供应商问题汇总模板

常见问题

一、投标管理常见问题

1. 邀请招标时,我登录后台后，未搜索到该招标项目，为什么？

答：有4种情况:

1） 采购商招标文件未发布；

2） 登录账号是子账号,招标方邀请到另外一个子账号了，子账号无法相互查看业务数据；

3） 供应商后台的招标项目指的是招标任务名称,不是使用项目，请核对是否正确填写；

3） 供应商操作错误，应该在投标管理的邀请及参与页面搜索.

2. 邀请招标时，我的账号里有招标任务,但是没有签收招标文件的按钮是什么原因？

答:这种情况一般是招标方邀请到子账户了，请用子账户签收。请咨询招标方邀请的具体子账户。

3. 投标时，忘记上传附件了，怎么办?

答:在投标截止时间前，所有的投标信息都可以修改，如果忘记上传投标附件，在页面下方我的投标附件处，上传附件，然后点重新提交按钮即可.

4. 为什么我无法填写投标清单内容？

答：2种情况：

1） 请核实招标清单是不是选到了【老合同专用清单】，这个清单是合同清单,招标时不能使用，请联系采购商在发标-查看回标情况页面，点击【变更】，再点击【变更清单】，重新选择招标清单,提交后，供应商重新投标；

2） 如果子账号在签收招标文件以后被主账户禁用，也可能出现子账号无法投标的情况.如果禁用请启用再次进行投标操作即可。

二、产值单管理常见问题

1. 创建产值单的时候，找不到已上架的合同,无法录产值单怎么办？

答：2种情况:

一、由于分包商有多个账号造成的，录产值单的账号应与投标的账号相对应，否则无法录入产值单。

1）可能存在多个子账号,请联系合作单位，让其查看招标任务和合同中的联系人姓名以及电话,每个子账号对应一个联系人;

2)可能存在多个主账号，请联系合作单位,让其在友商宝—资源库进行账号查找；

二、 导入的合同类别错误，只有专业分包和劳务分包合同上架后才能产值单.

2. 累计产值金额不正确.

答：累计产值指的是某一合同的全部产值单累计金额，请核实下，如果多次检查，金额还是错误的，可能是老平台数据问题,请反馈给合作单位,再由合作单位反馈给电商公司进行修正.

供应商审核汇总如何写范文

这里有一篇供应商审核汇总的范文:

供应商审核汇总

一、审核目标

审核目标是对供应商进行全面评估,了解其质量、信誉、财务状况等各个方面,筛选出合格的供应商,为企业的采购提供参考依据。

二、审核内容

(一)基本资料审核

对供应商注册资料、法定代表人、股东情况等基本信息进行审核校验。

(二)质量管理能力审核

检查供应商是否建立完善的质量管理体系,是否取得9001等质量管理体系认证。

(三)生产能力审核

评估供应商的生产规模、生产线布局、 设备投入等生产能力是否满足采购需求。

(四)财务状况审核

检查供应商的财务报表、富时行业排名、融资能力等,评估其财务状况是否稳定。

(五)技术研发能力审核

评估供应商的研发投入、研发人员配备、研发成果等技术研发实力。

(六)服务能力审核

检查后期服务实力,包括售后保障制度、售后服务网络覆盖范围等。

(七)经营概况审核

了解供应商的发展历程、所服务行业领域、主要客户范围及获奖记录等。

三、审核结果

综合各项指标评价结果,给出供应商“合格”或“不合格”的结果,并备注问题材料交由后续处理。审核通过的供应商录入二级供应商库。

四、后续工作

定期对通过审核的供应商进行回访考评,把控其日常运营情况,及时解决问题。

供应商管理文件汇总

供应商管理是企业采购管理的重要组成部分，通过合理的供应商管理可以降低采购成本、提高采购效率和产品质量，对企业的运营和发展起到重要作用。为了更好地进行供应商管理，企业通常需要制定一系列的供应商管理文件，以规范和指导供应商的选择、合同管理、绩效评价等方面的工作。下面是一份供应商管理文件的汇总，旨在提供一个参考框架：

