混凝土浇注时的质量通病及防治

一、前言随着建筑施工工艺改革和建筑工业化的发展，框架结构、大模板、滑升模板等建筑体系得到普遍应用，建筑工程中现浇混凝土占的比重越来越大，因此保证混凝土工程质量，防治现浇混凝土质量通病，成为提高建筑工程质量的重要一环。

以下就笔者在施工管理过程中所发现的几个典型事例进行分析，并就此提出笔者的预防措施和处理方法。

二、常见的质量通病和防治措施（一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。

(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。

(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。

(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。

(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。

(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。

(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。

合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。

如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。

如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

（二）露筋1、产生原因：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。

商品混凝土质量通病及防治措施1.强度不足：通常发生在施工过程中使用的商品混凝土强度低于设计要求。

造成这种问题的原因有很多，包括原材料不合格、混凝土配合比不当、掺入剂使用不当等。

防治措施：-严格控制原材料的质量，确保水泥、砂、石等原材料符合规定标准。

-根据设计要求制定合理的混凝土配合比，并进行严格的配合比试验。

-使用合适的掺入剂，并确保其按照规定的比例加入混凝土中。

2.混凝土开裂：混凝土开裂是商品混凝土常见的质量问题。

开裂的主要原因包括胶凝材料的收缩与膨胀、温度变化、荷载应力等。

开裂不仅影响混凝土的美观性，还可能影响其使用功能。

防治措施：-选择合适的胶凝材料，控制混凝土的收缩性能，可以添加适当的收缩剂或控制剂。

-控制温度变化，尽量避免混凝土在温度变化较大的环境下施工。

-对于大体积的混凝土构件，可以采用分段浇筑的方式，减少温度和收缩对混凝土的影响。

-对于承受较大荷载的混凝土结构，应根据设计要求采取合适的加固措施，减少裂缝的产生。

3.空洞和凹陷：空洞和凹陷是混凝土施工中常见的质量问题，主要是由于混凝土中存在气泡、骨料分离、不均匀振捣等原因引起的。

防治措施：-使用适当的振捣设备，振捣时间和能量要充足，避免出现空隙。

-控制混凝土的流动性，使其能够充分填充模板中的空隙。

-选择合适的骨料，并控制骨料的含水率。

-严格控制混凝土的配合比，确保其含水量和固含量符合设计要求。

4.钢筋质量问题：防治措施：-选用质量可靠的钢筋材料，并进行必要的防锈处理。

-设计和施工中严格控制钢筋的位置和数量，确保其符合设计要求。

-在施工过程中，保持钢筋的清洁，避免在未浇筑混凝土前积水长期浸泡。

综上所述，商品混凝土在施工过程中容易出现的质量通病主要包括强度不足、混凝土开裂、空洞和凹陷以及钢筋质量问题等。

为了防止这些问题的发生，需要严格控制原材料质量，制定合理的配合比和施工工艺，并进行有效的质量监控和检测。

只有这样才能确保商品混凝土在使用过程中的质量和安全性。

现浇混凝土结构质量通病及防治措施一、混凝土表面蜂窝原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大柱、墙根部模板有建隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

防治措施：混凝土一次下料厚度及振捣应符合《建筑工程施工工艺规程》规定。

根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。

模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。

墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。

二、混凝土中钢筋外露（露筋）原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

防治措施：钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。

混凝土振捣应防止漏振或过振。

三、混凝土麻面、粘结原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

防治措施：支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离剂。

混凝土拆模严格按《建筑工程施工工艺规程》规定的时间进行。

四、混凝土孔洞原因：是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

防治措施：钢筋较密的部位采用小直径振捣棒，防止混凝土漏振。

五、混凝土缝隙与夹渣层原因：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

防治措施：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内的杂物清理干净，墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。

六、混凝土烂根原因：支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。

防治措施：支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。

混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm 厚砂浆或减石子混凝土。

混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。

七、混凝土柱子缺棱掉角。

原因：木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好,造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；低温施工过早拆除侧面非承重模板；拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

