加工车间5S管理内容及实施细则

生产车间5S管理实施细则一、引言生产车间5S管理是一种基于改进工作环境、提高工作效率和品质的管理方法。

本文将详细介绍生产车间5S管理的实施细则。

二、目标1.改善工作环境：清洁、整齐、舒适、安全、无障碍。

2.提高工作效率：减少寻找物品的时间，提高操作效率。

3.提高品质：减少不必要的浪费，提高产品质量。

三、五个阶段1.整理（Seiri）目标：清除无用物品。

操作步骤：1）对生产车间进行全面检查，清除掉无用的物品。

无用物品包括：过期的物品、无法修复的设备、不再需要的工具等。

2）对保留物品进行分类和标记，例如：需要经常使用的物品放在方便拿取的地方，需要定期使用的物品放在存储柜中等。

2.整顿（Seiton）目标：让工作场所保持整洁有序。

操作步骤：1）为每个物品安排一个固定的归位位置，明确标示，方便员工使用和归还。

2）为不同的物品划定存放区域，确保物品放置有序。

3）实现物品的分类和整合，便于管理和使用。

4）确保道路和紧急出口畅通。

3.清扫（Seiso）目标：保持工作环境清洁。

操作步骤：1）对工作区域进行定期清扫，保持地面、器具、设备的清洁。

2）修复和预防设备故障，维护工作环境的良好状态。

3）培养员工对垃圾分类和处理的习惯，保持工作环境的整洁。

4.清洁（Seiketsu）目标：确保工作环境清洁和规范。

操作步骤：1）制定清洁和维护规范，明确清洁责任和频率。

2）定期检查工作环境的清洁状况，进行必要的整改和改进。

3）培训员工清洁和维护的方法和技巧。

5.踏实（Shitsuke）目标：持续改进和保持成果。

操作步骤：1）建立5S管理的标准化工作流程和全员参与的机制。

2）定期检查、评估和改进5S管理的效果和问题。

3）持续进行员工培训和意识提升，强化5S管理的持之以恒。

四、执行要求1.每日五分钟清理时间：每个员工每天在工作之前和工作之后都要进行五分钟的清理，保持工作区域的整洁。

2.至少每周一次的工作中暂停：每周进行一次工作中暂停，对工作区域进行全面清洁和整理，确保5S管理的效果得到巩固。

精密加工车间5S管理规定一、背景为了提高车间工作效率，营造整洁有序的工作环境，以及保障员工的安全和健康，制定本管理规定。

二、目的本管理规定的目的是推行5S管理，并确保其有效实施，以提高车间工作效率，减少浪费，促进安全生产。

三、管理范围本管理规定适用于精密加工车间的所有工作区域和相关人员。

四、管理要求1. 整理（Sort）整理（Sort）- 定期检查工作区域内的物品，清理不再需要的物品，保留必要的物品。

- 将需要保留的物品按照规定的位置归纳整理，确保工作区域的整洁和有序。

2. 整顿（Set in Order）整顿（Set in Order）- 为每种物品指定固定的储存位置，并进行明确的标识。

- 在工作区域内设置适当的储存设施，确保物品易于寻找和取用。

3. 清扫（Shine）清扫（Shine）- 定期对工作区域进行清洁，清除灰尘、污渍等杂物。

- 清洗和维护使用的设备，保持其正常运转。

4. 标准化（Standardize）标准化（Standardize）- 制定并共享相关工作流程和标准，确保工作的一致性和高效性。

- 建立5S管理的检查和评估机制，以监督实施情况，并进行及时纠正。

5. 纪律（Sustain）纪律（Sustain）- 培养员工的良好工作惯，使5S管理成为日常工作的一部分。

- 定期进行员工培训和宣传，加强对5S管理的理解和重视。

五、责任1. 车间主管负责组织和落实5S管理，并对其有效性负责。

2. 所有员工应积极参与5S管理，按规定执行，并及时报告问题或建议。

3. 管理人员应对5S管理进行监督和评估，并及时处理发现的问题。

六、违规处理对于违反本管理规定的员工，将按照公司相关规定进行处理，包括但不限于口头警告、书面警告、培训教育、纪律处分等。

七、附则1. 本管理规定的解释权归公司所有。

2. 本管理规定自发布之日起生效，并适用于所有精密加工车间的工作。

>注意：本文档为示例文档，实际情况应根据车间具体情况进行调整和完善。

车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。

二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。

2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。

3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。

4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。

三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。

清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。

归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。

2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。

合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。

要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。

3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。

清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。

清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。

4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。

发现问题要及时解决，并持续改进。

要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。

5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。

通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。

要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。