1.供应商选择文件：

-供应商准入标准：规定供应商应具备的法律资质和经营能力等条件，以确保供应商的可靠性和稳定性。

-供应商评估表：用于评估供应商的技术能力、质量管理体系、服务水平等方面的情况，以选择最适合企业需求的供应商。

-供应商背景调查表：用于了解供应商的信用记录、经营状况、产品质量等情况，以确保与供应商的合作具有可持续性。

2.合同管理文件：

-供应合同模板：包括供应商和企业之间的合同条款、业务范围、价格、付款方式等内容，以确保供应商合同的合法性和明确性。

-合同履约评估表：用于评估供应商履约情况，包括交付时间、产品质量、服务态度等方面的评价，以便对供应商的绩效进行评估和奖惩。

-合同变更管理程序：规定合同变更的流程和要求，确保合同变更符合法律法规和企业内部规章制度，避免纠纷和风险。

3.供应商绩效评价文件： -绩效评价指标体系：建立供应商绩效评价的指标体系，包括交货准时率、产品合格率、服务响应时间等，以便对供应商进行综合评价。

-绩效评价报告模板：包括供应商的基本信息、绩效评价指标及得分、问题反馈和改进建议等内容，用于记录和汇总供应商的绩效情况。

-绩效奖惩措施：包括对绩效优秀的供应商给予奖励的措施和对绩效差的供应商给予惩罚的措施，以激励供应商提供更好的产品和服务。

4.供应商退出管理文件：

-供应商退出审查程序：规定供应商退出的条件和程序，包括供应商违反合同约定、质量问题频发等情况下的退出处理方式。

-供应商变更管理程序：规定供应商变更的流程和要求，包括供应商合并、搬迁等情况下的供应商变更手续和合同处理。

部门审核发现客户各部门通用表单记录填写有涂改，签字不完整，部分审核、核准签名直接打印项目项目成员清单：成员签字未签全，领导未批准；项目项目成员清单中人员缺少：物流人员未纳入项目成员项目项目首样进度表，只有计划时间没有监控实际时间项目新项目开发可行性评估报告中OTS提交时间没有按照客户输入时间制定项目没有系统的识别客户需求，如形成客户需求清单项目可行性评估未细化各部门可行性评价准则项目设备、工装、模具及检验设备清单无资源策划时间计划；资源策划清单包含工程能力、MSA分析等与资源无关内容项目多方论证小组成员及职责表要求项目组长不具备资质项目APQP阶段评没有细化的评审准则项目DFM在立项前已完成，但项目进度管控时只是根据客户项目kick off时间进行记录，项目进度应按实际进度进行记录项目项目资料签字不完整项目产品客户已量产，PPAP还未认可项目对于项目开发，请遵循KA（康斯博格）的模板，包括可行性/apqp，以更好地控制状态。项目需要将销售和报价人员添加到项目团队成员列表中。项目需要确认APQP清单和实际文件之间的一致性。项目第二阶段质量管理计划中实验大纲的实际完成日期delay,但填写的进度和计划一致。项目项目管理团队建立起来，但项目负责人是产品工程师。建议：项目负责人不仅有产品经验，而且需要项目经验;项目项目计划有，但一些关键项目不见；如：客户时间节点没有，计划日期/实际的截止日期等未更新;项目应该为不同的阶段定义清晰的kpi项目项目转移相关文件，没有摘要，需要完整的项目转移清单，文件采购供应链风险识别较弱研发PFMEA中严重度、频度、探测度的评价标准不合理，与文件规定不一致研发客户图纸版次升级，增加了尺寸公差管控，内部未识别到。研发FMEA完成了，但需要改进;如：在行动之后，有效性需要检查和确认;研发防错内容较少，有进行防错，但RPN和SOD没有变化,FMEA中风险评估不合适研发风险顺序数不合适,采取行动后风险顺序数没有被修改研发防错不够有效，没有证据表明在过程中导入防错降低RPN研发在每个过程中几乎都是SC控制，但在某些参数中没有msa/spc分析。对于KA（康斯博格）项目，请根据我们的图纸设置真正的SC项目。研发变更通知未覆盖所有职能部门，比如生产和物流未签字。研发产品设计开发没有充分理解客户要求，导致后续变更。研发控制计划和SIP规定量具不统一审核常见问题点汇总研发DFMEA不完整，DFMEA中问题的严重度未考虑对整车端的影响，前期需要进行DFMEA系统性的培训研发环保材料与非环保材料的编号或料号不能明确区分出来。采购对供应商的年度评估应该有不同的规则;一些供应商：VDA 6.3流程审核，一些供应商自我评估;电镀供应商:CQI11…采购对供应商工程更改的监控文件确认不及时，需要通过增加系统进行改进。