供应商现场评审表1

2
3.2
★是否每个工站和制程都有作业规范SOP，是否遵守了作业规范文 件，现场作业规范文件是否有效和适用？作业员操作是否符合SOP？
2
3.3
是否建立首检、线检、巡检制度，是否按规定要求对过程参数和有 关质量特性设置监测点进行监测并记录。
1
3.4
员工是否了解并掌握了正确的操作方法和工序要求，是否接受了必 要的培训，特殊、关键岗位人员是否具备上岗资格证或考核记录？
1
否决项
★是否存在成品没有检验、成品检验不合格违规放行或成品检验关 键数据造假等现象？
否决项
★是否发生不合格品管理混乱、成品与不合格品无法区分、不合格 品未按不合格品程序处理直接流入下一工序等现象？
Total
9
加分项(满分5分)
项目
关注点
质量信誉
2年内获得过“质量信得过单位”荣誉称号及省优，省先进、质量诚 信企业等其他审核组认可的加分项。
1
能力认证
是否有额外资格认证证书如通过TS16949、有国家认可实验室、参与 标准制定等其他审核组认可的加分项。
1
精益生产 是否有开展精益生产或6西格玛管理。
1
优秀客户
内销客户群是否有美的、九阳、苏泊尔、惠而浦、西门子等大型家 电企业。
1
可靠性
建立了零部件可靠性评价体系并开展可靠性增长设计和可靠性评价 。
1
3.5
现场是否定置管理标识，不合格品、合格品、待检品、在制品是否 有明显标识并作必要隔离，是否进行了必要的5S管理？
1
3.6
过程发生异常或不合格时，是否有应急处理措施和标准，并按标准 实施，是否采取了纠正和纠正措施。
1
3.7
不良品维修后是否重新经过检验？判定批量不良的是否对之前生产 的产品进行标识隔离？

4次
>4次
3.生产工艺制程
序号
评审项目 描述
评审项目内容
有完善作业指引且完全实施
3.1
各生产工序有严格的作业指 有标准但实施不完善
引或方法
标准不清晰且实施有缺失
关健工位缺失或漏设
完全按要求进行挑选和考核
3.2
修理员是否经过严格资格认 有标准但实施不完善
证和定期考核
无标准或实施有缺失
生产控制
未实施
修理是否有明确的规定，包 完全按要求实施并保留记录
专人负责客户资料的接收但无专人更新及管理
未设立专门人员负责管理
设立专业工程人员对客户资料进行评审，转化工程资料并反馈跟进问题点
2.14
质量控制 客户资料评审及问题点反馈 设立专业工程人员对客户资料进行评审，转化工程资料但无问题点处理程序
设立专业工程人员对客户资料转化工程资料但无客户资料评审及问题点处理程
有培训考核但不完整
指导与监管
有培训无考核
无
有培训/考核/现场监督
2.4
工程师/技术员/IE/维修人 有培训考核但不完整 员/技术员资格与考核要求 有培训无考核
无
有检验规范和管控方法并完全实施
对原材料建立来料质量检验 有检验规范但实施不完全
2.5
规范，特别是关健核心部件
。
规范有缺失或不全且实施检查不到位
1.9
能否准确提供报价分析表 B.大多能提供，但不详细
C.只能提供部分成本数据
D.不能
A.有定义及添加标识或产品本身明显特点
B.产品自身明显特点
1.10
产品可追溯性
C.无明显特点，有标识但不易区分或保留
售后服务