四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。

2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。

3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。

五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。

车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。

5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。

你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。

车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。

第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。

第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。

不得穿拖鞋进入车间。

第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。

严禁代签到。

第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。

第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。

集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。

第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。

生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。

- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。

2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。

- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。

3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。

- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。

4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。

- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。

5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。

- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。

实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。

此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。

生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。

千里之行，始于足下。

加工车间5S现场管理制度加工车间5S现场管理制度一、目的和原则1.1 目的：为了提高车间的整体效率和质量，保证生产环境的平安和洁净，保障员工的健康和平安，推动车间的持续改进和进展。

1.2 原则：全员参与、标准统一、持续改进、平安优先。

二、管理责任2.1 车间主任是5S现场管理的主要责任人，负责制定和组织实施5S工作方案，并监督落实状况。

2.2 车间主任应对车间进行定期巡检，发觉问题准时处理并跟踪整改状况。

2.3 车间主任要对5S现场管理工作进行定期总结和评估，提出改进意见并向上级汇报。

三、5S实施步骤3.1 Seiri（整理）3.1.1 应清除全部无用的材料、工具和设备，只保留必要的物品在车间内。

3.1.2 全部物品要依据类别进行归纳和分类，使用标识。

3.1.3 随时留意车间内是否有不需要的物品进入，准时清理。

3.2 Seiton（整顿）3.2.1 依据各类物品的使用频率和工作流程，进行合理布局和组织。

3.2.2 物品要摆放在固定的位置，易于取用并做好标识。

3.2.3 做好工具、设备的维护和保养，确保其按时进行，延长使用寿命。

3.3 Seiso（清扫）第1页/共3页锲而不舍，金石可镂。

3.3.1 做好车间内外的清扫工作，保持地面、设备和工作台的洁净。

3.3.2 定期进行设备的清洁、保养和润滑工作。

3.3.3 全员参与保持洁净，自觉遵守现场管理规定。

3.4 Seiketsu（清洁）3.4.1 对车间进行定期的环境检查，发觉问题准时处理。

3.4.2 定期培训车间员工的平安意识和环境意识，推行标准化操作方式。

3.4.3 强化现场管理，作出必要的纪律商定和行为规范。

3.5 Shitsuke（素养）3.5.1 构建学习型组织，推行员工技能培训和学问共享。

3.5.2 定期开展5S现场管理学问培训，提高员工的5S意识和素养。

3.5.3 建立奖惩机制，鼓舞员工乐观参与5S现场管理工作。

四、5S管理的效果和改进4.1 效果评估：定期对5S现场管理工作进行自查和评估，发觉问题准时改进。

5S管理细则
一、生产现场卫生管理
1、生产现场通道畅通，工位上物品摆放合理，危险物品是否合理放置、使用；
2、门窗玻璃完整干净，墙面整洁；
3、主、直、横道路畅通；杂物清理及时；
4、工作台面整洁干净，返工、报废盒摆放规范，料盒内无杂物；保持仪表摆放整齐，表座干净。

二、生产现场文明生产
1、物品、物料摆放整齐、规范；
2、料板颜色统一，严禁将不同颜色的料板随意堆放；
3、机床周围地面无落料，有排料装置的机床，机床内无掉料；
4、领料时，堆料限板数，外圈小于等于25板，内圈小于等于30板；物料摆放，外圈小于等于15板，内圈小于等于30板；超精检验、总检堆料高度小于等于5板。

三、产品标识
1、生产流转过程的产品应挂标识牌，标识牌按规定要求填写；
2、分类堆放，堆放场地设置标识牌（卡），注明产品名称、规格或代号等，严防混堆（混料）；
3、下班前必须将设备点检表填写完整。

