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印刷过程中的故障分析与解决方案研究在当今的印刷行业中，印刷质量和效率是企业生存和发展的关键。
然而，在印刷过程中，常常会遇到各种各样的故障，这些故障不仅影响了印刷品的质量，还可能导致生产延误和成本增加。
因此，对印刷过程中的故障进行分析，并研究有效的解决方案，具有重要的现实意义。
一、常见的印刷故障类型1、颜色偏差颜色偏差是印刷中常见的问题之一。
这可能是由于油墨的质量、色彩管理系统的不准确、印刷压力不均匀或纸张的吸墨性能差异等原因引起的。
比如，油墨的颜色调配不准确，会导致印刷出来的颜色与预期的颜色有较大的出入；印刷压力不均匀会使得油墨在纸张上的分布不均匀，从而影响颜色的一致性。
2、套印不准套印不准指的是在多色印刷中，不同颜色的图案没有精确地对齐。
这可能是由于印刷机的精度问题、纸张的伸缩变形、印版的制作误差或者印刷过程中的张力控制不当等因素导致的。
例如，纸张在印刷过程中吸收水分后发生伸缩，如果没有进行适当的预处理，就容易出现套印不准的情况。
3、糊版和脏版糊版是指油墨在印版上堆积，导致图文部分不清晰；脏版则是指非图文部分沾上了油墨。
造成糊版和脏版的原因可能有油墨的粘性过高、印刷速度过慢、刮刀压力不足或印版表面磨损等。
比如，油墨粘性过高会使其在印版上难以转移，容易造成堆积。
4、起皱和折痕纸张在印刷过程中出现起皱和折痕，会严重影响印刷品的质量。
这通常是由于纸张的含水量不均匀、印刷压力过大、走纸路径不顺畅或者纸张本身的质量问题引起的。
例如，纸张含水量过高或过低，在受到印刷压力时就容易产生起皱现象。
5、网点丢失和增大网点是印刷图像的基本组成部分，网点的丢失和增大都会影响图像的清晰度和层次感。
网点丢失可能是由于印版的质量问题、印刷压力过大或油墨的干燥速度过快等原因；网点增大则可能是由于油墨的流动性过大、印刷压力过高或者纸张的表面粗糙度不合适等因素造成的。
二、印刷故障的原因分析1、材料因素（1）油墨油墨的性能对印刷质量有着直接的影响。
印刷故障集合(转)(一)套印不准1、轴向（来去）不准（拉纸不准a、拉不到和拉过头。
b、推不到和推过头。
2、周向（上下）不准（前规不准）a、走不到。
b、走过头。
3、局部不准4、正反面套印不准5、间隔性套印不准套印不准有多种情况，其原因也十分复杂，比较简捷的方法是通过树状图（鱼刺图）来醒目地提示我们，这是比较通常的做法。
（二）糊版由于目前有水平版印刷几乎都用PS 版，因此这里所指的印版均指PS版（如果没有特别指明的话）。
1、瞎眼字字号小、而笔画又多的字，其笔画多的空白处容易糊并且分不清笔画，被称为瞎眼字。
它分为：A、新版一上墨就有的瞎眼字，这种脏版有两种可能性：a、新版上字号小、而笔画又多的字，笔画之间有残留的亲油的感光胶膜，造成新版一上墨就有瞎眼字，这一般通过修版笔来修正或者重新晒版来解决。
B、新版空白部分没问题，只是新版上墨时，笔划之间没有润湿液来保护，造成新版一上墨就有的瞎眼字（字糊并了）。
这要及时用润湿液、阿拉伯树胶液或PS版洁版膏处理之。
b、新版印刷一段时间后才有的瞎眼字，一般是该处给水过多少或者油墨过于稀薄造成笔画多的地方成为瞎眼字。
这要及时调整供水量和印刷油墨的流动性，并用PS版洁版膏处理该处。
2、脏版又称为油腻、起脏、油脏、挂脏、龌龊等，即印版空白部分着了墨，这可以是局部脏版、也可以是全面脏版。
根据脏版在印刷过程中发生的时段可分为：A、新版一上墨就有的脏（版）。
这种脏版有两种可能：a、新版空白部分有残留的亲油的感光胶膜，造成新版一上墨就有的脏。
这要用专用的PS版修版膏或PS 版修版笔来清除之，但是使用时务必注意，千万不能把它涂在图文感光膜层有很强的清除作用。
B、新版空白部分本身并没问题，一般是该处给水过少或者润湿液来保护，造成新版式一上墨就有的脏。
因此新版上墨时，空白部分应有适度的润湿液来保护之。
b、新版印刷一段时间后才有的脏版，一般是该处给水过少或者润湿液组合分不妥或者该处的砂目已基本磨损所致。
印刷过程中有些误差是不可避免的印刷误差对于长期从事印刷的专业人士来说，有一部分印刷误差是客观存在、不可能避免的；而对于接收印刷品、在成品验收中起着决定性作用的客户来说，有时并不是完全了解这些误差。
结果，出现争议后，双方沟通十分困难，客户认为印刷厂成品不合格，却在找借口、无理狡辩；印刷厂认为客户无理取闹、付款资信存在问题。
在此简单介绍印刷中客观存在的误差。
之所以说是客观存在的，是由于机械本身存在的极限，这些误差是不可避免的，而不是由于人为因素，如管理不力、质量控制不当等因素引起的。
这些误差包括：1. 排版中的文字误差：排版制作是印刷前的一个重要流程。