混凝土工程质量通病砼工程常见的质量通病有：麻面、蜂窝、烂根、露筋、缝隙与夹渣层、楼面裂缝、构件几何尺寸偏差、标高偏差。

原因及防治措施：a、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

砼施工时，保持合适的坍落度(16～18cm)，下料高度超过3m 时使用串筒或溜槽，模板拼缝处用双面胶条挤紧，振捣人员挂牌上岗、规范操作，增强责任心与质量意识。

b、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

墙柱侧面，板底部使用带凹槽的成品垫块，间距符合方案要求，双层板板筋之间马凳支撑高度应正确，绑扎应牢固。

c、麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

砼浇筑前模板应浇水湿润，但不得有积水，立面模板应在砼终凝后且有一定强度时再拆除，拆除时不得生拉硬撬，注意对砼构件棱角的保护。

d、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

梁板上垃圾应用吹风机吹净，墙柱应留清扫孔，砼浇筑前先浇50mm厚净浆，以确保与原砼面有机结合。

e、梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

梁、柱接头处支模方法严格按模板方案施工，质检员认真检查与复核。

f、现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大或踩踏严重，主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平，踩踏严重属浇筑后上人过早。

砼浇筑时，认真做好收面工作，终凝后，强度未过到1.2Mpa 前不准上人。

g、楼板厚度不够或板厚超标砼浇筑前，对楼板模板顶标高进行复核，做好现浇板板厚的控制标识，浇筑过程中质检员对每块板板顶标高均应认真拉线检查。

当有预留洞时可利用预留洞辅助检查。

砼缺陷的修复在拆模后24h之内完成，区分不同缺陷，采取如下措施：（1）、表面抹浆。

八大常见混泥土质量通病及防治措施混凝土作为一种广泛应用于建筑工程中的材料，其质量问题对工程的安全性和可靠性有着重要的影响。

以下是八大常见混凝土质量通病及其防治措施：1.压缩强度不达标压缩强度是评价混凝土质量的重要指标之一、常见的原因包括混凝土配合比不合理、材料质量不达标、施工过程中控制不严格等。

防治措施包括合理设计配合比、采用优质原材料、加强现场施工管理等。

2.开裂混凝土开裂是常见的问题，主要原因包括温度变化、变形不均匀、收缩应力等。

防治措施可从设计上考虑收缩、热变形等因素，采用伸缩缝、抗开裂剂等材料，控制施工过程中的温度和湿度等。

3.不均匀性混凝土的不均匀性表现为浇筑和养护后出现明显的色差、孔洞、裂缝等现象，主要原因包括原材料的不均匀性、施工中搅拌不均匀等。

防治措施包括采用优质原材料、加强搅拌过程的控制和检验等。

4.粘结力不强混凝土的粘结力是测量其与钢筋或其他材料之间的黏结程度的指标。

常见的原因包括原材料的质量不合格、施工过程中对粘结力的控制不严格等。

防治措施可从原材料的选择和检验入手，加强施工工艺控制等。

5.气孔气孔是指混凝土中存在的排气孔或气泡，其存在会影响混凝土的强度和抗渗性能。

常见的原因包括不适当的原材料、掺加剂等。

防治措施包括采用合适的混凝土配合比、严格控制施工过程中的抹光、振捣等。

6.钢筋锈蚀钢筋锈蚀是由于混凝土中存在的氯离子、硫酸盐等导致钢筋腐蚀而产生的问题。

防治措施包括采用具有良好抗腐蚀性能的钢筋、控制混凝土中氯化物含量、采用外加碱氧化物防腐涂层等。

7.暗沉混凝土表面的暗沉是由于混凝土中含有较多的机械杂质、有机杂质、水泥分散剂等导致的。

防治措施包括增加水泥用量、加强拌制过程的控制、采用外加剂改善混凝土工艺等。

8.凝结时间过长混凝土凝结时间过长会导致施工过程中的延误和不便。

常见的原因包括材料中用水量过大、气候条件不佳等。

防治措施包括优化配合比、控制施工环境温度和湿度等。

综上所述，八大常见混凝土质量通病可以通过适当的设计和施工措施进行防治。

混凝土工程质量通病及防治措施混凝土工程质量通病是指在混凝土施工过程中普遍存在的质量问题，其中包括材料质量、施工环境、施工工艺等方面的不符合设计要求以及存在的一些常见问题。