四、生产现场工装、设备类重点检查内容
1、设备、附件、工具等放置整齐、合理，线路、管道安全完整；
2、设备、机器表面清洁，无油垢；
3、设备周围地面干净；
4、设备无漏油、漏水、漏气、漏电现象；
五、提高个人素养。

1、上班时间不得串岗、脱岗、聊天、睡岗。

2、爱护公共设施。

3、加强安全意识。

WTOO宁波达尔轴承有限公司
09.11.18。

车间现场5S管理规定是指在车间现场进行5S管理的相关规定和流程。

5S管理是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，使车间现场达到整洁、有序、清爽、安全的状态，提高工作效率和质量，降低事故风险和浪费。

下面是一个可能的车间现场5S管理规定的示例：1.整理（Seiri）：- 常规清理工作区域，拿走无用杂物和工具。

- 对于不常用的设备和资料进行分类、标记和存放，确保易于找到。

- 审查工作流程，简化不必要的操作和步骤，减少浪费。

2.整顿（Seiton）：- 对于需要经常使用的设备和工具，安排在易于取用的位置。

- 对于常用物品和资料，标明位置和数量，确保快速和准确的获取。

- 设立明确的存放标准和规范，保持摆放整齐，防止混乱和纠错。

3.清扫（Seiso）：- 做好日常清洁和维护，保持车间环境整洁。

- 保持设备和工具的清洁和良好状态，定期检查和维护。

- 对于工作区域和设备进行定期的深层清洁，清除污渍和积尘。

4.清洁（Seiketsu）：- 制定标准化的清洁流程和标准，确保每个人明确职责和任务。

- 培训员工关于清洁方法和标准，提高他们对于清洁作业的认识和重视。

- 定期检查和评估清洁状况，进行改进和调整，确保标准的实施。

5.素养（Shitsuke）：- 培养员工的良好工作习惯和意识，包括保持整洁、积极参与5S 管理等。

- 建立常规的培训和评估机制，提供反馈和奖惩制度，激励员工积极参与。

- 持续改进和推广5S管理，确保其成为日常工作的一部分。

车间现场5S管理规定（2）整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

关于车间现场5S管理细则
一、确立企业5S文化
1、营造5S的氛围：企业要为5S建立支持性的社会环境，在全体职工中弘扬5S文化，加强对5S文化的宣传。

要求员工按照5S管理的要求诚实守信，爱护公共物品，重视环境卫生，保持现场整洁美观。

2、利用人力和物力资源：在车间现场的5S执行过程中，要根据实际情况，合理分配人力资源和物力资源。

参与5S文化建设的同时，还需要在经费、设备、空间、管理等方面积极为5S活动提供有利条件。

3、制定控制计划：关于对车间现场5S管理的目标和指标，需要企业妥善制定和加强5S控制方案，相应地建立和完善激励机制，确保5S管理的落实。

二、实施车间现场5S管理
1、整理现场：车间现场的整理是实施5S管理的突出重点，应该定期对工装、油漆、品牌标志、照明等设施和设备进行清理、打扫、整理。

2、清洁现场：应该建立清洁管理制度，不断改进清洁质量，把简单活动作为常规工作，以保持整个车间现场的清洁、整洁和美观。

3、安全管理：在进行5S管理过程中，车间也要对安全管理进行认真落实，尤其是在设备、机械、电气、自动化等设施和设备的安全检查、使用和维护上，将安全放在第一位。

车间5S管理的内容车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。

5S管理营造了一目了然的工作环境，培养了员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。

具体内容：1一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。

整理可以制定如下规则：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。

工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。

5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。

8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。