确切地讲，排版是在客户的授意和要求下，由设计制作人员使用相应软件从事的一项文字编排工作。
因此，从印刷厂的角度讲，在制版印刷之前，一般都会要求客户进行签字确认。
但有时由于活件时间紧迫，同时基于双方的信任程度，客户有时可能会完全把排版确认的权利下放给印刷厂。
在这种情况下，一旦出现问题，客户可能会责怪设计制作人员不负责任，比如出现错字或其它排版错误。
应该说，这种错误的出现，并不是我们上面所说的机械问题引起的，而完全是流程控制存在问题。
因此，我们一般要求在出片打样之前，必须有客户的签字确认。
通过双方共同比对，可以在很大程度上减少或消除这些错误。
但即便如此，事实上在客户确认的稿件中仍可能出现一些错误。
在这方面，我们推荐借鉴某些跨国公司的作法，它们在印制的重要印刷品的后面，一般都会本着严谨的原则，标明本资料仅供参考，本公司对印刷品出现的错误不负担任何责任，以消除因排版错误引发的连带责任。
2. 出片和打样误差：在设计制作人员完成排版制作工作之后，则进入到发排流程，也就是我们通常所说的出片打样。
一般来说，激光照排机的出片精度在0.01毫米-0.1毫米范围内。
同时由于所用胶片的不同，也会导致一定的误差。
这种误差最直接的表现，就是在四张胶片(黑、红、黄、蓝)中，如果某一张胶片(如黑版)出现问题而需要补片时，由于胶片输出时胶片不同、分辨率可能有所不同(不在同一批胶片中)，进而导致网点变化，所补的胶片可能会与以前三张胶片出现套印不准的问题。
印刷常见缺陷
1、重影:一种是(重印)在移印或丝印过程中,由于两次印制时,未能完全重合,
另一种是由于工艺调整不当而造成印刷体周围有阴影.
2、错印:印上的图案与部件不符.
3、超印:印上的图案被印在规定的区域之外.
4、缺印:印刷表面上的油墨缺少.
5、油墨线:部件表面上细油墨痕迹.
6、油墨泼溅:部件上的油墨斑点.
7、断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况.
8、漏印:印刷内容缺划或缺角.
装配常见缺陷
1、断差:装配组合件装配后在接缝处配合面产生的错位.
2、装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙.
3、装配(太松、太紧):通常由于尺寸不符合要求,造成组件之间的咬合力度不
符合要求.。
印刷日常出现问题及处理方法印刷注意事项：1、拖刀、起线、粘棍皱纸、套偏等质量问题处理方法必须灵活运用，平时多留意、勤挑刀，多刮棍上粘的墨就能有效减少质量事故的发生。
2、印刷时每1-2天清洗滤网一次。
3、经常挑刀避免起线。
4、装版时一定要将有跟踪线的那边向有版齿的方向。
5、检查墨泵是否盖好，预防溅墨到产品上。
6、版轴一定要每天加油，防止版轴磨损。
7、印刷过程中应注意：温度、湿度、速度、版深浅、刮刀角度、油墨的粘度、松版（走位）、快干剂与慢干剂的比例等。
8、红、黑、绿、色墨越稀，覆盖越好（但字偏粗）；9、丁酯、异丙醇、无水酒精统称为慢干剂（快干封版要加丁酯）；乙酯是快干剂（粘辊要加乙酯）。
10、金字印出效果不上金（不够亮）时，可加2-3两透明黄（12.5秒-13.5秒）11、日常开油墨、溶剂配比：底墨：溶剂（乙酯：异丙醇=1：1）：原墨=2（桶）：1（桶），16.5秒-17秒。
面墨：溶剂：原墨=1：1，18.5秒-19秒。
色墨：溶剂（丁酯：异丙醇=7：3），有时是全丁酯，21秒-23秒。
金墨：全丁酯、粘辊时加少量乙酯，13.5秒-14秒。
醇墨（水墨）：18.5秒-20秒，具体由是新或旧版来决定。
看情况要加：调墨油（字糊或重影时加调墨油）、慢干剂、冲淡液、调金油等。
印刷出现的问题及解决办法：一、偏位（即横向套偏）：是指有二个或以上的印版在印刷过程中不对称、或套印不正确。
检查是否版轴螺丝没有固定好或烘箱温度是否过高。
主要表现有：往同一方向偏、往相反方向偏处理方法：1、通知其他员工在半成品上放上标记；2、有针对性进行打版，发现哪一种颜色套偏就调校该版的位置，调准后马上在半成品上放上标记；3、如果是经常性套偏就要检查有没有版松，版轴固定座有没有锁紧，没有锁紧就要重新锁紧；4、调节各版温度、压力，两边都凸出来的就要将前一版的温度提高，相反的就要降低。
（尤其是往相反方向偏的）；5、观察车间的干湿度、温度，如果温度高，湿度低，可以向车间地面泼水加湿降温。
印刷过程中出现的各种故障，一般来说很少由单一因素所致，多因油墨、纸张、印刷机以及印刷环境条件不协调、相互影响所致。
这里就常见的印刷故障，从油墨的角度提出解决方法，供各位同行参考。
1、起脏起脏是指印刷品的非图文区出现许多油墨污点，是平版印刷中常见而有代表性的故障。