为了确保混凝土工程的质量，我们需要采取一些防治措施来解决这些问题。

一、混凝土材料质量通病：1.混凝土配合比设计不合理：可能导致混凝土强度不达标、抗渗性差等问题。

防治措施：合理设计配合比，选用合适的水泥、骨料等原材料，并进行适当的试验检验。

2.原材料偷工减料：可能导致混凝土强度不达标，甚至出现开裂、渗水等问题。

防治措施：加强对原材料供应商的管理和质量把控，确保原材料的质量。

3.混凝土施工过程中水用量控制不当：可能导致混凝土强度不达标、开裂、渗水等问题。

防治措施：合理控制水灰比，加强对施工现场的监控，严格控制用水量。

4.施工过程中混凝土的搅拌和浇注不均匀：可能导致混凝土强度不均匀、开裂等问题。

防治措施：合理选择搅拌设备，确保搅拌均匀；控制浇注速度和质量，避免混凝土分层。

二、施工环境和工艺通病：1.施工现场环境不洁净：可能导致混凝土表面质量不达标、强度降低等问题。

防治措施：加强对施工现场的清洁管理，确保施工环境的整洁。

2.温度和湿度控制不当：可能导致混凝土开裂、强度低等问题。

防治措施：合理控制施工温度和湿度，可采取加热、湿喷雾等方法进行调控。

3.混凝土养护不当：可能导致混凝土强度下降、开裂等问题。

防治措施：对刚浇筑的混凝土进行养护，保持适宜的湿度和温度，避免混凝土表面水分过早蒸发。

三、其他常见问题及防治措施：1.混凝土表面麻面：可能由于混凝土坍落度过大、养护不当等原因导致。

防治措施：加强对混凝土坍落度的控制，注意养护工作，避免混凝土表面水分过早蒸发。

2.混凝土开裂：可能由于温度变化、湿度变化等引起。

防治措施：根据实际情况采取合适的混凝土抗裂措施，如加纤维等。

3.混凝土强度低：可能由于配合比设计不合理、原材料质量差等原因引起。

防治措施：合理设计配合比，加强对原材料的质量管控，确保混凝土强度。

混凝土浇筑质量通病及解决措施（1）蜂窝产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。

防治措施：按规定使用和移动振捣器。

中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。

模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。

若接缝宽度超过2.5mm应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

（2）露筋产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。

防治措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下沉挠度减少；使用振捣器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

（3）麻面产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。

防治措施：模板应平整光滑，安装前要把黏浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

（4）孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。

防治措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振捣器。

（5）缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。

防治措施：浇筑前对柱头、施工缝、梯脚板等部位重新检查，清理杂物、泥砂、木屑等物。

（6）墙柱底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下□缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇筑足够50πιm 厚以上水泥砂浆。

防治措施：模板下部加5mm厚海绵条防止漏浆，浇筑前先浇筑足够50mm厚以上水泥砂浆。

（7）梁柱节点处（接头）断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。

防治措施：施工前必须进行模板设计，严格按设计施工，加强过程控制（8）楼板表面平整度差产生原因：振捣后没有用平板振捣器拖振、刮尺抹平；混凝土未达终初凝就在上面行人和操作。

防治措施：采用先进的激光扫平仪，浇捣楼面后，再用感滚筒滚压，刮尺抹平，混凝土达到12MPa后才允许在混凝土面上操作。

混凝土质量通病防治的措施混凝土是建筑工程中常用的一种材料，它具有强度高、耐久性好等优点，但在施工过程中，也会出现一些质量问题。

混凝土质量通病主要包括开裂、气孔、麻面、色差等问题，下面将针对这些问题提出相应的防治措施。

一、开裂问题开裂是混凝土施工中常见的问题，主要有塌落度不一致引起的塌陷裂缝、硅酸盐水泥膨胀引起的体积变形裂缝、温度变化引起的温度裂缝以及荷载作用引起的荷载裂缝等。