7.标准产能？交期如何保证？紧急订单能力如何?
小计
1.是否有公司內部组织结构图并规定相关人员的职责,权利?
2.质量系统是否阐述包括管理方法、制程、检验设备规范、生产资源与 技术在内的质量计划,ISO质量系统推行状况？Leabharlann 2.文件发行及版次是否有管制?
3.是否有规定新产品量产前进行可行性评估?
4.是否有系统确保所有的工程变更均已被执行部门了解及执行?
6.电子元器件是否有温湿度及静电储存方式.
小计
1.检验规范是否明确说明抽样计划,接受标准, 检查和检查方法?
2.产品是否按客户要求标准进行检验？
6.出货 3.在检查和检查完成后的每一批产品是否清楚标示品质状态? 检查 4.不合格品是否按规定开出异常单并追踪其改善效果?
5.是否进行长期库存管理，在出货前再确认动作？
5.是否已清楚所有物料进料检查的抽样方法及标准?
6.是否每个物料均有相关判定标准,技术图纸?
7.检验指导书的制定或更新依据？（如何与客户要求结合） 3.品质 8.在检查完成后的每一批物料是否清楚标示品质状态?
系统 9.进料检验发不合格如何处理？（特采，退货等）
10.不合格品是否按规定开出异常单并追踪其改善效果?
6.是否定期对生产品质作统计并进行分析,拟定改善对策?
4.生产 管制
7.如何定义品质异常？品质问题的改善对策有效性是否有追踪确认?
8.关键工序或特殊工序及如何进行管制？
9.是否定期仪器校验及实施方法?
10.是否制定定期对仪器、治具保养维护要求，并確保已執行?
11.5S活动推行状况？消防设备是否良好？
11.上线材料不良是否有通知并及时反馈给供应商?
12.是否定期对检验结果进行统计分析并拟定改进计划(如与供应商之检 讨计划)?

4.3 仓库面积是否与经营规模相适应？
□是 □否
4.4 仓库是否具有干燥、通风、避光和防潮、防霉、防污染、防鼠、照明和消防等常规性设施？
□是 □否
4.5 仓库是否有明确的功能分区，并标识清楚；产品摆放是否整齐？
□是 □否
4.6 是否有虫害控制系统？
□是 □否
4.7 储存和发货场所的设计是否能避免污染和破坏？
□是 □否
5.5 企业是否建立了完整的产品质量信息反馈记录，并建档保存？
□是 □否
5.6 企业是否建立了完整的产品退货、报废记录，并建档保存？
□是 □否
6销售与售后服务
6.1 企业供货单位是否都具有合法资质？
□是 □否
6.2 企业是否做好售后服务、处理顾客投诉并保存相关的记录？
□是 □否
7其它(必要时填写)
7.1
□是 □否
7.2
□是 □否
7.3
□是 □否
7.4
□是 □否
7.5
□是 □否
7.6
□是 □否
7.7
□是 □否
评价结论：
评价人： 日期： 年 月 日
□是 □否
4.8 发货运输是否能防止天气的影响
□是 □否
5质量管理
5.1 企业是否建立了供货商档案，并保留相关的资质证明？
□是 □否
5.2 企业是否建立所经营产品的档案，并保留了产品注册证？
□是 □否
5.3 企业是否建立了完整的产品验收记录，并建档保存？
பைடு நூலகம்□是 □否
5.4 企业是否建立了完整的、具有可追溯性的产品入库登记记录，并建档保存？
3.3 质量部门负责人是否熟悉国家有关的法律法规及所经营的产品？

20.是否每个制程及成品都有作业方法及检查项目的文件
21.制程中的检查/测试项目是否足够并有清楚的记录
制 程 22.量产之前是否有相应的首件确认及签署
控 制
23.是否按质量计划和形成文件的程序进行最终检验和试验
24.是否具备有效的程序处理不合格品
25.对异常是否进行了原因分析及提出改善并验证对策
26.是否有生产过类似的产品
生 27.人力和设备投入生产是否足够 产 和 28.是否按订单及排程进行生产计划运作 设 备 29.生产设备是否定期保保养
30.在制程控制中,检检/量测设备是否定期校正
31.有品质异常时,是否制订计划进行纠正措施
32.当怀疑有不良品送出时,是否知会客户及召回处理
不 33.未通过检验或试验的产品,是否按不合格品控制程序运行 良 品 34.出现不良品重工时是否依据正常的检验程序 控 ,防止此 制 类事件的再发生
料 15.有无来料检验标准及相关检验记录 及 采 16.RoHS物料与非RoHS物料是否得到了有效区分管理
购 17.库存的帐、物、卡是否相符有无先进先出的管理
保存期：三年
第1页 共3页
问题点记录 JYR-QR-ZC-21 A/0
采 购
18.是否规定了长期在库品的期限及保证方法
19.良品与不良品的区分管理是否明确
设 7.是否有效的控制外来文件
计 控
8.所有的使用文件和记录是否是最新版本
制 9.各部门是否保存了工程更改在生产中实施日期的记录
10.是否有设计记录并包括设计失效时必要的纠正和预防措施
11.有无对变更进行管理
12.是否对供应商进行定期评审
13.有无建立合格供应商清单
进 14.产品原材料是否有供应商提供的规格及相关协议