此现象多由油墨、纸张、印版、印刷药水等多种因素影响而产生，从油墨角度说，通常是在油墨较稀薄、软、屈服值太高、粘性不足的情况下出现，要改善油墨的性能，加入适量粘度较大的树脂调墨油或亮光浆，有助于克服起脏;油墨调配时，干燥剂、低粘度调墨油、去粘剂加入量过多，将油墨调的稀薄、粘性又小，是造成此弊的重要原因，油墨调配得当可以解决，换用快固亮光油墨。
其次，印版砂目不均匀，有研磨材料残渣，非感脂化不足，版面部分氧化，或显影不足等，也是造成起脏的重要因素，亦应检查和解决，同时印机辊筒排列不良，水辊污脏、墨辊橡胶老化，橡皮布松弛，也会造成起脏，应予检查调整。
2、起厚起厚是指颜料从油墨中分离出来，堆积在版和橡皮布上，结果造成印品网点糊死。
一般情况下，是油墨的抗水性不良，易乳化时常出现此现象。
可以加适量高粘度树脂调墨油、亮光浆或印刷型罩光油，提高油墨的粘性、传递性和抗水性，同时增大印刷药水的PH值，减少给水量，减少给墨量，可改善或克服此故障。
3、蹭脏蹭脏，亦称“沾脏”、“沾后背”，印刷速度太快，印在纸张上的油墨固着时间不够或纸堆压力过大时，墨层尚未干燥，发生油墨再转移现象称为蹭脏。
此现象在高速四色、双色印刷时易出现，最根本的措施是采用快固亮光、快固着油墨印刷并采用喷粉，调整控制喷粉量，在油墨颜色、浓度允许的情况下，减少供墨量，减轻印品堆积的压力，降低给水量，有助于克服蹭脏现象。
4、糊版糊版是指在印刷过程中，油墨以很淡的颜色，大面积的出现在版面的空白处，擦去后又会在别的地方很快出现的现象。
糊版现象的出现，一般是由于油墨中颜料的耐水性差，油墨配方调整不当，去粘剂、低粘度调墨油用量过多，油墨调配得过软、过稀而造成糊版。
套印不准即图文和纸张之间位置配合不准确。
纸张通过纸路传递，图文通过水、墨路传递。
纸路传送不准确，水、墨路传递不准确，以及纸路同水、墨路的配合不准确等都可能造成套印不准。
从纸路来看，套印准确就是纸张在印刷过程中的每一环节的位置不髓时间、条件的变化而变化，只要其位置变化就会造成套印不准。
线路套印不准一般分为前后套印不准、左右套印不准、左右式前后同时套印不准(见下图)。
因此分析纸路套印不准时就要找那些造成绩张位置(前后、左右、前后及左右同时)变化的因素，然后采取相应措施加以解决。
1.纸路造成正体会闯不准。
(1)规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况，前现什么时候结纸张定位，例规什么时候结纸张定位，按说明书的要求将其调节好。
同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。
(2)递纸牙取纸不准确①递纸牙取纸时抖动，造成交接不稳：调节递纸牙的靠塞，使其在输纸板上保持静止，而且过渡最平缓；②递纸牙取纸时轴向串动：调节轴向锁紧螺母，使其有0．03mm的串动量即可；③递纸牙的咬力不足，纸张滑动：增大咬力，尤其是高速时应注意这一点(主要是由纸张的惯性引起的)；④递纸牙开闭牙时间不准确：重新调整开闭牙时间。
(3)递纸牙和规矩之间配合不准确①递纸牙还未取纸时，规矩部分已放开纸张：调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间；②规矩还未定位完毕：递纸牙就取纸，按上述调节；③递纸牙叼纸离开输纸板时，规矩部分还未放纸：调节规矩使其提前放纸；④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适：太低，容易对纸张形成冲击，使纸张移位；太高，递纸牙合牙时将纸张向上拉，纸张的位置也会发生变化。
应仔细检查其在输纸板上的高低位置。
一般其高度应为：纸张厚度+0．2mm，即与前规帽和侧规压板的高度一致。
(4)递纸牙和前传纸滚筒(或压印滚筒)之间的交接不准确①交接时间太短：调整相应开闭牙凸轮的位置；②牙垫之间的距离不合适：重新调节，使其距离为：纸厚+0.2mm。
油墨印刷故障及处理方法油墨印刷是一种常见的印刷方式，它一般用于快速生产大量相同的印刷品。
在油墨印刷过程中，可能会出现一些常见的故障，这些故障如果不及时处理可能会影响印刷质量并造成浪费。
本文将介绍一些常见的油墨印刷故障及处理方法。
油墨不均匀当油墨在印刷品上显示不均匀时，可能是由于油墨不同稠度或流量不一致所引起的。
解决这个问题的方法包括：1.检查油墨的状态：如果油墨已经干了或者过期了，就需要更换油墨。
如果油墨太稠，可以添加一些稀释剂或更换更薄的油墨。
2.调整油墨供应：检查油墨供应系统以确定是否有过多或过少的油墨流入印刷机。
如果有过多的油墨，则需要清除过剩的油墨；如果有过少的油墨，则需要增加油墨供应。
笔较背的问题笔较背的问题通常会在印刷的边缘或空白区域出现。
这可能是由于滚筒或刮刀不正确引起的。