9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。

1. 2二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。

整顿可以制定如下规则：1.车间绘制现场《定置图管理图》。

车间5s管理规章制度第一章总则第一条为了规范车间的5S管理，提高生产效率、工作质量和员工素质，制定本规章制度。

第二条本规章制度适用于本车间的所有员工。

第三条本规章制度的主要内容包括：5S基本要求、员工职责、管理流程和违纪处理。

第二章5S基本要求第四条5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养。

本车间要求所有员工遵守5S基本要求。

第五条整理要求：将工作区内多余和无用的物品及时清理整理，工作区要保持干净整洁。

第六条整顿要求：要合理安排工作区布局，减少物品堆放，保持通道畅通。

第七条清扫要求：每天工作开始前和结束后，对工作区进行清扫，保持地面干净。

第八条清洁要求：及时清洁机器设备和工具，保持其正常运行和使用，减少故障率。

第九条素养要求：员工要穿着整洁、庄重的工作服，禁止穿拖鞋、凉鞋等不符合要求的服装。

第十条5S工具：为了实施5S管理，车间将提供合适的工具和设备，员工要妥善使用和保管。

第三章员工职责第十一条所有员工都是5S管理的执行者，必须认真履行自己的职责。

第十二条主管领导要树立良好的5S榜样，进行现场指导和培训，激励员工积极参与5S活动。

第十三条操作人员要严格按照工艺要求操作，保持工作区的整洁和安全。

第十四条物料管理人员要做好物料的分类、归纳和整理工作，保证物料的准确和及时供应。

第十五条设备维修人员要及时检修设备，保持设备的正常运行。

第十六条工作区主管要定期检查和评估5S工作的情况，并组织相关培训和改进活动。

第四章管理流程第十七条5S活动由车间经理和工会委员会负责领导和组织，制定5S改进计划。

第十八条5S改进计划包括：目标制定、方案制定、实施和检查。

第十九条每周一次的5S例会是5S活动的重要环节。

在例会上，汇报工作，解决问题，总结经验，做出改进。

第二十条5S评估由车间经理和质量管理部门负责进行，评估结果作为车间和员工的绩效考核依据。

第二十一条5S检查结果由车间经理通过公告栏或会议通报的形式通知全体员工，并对优秀者进行表彰和奖励。

机加工车间5s管理制度第一章总则第一条为了规范机加工车间的生产环境，提高生产效率和产品质量，制定本管理制度。

第二条本管理制度适用于机加工车间的全体员工。

第三条机加工车间的5S管理制度是指以“整顿、整理、清扫、清洁、素养”为主要内容的管理制度。

第四条机加工车间5S管理的目的是提高生产效率，减少浪费，改善工作环境，提高员工素质和增强企业竞争力。

第五条本管理制度要求机加工车间全体员工共同遵守，严格执行。

第二章责任单位第六条机加工车间5S管理的实施由车间主任或管理者负责。

第七条车间主任或管理者对5S管理负有全面的责任。

第八条每个车间成立以5S管理为主要内容的小组，由车间主任或相关管理者亲自带领。

第九条全体员工必须参与5S管理活动，共同参与改善车间环境。

第十条机加工车间的5S管理小组应当制定具体的5S管理计划，对每个环节进行具体的落实和考核。

第三章五S管理内容第十一条整顿整顿是指对车间内各种杂乱无章的物品进行清理、整理、分类、标识等活动。

要求车间内各种生产设备、原材料、辅助工具等必须按照规定的位置存放，达到物尽其用、人尽其才的目的。

第十二条整理整理是指对工作台、工作区域、生产设备、工具、材料等进行合理布置，确保生产过程中的物品 easy 运行流畅，提高生产率，减少生产错误。

第十三条清扫清扫是指定期对生产厂房、生产设备、生产工具、工作区域等进行彻底清洁，保持生产环境的整洁、干净。

第十四条清洁清洁是指对生产设备、生产工具、工作区域等进行机械或手工清洁，保持设备的良好状态，延长使用寿命，减少故障。

第十五条素养素养是指全体员工要维护车间的环境卫生，保持工作区域的整洁，自觉地参与5S管理活动，争做文明员工。

第四章 5S管理的步骤和周期第十六条车间主任或管理者带领小组成员进行整顿、整理、清扫、清洁、素养的工作。

第十七条机加工车间5S管理的周期为每周一次。

第十八条 5S管理周期为一个月。

