(整理)设计指南-内饰一科070212.
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简述汽车内饰装饰的设计原则
汽车内饰装饰的设计原则主要包括以下几点:
1. 功能性:汽车内饰必须满足日常使用的各种功能需求,比如座椅的舒适性、仪表盘的易读性、控制按钮的便捷操作等。
设计师需要考虑用户的使用习惯和需求,合理布局和安排各个功能模块。
2. 美观性:汽车内饰的设计应该具有美感,给人视觉上的愉悦感受。
不同品牌和车型有不同的风格和设计语言,但整体上应该协调一致、符合车辆定位和用户的审美趋势。
3. 材料选择:内饰装饰材料的选择应该考虑到舒适性、耐久性、易清洁等方面。
比如座椅宜选择柔软而坚固的材质,内饰面板宜选择耐磨、防刮擦的材料。
4. 人机工程学:汽车内饰设计应该符合人体工程学原理,让驾乘者在车内操作和使用更加方便舒适。
比如仪表盘和驾驶操作按钮的布局宜符合人的视觉习惯和手部操作习惯。
5. 安全性:汽车内饰设计应充分考虑乘员的安全性。
比如要合理布局各种设备,减少对驾驶员视线的遮挡;选择抗碰撞、耐磨的材料和结构等。
6. 可持续性:现代汽车内饰设计应该注重环保可持续发展。
比如选择环保材料,减少化学挥发物的使用,推广可再生能源等。
汽车内饰设计概要一、设计原则二、主要元素1.座椅:座椅是汽车内饰设计的关键元素之一、它们应该具备良好的承托性、舒适度和调节性能。
座椅材料的选择也至关重要,应考虑到舒适性、耐用性和环保性。
2.仪表盘:仪表盘是驾驶员与汽车进行信息交互的主要界面。
它包含了速度计、转速计、油表等各种指示器和操作按钮。
仪表盘的设计应简洁明了,便于驾驶员观察并操作。
3.中控台:中控台是集成了多种功能的控制面板。
它通常包括空调控制、音响设备、导航系统等。
中控台的设计要符合人体工学原理,方便驾驶员操作,避免分散注意力。
4.储物空间:现代汽车内饰设计越来越注重储物空间的合理利用。
设计师应合理设置各种储物格,满足用户的实际需求。
此外,储物空间的设计也要确保物品的安全固定和易取用。
5.灯光和音响:灯光和音响系统能够影响汽车内部的氛围和体验。
设计师应注重灯光的亮度和色调的调节,以及音响系统的音质和分布效果。
三、设计趋势1.智能化:随着科技的发展,智能化已经成为汽车内饰设计的一个重要趋势。
通过引入智能交互系统,汽车内部的控制和信息传递更加简便,驾驶员和乘客的体验也得到了提升。
2.个性化:消费者对个性化产品的需求日益增加,汽车内饰设计也不例外。
设计师可以通过座椅材料、颜色、灯光等元素来满足不同用户的个性化需求。
3.环保性:环保已经成为各行各业的共同关注点。
在汽车内饰设计中,使用环保材料和采用可持续设计原则已经成为主流趋势。
4.简洁化:简洁主义已经成为当代设计的重要风格,汽车内饰设计也不例外。
简洁的设计可以增加内饰空间的整洁感,提升用户的舒适度。
总结起来,汽车内饰设计需要人性化、实用化和美观化。
设计师应考虑用户的需求和习惯,合理安排座椅、仪表盘、中控台等元素的布局,满足用户的需求。
同样重要的是,汽车内饰设计需要关注环保性、智能化和个性化等趋势,为用户创造更加舒适和美好的驾乘体验。
汽车内饰设计流程概述随着我国汽车工业的发展,汽车制造商们越来越重视汽车车型的开发,其中汽车内饰的开发是仅次于车身的一项重要的开发内容,它除了是反映汽车内部空间的功能之外,还要让乘客感到舒适,视觉的美观,操纵的方便等等要求。
汽车内饰包括仪表板、车门内饰、车顶内饰、柱内饰、侧围内饰等内部覆盖件,广义的还包括方向盘、汽车座椅、地板垫等内部功能件。
汽车内饰通过多种材料和多种生产工艺而达到不同的效果,一般内饰的材料多用塑料ABS和改性PP等,还有其他的如皮革,植绒布,泡沫、玻璃钢等多种复合材料。
生产工艺更是多样化,除了一般的注塑以外,还有如吸塑、吹塑、挤出、PU发泡、热压、蒙皮、喷涂、电镀、焊接等几乎所有的塑料加工工艺,还有如仪表板先进的搪塑工艺等。
一个整车的内饰设计项目,首要的是设计效果图。