防治措施：1.控制塌陷度：混凝土的塌陷度应符合设计要求，以保证均匀的浇筑和密实度，避免塌陷裂缝的产生。

2.采取施工措施：在施工中采取适当的振捣、倾倒和扎养工艺，保证混凝土的密实性和均匀性。

3.控制温度变化：温度变化是引起裂缝的主要原因之一，因此在施工时应合理安排浇筑时间、施工阶段和养护措施，避免混凝土快速升温或迅速冷却。

4.控制荷载作用：在设计和施工阶段要充分考虑结构的荷载，并采取相应的措施来避免和减小荷载引起的开裂。

二、气孔问题气孔是指混凝土中存在的孔隙，严重影响混凝土的强度和耐久性。

1.控制水灰比：适当控制混凝土的水灰比，使其在保证工作性能和强度的前提下，尽量减少水泥用量，避免过多的含水量导致气孔的产生。

2.合理搅拌：进行充分的搅拌和均匀的振捣工艺，以减少混凝土内部的气体积聚，提高混凝土的密实度，减少气孔的产生。

3.控制养护条件：在养护过程中，要保持恒定的湿度和温度，避免混凝土过早干燥和过快硬化，以减少气孔的产生。

三、麻面问题麻面是指混凝土表面出现的颗粒状凹凸不平的情况，造成建筑外观质量不佳。

防治措施：1.调整砂石配合比例：合理调整砂石的配合比例，控制沙子的粒径和含泥量，以减少麻面的产生。

2.控制水灰比：适当控制混凝土的水灰比，避免过多的含水量导致麻面现象。

3.尽量减少振捣：在浇筑和养护过程中，尽量减少振捣，以防止砂石骨料浮出，形成麻面现象。

4.加强养护：在养护过程中，要保持恒定的湿度和温度，避免混凝土过早干燥和过快硬化，以减少麻面的发生。

混凝土工程质量通病防治措施混凝土工程质量通病是指在混凝土的配制、施工和养护过程中存在的常见问题和缺陷。

这些问题和缺陷往往会导致混凝土工程的质量下降，甚至出现安全隐患。

为了确保混凝土工程的质量，需要采取一系列的防治措施。

以下是几种常见的混凝土工程质量通病及其对应的防治措施。

1.强度不达标混凝土强度不达标是混凝土工程质量常见问题之一、造成此问题的原因主要包括配料比例不准确、拌合不均匀、保养不当等。

防治措施：-配料比例应严格按照设计要求进行，避免出现过量添加或添加不足的情况。

-拌合时间和速度应控制得当，确保混凝土的均匀性。

-在养护过程中，应进行适时、适度的保养，避免漏养。

2.墙体开裂在混凝土工程中，墙体开裂是一个常见的质量问题。

开裂的原因可以是混凝土强度不够、脱模太早、养护不当等。

防治措施：-混凝土的强度应符合设计要求，根据需要进行加强处理。

-脱模要适时，不能过早，应等到混凝土完全硬化后再进行脱模。

-养护时间要充分，根据混凝土的性能和环境条件进行合理的养护。

3.混凝土表面粗糙混凝土表面粗糙是另一个常见的质量问题，它会影响到混凝土的美观度、使用寿命和功能。

防治措施：-在施工过程中，要注意混凝土的浇筑和振捣，确保其表面平整。

-使用合适的养护方法，避免混凝土表面过早失去水分，导致龟裂和起砂。

4.钢筋锈蚀钢筋锈蚀是混凝土工程中常见的质量问题，它会降低钢筋的强度和耐久性，导致结构的损坏。

防治措施：-提高混凝土的密实性，减少氧气和水分对钢筋的侵蚀。

-在施工过程中，要对钢筋进行防锈处理和合理的包覆层厚度。

5.有机酸侵蚀有机酸侵蚀是指混凝土中的有机酸溶液对混凝土结构物造成侵蚀破坏的现象。

防治措施：-选用抗酸性能较好的混凝土和耐酸性较高的外加剂。

-做好混凝土的养护工作，增加混凝土的密实度。

总结起来，混凝土工程质量通病的防治措施主要包括：准确配料、均匀拌合、充分保养；适时脱模、充分养护；合理浇筑、振捣和密实混凝土；防锈处理和包覆层厚度控制；选用抗酸性能较好的材料和充分养护。