以下是解决这个问题的方法：1.调整刮刀的位置。
刮刀的位置应该要正确调整，使得油墨均匀分布，不至于过多或过少流入。
2.更换刮刀。
如果刮刀已经老化或磨损，就需要更换一个新的。
油墨流线痕迹油墨流线痕迹通常出现在印刷品的表面上。
这可能是由于滚筒表面有根痕划过或者表面不光滑所引起的。
解决这个问题的方法包括：1.更换滚筒。
如果滚筒表面已经磨损严重或有根痕划过，就需要更换滚筒。
2.调整滚筒的位置。
滚筒的位置不正确也可能造成油墨流线痕迹。
应该调整滚筒的位置，使它们与压印材料的角度正确匹配。
印版烧损印版烧损是指印版表面出现氧化和劣化的情况。
这可能是由于热量不均匀，刮刀太紧，或者其他因素所引起的。
解决方法包括：1.调整压力。
如果刮刀太紧，就需要调整刮刀的位置或增加印刷机的压力。
2.冷气烘干。
如果可能，可以通过冷气烘干的方式来防止印版烧损。
油墨印刷是一种常见的印刷方式，但在印刷过程中可能会出现各种各样的故障。
及时对这些故障进行处理，可以提高印刷质量，节省时间和资源。
根据故障的类型，可以采取不同的解决方法。
因此，任何一个印刷从业人员都应该掌握这些基本技能，以便在遇到故障时彻底解决问题。
重影是常见的印刷故障，与套印不准、杠子一起被称为胶印的三大故障。
重影是指印迹出现双重轮廊。
在印刷过程中，重影一般有轴向重影、周向重影和不规则重影等三种形式。
重影故障对印刷品的危害是众所周知的，它将导致印品整个画面模糊不清、层次失真。
所以，在胶印生产中，要采取措施，避免重影故障的发生。
引起胶印重影故障的原因有工艺操作、印刷材料、设备调节等，本文主要分析一下由印刷设备的原因而导致的重影。
1．印刷机牙排引起的重影我们知道，纸张从被第一副叼牙叼住，到印刷出成品，要经过多次交接，交接过程中若出现移位，便会出现皱褶、重影、甩角、套印不准等故障。
在用多色机印刷时，重影故障往往与套印不准联系在一起。
当压印滚筒的叼牙叼力不一致时会使纸张变形，这样纸张上前一色的印迹就不能准确地与后一色橡皮滚筒上的墨迹重合，造成重影；当传纸滚筒叼牙的叼力不一致或叼力不够时，纸张在传递过程中产生移位，同样也会造成套印不准和重影。
叼牙问题多数是因牙垫和牙片磨损、高低不平、牙座弹簧疲劳失效等引起。
现在许多制造商为了增加叼牙的叼力，都在牙片和牙垫上设计了类似“网纹”的表面，如海德堡的牙片直纹与牙垫斜纹、曼罗兰的喷砂牙垫、高宝的含橡胶牙垫等等，其材料都是相当不错的，但在使用一段时间后同样也会因磨损而发生故障。
一旦印刷机出现上述情况，就必须引起重视，因为在这种情况下是印不出好产品的。
如果出现印刷产品一张重影、一张不重影，就需要考虑机器的结构。
现在的多色机多采用双倍径压印滚筒和传纸滚筒，如日本小森、德国高宝、曼罗兰等，发生上述情况多因一个滚筒上的两副叼牙的叼力不一致或磨损程度不同所致。
海德堡的CP 2000及CD 102，其传纸滚筒为三倍径的三角型气垫传纸滚筒，如果这类印刷机出现隔张套印不准或重影，可能是压印滚筒叼牙所致；如果出现隔两张有一张重影或三张三种重影状况，就需要检查传纸滚筒。
除上述原因引起的重影外，牙轴窜动也会引起重影。
例如，我厂的一台国产四色机在使用3年后发生了重影现象，第一色组情况尤其不好，以至黑版只好放在第四色组，把黄版放到前面去，影响了产品的质量。
印刷品重影故障的分析与解决印刷品重影故障解决重影故障对印刷品的危害是众所周知的，它将导致印品整个画面模糊不清、层次失真。
所以，在胶印生产中，要采取措施，避免重影故障的发生。
根据重影方向不同，可将重影分为横向重影、纵向重影和AB重影3种。
横向重影的网点是在原来网点的左右两侧，位置基本固定。
纵向重影也叫上下重影，网点虚影在原网点的上、下端，在与滚筒轴向垂直的方向上，位置固定。
AB重影，网点的虚影有的在原网点上下侧，有的在原网点左右侧，位置不固定。
AB重影有时是每一印张上均有，有时是隔一张或几张才出现。
（1）横向重影的产生原因及调节方法①叼纸牙轴轴向串动，造成传纸不准，纸张出现位移，从而产生重影。
调节方法：调整滚筒叼纸牙轴两头紧圈和轴套端面的间隙，可克服由叼纸牙轴向串动造成的重影。
②滚筒止推轴承螺丝松动、磨损或紧固止推轴承的螺母松动等原因都可能使滚筒在高速运转中发生相对轴向位移，造成重影。
调节方法：如发现止推轴承磨损应立即更换；找出轴向串动量大的滚筒（一般要求机器的轴向串动量在0.03～0.05mm），将止推轴承螺母拧紧，即可消除这种重影。
③印刷输纸不平稳，纸张在印刷过程中局部受力不平衡，造成纸张变形，引起横向重影。
调节方法：按机器说明书的要求，将输纸系统中各部件参数调节正确；检查机器内部吸风与吹风环境，如有问题及时解决。