效果图除了要美观,风格要和车身相衬,还必须满足各种功能要求,选配的附件尽量采用现有的或尽量不要改变尺寸,各种功能件的位置要符合整车布置和人机工程的要求。
一般要设计三到五个效果图提供选择,从中间选择一个或综合几个效果图重新制作一个。
接下来根据平面效果图制作油泥模型和数据模型,数据模型是运用逆向技术在油泥模型的基础上建立的。
有时也可以直接在三维设计软件中构建数据模型,以减少设计成本。
在制作模型过程中必须进行人机工程校核,满足各项法规要求和其他功能的要求,满足各个选配附件的大小和位置要求,除此之外,还要进行结构分块,考虑各部件制造工艺和材料。
满足这些条件后,还得考察模型的表面光顺性,一般外表面都必须达到A级曲面。
完成数据模型后,可以渲染多个角度的效果图与平面效果图对比,并进行修改,达到最佳的视觉效果。
以上只是一个没有结构的外表面模型,接下来的任务就是各个部件的结构设计。
而为了更为直观的检验安装效果,我们通常需要在完成简易安装结构后制作手板样件。
手板样件制作和试安装除了检验安装效果和误差外,还能优化结构设计和检验部件的制造工艺。
车门内护板设计指南目次前言 (II)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 设计要求 (1)3.1 设计输入 (1)3.2 材料工艺定义 (2)3.3 分块及可行性分析 (2)3.3.1 分块 (2)3.3.2 功能件的布置和人机工程校核 (3)3.3.3 车门内护板的运动校核 (5)3.4 主断面和结构设计 (5)3.4.1 门护板本体与饰条配合处 (6)3.4.2 门护板本体与开关面板配合处 (6)3.4.3 门护板本体与地图袋配合处 (6)3.4.4 与内开手柄配合处 (7)3.4.5 与内挡水条配合处 (7)3.4.6 与仪表配合处 (8)3.4.7 与立柱配合处 (8)3.4.8 与盒式把手配合处 (9)3.4.9 门护板与门钣金配合处 (9)3.4.10 扬声器网格的设定标准 (10)4 技术要求 (10)前言求。
为满足本公司车身设计开发工作质量要求,特制定本指南,作为车门内护板设计的参考依据。
本指南参照国内外汽车设计公司及汽车生产企业的先进经验编制而成,规定了车门内护板设计质量要车门内护板设计指南1 范围本指南规范了车门内护板一般设计程序和方法。
本指南适用于载货汽车车门内护板设计时参考。
2 规范性引用文件GB 8410—2006 汽车内饰材料的燃烧特性GB 11552—2009乘用车内部凸出物QC/T 625—1999 汽车用涂镀层和化学处理层Q/J C005 车门内开手柄设计指南3 设计要求门护板作为汽车内饰的重要组成部分, 除需保证功能、外观、实用性(人机工程)、精细度外,还需要在车辆碰撞时起到吸收碰撞能量,降低对人体的伤害程度的作用。
车门内护板设计流程:设计输入→车门内护板材料、料厚、成型方式、脱模方向定义→车门内板分块及可行性分析(人机工程校核和功能件的布置、运动校核)→车门内护板主断面和结构设计。
3.1 设计输入门护板在设计时考虑外观上的整体效果, 一般来说CLASS A面冻结后就不允许改动,所以在CAS阶段,CAS面作为车门内护板设计输入条件,应满足:1)GB 11552—2009 《乘用车内部凸出物》要求;2)门护板上各功能件的人机工程和操作尺寸的要求;3)运动时与周边零件最小间隙要求;4)门护板与周边零件、各分块之间的间隙要求。
(完整版)汽车内饰设计流程汽车内饰设计流程概述随着我国汽车工业的发展,汽车制造商们越来越重视汽车车型的开发,其中汽车内饰的开发是仅次于车身的一项重要的开发内容,它除了是反映汽车内部空间的功能之外,还要让乘客感到舒适,视觉的美观,操纵的方便等等要求。
汽车内饰包括仪表板、车门内饰、车顶内饰、柱内饰、侧围内饰等内部覆盖件,广义的还包括方向盘、汽车座椅、地板垫等内部功能件。
汽车内饰通过多种材料和多种生产工艺而达到不同的效果,一般内饰的材料多用塑料ABS和改性PP等,还有其他的如皮革,植绒布,泡沫、玻璃钢等多种复合材料。
生产工艺更是多样化,除了一般的注塑以外,还有如吸塑、吹塑、挤出、PU发泡、热压、蒙皮、喷涂、电镀、焊接等几乎所有的塑料加工工艺,还有如仪表板先进的搪塑工艺等。