第十九条 5S管理的步骤为：先整顿，再整理，再清扫，再清洁，最后素养。

5S标准(车间)引言概述：在现代工业生产中，为了提高工作效率和质量，许多企业开始采用5S标准（车间）管理方法。

5S标准是一种以整理、整顿、清扫、清洁和素质为主要内容的管理方法，旨在营造一个整洁、有序、高效的工作环境。

本文将详细介绍5S标准的五个部份及其重要性。

一、整理1.1 清理工作区域：将工作区域内的杂物、废品等无用物品清理干净，确保工作区域整洁。

1.2 定期检查工具设备：对工具设备进行定期检查，及时修复或者更换损坏的设备，保证工作效率。

1.3 建立物品分类：将工作区域内的物品进行分类，如将工具分为电动工具、手动工具等，方便使用和管理。

二、整顿2.1 制定工作标准：制定工作标准，明确每一个岗位的职责和工作流程，确保工作有序进行。

2.2 制定工作流程：根据实际生产情况，制定合理的工作流程，避免重复劳动和资源浪费。

2.3 建立工作指导书：编写工作指导书，详细记录每一个工作环节的操作方法和注意事项，供员工参考。

三、清扫3.1 定期清洁工作区域：定期对工作区域进行清洁，包括清理地面、墙壁、设备等，保持整洁。

3.2 建立清洁检查表：建立清洁检查表，记录每一个工作区域的清洁情况，并及时整改不合格项。

3.3 培养员工清洁意识：加强员工对清洁的重视，培养他们主动清理工作区域的习惯，共同维护整洁环境。

四、清洁4.1 制定清洁计划：根据工作区域的使用频率和特点，制定合理的清洁计划，确保及时清洁。

4.2 使用专业清洁工具：选择适合的清洁工具，如扫帚、拖把等，确保清洁效果。

4.3 定期保养设备：定期对设备进行保养，清洁设备表面和内部，延长设备寿命，提高工作效率。

五、素质5.1 培养团队合作意识：加强员工之间的沟通和合作，形成良好的团队合作氛围，提高工作效率。

5.2 培养安全意识：加强员工对安全的重视，遵守安全操作规程，确保工作环境的安全。

5.3 提高自我管理能力：鼓励员工自我管理，培养他们的自觉性和主动性，提高工作效率。

车间5S管理引言概述：车间5S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养为核心的管理方法，旨在提高车间生产效率、优化工作环境、改善员工工作状态。

本文将从五个方面详细阐述车间5S管理的重要性和具体实施方法。

一、整理1.1 建立物品分类体系：根据物品的性质和用途，将车间内的物品进行分类，方便管理和查找。

1.2 淘汰不必要的物品：对于长期不使用或已损坏的物品，及时淘汰，避免占用车间空间和资源。

1.3 建立物品归位制度：为每种物品设定固定的归位位置，保持整齐有序，方便使用和管理。

二、整顿2.1 制定工作标准：明确每个岗位的工作内容和要求，确保员工按照标准进行工作，提高工作效率。

2.2 实施标准化作业：对于重复性工作，制定标准化作业流程，减少工作中的不必要环节，提高工作效率。

2.3 建立异常反馈机制：对于工作中出现的异常情况，及时反馈并进行改进，避免同样的问题再次发生。

三、清扫3.1 制定清洁计划：制定定期清洁车间的计划，明确每个区域的清洁责任人和清洁内容，保持车间的整洁。

3.2 定期进行设备维护：设定设备的定期保养和维护计划，确保设备正常运转，减少故障发生的概率。

3.3 建立清洁检查制度：定期进行清洁检查，发现问题及时整改，保持车间环境的清洁和卫生。

四、清洁4.1 建立员工培训机制：对员工进行5S管理知识的培训，增强员工的5S意识，提高工作素养。

4.2 提供必要的工具和设备：为员工提供必要的工具和设备，方便他们进行5S管理工作。

4.3 建立奖惩制度：建立奖惩制度，激励员工积极参与5S管理，同时对于不遵守5S管理规定的行为进行惩罚。

五、素养5.1 培养团队合作精神：鼓励员工之间的合作和协作，共同维护好车间的5S管理。

5.2 建立持续改进机制：定期进行5S管理的评估和反馈，找出不足之处并进行改进，不断提高5S管理水平。

5.3 倡导文明礼仪：培养员工的文明礼仪意识，提高工作环境的整体素质。

结论：车间5S管理是提高生产效率、改善工作环境的重要手段，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面的管理方法，能够有效提高车间的工作效率和员工的工作状态，为企业的可持续发展提供有力支持。

