选前进行正面判检，根据《电池片外观检验标准》严格划分品级，同时至少每5片抽检电池片背面，严格控制背极、背场问题。

太阳能电池组件中道检验操作规程
一．准备工作：
1.1穿好工作服、工作鞋、戴好工作帽、手套。

1.2清洁、整理工作场地和作业工具、用具。

1.3检查灯箱工作是否正常，清洁。

二．外观检验：
2.1串接条外观平直、不弯曲，单片间距均匀（2mm±0.2mm）；
2.2焊接牢固，无虚焊、漏焊；
2.3单片无碎裂；
2.4EV A、TPT的长宽尺寸分别经所用玻璃尺寸大15mm±
5mm，长宽边基本垂直，外观无明显折痕，无垃圾污物等。

2.5引出线的位置准确，正负极性正确，间距准确。

2.6引出线之间的绝缘TPT与EV A条保证完好，离玻璃的
边缘距离保证在3mm-4mm之间。

2.7电池片与玻璃边缘距离相等，符合工艺要求（上下距
离为：26mm±2mm、左右距离为21mm±2mm）。

三．性能检验：
3.1打开灯箱主光源，把拼接好的组件放在灯箱的中间位置。

3.2正确连接组件的正负极性，按照电压电流表上的实际数据记录下测试数据。

3.3根据所做的组件工艺要求对照电压电流是否在范围之
内，如超出工艺范围退回串拼接进行修复。

3.4经检验合格的组件，放在指定的周转架子上，等待层
压。

四．注意事项
4.1在检验过程中，一定要轻拿轻放，以免弄碎电池片4.2注意个人工作服的穿戴，一定要整洁，严格按照工艺
要求进行穿戴，以免把异物带入组件内。

4.3在检验过程中严格按照工艺文件的要求进行检验，4.4在检验过程中，检验员必须保持公平、公正的态度，
以免出现人情事故。

太阳能电池组件单片焊接操作规程
一．准备工作
1.1穿好工作衣、鞋，戴好工作帽、手套。

1.2清洁、整理工作场地和工具用具。

二．对上道来料进行自检，检验要求如下：
2.1电池片无碎片，裂纹等缺陷。

2.2缺角小于1mm2每片不超过2个。

2.3表面无明显沾污，无银栅线脱落。

2.4背面无铝珠，若有则应去除。

三．焊接操作过程
3.1在平整的加热焊接平台上铺上一层高温水发布，芯片正面向上放在加热模板上。

3.2将已浸泡过的汇流条压在芯片的主栅线上，汇流条应
放在距电池边缘第一根细银栅线或第一根至第二根细银栅线之间，顺着主栅线用自动恒温电烙铁，温度调至370℃±5℃把汇流条压焊上去。

3.3焊带条上必须经过助焊剂浸泡，并在焊接完后用酒精
将助焊剂清洗干净。

3.4操作结束后，进行自检。

四．自检要求如下：
4.1焊接平直，牢固，无虚焊，用手沿45°左右方向轻提焊带条不脱落。

4.2焊带条要均匀地焊在主栅线内。

4.3单片完整，无碎裂现象，缺角小于1mm2每片不超过2
个，表面不得有挂锡或锡渣等异物。

4.4背面及边沿无微小裂缝，裂纹。

4.5符合要求，做好记录并流下道工序。

4.6发现有批质量问题，立即报告技术人员或生产主管。

五．注意事项
5.1对不符合4条中4.1、4.2要求的焊接芯片自己进行返工。

5.2将操作时出现待处理品和废片分类放置。

前言本部分按照GB/T1.1-2009和Q/CNE G0202-2016给出的规则起草。

本部分起草单位：本标准主要起草人：本标准于2017年首次发布。

外购光伏组件检验规范1 范围本标准规定了工程技术部对外购组件的制程工艺与质量的管控、原材料质量的管控以及对组件外观、功率和EL抽检流程。

本标准适用于外购光伏组件的检验。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修订版均不适用于本标准。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T2828.1—2012 计数抽样检验程序3 术语和定义3.1抽样计划依据计数值单次抽样计划表一般检验水平Ⅱ实施，有特殊要求时依照特殊要求执行。

3.2AQLAccepted quality level可接受质量水平。

4 管理内容与方法4.1 检验执行依据4.1.1 抽样计划根据GB/T2828.1—2012 Ⅱ表执行，有特殊要求时按特殊要求执行。

4.1.2 允收标准致命缺陷（CRI）：AQL 0严重缺陷（MAJ）: AQL 0.65轻微缺陷（MIN）: AQL 1.04.2 检验方案表1详见附录A4.4 检验流程4.4.1 接到采购验货通知后，要求验货供应商提供待验货清单，核对待检验组件的功率是否符合出货要求，并从清单中挑选出需要检验及测试功率的组件，要求供应商提前挑出来放在验货区，并将待测功率组件恒温。

4.4.2 供应商提供验货组件原材料详细清单并现场核实，如果发现所用材料与BOM表不一致，此批组件做拒收处理。

4.4.3 供应商对验货组件进行拆包，在拆包的过程中验货人员确认拆包过程包装箱上的信息等是否符合我司出货要求。

4.4.4 组件外观检验验货人员针对出货前的产品进行外观抽检，依据GB-T2828.1/Lelve 2/AQL MA=0.65 MI=1.0标准进行抽样，并依据《外购晶硅组件成品检验标准》要求对产品进行判定，将结果记录在《光伏组件检验清单》、《光伏组件检验报告》。