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0.883333
0.925
0.95
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东莞市爱天作工艺品有限公司
供应商现场评审表
评审日期：
客诉处理 服务
编号：
是否有如何处理客户投诉的程序？改善预防措施报告是否及时 4 递交（几天内）？ 供应商回复需求是否及时? (如PO确认,报价) 4 4 4 4 4 4 4
供应商生产计划是否满足客户要求？
是否有一个系统评估和选择供应商?并有相应的记录？ 所有原材料供应商是否为合格供应商？
供应商管理
合同评审
客提供的文件和资料如何控制?是否有文件规定客户文件和 资料的管理并按文件要求执行？ 控制
得分合计
评分标准 1.每一个评价条款在0-4分之间打分(见下表), 4分是最高分。 评分标准: 0= 无文件,也没有执行 1= 有文件,少部份执行或者无文件,有执行 2= 有文件,绝大部份确实执行,少部份未执行 3= 有文件,确实执行,无记录 4= 有文件,确实执行,有记录
如何监控进料质量？材料成分、ROHS 符合性是否被确认？ 如 4 何确认？是否有书面程序？ 料检验是否有检验规范、检验记录？ 过程检验是否有检验规范、检验记录？ 检验和试验 最终检验是否有检验规范、检验记录？ 是否有标识来表明检验和试验的状态？ 不合格品是否有处理程序并按程序处理？ 质量出现异常时是否信息反馈？有纠正措施？ 计量器具是否有检定管理制度？使用状态是否良好？ 是否对承接的产品具备足够的工序能力？ 是否制定制造流程图和作业指导书？ 产品是否有适当的标识？ 机械设备是否定期保养、润滑、清洁？ 过程控制 工装、工具是否适当保存，现场使用状态完好？ 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

No.
配分
供应商自评宝丰评分
审核意见
1.1系统管理
1公司是否通过权威机构的ISO9000及ISO14000认证？
22组织机构健全，部门职责清晰，有文件化的业务流程图和职责分工。

23有正式的文件化的“质量改进程序”？2
1.2质量目标
1质量可测量？包含过程及出厂合格率、顾客满意度、交付及时率及顾客关注的质22质量目标是否分解到相关职能单位并有实施方案？
2配分得分
3对质量目标的达成情况是否定期进行统计和分析？214
4质量目标是否能够按照实际情况进行更新？22.1文件控制
1文件层次是否清晰合理？（质量手册、程序文件、作业指导书、记录等）22质量文件在发布前是否有被授权人进行的审阅和批准?23现场所使用文件的版本是否为当前的最新版本？
2配分
得分
4所有的无效文件是否能得到及时回收以防误用?
25电子文件的版本，标识，存储和发放能够得到有效的控制?23.1能力意识
1直接从事质量工作的人员比例是否达到5-10%22关键岗位(如：质量、工艺等)人员的职责是否清晰?
23对生产线特殊岗位和关键岗位人员是否进行资格评定？24对于所有影响产品质量的岗位是否设立了岗位职责要求23.2培训
1是否制定了全年的培训计划？
2配分
得分
2培训记录是否被有效保存和保护23是否对培训效果进行定期的评价和改进24.1合同评审
小计
小计
2
文件控制
3
人力资源
供应商现场评审检查表
审 核 内 容
1
系统管理
审核项目
小计。