生产车间5s管理规定第一章总则第一条为了提高生产车间的工作效率和生产质量，保障职工的生命安全和身体健康，制定本管理规定。

第二条本管理规定适用于本公司生产车间的5S管理。

第三条生产车间5S管理的目标是：整理、整顿、清洁，从而达到事事有位、件件有所属、物物得所在、人人知所措、时时察所需的管理理念。

第四条 5S管理是全体职工的责任，司机、部门主管、生产管理人员、各班组长和职工必须认真执行。

第五条职工在车间内必须遵守5S原则，要形成良好的5S管理习惯。

第二章 5S管理具体内容第六条整理：对车间内各种工具、设备、材料等物品进行归类整理，去除无用和多余物品。

第七条整顿：调整车间内各种设备、工具、材料的摆放位置，使其达到最合理的利用效益。

第八条清洁：保持车间内的清洁和卫生，定期进行大扫除和保洁工作。

第九条清验：进行设备和工具的巡检和保养，发现问题及时修理或更换。

第十条自律：遵守车间的规章制度，遵守工作纪律。

第三章 5S管理责任和要求第十一条司机要做好扫地、罩布、除尘等保洁工作，保持车间内的整洁和干净。

第十二条部门主管负责组织和指导本部门的5S管理工作，保证车间的整理、整顿、清洁工作的实施。

第十三条生产管理人员要经常检查车间的5S管理情况，发现问题及时解决。

第十四条班组长要对本班组进行5S管理的培训和指导，组织班组成员进行5S管理工作。

第十五条职工要遵守5S原则，保持车间的整洁和卫生，使用工具设备等、后及时放回原位。

第十六条对于不能按照5S原则进行管理的人员，将给予相应的通报批评和纪律处分。

第四章 5S管理实施第十七条 5S管理从制度的制定、培训、实施、监督和总结等方面进行。

第十八条 5S管理要有相应的考核，将5S管理作为年度绩效的重要指标。

第十九条车间进行5S管理需要制定工作计划、制定标准化作业流程和建立考核评价机制。

第二十条依据车间实际情况，定期进行5S现场管理的专项检查和培训。

第五章附则第二十一条本管理规定的解释权归于本公司的管理部门。

车间5S定制管理制度是指根据车间实际需求和管理目标，制定针对车间5S管理的具体规定和措施。

一、背景和目的车间5S管理是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动，建立良好的车间环境和工作习惯，提高工作效率和品质水平，防止事故和浪费，提升员工的工作积极性和责任感。