一个整车的内饰设计项目,首要的是设计效果图。
效果图除了要美观,风格要和车身相衬,还必须满足各种功能要求,选配的附件尽量采用现有的或尽量不要改变尺寸,各种功能件的位置要符合整车布置和人机工程的要求。
一般要设计三到五个效果图提供选择,从中间选择一个或综合几个效果图重新制作一个。
接下来根据平面效果图制作油泥模型和数据模型,数据模型是运用逆向技术在油泥模型的基础上建立的。
有时也可以直接在三维设计软件中构建数据模型,以减少设计成本。
在制作模型过程中必须进行人机工程校核,满足各项法规要求和其他功能的要求,满足各个选配附件的大小和位置要求,除此之外,还要进行结构分块,考虑各部件制造工艺和材料。
满足这些条件后,还得考察模型的表面光顺性,一般外表面都必须达到A级曲面。
完成数据模型后,可以渲染多个角度的效果图与平面效果图对比,并进行修改,达到最佳的视觉效果。
以上只是一个没有结构的外表面模型,接下来的任务就是各个部件的结构设计。
而为了更为直观的检验安装效果,我们通常需要在完成简易安装结构后制作手板样件。
手板样件制作和试安装除了检验安装效果和误差外,还能优化结构设计和检验部件的制造工艺。
汽车内饰设计流程概述随着我国汽车工业的发展,汽车制造商们越来越重视汽车车型的开发,其中汽车内饰的开发是仅次于车身的一项重要的开发内容,它除了是反映汽车内部空间的功能之外,还要让乘客感到舒适,视觉的美观,操纵的方便等等要求。
汽车内饰包括仪表板、车门内饰、车顶内饰、柱内饰、侧围内饰等内部覆盖件,广义的还包括方向盘、汽车座椅、地板垫等内部功能件。
汽车内饰通过多种材料和多种生产工艺而达到不同的效果,一般内饰的材料多用塑料ABS和改性PP等,还有其他的如皮革,植绒布,泡沫、玻璃钢等多种复合材料。
生产工艺更是多样化,除了一般的注塑以外,还有如吸塑、吹塑、挤出、PU发泡、热压、蒙皮、喷涂、电镀、焊接等几乎所有的塑料加工工艺,还有如仪表板先进的搪塑工艺等。
一个整车的内饰设计项目,首要的是设计效果图。
效果图除了要美观,风格要和车身相衬,还必须满足各种功能要求,选配的附件尽量采用现有的或尽量不要改变尺寸,各种功能件的位置要符合整车布置和人机工程的要求。
一般要设计三到五个效果图提供选择,从中间选择一个或综合几个效果图重新制作一个。
接下来根据平面效果图制作油泥模型和数据模型,数据模型是运用逆向技术在油泥模型的基础上建立的。
有时也可以直接在三维设计软件中构建数据模型,以减少设计成本。
在制作模型过程中必须进行人机工程校核,满足各项法规要求和其他功能的要求,满足各个选配附件的大小和位置要求,除此之外,还要进行结构分块,考虑各部件制造工艺和材料。
满足这些条件后,还得考察模型的表面光顺性,一般外表面都必须达到A级曲面。
完成数据模型后,可以渲染多个角度的效果图与平面效果图对比,并进行修改,达到最佳的视觉效果。
以上只是一个没有结构的外表面模型,接下来的任务就是各个部件的结构设计。
而为了更为直观的检验安装效果,我们通常需要在完成简易安装结构后制作手板样件。
手板样件制作和试安装除了检验安装效果和误差外,还能优化结构设计和检验部件的制造工艺。
车辆内饰课程设计一、课程目标知识目标:1. 让学生掌握车辆内饰设计的基本概念,包括内饰材料、色彩搭配和空间布局。
2. 使学生了解我国汽车内饰行业的发展现状和趋势。
3. 引导学生理解车辆内饰设计与汽车舒适度、安全性和环保性能的关系。
技能目标:1. 培养学生运用设计原理和美学知识进行车辆内饰设计的实践能力。
2. 提高学生运用计算机辅助设计软件(如CAD、Photoshop等)进行内饰设计的能力。
3. 培养学生独立分析、解决问题的能力,能够根据用户需求提出创新性内饰设计方案。
情感态度价值观目标:1. 激发学生对车辆内饰设计专业的兴趣,培养其主动学习和探究的精神。
2. 培养学生关注汽车行业动态,树立社会责任感,关注环保和节能。
3. 培养学生具备团队协作精神,能够与他人共同完成内饰设计项目。
课程性质分析:本课程属于汽车运用与维修专业课程,旨在培养学生的内饰设计能力,提高其审美素养和创新能力。