4、供应商管理与来料控制
序号 评审项目 1 2 3 4 5 6 8 是否有对供应商进行足够的评估、定期评审？并有 相应的实施记录。 是否建立并维护合格供应商清单，并且现场所有物 料来自合格供应商？ 是否定期统计供应商品质表现，对达不到目标的供 应商采取适当的行动？ 是否有建立完善的来料检验规范或标准？ 检验标准、抽查数量和频率是否有按标准执行并做 有完善记录？ 检验人员是否具备足够的能力来完成检验并定期进 行培训，有无记录？ 检验完成后是否货物做相应的标识（标识应包含检 验人员、检验日期、判定结果等信息）？ 各项实际得分汇总 评审项目 是否有不合格品的控制程序文件？ 是否有对于不合格品的处理办法？处理是否有明确 定的规定标准？ 自评得分 实际得分 检查记录 评语
9、生产设备与仪器校验
序号 1 2 评审项目 所有线上的检测设备和仪器是否充足、适当？是否 经常保养和校正？ 生产设备是否能够保障产品质量的要求？ 自评得分 实际得分 检查记录 评语
3 4 5 6 7 8
有生产设备/检验设备的校正、保养计划？保养实施 如何？有记录？ 有生产设备/检验设备的的清单记录生产设备/检验 设备的状态？ 生产设备/检验设备的操作人员有否接受过必要的培 训？
各项实际得分汇总
10、现场管理
序号 评审项目 1 2 3 4 5 6 7 8 各项实际得分汇总 有否进行5S活动，工作区域整洁有序且管理人员定 期检查？ 生产现场有明确区域划分且物流顺畅？ 生产现场是否存在违规操作的行为？现场秩序如 何？ 关键工序的温度、湿度、光照、通风等要求是否被 明确规定并有相应措施保证？？？？？ 特殊物料或产品的存放、生产、搬运、包装的环境 的要求得到满足 广泛使用标识管理，物料存量和地点都有清晰的标 识。 对于产品的质量状况是否在现场有明显标识，员工 是否了解？ 自评得分 实际得分 检查记录 评语

A全有 B部分有 C无
进料管控
来料是否检验？
A全部 B部分C不检
来料检验有无相应标准，如质保书/化验报告等要求
A齐全 B较齐全C无要求
检验后是否作记录、标识、隔离
A齐全B部分有C无要求
不合格品处置是否有规定，否有相应的检验人员
A足够B有但不足 C无专职
是否有工艺/作业指导书
A全有 B部分有 C无
评审人： 时间：
《供应商质量管理评审表》使用说明
1.本评审表用于定期现场评审使用,作为供方日常评价记录，评审项目共计25项；
2.评审结果为A得4分，结果为B得2.5分，结果为C不得分；
3.评审得分：70—80为C级，80—90为B级，90分以上为A级，
4.事业部供应负责人相互交叉打分，实施末尾淘汰制度。
A全有B部分有 C无
检验器具
是否配备与生产适应的检验器具
A全有 B部分有 C无
器具是否有定期校准、检定及记录
A全有 B部分有 C无
器具是否有台账，且管理器具使用是否有书面规定
A全有 B部分有 C无
纠正措施
不合格品处理是否记录
A全有 B部分有 C无
不合格原因分析是否有记录
A全有 B部分有 C无
不合格纠正措施是否有实效
现场质量管理评审表
QG/JFY.60-07-72-10 NO
项 目
评 审 结 果
基
本
要
求
是否建立了质量体系
A有 B部分有 C无
是否有物料定置区域
A全有 B部分有 C无
5S管理效果如何
A全有 B部分有 C较差
技术文件是否有效、受控
A全有 B部分有 C无
员工培训是否有计划/措施

编号： ZY-QAYR057-2.0
供应商名称 地址 审核日期 审 核人
检查相关的项目
1 厂区环境 1.1加工厂是否建在易受污染源污染的地区?
供应商审核现场评定表
物料类别 提供物料
1.2工厂四周环境是否保持清洁，避免成为污染源? 1.3厂区内有无 开放式排水 有无孳生蝇虫和藏匿鼠类的场所?
1.4 生产区是否同生活区分开? 并且生产区应在生活区的下风向? 1.5 厂区内是否有适当的排水系统? 1.6 厂区内是否存在导致虫害存在的遮蔽物？ 1.7 厂区内是否有废弃物和有害物的处理场所? 2 厂房规范 2.1生产车间结构是否合理，设备和管道上的冷凝水是否会污染产品及其接触面和 包装材料？人员通道和设备周围的空间是否够用、畅通？ 2.2生产厂房是否能满足工艺流程的需要和卫生要求合理布置；能否有效防止生物 的、物理的、化学的交叉污染；面积是否与生产能力相适应；是否提供足够场地 安放设备、存放物料，以利于进行卫生作业和食品安全生产？ 2.3 车间内排气设施是否充足，状态是否良好，排气的方向是否会对产品生产造成污染？ 2.4 车间内是否装有防蝇虫纱窗、软塑料门帘等设施？
9.2 在加工过程中是否将原料处理、半成品、成品等工序分开，防止前后工序的加工品 互相 污染？ 9.3 盛放食品的加工容器是否专用？使用过程中是否放置在搁架上，不得直接接触地面？ 9.4 对加工过程中产生的不合格品、落地产品和废弃物，是否在固定地点拥有 明显标志的专用容器分别收集盛装，并在检验人员监督下及时处理？ 91.05 加虫工害车控间制是否严格按照加工工艺进行生产，品管员对各工序进行监督检查？
2.5 厂区内是否建有与生产能力相适应的、符合卫生要求的原辅材料、化学物品、 包装材料、常温成品库、冷藏成品库？库内是否安装测温装置？是否有防虫、 鼠设施？照明设施是否有防爆装置？ 3 车间设施

