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注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理。
.. |返回日志列表赞赞转载(33）分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2。
0 外观要求2。
1 模具交付前需安装铭牌。
位置在模具操作侧模脚的左上方，横向放置。
2。
2 模具交付前外表面喷绿色漆。
在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体，5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记.2.4 锁模片喷红色漆。
锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。
2。
5 模架进厂经检验合格后，在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号（从上固定板开始用1、2、3、…标识）。
2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2。
7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷.2。
8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号（1IN，2IN ，3IN …;1OUT ，2OUT…).2。
9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。
2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外，所有未做要求的棱边均倒角2*45°.3。
2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0。
1mm以内.(避空孔除外）。
3。
4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10＊0.5深的排气槽（直通模外）。
3。
6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平.3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。
1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。
1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。
二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。
2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。
三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。
3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。
3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。
四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。
4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。
4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。
五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。
5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。
5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。
5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。
维修后的模具应重新进行试模验收。
六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。
xx注塑模具制作标准1目的1.1规范xxx模具部模具制作规范和验收标准。
1.2不断提高模具质量,确保模具正常投入生产。
1.3确保生产出合格的注塑件及产品。
1.4本部必须按照此标准进行模具设计及制造,若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题,由模具厂家承担一切后果。
2范围2.1本标准规定xx模具部注塑模具制作及验收标准。
2.2本标准只适用于xxx模具部各产品模具制作。
2.3本标准包括以下三个方面的内容。
2.3.1模具结构2.3.2塑料件外观要求。
2.3.3模具验收。
3引用标准无4定义无5管理要求5.1模具制作5.1.1模具材料5.1.1.1模坯各板材料所用钢板不低于1050钢。
5.1.1.2胚司、边钉、回钉、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60±2。
5.1.1.3啤ABS、PP、PPC料的模具，前模及前模镶件材料不低于超级P20钢，后模材料不低于P20钢。
5.1.1.4啤PC、POM、PE等腐蚀性材料的模具，前模及前模镶件、后模材料不低于LKM2316ESR钢。
5.1.1.5啤透明AS、ABS、PC、PVC等透明材料的模具材料不低于瑞典一胜百S136透明耐腐镜面模钢。
5.1.1.6斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35,推板表面硬度不少于HRC28。
5.1.1.7如果因产品需要由客户指定某模具的材料时,应满足客户要求。
5.1.1.8注明:以上材料由材料厂提供材料证明。
5.1.2模具结构5.1.2.1零部件按图纸加工,外观整洁美观。
5.1.2.2零部件的装配间隙须符合图纸要求。
5.1.2.3浇注系统的加工要求a) 浇注系统设计要求：设计时要充分考虑浇注系统对产品外观和产品装配的影响.浇注系统对产品外观影响大的产品在设计中要留出可能更改的空间,包括顶出位置,冷却系统位置等。
b) 进料口结构形式：进料口由压环和唧咀组成,根椐产品的不同形式进料口结构分为以下三种方式(图1).要求优先采用A、C形式。
A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