学生特点分析:学生为中职二年级学生,具有一定的汽车基础知识,对内饰设计有一定兴趣,动手能力和创新能力较强。
教学要求:结合学生特点,注重理论与实践相结合,充分调动学生的主观能动性,提高其内饰设计能力。
通过课程学习,使学生能够独立完成内饰设计方案,为未来从事相关行业工作奠定基础。
二、教学内容1. 车辆内饰设计基本原理:包括内饰设计概述、内饰设计流程、内饰设计原则等内容,参考教材第二章。
2. 车辆内饰材料:介绍内饰常用材料及其特性,如真皮、人造皮革、塑料、木材等,结合教材第三章进行讲解。
3. 色彩搭配与空间布局:分析内饰色彩搭配原则、空间布局设计方法,参考教材第四章。
4. 汽车内饰设计软件应用:教授CAD、Photoshop等软件在内饰设计中的应用技巧,结合教材第五章进行实践操作。
5. 车辆内饰设计案例分析:分析国内外优秀内饰设计案例,总结成功经验,参考教材第六章。
6. 创新内饰设计方案实践:指导学生根据用户需求,运用所学知识独立完成内饰设计方案,并进行汇报与评价。
目录第一章仪表板设计指南 (1)1、适用范围 (1)2、简要说明 (1)2.1 简介 (1)2.2 仪表板的分类 (1)2.3 仪表板的主要加工工艺 (2)3、仪表板的开发流程 (4)4、仪表板的设计 (5)4.1 设计思路 (5)4.2 拔模方向的分析 (6)4.3 法规的校核 (6)4.4 仪表板安装方式的选择 (15)4.5 截面线的布置 (16)5、仪表板间隙、面差图的发放 (34)6、总结 (38)第二章仪表板横梁设计开发指南 (41)1、适用范围 (41)2、简要说明 (41)3、横梁开发流程的介绍 (41)4、横梁的结构设计 (43)4.1 横梁中心管的设计 (44)4.2 固定点的分布 (46)4.3 横梁两端支架的设计 (51)4.4 横梁中间支架的设计 (54)4.5 转向管柱支架的设计 (55)4.6 横梁前端支架的设计 (59)4.7 横梁其它支架的设计 (59)4.8 横梁支架加强筋的设计 (60)5、总成焊接变形的控制措施 (61)6、发展趋势 (63)第三章安全气囊系统产品设计 (65)1、简要说明 (65)1.1 该部分综述 (65)1.2 设计该产品的目的 (65)1.3 适用范围 (65)1.4 零件构成图 (65)2、设计构想(思想、理念) (66)2.1设计原则 (66)2.1.1 该零件系统的功能要求 (66)2.1.2 该零件系统的顾客要求 (66)2.1.3 系统开发一般流程 (66)2.2 设计参数 (68)2.2.1 决定尺寸的因素 (68)2.2.2 决定重量的因素 (68)2.2.3 决定零件测试程序的因素 (69)2.3 环境条件 (69)2.3.1 零件的工作温度范围 (69)2.3.2 零件工作的压力范围 (69)2.3.3 其他注意事项 (69)2.4 设计基本因素 (69)2.4.1 组装大致设计 (69)2.4.2 影响装配位置和一些部件定位的因素 (70)2.4.3 装配注意事项 (70)2.5 测试基本参数 (70)2.5.1 系统 (70)2.5.2 零部件 (71)2.5.3 其他注意事项 (71)2.6 其他标识性的设计 (71)3、结束语 (71)第四章窗帘设计开发指南 (73)1、简要说明 (73)2、设计构想 (73)2.1 人机工程分析 (73)2.2 与周边件的配合间隙、台阶、公差要求 (74)2.3 制造工艺可行性(要求供应商确认) (77)2.4 装配工艺可行性(要求装配工艺人员确认) (77)2.4.1 工艺方法 (77)2.4.2 校核过程及分析说明 (77)2.5 紧固方式 (77)2.6 风险分析 (77)2.7 主要性能要求 (78)2.7.1 手动窗帘部分 (78)2.7.2 电动窗帘部分 (79)3、窗帘的结构及材料类型 (80)4、失效模式 (81)4.1 性能失效 (81)4.2 尺寸失效 (81)5、开发流程 (81)6、特殊特性的定义 (83)7、结束语 (84)第五章顶棚设计指南 (85)1、简要说明 (85)2、设计构想 (86)2.1 人机工程分析 (86)2.2 与周边件的配合间隙、台阶、公差要求 (88)2.3 制造工艺可行性(要求供应商确认) (96)2.4 装配工艺可行性(要求装配工艺人员确认) (97)2.5 紧固方式 (97)2.6 风险分析 (97)2.7 主要性能要求 (99)3、顶棚的结构及材料类型 (100)3.1 基材 (100)3.2面饰材料 (100)3.3 附件 (101)3.4 加工工艺 (101)3.4 开发周期 (101)4、失效模式 (101)4.1 性能失效 (101)4.2 尺寸失效 (101)5、特殊特性的定义 (101)6、发展趋势及展望 (102)7、总结 (102)第六章立柱护板设计指南 (102)1、适用范围 (102)2、简要说明 (102)2.1 立柱护板简介 (102)2.2 立柱护板分类 (102)2.3 立柱护板的主要生产加工工艺 (103)3、立柱护板的材料 (104)4、立柱护板的性能 (104)5、立柱护板的设计 (105)5.1 立柱护板的设计开发流程 (105)5.2 立柱护板的设计开发介绍 (105)5.2.1 视野校核 (105)5.2.2 MH碰撞点制作 (107)5.2.3 设计出模方向 (112)5.2.4 定义材料,理解车型定义,确定制造精度目标 (113)5.2.5 FMH立柱护板与BIW间隙检查 (113)5.2.6 校核视野和调整宽度 (113)5.2.7 立柱护板与IP的配合设计 (113)5.2.8 出模方向与法规撞击方向的关系 (114)5.2.9 吸能块(加强筋)设计 (114)5.2.10 立柱护板与玻璃、密封条、顶棚、地毯等周边件的配合设计 (115)5.2.11 立柱护板系统零部件之间的配合设计 (118)5.2.12 分模线的设计 (121)5.2.13 所有倒角设计、定义 (121)5.2.14 立柱护板的紧固方式设计 (121)5.2.15 截面设计 (124)5.2.16 A面制作,法规校核 (125)5.2.17 注塑工艺分析 (125)5.2.18 3D数据制作 (125)5.2.19 内饰件碰撞试验与A面调整 (125)5.2.20 数据下发,分析、修改 (125)5.2.21 按照企标完成2D图纸的绘制 (125)5.2.22 正式数模下发 (125)5.2.23 快速成型件模具件开发20天 (125)5.2.24 金属模具开发注塑模具60天 (125)5.2.25 小批量试装120天 (125)5.2.26 SOP90天 (125)5.3 立柱护板的设计工艺要点 (125)6、立柱护板公差的设定 (126)7、立柱护板的发展趋势 (127)8、总结 (128)第七章遮阳板设计开发指南 (128)1、前言 (130)2、适用范围 (130)3、简要说明 (130)4、设计构想 (130)5、主要性能要求 (134)5.1 接缝强度要求 (134)5.2 操作要求 (134)5.3 操作力矩 (135)5.3.1 遮阳板绕X轴旋转(上下方向)的操作力矩 (135)5.3.2 遮阳板绕Y轴(左右方向)的操作力矩 (135)5.4 转动的耐久性能 (135)5.4.1 X轴 (135)5.4.2 Y轴 (135)5.5 耐高温性能 (135)5.6 耐低温性能 (135)5.7 耐高低温交变性能 (136)5.9 气味性 (136)5.10 阻燃性能 (136)5.11 灯泡耐久性能 (136)5.12 照明灯开关耐久性能 (136)5.13 化妆镜镜盖耐久性能 (136)5.14 延伸板的耐久性能 (136)5.15 落球试验 (136)5.16 耐摩擦色牢度 (136)5.16.1 干态 (136)5.16.2 湿态 (136)5.17 甲醛含量 (136)5.18 气雾冷凝值 (137)5.19 有机物散发 (137)6、发展趋势 (137)7、总结 (137)第八章衣帽架设计指南 (137)1、适用范围 (137)2、简要说明 (137)2.1 简介 (137)2.2 衣帽架的分类 (137)2.3 