供应商现场考察表ZS-WI-PE-004序号 审核内容审核记录审核结果123451 质量管理体系1.1 建立ISO9001质量管理体系，相关组织和责任明确并文件化 1.2 本年度质量目标的设定及对策展开 1.3 有过程流程图、FMEA 、控制计划2 文件及信息管理2.1 有一套文件、资料的管理办法，且能贯彻实施2.2 对文件的制定、审批、发布、分发、使用、更改、作废、回收实施严格的管理控制，职责明确2.3 现场使用的产品图纸、工艺文件、检验文件均为有效版本3 现场管理 3.1 实施5S 管理3.2 适当的作业环境（防尘、防锈、照明、温湿度等） 3.3 零件、原材料/半成品、成品的生产、搬运、保管环境 3.4 零件、原材料/半成品、成品、不良品等的区分和定置 3.5 成品按包装设计和规程，进行包装堆放标识清楚 3.6库存品有适当的防护措施，能保证质量不至受损供应商现场考察表ZS-WI-PE-004序号 审核内容审核记录审核结果123454 批次管理4.1 制品上有确保批次管理的标识，并易于识别和追溯 4.2 制品的批次，搬动流动有记录，责任者明确 4.3 批次标识和履历确实保管，可实施查询5 外购及外协处理5.1 订购外购物资质量要求、技术标准、检验依据齐全 5.2 抽样方式正确、样本管理及保存有效5.3 检查过程识别（检查前、检查中、检查合格、不合格品） 5.4 检查不合格时，防止再发生的确实实施5.5 对主要外购物资的供应商进行了质量保证能力评价6 生产过程管理6.1 重要工序制定作业指导书，工人严格按照工艺文件操作 6.2 关键工序设置了质量控制点，控制文件齐全并已实施 6.3 对特殊工序的控制已规定了质量要求，并能连续监视 6.4按产品技术条件配置相应的监测装置，并满足精度要求，检验夹具应有使用说明书供应商现场考察表ZS-WI-PE-004序号 审核内容审核记录审核结果0 1 2 3 4 5 6.5 作业物品的识别管理（加工前、加工后、不良品） 6.6 有无通过防错、数量管理、过程检查、出库检查等手段，防止缺件、未加工、误组装等问题的发生？7 进料质量控制 7.1 合格供方名单7.2 查原材料检测情况（理化报告、供方质保书等） 7.3 进货验收记录是否齐全正确7.4 若不具备检测能力，是否委托具有资质的单位进行检测8 成品质量控制 8.1 成品检验作业指导书 8.2 成品检验记录9 不合格品的控制9.1 是否制定不合格品控制程序（处理流程） 9.2 不合格品是否作出标识、记录、隔离 9.3 不合格品是否经过评审、处置9.4是否制定返工/返修作业指导书，返工/返修产品的重检记录供应商现场考察表ZS-WI-PE-004序号 审核内容审核记录审核结果1234510 生产设备（含工装夹具）10.1 有无必要的设备、工装操作、保养方面的作业指导书 10.2 生产设备的点检项目、点检频度、判定基准有无明确？日常点检、定期点检有无进行？有无记录？10.3 专用工艺装备保养是否有记录 10.4 提供关键、重点设备台账10.5 关键、重点设备的维护保养实施记录11 检验11.1 各种产品的检验依据或技术规范齐全，且按此进行检验 11.2 提供试验及检测设备清单/状态11.3从原材料、协配件进厂到成品出厂的全过程检验都按规定进行11.4 各项原始记录、检测报告、统计台账和报表正确、齐全、及时11.5检验印章、标记、标签和合格证，严格按照规定执行供应商现场考察表ZS-WI-PE-004序号 审核内容审核记录审核结果0 1 2 3 4 5 11.6现场使用的测试设备和计量器具的使用、维护，有规定并定期抽检完好状态11.7 试验及检测设备校验计划及记录，在线量检具是否在有效期内（内校频次/校验员资质）11.8 检验人员是否经过培训并持证上岗（内培、外培记录、证书）12 纠正措施12.1 制定纠正措施文件并贯彻实施 12.2 能按8D 文件要求认真组织实施 12.3 防止再发对策有无确实实施13 人员培训13.1 在明确需求的前提下制定有明确的培训计划13.2对各岗位均按计划实施培训，并通过考核等方式了解受训人员情况，定岗使用，持证上岗审核得分合计（实得分/应得分）供应商现场考察表ZS-WI-PE-004序号审核内容审核记录审核结果0 1 2 3 4 5审核符合率（实得分/应得分*100%）总符合率≥85%，且每个审核项目的符合率≥75%，则现场审核通过。