中国注塑模架标准最新规范一、概述注塑模具是塑料加工行业的关键组成部分，其标准化对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量具有重要意义。
本规范旨在为模具设计、制造和使用提供统一的技术要求。
二、适用范围本规范适用于各类塑料注射成型模具的设计和制造，包括但不限于单色、双色、多色及特殊成型工艺的模具。
三、材料要求1. 模具材料应具有良好的硬度、耐磨性和抗腐蚀性，以适应不同的工作环境和成型要求。
2. 模具钢材应符合国家标准或行业标准，确保材料的一致性和可靠性。
四、设计要求1. 模具设计应考虑塑料流动性、冷却速度和收缩率等因素，确保成型件的尺寸精度和表面质量。
2. 模具结构应简洁合理，便于拆卸、清洗和维护。
五、制造工艺1. 模具制造应采用精密加工技术，确保模具的尺寸精度和表面光洁度。
2. 模具的关键部件应进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
六、装配与调试1. 模具装配应严格按照设计图纸进行，确保各部件的配合精度。
2. 模具调试应在实际生产条件下进行，以验证模具的成型能力和稳定性。
七、质量检验1. 模具在出厂前应进行全面的质量检验，包括尺寸精度、表面质量、材料性能等。
2. 检验结果应符合本规范的要求，并附有相应的检验报告。
八、维护与保养1. 模具在使用过程中应定期进行清洁和维护，以延长模具的使用寿命。
2. 发现模具有损坏或磨损时，应及时进行修复或更换。
九、安全与环保1. 模具设计和制造过程中应严格遵守国家安全生产法规，确保操作人员的安全。
2. 模具材料和制造过程中产生的废弃物应符合环保要求，进行妥善处理。
十、附录本规范附录包含模具设计和制造过程中常用的参考数据、计算公式和图例，供设计和制造人员参考。
以上规范为注塑模架设计和制造提供了一套完整的技术指导，有助于提升模具行业的整体水平和竞争力。
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
注塑模具技术规范美的集团家用空调国内事业部发布注塑模具技术规范1、目的1.1、规范美的国内空调注塑模具制作规范和验收标准。
1.2、不断提高模具质量，确保模具正常生产, 生产出合格的注塑件产品。
1.3、模具厂家必须按照此标准进行模具设计及制造，若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题，由模具厂家承担一切后果。
2、范围本标准规定了塑料制件的模具工艺性，统一塑料模具的设计、制作标准、验收标准。
本标准适用于家用空调国内事业部。
3、规范性引用文件无4、术语和定义无5、模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
5.1、模架尺寸6060以上称为大型模具；5.2、模架尺寸3030～6060之间为中型模具；5.3、模架尺寸3030以下为小型模具。
6、模架选用6.1、优先选用标准模架。
6.2、若选用非标模架，应优先选用标准板厚。
6.3、大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用石墨铜套制做。
6.4、大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
6.5、大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6.6、模架必须指定的供应商采购。
6.6.1、模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。
6.6.2、导柱、导套回针等所用材料表面硬度不低于HRC60 2。
6.6.3、A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.6.4、开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.6.5、镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。
7、钢材选用7.4、以下材料由模具厂家提供材料证明及采购证明。
滑块材料（外观）用738H钢料，硬度 HRC34～38，（非外观）用738钢料，硬度 HRC29～33。
注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理... |返回日志列表赞赞转载(33)分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2.0 外观要求2.1 模具交付前需安装铭牌。
位置在模具操作侧模脚的左上方,横向放置。
2.2 模具交付前外表面喷绿色漆。
在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体,5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记。
锁模片喷红色漆。
锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模2.4 片固定在动模侧）。
2.5 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号(从上固定板开始用1、2、3、…标识) 。
2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷。
2.8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号(1IN,2IN ,3IN …;1OUT ,2OUT…)。
2.9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。
2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。
3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。
(避空孔除外)。
3.4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。
3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平。
模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油3.7 石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
3.8 在加工时中应注意对型腔表面滑块面、导套、导柱表面进行合适的防尘、防屑、防锈、防划(踫)伤措施。
FIT模时,注意突出部位的保护和明确模具动作顺序,以免踩模。
3.9 FIT模时,不能加工和打磨基准面（详见工程技术标准-FIT 模加工方案）。