采购供应商绩效监控不够好，B类供应商准则对于大批量交付来说太粗糙，应该加强B类供应商的控制。采购未对供应商的质量体系认证情况进行统计采购供应商未通过IATF16949认证，且未能提供IATF 16949认证计划采购程序文件中包含了对潜在供应商审核的相关要求，未能提供潜在供应商审核报告采购项目计划对委外电镀件只有供方的PPAP认可时间要求，没有详细的质量计划，比如T0，性能试验时间点等。采购供应商过程审核表使用旧版VDA6.3 2010版采购供应商供货品质未达标，无整改措施采购供应商PPAP报告性能试验结果只写ok，没有试验报告采购对于供应商AVL，文件规定每半年更新一次。如果有更新，需要立即进行更新。采购请将ISO 14001考虑到所有的子供应商资质要求。采购供应商等级分类存在冲突采购在审核报告中，确认如果没有满分，所有项目都需要采取行动。采购未及时更新供应商审核计划采购未制定供应商短中长期发展计划采购供应商A/B/C/D分类不合理，模具、原材料、半成品需进行分类管理，供应商导入流程存在断点、繁琐、重复、信息流不合理等问题采购电镀供应商PFMEA中的RPN值评分都是20，不合理。采购采购订单中无标准采购批次产品的环保属性。目前以产品的料号对物料进行管控。采购供应商年度审核计划中供应商有遗漏前期品质检验规范、控制计划中检验工具定义不合理前期品质在注塑工站的控制计划文件中，针对注塑时间、压力、速度、温度及行程等重要参数的具体值并未被写入；需同时开展至其它CP，所有重要参数需完整的写入控前期品质注塑工站的注塑自主/巡回检查表中对每2小时抽样的数量及抽样是否涉及每穴产品没有定义前期品质产品客诉问题点未列入检验规范中，现场人员并不知晓前期品质冲压车间周期性检测作业无作业指导书前期品质产品审核料号未覆盖到客户所有产品（质量协议有要求）前期品质问题反馈进度有待改善，8D要求5个工作日内回复，前3D 24H内回复前期品质供应商提供的材质报告单要进行有资质第三方验证，将此验证基准追加到控制计划中前期品质冲压首件测试后，巡检按照3小时管理，由于是高速冲压件，3小时产能太大，建议缩短巡检时间前期品质PPAP资料里资料不全（哈曼客户PPAP资料中没有产品产品规格书）。前期品质科奥产品审核频率要求1次/季度。前期品质根据时间表需要跟踪和更新8D报告。前期品质过程审核产品组未包括科奥、科博达产品；科博达、科奥产品过程审核频率要求2次/年。前期品质针对客诉8D反应时间需在客诉追踪清单表中体现前期品质产品审核报告中尺寸检验有尺寸遗漏过程品质SPC管控记录，CPK＜1.33质量能力不足，无原因分析和改善措施过程品质SPC报告中，点超出控制线下线，未分析原因及改善措施前期品质检规SPC控制未非重要尺寸，关键的尺寸未做SPC管控过程品质SPC尺寸管控错误，CPK值不符合要求过程品质品质异常单中原因分析和纠正措施未分析到位，无预防措施过程品质无首检记录、巡检记录。过程品质首检记录数据与检规要求不一致过程品质检验记录存在涂改现象过程品质进料检查时，塑胶粒子未进行限度样品管理，为了目视化强化管理设计到颜色外观等检查项目追加限度样本管理必要前期品质产品审核程序要求产品审核内容包含性能测试，实际无性能测试过程品质品质异常单的纠正措施过于简单，仅是更换备件，未深入分析产生原因及制定预防措施过程品质品质KPI管理加强管理必要- PPM持续上升超出目标值时，有效性改善管理追加必要（例如：6Sigma/TFT专家过程品质首检记录中发现不合格，未能将问题及时报出，并召集相关人员分析原因和采取措施。过程品质来料检验不合格，未见真实原因、对策及效果验证，供应商回复的8D完全不可接受。过程品质IQC来料批次信息记录错误，需系统管理过程品质查环保不合格品控制程序（LM-2-31)，文件定义在IQC检验、生产过程检验、入库检验以及出货检验均需执行环保检测。但实际入库检验无执行，且出货检验记录过程品质查2018年通用有害物质检测计划（F10R-LM-3-Q69-03),检测计划中只涉及部分产品，未覆盖完全过程品质HSF测试记录，实际测试频次与文件定义要求不符过程品质IPQC对环保属性理解不充分，未能有效监控。