2.
有流程确保质量政策在公司的各个层面被理解、实施和维护。
3.
质量管理者代表如何保证质量管理系统的实施与维护？
4.质量目标在ຫໍສະໝຸດ 量计划中的落实的程度如何？5.
对于内部质量评审是否有文件化程序、定期实施、及足够的资源保障？
6.
对内部评审中发现的问题是否有纠正、预防措施，并有相关记录
7.
是否定期对质量管理系统的适合性及有效性进行审核？
6.
文件（记录）的结构完整、内容清晰，便于理解
7.
对外部文件（包括客户提供的文件）进行有效的管理
8.
客户要求、工程变更、工序变动以书面/电子等可追溯的方式进行通告
各项实际得分汇总
权重总体得分
9.生产设备与仪器校验
序号
评审项目
得分
检查记录评语
1.
所有线上的检测设备和仪器是否充足、适当（精度要求）?是否经常保养和校正。
4.
是否有特定的人员和流程对不合格产品/物料进行处理?
5.
是否有对于不合格品的处理办法?处理是否有明确的规定标准?
6.
当改进措施的推进或执行情况不满意时采取怎样的措施?
7.
是否在改进措施要求中包括长期/根本性的改善?如果缺陷与供应商有关是否将信息反馈到供应商采取措施?
8.
改进措施是否能够防止问题的再发生?
2.
供应商是否提供防止损坏和性能下降的搬运方式和工具？
3.
是否对易燃、腐蚀和有毒的的原材料进行正确的存放和隔离？所有的静电敏感原材料存放在防静电器皿中？
4.
在生产、交货各个阶段中对材料和产品的标识信息能被有效的追溯吗？
5.
是否对库房产品的状态进行定期评定，已检测其性能是否改变？

供应商现场评审检查表客户满意1、是否有文件化过程来测定客户满意度，包括：测定频率、交付产品的质量、客户中断应急管理、现场退货,交付业绩以及通知客户吗?2、量化监控于供应商制造的客户满意度，并被理解和跟踪。

3、有适当的计划和程序去提高客户满意,基于纠正措施处理,以及闭环评审制度的实施。

4、为大客户设立了多功能服务团队质量体系1、你们有质量体系标准认证,如IS09000 / TS16949吗?2、有季度管理评审来验证质量体系运行的有效性吗？3、每个部门都有明确定义和可测量的目标,着重关注质量方针,目标、审核结果、数据分析、纠正措施和预防措施。

4、管理人员定期按计划评审项目管理的完成情况。

管理人员应评审纠正措施计划以确保任何过期项目制定计划，并形成在目前的项目管理计划中。

5、内部审核频率应该基于不合格的趋势进行修正。

6、内部审核可以用来验证质量体系被跟踪。

7、正式的商务/业务/制造系统在应用(如：产能计划,工作场所控制,ERP,等等).8、主动告知可能影响交货或质量问题，记录在案,并执行。

9、供应商是否有一个最终产品的标识流程,包括条形码识别(如果需要)。

10、当产品/过程不同于已批准的加工工艺或工艺过程时,在进一步加工处理之前，供应商是否获得客户批准或让步接收？当这种情况发生的时候，是否在包装上适当地进行标识?商务系统1、是否有开发和开展以客户为中心（以顾客为关注焦点、顾客导向）的战略,以确保业务组合的多样性?2、是否有证据和使用工具,如电子数据接口(EDI),RFQ(询价单),先期策划与调度按排(APS)?3、是否为一旦发生紧急情况的时候准备了充分的应急反应计划以满足顾客的需求,如:公用事业设施中断,劳动力短缺的危机、关键设备的故障,以及现场退货?4、是否有制定明确的产品责任/召回问题处理程序流程?5、供应商是否有一个长期的持续改进计划,包括系统可持续发展地方识别关键的商业运作和产品的风险与机会吗?6、是否对采购订单进行评审，包括：对数量,价格,交货日期,交货方式,任何额外的特别的要求或指示的承诺?如果出现任何差异,在接受签署订单之前这些差异是否得到解决？7、执行特定任务或作业的人员应具备资格认定，是基于实适当的教育、培训、和/或经验。