混凝土常见质量问题原因和处理方法1. 引言混凝土作为一种广泛应用的建筑材料，它的质量对于工程的稳定性和耐久性具有重要意义。

然而，在混凝土的施工过程中，常常会出现一些质量问题，如裂缝、气孔、色差等。

本文将介绍常见的混凝土质量问题、其产生原因以及相应的处理方法。

2. 裂缝2.1 产生原因混凝土裂缝是指混凝土表面或内部出现的不连续性裂隙。

常见的裂缝产生原因包括：•混凝土收缩：由于混凝土在硬化过程中的收缩，随着体积减小，可能导致表面或内部出现拉应力而产生裂缝。

•基础变形：基础不稳定、变形或下沉可能会导致混凝土的承载能力不足，从而引发裂缝。

•温度变化：混凝土在温度变化较大的环境中，由于热胀冷缩的原因，易发生裂缝。

•施工不当：混凝土浇筑及养护过程中，若操作不当或养护不当，可能导致混凝土内部出现裂缝。

2.2 处理方法针对不同原因导致的裂缝，可以采取以下处理方法：•控制混凝土收缩：通过添加适量的控制收缩剂或改变配合比，可以减少混凝土的收缩并减少裂缝的产生。

•检测和修复基础问题：对于出现基础变形导致的裂缝，需要及时检测并修复基础问题，以保证混凝土的稳定性。

•制定温度控制措施：在温度变化较大的施工环境中，可以采取遮阳措施、增加养护时间等方式，控制混凝土的温度变化，减少裂缝的发生。

•优化施工工艺：在混凝土的浇筑和养护过程中，要严格按照施工规范操作，确保浇筑均匀、养护到位，以减少裂缝的产生。

3. 气孔3.1 产生原因气孔是指混凝土中存在的空隙或气泡。

常见的气孔产生原因包括：•混凝土拌合不均匀：混凝土在拌合过程中，如掺杂有固体杂质或投料比例不合理，可能导致气孔的生成。

•非均匀振捣：混凝土振捣不均匀，无法使混凝土内的气泡顺利排除，从而形成气孔。

•蒸发水过快：在混凝土初凝阶段，如果环境湿度过低或风速过大，混凝土表面的水分可能会过快蒸发，形成气孔。

3.2 处理方法针对不同原因导致的气孔问题，可以采取以下处理方法：•提高混凝土拌合质量：在混凝土拌合过程中，要确保材料的质量，避免掺杂有固体杂质，同时严格控制投料比例，保证混凝土的均匀性。

目录一、蜂窝 (2)二、麻面 (3)三、孔洞 (4)四、露筋 (4)五、缝隙、夹层 (5)六、缺棱掉角 (6)七、结构涨模 (7)在已施工完的楼层中，柱、梁模板拆除以后，砼出现了一些质量通病。

为了提高工程质量、完成项目质量目标，达到业主满意，现将这些质量通病的产生原因进行分析，并防治措施，要求项目各级人员按此措施进行控制与处理。

一、蜂窝其现象主要表现为：砼结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿1、产生原因(1)砼在浇筑时下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。

（2）砼未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

（3）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

（4）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

（5）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层砼，超成水泥浆流失。

2、预防措施将砼拌合均匀，坍落度适合；混凝土工下料高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1～1.5H，沉实后再浇上部砼，避免出现“烂脖子”。

3、事后处理方法小蜂窝：洗涮干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹实压平；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用比原结构混凝土强度高一强度等级的膨胀细石砼仔细填塞捣实，较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管排气管、表面抹砂浆或浇灌砼封闭后，进行水泥压浆处理。