印刷重影故障该怎么排除？（2）纵向重影产生原因及调节方法①滚筒轴颈与轴套，偏心套与墙板孔的精度差，配合间隙过大，尤其是印版滚筒配合间隙大，滚筒在运转过程中产生震动，滚筒转动角速度不均匀，出现重影。
这类重影大多发生在印品的叼口部位。
调节方法：长期使用后滚筒轴径与轴套等装置间隙过大时，要及时进行更换。
此外，还要进行滚筒轴套配合间隙的调节，滚筒轴套的配合间隙最好在0.01～0.02mm。
②印刷压力过大。
这通常与滚筒的包衬不当有关。
压力过大易使橡皮布在高速印刷时不能及时恢复至原来状态而产生纵向重影，同时压力大剥离力就大，叼牙叼力小于纸张从橡皮布上的剥离力，引起纸张纵向位移，产生纵向重影。
受各种因素的影响，印刷过程中难免发生各种故障，影响印刷品质量，这就要求印刷操作工人必须具备对印品故障的判别能力，并能根据故障进行相应印刷参数调节。
1.印品破损故障分析与解决印品破损主要指纸张叼口部分破损，造成破损的原因及调节方法如下。
（1）递纸牙和滚筒叼牙不准确。
调节方法：对输纸器进行正确调节，或对前规高低进行一定调整。
（2）胶印机收纸部分叼牙排的各个叼牙调节不当。
纠正方法：将收纸牙排各个牙垫重新调节，使其平直、高低一致，再仔细调节一下叼牙的叼力，使其均衡。
2.印品褶皱故障分析与解决（1）纸张出现“荷叶边”或“紧边”等现象，使纸张不能在平整状态下进行印刷。
调节方法：对印刷车间进行调湿处理，保持车间温湿度恒定，一般要求温度23℃±3℃，湿度50%±5%；建立与印刷环境温湿度相同或相差不大的纸库，保持纸张含水量稳定。
（2）滚筒压力不一致。
叼纸牙叼住纸张进入滚筒时纸面会有气流产生，若滚压瞬间不能均匀辗赶气流使纸张均匀受压，就会产生褶皱。
调节方法：校准滚筒压力。
按照设备规定的标准包衬和压力进行调整，并进行多次测量与计算，使滚筒压力均匀一致；及时更换橡皮布，以防因其老化失去弹性而造成印品褶皱。
北京科雷阳光印刷技术有限公司（3）叼纸牙叼力不同或叼纸牙交接时间不一致，造成纸张整体位移或变形量不一致。
调节方法：检查叼纸牙。
重点对叼纸牙牙垫平整度、牙片齐整度、叼力均匀度、牙套配合间隙、叼纸牙撑簧弹性等方面进行检查，还要检查相关的螺丝和销轴是否松动、断裂等，以保证纸张平稳交接。
（4）滚筒表面堆积脏物，使滚筒表面不平整，纸张受压不匀，产生褶皱。
调节方法：及时清理滚筒表面和滚枕上的脏物，并保持清洁。
3.印品斑点故障分析与解决（1）纸张表面不规则，即纸张平滑度低，导致纸张表面受墨不匀而出现斑点。
调节方法：更换纸张，适当增加印刷压力等。
（2）油墨乳化严重。
对于透明度好的油墨来说，油墨乳化太快，会使油墨黏性降低，施加较大的印刷压力时，纸张表面凸出部分油墨很容易被挤掉，油墨落在印版实地等部位时就会产生斑点。
胶印重影和甩角故障的排除在胶印生产中，重影和甩角这两类故障既常见，又较难排除，二者的发生会严重影响印品质量，尤其是出现甩角故障时，套印误差更大，网点不能在理想位置重叠，印刷的图文画面便会出现不规则的变色走调现象。
重影和甩角故障与胶印机的新旧没有直接联系，有些新设备也会出现此类问题，尤其是当纸张的厚度、幅面、质地等因素发生变化时，这两类故障就更容易出现。
那么，重影和甩角故障究竟是怎样产生的？如何才能将其有效排除？下面，笔者将对此展开探讨。
故障产生原因在高速多色印刷（湿压湿印刷）过程中，前一张纸上的油墨还没有完全干燥的情况下，后一色油墨随即在其表面叠印，这样一来，纸张上未干燥的墨迹会反扣到后一色组的橡皮滚筒上，如果纸张在前后两个色组之间传递时印迹不重合，反扣到后一色组橡皮滚筒上的墨迹就会偏离原墨迹，从而在纸张上留下虚影，即重影。
可见，在纸张传递过程中，重影故障的产生至少有两方面的原因：一方面，纸张交接时传递精度不理想，从叼口处便开始产生重影，且特征为上下分布；另一方面，纸张交接理想，但叼纸牙轴或压印滚筒发生了轴向位移，此类重影特征为左右分布，大多情况下也是从叼口处就开始产生重影。
另外，重影故障的产生还有一方面的原因，那就是当纸张经多次浸润、碾压后，纸尾发生周向和轴向伸涨，即甩角故障（业内又称之为“散尾”），从而导致先印刷的墨迹随纸张的变形而发生外延，初印迹大，末印迹小，印迹不能重合，即重影。
因此，行业人士又称重影故障为甩角故障的“孪生兄弟”。
甩角故障的产生与印刷压力、润版液水量以及承印物的质地、幅面和厚度等因素有关。
故障排除针对纸张传递过程中产生的重影故障，须调整叼纸牙的交接时间，保证其准确性。
而且，叼纸牙牙轴、压印滚筒轴向定位应可靠，须将轴向间隙调整至许可范围内。
另外，针对甩角故障引起的重影故障，先将甩角故障排除，重影故障自然得以解决。
从甩角故障产生的根本原因进行分析，笔者认为减少纸张变形量或者使前后印刷色组满足纸张的伸涨要求便是解决甩角故障的有效途径。