衣帽架的工艺 (137)2.4 衣帽架材料及性能 (137)3、衣帽架的开发流程 (138)4、衣帽架的设计 (139)4.1 设计思路 (140)4.2 可行性分析(需要供应商确认) (140)4.4 与周边件的配合间隙、台阶、公差要求 (140)4.4.1 类型A (140)4.4.2 类型B (146)5、奇瑞车型衣帽架图片 (149)5.1 类型A (149)5.2 类型B (150)6、结束语 (151)第一章仪表板设计指南1、适用范围本设计指南适用于奇瑞汽车的所有仪表板总成,包括注塑仪表板、吸塑仪表板、搪塑仪表板。
2、简要说明2.1 简介仪表板是汽车中非常独特的部件,集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身。
除了要求有良好的刚性及吸能性,人们对其手感、皮纹、色泽、色调的要求也愈来愈高。
仪表板因其得天独厚的空间位置,使愈来愈多的操作功能分布于其中,除反映车辆行驶基本状态外,对风口、音响、空调、灯光等控制也给予行车更多的安全和驾驶乐趣。
因此,在汽车中,仪表板是非常独特的集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身的部件。
首先,它需要有一定的刚性以支撑其所附的零件在高速和振动的状态下保证正常工作;同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。
随着人们对车的理解愈来愈超出其功能,对仪表板的手感、皮纹、色泽、色调也逐渐成为评判整车层级的重要标准。
仪表板通常包含仪表板本体(壳体)、仪表、空调控制系统、风道/风管、出风口、操作面板、开关、音响控制系统、除霜风口、除雾风口、手套箱、左盖板、装饰板等零件。
大部分仪表板还包含:储物盒、驾驶员侧手套箱、扬声器等饰件和时钟、金属加强件、烟灰盒、点烟器、杯托等功能性零件;部分中高档汽车设计有卫星导航系统、手机对讲系统、温度传感系统,USB-SD卡接口等高端产品。
仪表板简称IP(Instrument panel),是汽车内饰的重要组成部分。
2.2 仪表板的分类仪表板按安全性可分为无气囊仪表板和副气囊仪表板。
随着人们对安全性的重视,客户对带PAB仪表板需求加大,主机厂也将此作为卖点之一。
气囊打开在保护乘客的同时,也可能伤害乘客,尤其是儿童。
因此,现在设计仪表板气囊已开始加装PAB屏蔽开关。
为气囊的正常开启,在气囊上方多设计有气囊盖板,在其打开时释放气囊。
但其与仪表板匹配处存在可视装接线,影响整车美观。
为此,近年愈来愈多车型的仪表板设计为无缝气囊仪表板。
既能保证气囊正常开启,又无可视装接线。
仪表板按舒适性可分为硬塑仪表板、软质仪表板。
仪表板本体以注塑工艺制成的为硬塑仪表板,因其工艺简单、投资低等优势而被广泛应用,尤其是中低档车。
软塑仪表板是在注塑骨架外吸附并粘结或在注塑时复合表皮,使其外观有皮质感,同时在骨架和表皮之间填充聚氨酯泡沫,吸塑表皮的背面也可以直接附带一层泡沫,这样既提高触感又增加吸收能量的能力。
目前表皮主要有真空热成形表皮和搪塑表皮。
前者是传统的仿真皮工艺制成;后者在近年因其花纹均匀、无内应力、设计宽容度高等特点被广泛应用,并得到客户高度认可,将成为中高档车主导。
按驾驶方向仪表板可分为方向盘左置仪表板和右置仪表板。
2.3 仪表板的主要加工工艺仪表板生产的主要工艺:针对不同仪表板,涉及的工艺及流程也有较大差异,可粗略归纳为以下几种:1、硬塑仪表板:注塑(仪表板本体等零件)→焊接(主要零件)→装配(相关零件);2、半硬塑仪表板:注塑(仪表板骨架)→吸塑(表皮与骨架)→切割(孔及边)→装配(相关零件);3、软质仪表板: 注塑骨架→真空成形/搪塑(表皮)→发泡(泡沫层)→切割(边、孔等)→焊接(主要零件,如需要)→装配(相关零件)具体涉及的主要工艺如下:1)注塑工艺将干燥后的塑料粒子在注塑机中通过螺杆剪切和料桶加热熔融后注入模具中冷却成形,是仪表板制造应用最广泛的加工工艺,用来制造硬塑仪表板本体、吸塑和软质仪表板的骨架及其它大部分相关零件。