二、麻面其现象主要表现为：砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点。

1、产生原因（1）模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时砼表面被破坏。

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面砼的水分被吸去，使砼失水过多出现麻面。

（3）模板拼缝不严，局部漏浆。

（4）模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，砼表面与模板黏结造成麻面。

（5）砼振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻面。

2、预防措施模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌砼前，模板浇水充分湿润，模板缝隙用油毡纸、腻子等堵严，选用长效的模板隔离剂；涂刷均匀，不得漏刷，混凝土工分层均匀振捣密实，到排除气泡为止。

12条混凝土施工质量通病，如何防治质量通病：①砼运输时间过长。

②砼泵送之前搅拌不够充分。

③由于来料较干，现场工人向砼内随意加水。

④现场未检测砼的坍落度。

⑤泵送时砼泵机料斗内浆面高度保持不够。

⑥泵管弯头管接得太多，或弯管角度太大。

⑦泵管在楼面及立面支撑、固定不符合要求。

⑧泵管砼出口处，砼堆积太高。

防治措施：①混凝土泵车设置处场地应平整、坚实，道路畅通，供料方便，距浇筑点近。

②砼运输时间不宜超过1.5 小时，来到现场泵车应进行二次搅拌后才能泵送。

③砼输送管不得直接支承在钢筋、模板、预埋件上，水平管每隔一定的距离用支架、台垫、吊具等固定。

④每次浇砼都应安排专人检测砼坍落度是否符合要求。

现场应专人看管，不得随便向砼内加水。

⑤砼泵启动后，应先送适量水、砂浆以湿润砼泵的料斗、管内壁等。

合格标准：如下图▲砼泵管在楼面上用铁登架空支撑▲铁登支架泵管符合要求，有效保护钢筋和预埋件2墙柱砼的质量标准及通病防治质量通病：①墙柱砼浇筑前，根部没有先放入50 厚左右的同配比砂浆或减半石子砼。

②模内未湿水冲洗，根部存在垃圾等，造成夹渣。

③砼振捣不充分或漏振，出现蜂窝、孔洞、露筋等。

④墙柱未及时校核垂直度，导致墙柱倾斜。

⑤砼浇筑完成后表面处理不当。

柱头砼高于梁底模，影响梁底钢筋的排放。

⑥墙柱砼先浇时，浇完墙柱砼，在没有初凝的情况下用水冲刷墙柱头砼。

⑦墙柱砼裂缝。

⑧砼强度不符合要求。

▲柱头砼表面不平整、不密实、高度高出梁底▲柱根部砼严重松散、空鼓、夹渣▲柱砼表面产生鼓胀▲墙、柱砼施工缝部位，上下错位达50mm▲砼浇注完成后未凝固不能用水冲洗▲剪力墙根部砼烂根、夹渣、蜂窝孔洞▲墙根部砼松散、夹渣，未振捣密实▲墙根部露筋、麻面，砼振捣不到位▲墙根部烂根、孔洞、蜂窝，砼不密实▲剪力墙浇注时，一边墙砼已灌满才开始振捣，而连在一起的另部分墙内还未下料防治措施：①墙、柱砼浇筑前先冲洗、排除模板内杂物及垃圾，并湿润所有模板。

