机械中级职称培训课件-热处理

钢的化学热处理
碳氮共渗




碳氮共渗——在一定温度下，同时向工件表面渗入碳 和氮原子的化学热处理。 目的——提高零件表面的硬度、耐磨性、抗蚀性和疲 劳强度。 优点——与渗碳相比，碳氮共渗温度低，速度快，另 件变形小。 应用——常用于低中碳合金钢制造的重、中负荷齿轮。
齿轮表面热处理方法的选用
序号 1 齿面硬度 45~55HRC 模数 大 适用范围 冶金、矿山、 机械用的大齿 轮 机床齿轮 汽车、拖拉机 变速箱齿轮 高速传动精密 齿轮 材料 40Cr 表面处理方法 火焰淬火或中 频感应单齿淬 火 高频感应加热 淬火 渗碳→淬火
常规热处理
钢的淬透性与淬硬性

钢的淬透性——钢在淬火时能获得淬硬层深度的能力。钢的淬透 性大小取决于钢的临界冷却速度，则临界冷却速度愈小，淬透性 愈大。合金元素（除Co以外）都能提高钢的淬透性。 钢的淬硬性——是指钢在淬火后能达到最高硬度的能力。仅与钢 中含碳量有关。

常规热处理

回火的概念、目的和分类 回火——钢件淬火后，再加热到Ac1以下的某一温度，保温一段时间，然后冷却 到室温的热处理工艺。 目的——回火的目的是为了消除淬火造成的内应力，提高钢的韧性，获得所需要 的力学性能。 分类——根据回火温度和对淬火力学性能的要求，一般分三类： 低温回火（150 ℃ ～ 250 ℃ ），组织为回火马氏体。 目的-是保证淬火后工件的高硬度和高耐磨性，降低淬火应力，提高韧性。 应用—用于各种刀具、模具、量具、滚动轴承等。 中温回火（250 ℃ ～ 500 ℃ ），组织为回火屈氏体。 目的-可显著减小工件淬火内应力，提高弹性、屈服强度及一定的塑性和韧 性。 应用—常用于弹簧和热作模具的处理。 高温回火（500 ℃ ～ 700 ℃ ），组织为回火索氏体。 目的-获得较高的强度和良好的塑性与韧性。(即综合力学性能较好） 应用—常用于轴、齿轮、连杆等的处理。 通常将淬火+高温回火称为“调质处理”，获得良好的综合力学性能。 淬火钢的回火温度越高，硬度和强度越低，而塑性和韧性越高。

热处理工艺
热处理原理概念

热处理原理 工件经过不同热处理工艺之后，性能将会发生显著变化。零 件热处理质量的高低对成品的质量往往具有决定性的影响。因此 要制定正确的热处理工艺规范，改变金属内部组织，保证热处理 质量，必须了解钢在不同加热（包括保温）和冷却过程中它的组 织变化规律。
热处理工艺

表面热处理
钢的表面淬火


表面淬火——是将工件表面快速加热到奥氏体区，在热量未传到 心部时立即迅速冷却，使表面得到一定深度的淬硬层，而心部仍 保持原始组织的一种局部淬火方法。 方法 火焰加热淬火 感应加热淬火 高频感应加热（100~1000KHZ) 中频感应加热（0.5~10KHZ) 工频感应加热（50HZ)

热处理工艺
常规热处理

常规热处理：即常说的“四火”，包括退火、 正火、淬火和回火。
常规热处理


退火的概念、目的和种类 退火——将钢（金属或合金）加热到适当温度，保持一定时间，然后缓 慢冷却（如炉冷）的热处理工艺。 目的 降低硬度以利于切削加工 细化晶粒，改善组织，提高力学性能 消除零件中的内应力，防止变形与开裂 为最终热处理（淬火与回火）做好组织准备 种类 完全退火——将钢件完全奥氏体化后缓慢冷却，获得平衡组织的退火 工艺。适用于中碳钢和中碳合金钢的铸、焊、轧制件等。 等温退火——将钢件随炉加热至Ac3（或Ac1）温度，保持适当时间 后，较快冷却到珠光体转变温度并等温保持，使奥氏体转变为珠光 体组织后在空气中冷却的退火工艺。适用于中碳合金钢和某些高合 金钢的大型铸、锻件及冲压件。 球化退火——为使钢件中的碳化物球状化而进行的退火工艺。主要用 于共析或过共析成分的碳钢和合金钢的锻、轧件。 均匀化退火（扩散退火）——为了减少工件化学成分和组织的不均匀 性，将其加热到高温并长时间保温，然后缓慢冷却的工艺方法。
2 3 58~62HRC
小
45 20CrMnTi
→回火
38CrMoAl 渗氮处理
4
65~72HRC
铸铁热处理
强化铸铁的方式

铸铁的力学性能主要受基本组织和石墨所控制，因此，在强 化铸铁时从两方面考虑： 改变石墨的数量大小、形状和分布，尽量减少石墨的有害作 用。 通过合金化、热处理或表面处理方法调整基体组织，提高性 能，以改善铸铁的强韧性。
表面热处理

火焰加热淬火
钢的表面淬火
应用氧-乙炔等混合气体的火焰对零件表面进行加 热，随之淬火冷却的工艺。淬硬层深度一般为2-6 毫米。 特点 简便、无需特殊设备，成本低。但生产率低，工件 表面易过热，淬火质量不稳定。