3.10 FIT模时,必须区分受力面和对胶面。
受力面承受锁模压力,封胶面只接触但并不受力。
3.11 FIT模时,作定位用的原身虎口、对锁`反铲的各受力面以及滑块与压紧块之间的受力面均不能打磨,必须用机械加工的方法配作。
3.12 所有零件部件必须按图纸加工,不得擅自更改设计图纸。
加工结果不符合图纸必须及时通知有关设计人员更改图档。
4.0 成型部份加工要求4.1 各自制件用合适字码在适当位置上打上产品标识;标识方法如下;模具编号—零件代码—顺序号(标识区域铣低0.5mm)。
（详见代码规则及零件标识办法）4.2 电极用合适字码在适当位置打上电极编号。
4.3 有方向的镶件用合适字码在适当位置要打上位置号。
相配的镶件也在对应位置打上位置号。
不允许用烧焊的方法来固定镶件和为镶件防转。
尽可能4.4 用销定位及防转。
4.5 首次试模前，多型腔模具用反字码在型芯适当部位打上顺序号(1,2,3…);透明件除外。
4.6 试模前必须将模具清洁干净,不得有铁屑、油污、杂物等。
4.7 首次试模前,型腔部分抛光至400#。
型芯与脱模方向需表面抛光至600#。
其它可保留均匀刀纹,但火花纹(特殊除外。
见4.8)必须去除。
对透明件,型芯、型腔部分的均抛光至800#。
4.8 为防止粘前模在型腔部分增加脱模阻力只能采取喷砂、晒纹、保留火花纹和加工出均匀倒扣的方法,不可在后模用打磨的方法。
4.9 成型部分烧焊须得到我司项目工程师或客户的批准。
4.10 电火花加工面积小于20*20mm,火花间隙粗公单边-0.15mm.精公单边-0.07mm;电火花加工面积大于20*20mm但小于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.2mm,精公单边-0.1mm;电火花加工面积大于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.3mm,精公单边-0.1mm。
4.11 透明件精公应抛光至1000#砂纸,型腔、筋(柱位)、分型面精电极应抛光至600#。
所有粗公应抛光至240#。
4.12 单一平面,曲面封胶不留余量;单一斜面封胶余量0.05mm,平面与曲面复合封胶,平面留0.05mm余量,曲面不斜面与曲;余量0.05mm平面留,平面与斜面复合封胶;留余量面复合封胶,斜面留0.05mm余量,曲面不留余量。
4.13 抛光应注意保证轮廓线清晰。
抛光时成型面与封胶面的交界处用锯片或胶纸沿分界线贴上。
4.14 重点管控尺寸须建立须建立特殊特性尺寸清单，经检测确定合格后方可进入下一工序加工。
4.15 规则外形，尽可能以机械加工方式配作。
机加工工艺顺序：磨床→NC→EDM→WEDM→铣床4.16 PL面不作避空。
4.0 浇注系统加工要求5.1 唧嘴球面R和小端直径必须加工至图纸要求。
唧嘴球面做淬火处理。
5.2 圆形分流道错位不超过0.3mm;分流道转角处圆R1.0。
5.3 主流道和垂直型分流道、主浇道应抛光至1000#,分流道应抛至600#。
5.4 分流道末端有排气槽。
近料位处2*5(长)*0.03(深),然后5(宽)*0.5(深)直通模外。
5.5 主流道下必须设计冷料井（冷料方式与尺寸详见《模具设计标准-浇注系统》）5.6 针点细水口须加工斜度,以保证产品入水处无浇口冷料。
针点细水口流道断层处须有单边0.1mm以上断差，不得出现反倒扣。
（水口形状与尺寸详见《模具设计标准》）以下。
10Φ浇道直径5.76.0 抽芯机构加工要求6.1 滑动面加工深0.3mm的油槽,油槽圆环大小为￠6或￠8，油槽不得破边。
（详见工程技术标准-油槽加工作业指导书）6.2 多个斜导柱及拉勾(弹前模用)的作用距离公差不大于±0.1mm。
6.3 弹弓波仔有预压(2~3mm)且压缩量不可用尽(留2~3mm)。
6.4 油缸前后行程不可用尽(各留5mm)。
6.5 斜顶面与型芯面平齐或比型芯面低0.1mm。
6.6 滑动部件需材质不一，硬度不一致。
6.7 滑动部件表面需作氮化处理。
7.0 顶出系统加工要求7.1 顶针近料位处15~20mm的范围内进行铰配加工,其余部分的孔径比顶针直径大0.6～0.8mm。
（详见工程技术标准-顶针装配作业指导书）7.2 有托顶针(扁顶)避空高度比最大顶出行程大5mm。
顶针头部需做定位。
7.3 顶针(顶管)头与沉孔在高度方向的虚位为0.03～0.06mm。
7.4 顶针防滑可采用保留粗的火花纹或加工R1*0.5(深)的均匀防滑槽。
．7.5 顶针面为异形时,应采用横销防转。
7.6 顶针长度大于300时,绞配顶针孔应采用在机械方式。
7.7 顶管配合长度最少比最大顶出行程大5mm。
7.8 加工型芯部分的顶针孔或顶管孔应采用铣床或数控,不可在普通钻床上加工。
7.9 不可采用打塌头的方式消除顶针、镶拼、分模线等地方出现的批锋。
7.10 顶针头部须刻上字码，在顶针板相应位置打上相应编号。
7.11 司筒针须用压板压紧,不得改用无头螺丝.7.12 在有斜顶的情况下，在对角复针须攻M10方便收紧。
同时复针做应横销防转。
7.13 复针较分型面低0.1,端部不得有打磨痕迹。
7.14 顶针面与相应型面平齐或低于型面0.1以内，不可高于型面。
顶针面须去除打磨痕迹。
8.0 冷却系统加工要求8.1 堵塞运水孔必须加工台阶孔,且用铜枝紧打。
铜枝面不得高出模面。
8.2 密封圈槽必须严格按图加工,且按要求选用标准规格和密封圈。
（详见模具设计标准-O形圈规格表）8.3 密封圈槽须用运水刀加工，不得改用平底铣刀加工。
喉牙规格:喉牙底孔尺寸如下,必须按图加工喉牙8.4 1/81/43/8底孔尺寸φ8.5*17φ11.4*25φ14.9*25攻牙深度1321218.5 冷却水道间距50~70mm,水道距设产品表面15~20mm。
10 排气系统10.1 模具PL面做环形排气道，排气出口尽可能不对着操作侧。
10.2 排气孔尽可能出在PL面上。
10.3 流道末端及胶料最后填充处必须设制排气。
排气孔长度尽可能短，长度不超过2mm为佳。
10.4 所有静排气必须有出口。
11 定位系统11.1 定位系统（如虎口`对锁`导向块等）零件不可避空。
11.2 定位系统尽可能用机械方式加工，不可用打磨方式处理。
11.3 定位系统必须完整，不可遗漏。
11 其它加工要求:12.1 不可将弹簧和螺丝磨短使用。
12.2 不可擅自将顶针直径磨小使用。
12.3 所有外露工艺孔在模具交付前必须堵上。
12.4 不可擅自将模具零部件进行热处理。
:贮存、防护要求1313.1 模具存放时,放置指定区域，突出部份朝上,标识向外。
13.2 各零部件做好防锈措施,重要成型面要用纸皮或胶板遮盖。
13.3 一套模具的零部件集中存放;细小零部件用合适容器存放,并做好标识。
13.4 模具交付时,成型部分、浇注系统喷防锈油;滑动部分加润油或黄油;斜导柱、导套、导柱、定位结构加黄油。
14.0 本标准规定了模具的通用要求,当客户或公司有相关要求冲突,按客户要求执行。
如有不合适之处请指正。