模块8：最终产品控制
得分 序号 评审项目
8.1
检验作业指导书（SIP）（包括性能参数与标准的符合性，特别是客 户要求的执行）
8.2 抽检方案（标准、实施）
8.3 最终合格率的管控（目标与实际达成）
8.4 最终产品检验记录管理（完整性、有效性）
8.5 产品可追溯性管理
8.6 产品检验质量问题的分析与处理
2.17 防性维护）记录是否保存？ 2.18 设备机器的过程控制参数是否经过工程评估确认？
2.19 测试设备的校验管理（计划、实施、校验标准、校验标识）
模块 总得分
评审人/日期：
模块3：采购管理
得分 序号 评审项目 3.1 是否有建立采购部门的组织架构图？采购职责说明？绩效考核？
对AVL供应商的引入前是否有进行现场评审及问题辅导改善？<提供 3.2 现场评审表及改善记录>。
1.11
文件的发放、变更控制与管理（文件的审批、编码、发放、受控、 存储、报废）
1.12 文件记录是否保持清晰、易于识别和检索？
1.13 外来文件是否得到识别和控制？
模块 总得分
评审人/日期：
模块2：设计开发、工程、设备管理
得分 序号 评审项目
审核记录与证据 审核记录与证据
模块1：质量体系管控
序号 评审项目 2.1 设计输入和输出形成文件，并进行评审，得到批准？
2.7 保存） 是否运用综合分析手段进行产品验证？（比如失效模式影响和分
2.8 析） 2.9 是否制定试产流程控制程序？（试产结果评审确认记录）
2.10 是否全部都制定工艺文件？(包括设备操作指引）
2.11 工艺文件的标准是否与产品符合性相一致？
2.12 是否对试产进行制造可行性评估？（包括产能评估）

供应商现场评审表
5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 变更前有无对旧版物料库存进行调查（原物料，在制品，库存 品）？ 有无评估设变的可行性、旧版物料的处理方式、质量要点及 RoHS 的符合性？ 变更执行前是否执行充分的验证并经由授权主管审查及核准？ 变更后是否对产品检查以确认其符合 RoHS 要求？有无保留有 害物质的测试报告？ 是否依要求对变更之产品做标识？ 重大环境变更事项是否取得客户承认后才实施（当发生可能影 响产品环境质量的变更，如零部件、材料的变更，供应商的变 更等时，是否重新送样承认）？
75—100 分，合格
60—74 分，可保留,需改善 供应商实际情况
0—59 分，不合格 得分
供应商现场评审表
0分 1、产品质量/环保保证系统 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 是否通过 ISO9001：2000/QC080000 认证？ 是否建立质量/环保方针，并经最高管理者批准？ 是否成立产品质量/环保推行与管理组织，是否有组织架构图， 其职责权限是否明确？管理代表是否有任命书？ 有无根据质量/环保方针制定具体的目标与计划并确实执行？ 对制定的具体目标和计划是否定期评审其达成状况，并及时修 正计划？ 是否根据客户和法规要求，制定产品环保标准？产品环保标准 是否列出禁用物质及限制含量等信息？ 产品环保标准是否符合国志汇富公司环保标准要求？ 根据质量/环保管理效果，是否有制定内审标准与计划，并任命 有资格的内审员？ 是否按内审计划制定检查表并开展内审，审核范围是否包括公 司质量/环保管理体系的所有职责部门？ 内审记录是否保留？内审的不合格或改善项，是否有制定改善 计划，并汇总报告至高阶主管？ 是否确实按纠正预防措施进行改善，内审不合格或改善项有无 结案？ 管理评审是否包括产品质量/环保相关内容并有效改进？ 1分 2分 3分 4分 5分