二、责任1. 车间主管负责组织和推动5S活动的开展，确保5S管理制度的执行。

2. 每位员工都有责任参与5S活动，积极配合和执行相关规定。

三、5S活动内容1. 整理（Seiri）：根据工作需要和价值判断，清除不必要的物品、设备和工具，整理工作区域，确保只保留必要的物品。

2. 整顿（Seiton）：对保留的物品进行归类、标记和分类摆放，确保物品有固定的位置和标识，便于找到和使用。

3. 清扫（Seiso）：定期清洁工作区域、设备和工具，保持干净整洁的工作环境。

4. 清洁（Seiketsu）：建立良好的卫生习惯，保持个人卫生和工作区域的清洁。

5. 素养（Shitsuke）：养成良好的工作习惯和自律，保持规范操作和树立正确的价值观。

四、执行与检查1. 车间主管需定期组织5S活动，制定具体工作计划并落实到位。

2. 对于达到标准的工作区域，应设置标识和标志，方便员工识别和执行。

3. 应定期进行5S现场检查，对发现的问题和不合格项进行整改和改进。

4. 对于5S活动的表现优秀者，应给予奖励和表彰。

五、纪律与奖惩1. 对于不按照5S制度执行的员工，应及时给予纠正和教育。

2. 持续不改进或者严重违反5S制度的员工，应视情况给予相应的处罚和纪律处分。

六、持续改进1. 对于发现的问题和不足，应及时分析原因，制定改进措施并落实到位。

2. 鼓励员工提出改进建议，及时采纳有效意见。

七、文件管理1. 制定并保管5S活动的相关文件和记录。

2. 定期对文件和记录进行归档和审核，以备查阅和审计。

车间5S定制管理制度（二）是指一套完善的管理制度和流程，旨在通过5S管理方法，帮助车间实现整理、整顿、清扫、清洁、素养的目标，提高车间的工作效率和质量。

加工车间5S管理规定一、5S现场管理培训公司对整理将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西；目的：腾出空间，空间活用，塑造宽敞的工作场所；加工车间5S管理内容：1：切割所有切好的玻璃及时送到待磨边或中空生产区域，切割余料无论可利用和不可利用，一律要按照规定区域放置（切割可利用边料规定：10mm和12mm宽超过300，长超过1000。

8mm和6mm宽超过100长超过500）；2：班组中下道工序为上道工序的质检，检出的不合格玻璃及时退回上道工序返修，不可返修的放置到切割余料区；3：在钢化成品区外设客户退货和钢化残次品专用架，能返修的及时返修，不可返修的报生产部处理；4：工作过程或生产结束时，已加工和待加工玻璃都需摆放整齐，东西，南北水平放置；5：切割当天产生的保护纸和保护膜在工作结束后必须整齐收置；6：各班组从仓库外借工具必须经仓管检查和确认，并及时退返仓库，报废的切割刀，磨轮等生产用品按照依旧换新方式到仓库更换；7：中空各种胶类依照当天生产情况进行领用，不可在车间现场存放超过2天用量的材料；8：各班组当天产生的生产，生活垃圾必须及时清理出车间现场；二、5S现场管理培训公司对整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

物品的保管要定点、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。

目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容：1：车间细分和设生产用品放置区，生活用品放置柜，清洁用品堆放区，成品半成品等分类明细区域；2：对各种设备，工装，器具进行分类编号，划责任人；3：不合格品、返修品要与合格品区分开，铁架上要有清晰明显标识；4：个人生活用品（水杯，毛巾等），维修工具等不得随手放置在设备上；5：各工序生产的成品，半成品，必须跟《生产流程卡》，流程卡上要求的加工片数，完成与否，工序与加工负责人必须填写清楚；6：叉车，液压车使用完后需按指定位置停放，不得占用生产通道；三、5S现场管理培训公司对清扫将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态目的：清楚脏污，保持生产现场干净，整洁内容：1：车间划分各班组卫生区域，落实到班组内具体责任人，或采用轮换制；2：地面，设备，生活用品柜和工作台，各区域窗台上保持无灰尘，无油污，无垃圾；3：切割产生的余料随时清理，砸片爆出的玻璃碎，保护纸等在工作结束后及时清扫；4：维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具；5：切割余料放置，成品发货等如有需要，尽可能垫好防护胶垫；6：每天下班后垃圾车和垃圾桶的玻璃碎和垃圾，需全部清理干净；四、5S现场管理培训公司对清洁将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核目的：整理、整顿、清扫后，要认真维护，使现场保持完美和最佳状态内容和实施细则：1：各班组每天下班前10分钟进行简单的日常整理，清扫工作；2：各班组每周进行一次周整顿工作，重点在日常行为；3：车间每天依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一；4：车间每月1号对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S 考核结果；5：车间依据《车间现场管理制度》对5S活动不合格的班组及个人进行相应的处罚；五、5S现场管理培训公司对素养提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯目的：养成良好生活和工作习惯，提升个人修养内容：1：每日坚持5S活动，达到预期效果；2：对各班组进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训；3：严格遵守公司各项管理规章制度；4：遵守车间内部各种管理制度包括工艺流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工资管理等；5：工作时间穿着工作服，注意自身的形象；6：现场严禁随地吐痰，抽烟，严禁随地乱扔纸巾、杂物；7：爱护公共环境，不随意乱倒剩饭菜等；8：每月对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。