胶印印刷出现前深后淡的原因与排除在胶印印刷的过程中，有时在同一印张上会产生前后墨色深浅不一致的现象，也就是说印张在咬口和拖梢两个位置的印迹墨色前面深，后面浅，绝大部分为墨色前深后淡，极少数的情况为前淡后深，尤其是印制满版实地的产品时，同一印张上前后墨色出现不一致，则会影响印刷产品的质量，现将这一故障的原因和处理方法分别分析如下：1.着墨辊表面光滑老化的原因引起的印迹前深后淡胶印机的着墨辊一般情况下有四支，着墨辊表面光滑老化之后，则会影响油墨的吸附性能和传递能力。
着墨辊的表面不能吸附足够的墨量，它在印版图文上第一转次传墨时，由于储墨量少，图像的暗调部分或实地，已将它表面上的转印油墨吸去大部分，同时也在窜墨辊上又不可能立即得到足够的墨量来补充，所以在第二转传墨时，图像暗调部分或实地所得到的油墨，已比其在第一转时着墨少得多，虽然有四根着墨辊传墨，仍会出现墨色前深后淡的现象。
解决办法：将胶印机的着墨辊都拆下来，在墨辊直径允许的前提下，可进行研磨，使其表面粗糙一些，以增加油墨的吸附和传递性能。
直径太小的着墨辊，只有更换新的墨辊，在平常工作结束时，将四根着墨辊擦洗干净，以防止墨辊光滑和老化。
2.着墨辊的直径太小胶印机着墨辊的直径太小，有一些是属于设计问题，这种印刷机在印刷满版实地时，很容易产生前深后淡的现象，这是胶印机设计方面存在的缺陷，胶印操作工是无法改变的，有些墨辊直径小的情况是墨辊在研磨的过程中磨得太小了，勉强凑合能使用，因此它同窜墨辊之间的压力太小，从而影响到油墨的传递，在印刷墨量较少的产品时没有问题，然而，在印刷墨量较大的产品时，墨色深淡不一致的弊端就会显露出来了。
解决的办法：调换直径大小合适的墨辊。
3.墨辊老化影响传墨的效果胶印墨辊的表面是丁腈橡胶组成的，天长日久橡胶的老化有两种形式：其一，橡胶的光老化，则会影响墨辊传墨性能降低；其二，橡胶的热老化，影响橡胶的表面变软、发粘，甚至出现裂纹。
要求印刷墨辊能够最大限度吸附并传递油墨，同时最小限度吸附水分，还要有良好的耐油性和一定的耐酸性，由于印刷过程中经常要与水分、油墨、纸张等持续地接触，可能会与橡胶的墨辊表面相吸附，形成膜层状态，从而使它的亲油性减弱，亲水性增强。
印前制版过程中的八大故障解读制版是印刷之前不可或缺的一道工序。
它是将原稿复制成印版的统称。
在制版中影响印版质量的因素最多，常常会造成印版空白、网点丢失以及图像模糊等故障。
一、印版空白部堵塞故障1、背曝光的时间过长，应该注意正确控制背曝光时间；2、主曝光过度，在保证再现小文字、细线条的前提下，尽量的缩短主曝光的时间；3、版材和胶片接触不良，应该保证真空系统正常工作，并且用轧辊驱除版材和胶片间的空气。
二、小网点、小字、细线条被洗掉故障1、背曝光的时间不够，要考虑增加背曝光时间；2、主曝光的时间不够，可以增加主曝光的时间；3、洗版时间过长或者毛刷压力过大，要注意缩短洗版时间并且调节毛刷的压力。
三、印刷的时候小网点丢失故障1、主或背曝光不足，可以增加主曝光或背曝光时间；2、原稿设计超出了柔印的再现能力范围，改进原稿的设计，使之适合柔印技术范围。
四、印版底部未完全硬化故障1、背曝光不足，增加背曝光时间；2、冲洗不彻底，有残余未硬化的树脂留存，检查毛刷压力并且调整洗版的时间。
五、同一块印版洗版深度不一致故障1、晒版机太热，仔细检查通风以及冷却系统是否存在故障；2、晒版灯强度不均匀或者开启不同步，同时更换全部灯管；3、洗版毛刷不平行或动作不平衡，可以调节洗版毛刷压力与水平度。
六、图像部分模糊不清故障1、胶片有缺陷，仔细检查胶片上的图像是否清晰；2、错将胶印胶片用于柔印，重新制作合格的柔印胶片。
七、细线条弯曲呈波浪状故障1、背曝光不足，要增加背曝光的时间；2、主曝光不足，要增加主曝光的时间；3、干燥的时间不足，要增加干燥的时间；4、洗版水不新鲜，更换新鲜的洗版水；5、洗版时间过长，调整洗版的时间。
八、实地、文字制版后移动与弯曲的时候产生破裂的故障1、主曝光与背曝光的时间过长，可以减少主曝光与背曝光的时间；2、除粘时间过长，减少除粘的时间；3、主曝光与背曝光不足，检查灯管是否损坏或者老化。
图31导入模拟印刷效果工作流程再在J o b E x p l o r e r 下打开同一张标准的图像测试图选择工作流程“E F I L i n e a r i z a t i o n ”打印同一张标准的图像测试图（即选择打印机无色彩管理条件下输出图像）。
最后通过对打印机色彩管理之后打印样张的扫描，与未作色彩管理的样张输出进行比较，如图32所示。
可以看出做过色彩管理之后的图像，画面感较为真实，没有过多失真、艳丽的色彩出现，而未经色彩管理的图像，个别色彩经过色域压缩输出后，损失了其本来的色彩，以致无法控制。