应用 适用单件或小批量生产的工件及大型零件（如轴、 齿轮、轧辊等）的淬火。




铸铁热处理
可锻铸铁的热处理

可锻铸铁的石墨化退火 将白口铸铁加热（900 ℃ ~1000 ℃ ）后，长 时间保温（30~40h），然后以一定的冷却速度 （200~300 ℃ /h）冷却到720 ℃后再空冷。
铸铁热处理
蠕墨铸铁热处理

目的——为了调整基体组织，以获得不同力学性能。 方法 正火：普通蠕铁在铸态时，基体是大量铁素体，通 过正火可增加珠光体量，提高强度和耐磨性。 退火：为获得85%以上的铁素体基体，或清除薄 壁处的游离渗碳体。
热处理工艺
钢在回火时的转变
钢在回火时的转变 钢的回火是将钢件淬硬后加热到相变温度以下，保温一定时 间，然后冷却在到室温的热处理工艺。工件淬火后的组织一般为 马氏体+残余奥氏体，在不同温度下回火时组织将发生变化。 1。 200 ℃以下转变为回火马氏体； 2。 200-300 ℃时残余奥氏体转变为回火马氏体； 3。 300-400 ℃转变为回火托氏体； 4。 400 ℃-A1转变为回火索氏体。 钢在回火时力学性能的变化 淬火钢随回火温度的升高强度和硬度降低，塑性和韧性提高。
表面热处理
感应加热淬火 利用感应电流通过工件所产生的热效应，使工件表面、局部 或整体加热并快速冷却的淬火工艺。 分类 高频感应加热（100~1000KHZ)，淬硬层为0.2-2mm，适用中 小齿轮、轴等零件。 中频感应加热（0.5~10KHZ)，淬硬层为2-8mm，适用于中型 齿轮、轴等零件。 工频感应加热（50HZ)，淬硬层大于10-15mm，适用于直 径大于300mm的轧辊、轴等大型工件。 感应加热淬火的电流频率愈高，淬硬层愈浅。 特点 优点：质量好，表层组织细、硬度高、脆性小、生产效率高、 便于自动化， 缺点：设备一次性投入大，形状复杂的感应器 不易制造；不适于单件生产。 钢的表面淬火
常规热处理
正火的概念及正火与退火的区别



正火——将钢加热到Ac3或Acm以上30~50℃，保温一定时间后， 在空气中冷却的热处理工艺。 目的 正火的基本目的与退火相同。但由于冷却较快，因而力学性能 较高。生产周期短，能耗少，操作简单。为此，在可能的情况下， 应优先考虑采用正火处理。 正火与退火的主要区别——在于正火的冷却速度快，转变温度低。 对低碳钢为了改善切削加工性可以用正火进行预备热处理，时间 短、费用低。在生产中常常用正火来消除过共析钢及合金钢中的 网状渗碳体，为球化退火做好组织准备。
铸铁热处理
灰铸铁的热处理

热处理只能改变灰铸铁的基体组织，改变不了石墨的形态， 因此，灰铁经热处理提高其力学性能作用不大，生产中主要用于 消除内应力和改善切削加工性能。常用的方法有三种： 消除内应力退火（人工时效） 消除铸件白口、降低硬度可选用退火或正火 表面淬火（表面热处理）
铸铁热处理
Байду номын сангаас

热处理的基本目的

消除铸、锻毛坯中的缺陷，改善内部组织及工艺性能 ，为后续工序 作好组织上的准备。 提高钢的力学性能，从而充分发挥钢材的潜力，延长机械零件的使 用寿命。
热处理工艺
热处理工艺的分类

常规热处理：退火、正火、淬火、回火 火焰加热表面淬火 表面淬火 感应加热表面淬火 表面热处理 渗碳 化学热处理 渗氮（氮化） 碳氮共渗
钢的化学热处理
渗 氮




渗氮——在一定温度下使活性氮原子渗入工件表面的 化学热处理工艺。 目的——提高钢件表面硬度、耐磨性、疲劳强度和抗 蚀性及热硬性。 应用——如高速传动的精密齿轮、精密机床主轴、镗 床镗杆等。 渗氮用钢——一般采用中碳合金钢。如38CrMoAlA、 38CrWVAlA等。 渗氮方法——气体氮化、离子氮化
常规热处理



淬火的概念、目的和方法 淬火——将钢件加热到Ac3或Ac1以上某一温度，保持一定时间，然后 以适当速度冷却获得马氏体组织的热处理工艺。 目的——在于提高钢的强度、硬度和耐磨性，与回火配合后赋予工件最 终的使用性能。 冷却介质——在生产上最常用的是水和油。 方法 单液淬火：如水冷用于形状简单的碳钢工件，主要是调质件。油冷 常用于合金钢、合金工具钢工件。 双介质淬火：既工件奥氏体化后先侵入冷却能力强的介质，在材料 即将发生马氏体转变时立即转入冷却能力较弱的介质中冷却的淬火 方法。多用于碳素工具钢及大截面合金工具钢，要求减小淬火畸变， 防止淬裂，并获得较高硬度及淬硬层深度的工件。常用的有水-油双 介质淬火。 分级淬火：用于合金工具钢及小截面碳素工具钢，可减少变形和开 裂。 等温淬火：使奥氏体转变为贝氏体的淬火工艺。用于要求变形小、 韧性高的合金钢工件。 局部淬火
表面热处理
钢的化学热处理

钢的化学热处理——是将工件置于某种化学介质中，通过加热、 保温使介质中某些元素渗入工件表层以改变工件表层的化学成分 和组织，从而使其表面具有与心部不同性能的一种热处理。 特点——同时改变工件表层的成分、组织。