深圳市XXX实业有限公司
供应商现场评审表
一、供应商资料
供应商名称 产品种类 主要客户 主要联系人 公司地址 公司人数 公司产能 评估日期 联系人电话
二、审核目的
■新供应商 □年度 □临时 （备注说明： ）
三、评估项目
No. 1 2 3 4 合计： 质量管理 工程技术和生产 订单管理 有害物质过程管理系统 审核部分 自检分数 3 3 3 0 3.95 吉音评分 0 0 0 0 0.00 稽核责任人
五、审核情况总结
优势：
存在问题：详细参见《稽核不符合项改善跟踪表》 整体评价与建议：Biblioteka 六、审核判定： 评审小组：
品质： 记录编号：FRSP-008
□ A级
工程：
□ B级
□ C级
采购：
□ D级
日期： 版本：A1
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细分评分标准
四、评分标准如下：
1 2 3 4 等级 A级 B级 C级 D级 没有做到，也没有证据支持：0分 少部分做到，有证据支持，但没有例行化：1分
大部分做到，并且例行化，而且证据充分：2分
完全做到，并且例行化，而且有证据充分：3分 得分要求 得分在91分以上 得分在71至90分 得分在61至70分 得分在60分以下 评分处理结果 优秀厂商，对提出问题点自行整改，并提交改善佐证即可 良好厂商，问题点提交改善佐证，经现场确认OK后即可 待复审厂商,提供一到三个月改善周期，改善完成后现场 复审达到B级后即可，两次审核不合格取消申请审核资格 审核不达标厂商，一年内取消申请审核资格，不安排复审

质量体系 到有效执行； 原材料 1.进料ห้องสมุดไป่ตู้验：对来料进行检验；2.原材料储存：保证储 存条件符合要求； 控制
5
5
采 购 组 / 检 验 组
5 5 采 购 组 / 生 产 组
5
5
10 10 5 100 采 购 组
技术组 采购组 综合 意见 检验组 评审组长
____年__月__日__
评定结果 □完整有效□无效□无 □完整有效□无效□无 □完整有效□无效□无 □完整有效□无效□无 分值 评分
5 5
评定 部门
签名
采 购 组
评定 部门
实际情况说明
签名
开发能力 设计开发控制制度能为公司配套OEM；
技术 工艺流程 对物料生产工艺流程的了解程度与制定能力； 能力 （20%） 1.技术标准是否完善；2.可靠性保证能力：从设计到制 技术能力 造全过程；3.产品制造工艺路线、技术人员能力、技术 专利情况、研发投资规模等。 1.厂区面积、生产线数量与规模；2.员工数量、管理人 规模 生产规模 员数量、技术人员数量； 与 设备 （20%） 生产设备 主要生产设备与成套加工装置的情况； 1.有成文的质理管理体系，结构较完善；2.质量体系得
供应商注册地址评定部门签名分值评分实际情况说明评定部门签名开发能力5工艺流程5技术能力10生产规模10采购组生产设备10技术组质量体系5原材料控制5检验过程控制5质量控制5组织管理5生产管理5现场管理510105100技术组采购组检验组评审组长合作意愿和服务能力服务承诺并有证据显示其服务能力满足公司要求
技 术 组
10
10
采购 组 技术 组
10 5
质量 管理 1.主要检验过程能够严格控制，检验员严格按规定操 （20%） 检验过程 作，检验结果有专人审核；2.能够测量所有指定的关键 工艺和设备参数的工艺能力与测量专用设备，并有记录 控制 并保存备案； 质量控制 1、进行出厂检测，保证供货质量；2、成品摆放合理； 1.管理团队优秀，人员素质高；2.企业组织架构合理， 组织管理 岗位职责明确； 管理 订单处理过程、生产计划、配送方式、指导安装、供货 生产管理 和改进计划； 能力 （15%） 1.供应商的生产设施、生产区域和工具应保持清洁和整 现场管理 齐；2.供应商的进料、生产、测试、包装、运输与储藏 区域布局清晰；3.生产区域，物料摆放区域标示清楚； 付款条件（10% 付款条件（10%） 付款方式及合作方式是否符合公司要求； 产品交付（10% 产品交付（10%） 售后服务（ 售后服务（5%） 承诺备周转库存满足公司的交货期要求；实际备料能 力； 合作意愿和服务能力，服务承诺并有证据显示其服务能 力满足公司要求； 合计