- 22 -2020.5印刷工艺技术专栏a.无色彩管理打印效果b.色彩管理打印效果图32色彩管理前后效果对比图四、结语本文结合F i e r y X F 数码打样系统，具体描述了数码打样系统中色彩管理照片部分。
总之基于Fiery XF的打印机色彩管理是为了更加接近于原稿所要表达的色彩真实度，也是色彩管理的初衷“所见即所得”。
作者单位：河南工程学院责任编辑/欧定军印的影响，这就需要企业工作人员对印品所产生的故障有一定的预判，一步步地找到问题的根源，提高印品质量。
由于影响印品质量的因素很多，某一因素控制不好就会影响印品质量，如产生皱纹折角、墨色不匀、套印不准、背面蹭脏、印品发花、周向滑移、墨皮、网点调值低、色差、油墨透印、网点扩大等现象。
下面将对这些现象进行分析，并提出解决方法。
一、具体印品故障分析解决1.皱纹折角①首先关闭所有色组进行印刷，若有皱纹，则是纸张问题，可能纸张本身是褶边纸、储存不当或纸张的湿度没有达到规定值，检测纸张是否有问题，空调是否打开，空气湿度是否为60%。
②若没有皱纹，可能与叼纸牙有关，检测给纸定位端、各色组以及收纸端的叼纸牙是否磨损、咬力不均匀以及张开或提前，叼纸牙的张开或提前可能会导致折角问题。
③检查印刷机滚筒压力是否正确、滚筒表面是否有脏物。
2.墨色不匀①首先检查橡皮布，因为橡皮布使用时间过长会产生老化从而导致墨色不匀，更换新橡皮布。
第三十二课印刷故障
------印迹前后不一致、鬼影、甩角-----
一、印迹前后不一致：
㈠、印迹前深后浅或前浅后深的表面状况：
在生产过程中，有时会发现一画面上墨色前后深浅不一，特别是大面积的实地印品更加明显，而多般印迹前深后浅居多。
这一种状况就是印迹前深后浅的现象。
㈡、滚筒部件引起的印迹前后深浅不一致的原因及解决方法：
A、滚筒齿轮或轴承磨损引起的原因及排除方法：
⒈产生的原因：三滚筒合压离让值大，滚筒中心距也增大，滚筒之间转动不平稳，橡皮滚筒和
压印滚筒接触，受压面受力不均而引起墨色前后深浅不一。
⒉解决方法：
①磨损较轻，可采用适当减小滚筒中心距的方法。
②磨损较重，只能进行大修理。
B、滚筒静平衡破坏引起的原因及排除方法：
⒈产生的原因：经过大修理的机器或配重块失落达不到静平衡，而影响滚筒匀速平稳运转，而
引起墨色前后不一致。
⒉解决的方法：
①应急方法可适当在墨色浅的部位垫纸增加压力。
②根本方法是机器大修，重新配重，测试静平衡。
C、滚筒轴颈与壳体不同心引起的原因及排除方法：
⒈产生的原因：致使滚筒轴颈和轴承配合接触不良，两端轴颈和壳体不同心，滚筒在印刷面和
空当面的循环变化时，其中心距发生波动，而引起墨色前后不一致。
⒉解决的方法：大修理时修复滚筒轴颈。
㈢、输墨部件引起的印迹前后深浅不一致的原因及排除方法：
A、串墨辊或着墨辊轴承严重磨损引起的原因及排除方法：
⒈产生的原因：串墨辊或着墨辊轴承严重磨损可以引起其接触不良，使版面受墨量不均，致使
橡皮布转移图文墨层厚度不一致，而引起墨色前后不一致。
⒉解决的方法：更换轴承。
B、着墨辊表面老化引起的原因及排除方法：
⒈产生的原因：着墨辊表面老化后，当着墨辊表面吸附着油墨被转移后，不能均匀地从串里辊
上吸附足量的墨来满足图文印迹的需要而引起墨色前后不一致，
⒉解决的方法：
①拆下墨辊，清除其老化层。
②如果墨辊出现干结墨层，并有龟裂，可在机床上磨去老化层。
C、油墨黏度大引起的原因及排除方法:
⒈产生的原因：一般来讲,黏度大,流动性小,在墨辊上油墨分布不均匀,不能保证版面图文印迹
的受墨量均匀一致而导致墨色前后不一致。
⒉解决的方法：结合环境,合理降低油墨黏度,增加其流动性。
D、墨辊脱墨引起的原因及排除方法：
⒈产生的原因：串墨辊脱墨后，墨辊表面吸附了亲水层，不能进行正常油墨传递，使版面得不
到均匀的墨量，引起墨色前后深浅不一致。
墨辊脱墨可能是由于版面水分过大，润湿液PH值过低或者是油墨油性差。
⒉解决的方法：减少版面水分，调整润湿液的PH值，若脱墨严重，应彻底清洗全部墨辊。
E、印版墨辊直径太小或墨辊与串墨辊之间压力轻引起的原因及解决方法：
1、产生的原因：这两种情况都可使墨辊与串墨辊接触不良，影响正常均匀传墨，贮墨量也小，
不能满足印品吃墨量的需要，而出现墨色前后不一致。
墨辊直径小是因为磨损后造成的，墨辊与串墨辊之间压力轻，是调节不当引起的。
2、解决的方法：前者更换直径合适的墨辊；后者正确调节墨辊与串墨辊之间压力。
㈣、印版引起的印迹前后深浅不一致的原因及解决方法：
1、产生的原因：印版版材厚薄不均，在印刷时受力不均，版厚处压力大墨深，版薄处压力
小墨浅，而导致墨色前后不一致。
2、解决的方法：用千分尺仔细测量版材厚度（测多处），若版材各处厚度相差太大，须更换
新印版。
㈤、水墨平衡掌握不当引起的印迹前后深浅不一致的原因及解决方法：
⒈产生的原因：是由于水分过大时，大量的油墨堆积在墨辊上，超过一定限度时，油墨迅