过程品质检测记录中有害物质检测超标，但无对应的处理记录及结果过程品质有害物质测试报告的编号与首件报表中的测试编号没有一一对应，当发生环保问题时不易追溯过程品质IQC无外观限度样品，样品保存不合理过程品质IQC存在1pcs限制用卡尺无校验记录过程品质制程问题点改善措施缺乏佐证及有效性验证过程品质出货检验无外观限度样品过程品质办公桌作为检验工作台不合理过程品质LOP、8D结案关闭机制不合理过程品质供应商提交的8D报告内容不规范，未采用防错方法过程品质制程问题QRQC报告需增加效果验证及验证佐证过程品质SPC没有按时执行管控过程品质检验章盖倒过程品质看板未及时更新过程品质检验室无温湿度管控过程品质检验记录中未显示使用量具和量具编号过程品质未收集厂商的批号编码规则、保存期限实验室电子秤水平仪的气泡不在中心，影响测量结果。实验室实验室待测试和已测试区无区域标识，测试状态要有标识。实验室识别，鉴定和控制测量及测试设备只有手工系统实验室检查区域照明不足实验室检查设备未按时校验实验室Pin针位置度检测采用限制性检验工装，无校验合格记录实验室产线CCD等检测设备无计量合格校验记录仓库铜材和塑胶材料仓库同一库位放了多种规格材料，部分材料无条形码及合格标示仓库塑胶材料包装袋破损、不同批次同一库位仓库超过储存期限材料未做再评定仓库隔离库产品未及时处理仓库半成品仓库产品堆放过多，个别包装已压变形，不同产品堆放一起。仓库半成品仓库产品堆放过多，个别包装箱没有合格标示。仓库在树脂仓库中，在一个库位上有不同料号堆积，堆积起来，有混料和先进先出的风险仓库塑胶粒子仓库有卤原材料却贴了无卤标示。仓库仓库中的HF区域发现有未标注HF标签的物料。仓库成品仓混乱，标识不清晰。零件仓过期物料在正常仓未处理。仓库磅秤放置区域无标识仓库仓库铜线放置歪斜仓库铜材年份标签与标示单不一致，年份标签有标识2018，标示单为2017仓库不同规格材料堆放中间未隔开注塑不合格品仓库台账上数量、实物与实际不符，除此外还有其他零件号不良品。注塑不良品库中不良品超出期限未处理注塑干燥机无点检表注塑现场产品无标识注塑塑胶生产料筒内材料灰尘脏污、碎纸屑注塑实际工艺参数与工艺卡要求不一致注塑生产设备点检记录表未按时点检注塑注塑生产未用除湿干燥，只是普通的热风干燥注塑机械手损坏无法使用注塑模温机未使用注塑除湿干燥机无法自动吸料，人工加料存在材料过烘的问题注塑注塑原材料干燥设备积尘网清洗更换标准化管理不足- 追加积尘网管理MASTER必要（OK/需要清洗/需要更换标准MASTER追加必要）注塑注塑成型过程需要改进;模具设计考虑到水路的平衡，生产需要考虑合适的树脂干燥机、干燥时间、保压/填充参数控制等。注塑注塑机台边上检查区域较小，不便员工作业。注塑注塑机有一面缺失一扇防护门，存在安全隐患。注塑molding注塑设备不能防止插针漏放。注塑查注塑1号机，生产项目为P2610 Pogopin,机台标识是HF专用。但使用的上料摆盘夹具无HF专用标识。实际执行与要求不符注塑模具维修区域中，没有区分HF与非HF区域。注塑实际模温与材料物性表模温不一致注塑空周转盒未盖盖子注塑清换线不到位，机台上有残胶冲压冲压部分机送料机太靠外侧。冲压冲压模具加工车间：使用不同标签的模具状态是可以的，但在一个位置放置的几套模具很拥挤，有模具碰撞的风险;冲压机台周边5S需加强冲压调机品未及时报废冲压气压表等管理上下限目视化不足- 追加上下限标记管理冲压机台旁边堆放各种规格铜材，不使用的材料未做退库处理冲压机台旁铜材原标示掉落，包装破损冲压实际工艺参数与工艺卡要求不一致冲压冲压模具保养要求上模下模时分别对不同项目进行保养，实际保养记录只有上模或下模时的保养。冲压现场部分成品无标示冲压模具保养维修后，断点记录应完整 ，如维修后的 LOT number要记录冲压易损件清单与备品备件清单需联系起来 。冲压设备点检记录中，夜班未上班无点检记录，但有确认人记录组装线边库物料堆放过多，不同料号放置一起组装线边库pin针堆放过多，盒子内散有其他长短类型的pin针。退库余料未按包装要求包装。组装线边库位放置区物料无标示组装现场成品未对应区域摆放，无标示及料号等基本信息组装在组装工站，设备有记录每天的生产总数及不良品数，但未见其能提供内部不良品的任何统计记录、原因调查分析及对策情况，建议按周按月统计分析报告及改善对策。（top2-3）组装镭雕作业未戴眼镜，其中一台镭雕机工作时人员目视前方防护罩无，另一机台没有防护罩，镭雕粉屑使用风扇吹散组装装配线：两条装配线在一个区域内的包装不分离，有零件混合的风险组装装配车间：当进入装配车间时，我们需要穿鞋套以确保车间干净，但地毯较脏。组装操作员工衣纽扣未纽