速向下传递导致墨色加深，继续阻止油墨的传递。
造成一种恶性循环，前后墨色不一致，最终会走向另外一个印刷故障，就是水大墨多的现象。
⒉解决的方法：
①轻微时，减少水份即可。
②严重时，那就要把油墨洗干净，重新下新油墨来印刷即可。
二、鬼影：
㈠、鬼影的概念：所谓鬼影，即在连续印刷中出现的一种幻影，是垂直于滚筒轴线，墨色深浅不同的直条纹或图文，大多发生在有实地的网目调印品上。
或称是指在印刷品当中出现某隐着图文、线条、文字，或是出现深影的现象，该称为鬼影。
㈡、鬼影产生的原因：
1、由于供墨墨路的设计不太合理；
2、印刷中大面积实地较多；
3、墨辊匀墨性能不好；
4、串墨辊窜动量过小。
㈢、鬼影的分类：
1、鬼影按在印品图文上的表现来分：有正像鬼影与负像鬼影；
2、按产生原因来分：有工艺造成的鬼影和机械引发的鬼影。
3、根据图文现象分：线条型鬼影；图文型鬼影；橡皮布残留型鬼影。
㈣、鬼影故障鉴定：
1、对故障的鉴定要灵活运用观察、质疑、判断，需要有较高的技术功底与操作技巧。
比如，拿到一张印品观察后发现，印品本身的正像在其圆周方向的后方，形成相对圆周较浅的负像影子，这就是正像鬼影；如印品本身的图案在其圆周上，形成相对于周边较深的像影子，则一定是负像鬼影。
2、鬼影主要是由下串墨辊引起的，胶印机中的下串墨辊主要起迅速拉匀和补充墨辊表面残留的不均匀的墨层，但事实上这种拉匀的补充油墨的能力是有限的，但人眼通常无法识别墨层的微量不匀，如果因为版面设计原因或工艺调节不当，加之串墨辊无法补足着墨辊上的不均匀墨层，就可能产生鬼影。
3、正像鬼影是由于着墨辊给条形方块上墨后，该区域偏少的墨层没有得到足够补充和串匀，因此在
下面需要墨量较大的图文上显现出来，而负像鬼影是因为着墨辊对印版上墨时，空白部分未上足墨，使着墨辊上对应部位墨量增大，而串墨辊又未能将这些墨量串平分配到其他区域，则着墨辊上相对较厚的墨层会在下一个着墨辊周期传给印版，使印版的墨量过多，因而造成负像鬼影。
㈤、鬼影的解决方法：
1、线条鬼影的解决方法：
①放好墨位；
②调大串墨辊的幅度，最好最大处；
③重新调版面图文，以便放好墨；
④把四根靠版墨辊拉出一公分，加大墨辊的串墨作用；
①适当加大串墨辊与靠版墨辊之间的压力。
2、图文鬼影的解决方法：
①是水份太大、墨位太大，造成恶性循环的鬼影现象，这时只有减少水分，适量降少墨量；
②调好串墨辊的位置、幅度；
③调好水墨辊合辊的压力；
④一般在金、银油墨出现鬼影时，只有洗车重新开机。
3、橡皮布残留型的鬼影的解决方法：这是上次印品的图文残留在橡皮布上造成的，这时只有用天
拿水清洗干净橡皮布即可。
4、若确定正像或负像鬼影是由印前设计不当造成的，则故障排除方法如下：
①须在印前合理设计版面，保证墨辊有足够上墨时间；
②尽量多用图片，尽量避免在印版上现现大边框或大实地图文；
③对于精细活件，平衡版面上网目调图片与实地部分的密度差，使整个版面墨量尽量均匀。
5、对于质量要求很高的精美印品，版面上网目调与实地部分的密度差较小，仍然会出现鬼影，对
此，故障排除方法如下：
①选用高端胶印机印刷；
②调节串墨辊串动量，注意使串动量的起始位置确定在滚筒空档处；
③微调胶印机上的着墨辊。
6、若印刷版面不能改动，导致＂缺墨鬼影＂，故障排除方法应为：
①更换着墨辊对墨辊表面进行处理，并调节着墨辊压力；
②调节加大缺墨部分的墨量；
③更换已失效的橡皮布；
④避免使用透明油墨。
7、若出现时隐时现的鬼影，故障排除方法则为：
①控制好＂水墨平衡＂，严防＂水大墨大＂；
②保证印刷时输纸正常，严防＂打空＂；
③绷紧橡皮布；
④如果印刷专色色块，应稍增大色浓度以减少墨层厚度。
⑤调整墨路系统，控制好积聚系数。
三、甩角
㈠、甩角的定义：是指由于印刷压力使纸张拖梢两角尺寸发生变化，通常会带来套印不准等印刷故障。
此故障多般出现在多色机上。
㈡、甩角故障产生的原因：在多色机上，由于印刷压力以及纸张在印刷过程中的剥离力，造成纸张拖梢两角尺寸发生较明显的变化，以致影响后色的套印。
㈢、甩角故障的解决办法：
1、第一色组压印滚筒叼纸牙正常叼纸，2-4色组压印滚筒两边的叼纸牙叼纸稍微轻些，或减少2-4色组橡皮布衬垫，其目的是对经过一组压印后已经甩角的纸张进行收角弥补。
2、对压印滚筒叼纸牙垫进行改进设计，将两端的几个牙垫高一些，目的是使两端高出的部分首先接触压力，致使纸张拖梢两角向里收缩。
3、将压印滚筒整体牙垫由原来的两根支撑螺丝，增加到六根支撑螺丝，并可调，提高了支撑和牢固度性。
4、将拖梢部分的印版版夹改为两段式，中间有调节螺丝，第一组甩角可用版夹两端支头上的螺丝向里收紧印版，2-4色组可根据套印情况转动两段版夹中间的螺丝，扩张印版尺寸，有效可操作量在0.3mm以内。