根部先放入50~100 ㎜厚左右的同比水泥砂浆或减半石子砼。

混凝土浇筑质量通病及防治措施一、水灰比不合理水灰比是指水与水泥的质量比。

水灰比过大，会导致混凝土强度低、耐久性差；水灰比过小，会使混凝土工作性变差。

因此，合理调整水灰比非常重要。

防治措施：1.严格按照设计要求确定水灰比，不可随意调整。

2.做好混凝土试块的拌制，根据试验结果及时调整水灰比。

3.加强对现场混凝土配制的监控，确保水灰比的准确控制。

二、孔洞、夹杂物孔洞、夹杂物是指混凝土中出现的不规则空隙和杂质。

孔洞和夹杂物的存在会削弱混凝土的强度和导热性能，影响工程质量。

防治措施：1.在施工前，做好模板的清理工作，确保模板表面光滑、无破损。

2.严格控制混凝土搅拌过程中的振捣时间和强度，确保混凝土充分密实。

3.施工时，采用合适的振捣器具，避免孔洞和夹杂物产生。

4.加强对配料的管理，控制骨料中杂质的含量。

三、混凝土裂缝混凝土裂缝是指在混凝土中出现的裂隙或开裂现象。

混凝土裂缝的存在会降低混凝土的强度和耐久性。

防治措施：1.严格按照施工工艺要求进行混凝土浇筑，避免浇筑过程中的剪切力和振动力对混凝土的影响。

2.控制混凝土的收缩和温度变形，可采用与施工现场温度相适应的施工工艺。

3.针对特殊情况，如大面积连续浇筑、施工温度较高等，可采用合适的控制裂缝的措施，如添加缓凝剂、设置伸缩缝等。

四、强度不符合要求混凝土强度不符合设计要求是施工中常见的问题，主要因素包括水灰比不合理、配料不准确、养护不当等。

防治措施：1.确保水泥品种、品牌符合设计要求，并及时进行质量检测，以保证水泥质量。

2.严格按照设计配合比进行材料的配比，确保骨料的粒径分布合理。

3.加强现场质量检测，正确掌握混凝土的拌合时间和混凝土强度的测定方法。

4.做好养护工作，保持混凝土湿润，避免早期干燥和开裂。

综上所述，混凝土浇筑质量通病的防治措施主要涉及水灰比的合理调整、孔洞、夹杂物的控制、混凝土裂缝的预防和强度的保证等方面。

对施工过程中的每个环节都要进行严格的控制和监管，确保混凝土的质量达到设计要求。

混凝土质量通病原因分析、预防措施、处理方法A、砼麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

原因分析：1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。

2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

3、模板拼缝不严密，局部漏浆。

4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

5、混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。

预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。

钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法：表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

B、蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因分析：1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

6、钢筋较密，使用碎石粒径过大或坍落度过小。

7、基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。

预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

采用电子自动计量。

砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。

砼自由倾落高度一般不得超过2m。

如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振，模板应堵塞严密，基础、柱子、墙根部应在下部浇完间隔1~1.5h沉实后再浇灌上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

砼常见的质量通病和防治措施一混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因：1模板表面粗糙并粘有干混凝土,浇灌混凝土前浇水湿润不够,或模板缝没有堵严,浇捣时,与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆,混凝土呈干硬状态,使混凝土表面形成许多小凹点;2混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝;3混凝土浇灌没有分层浇灌,下料不当,造成混凝土离析,因而出现蜂窝麻面;4混凝土浇入后振捣质量差或漏振,造成蜂窝麻面;2、预防措施：1浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙膨胀严密;2混凝土搅拌时间要适宜,一般应为1-2分钟;3混凝土浇筑高度超过2米时,要采取措施,如用串筒、溜管或振动溜管进行下料;4混凝土入模后,必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20-30秒;合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显着下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态,混凝土将模板边角部分填满充实;3、处理方法：麻面主要影响美观,应加以修补,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平;如果是小蜂窝,可先用水洗刷干净后,用1:2或2:5水泥砂浆修补,水泥标号、厂家应为同一浇筑时的水泥、厂家；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的细石混凝土捣实,加强养护;如果是孔洞,要经过有关人员研究,制定补强方案,方可处理;二露筋1、产生原因：1混凝土振捣时钢筋垫块移位,或垫块太少,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋;2钢筋混凝土构件断面小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋;3混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,将钢筋振散发生移位,因而造成露筋;2、预防措施：1钢筋混凝土施工时,注意垫足垫块,保证厚度,固定好;2钢筋混凝土结构钢筋较密集时,要选配适当石子,以免石子过大卡在钢筋处,普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土;3混凝土振捣时严禁振动钢筋,防止钢筋变形位移,在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣;3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净,然后用水冲洗湿润,用1:2或1:水泥砂浆抹压平整；如露筋较深,应将薄弱混凝土全部凿掉,冲刷干净润湿,用提高一级标号的细石混凝土捣实,认真养护;三混凝土强度偏高或偏低1、产生原因：1混凝土原材料不符合要求,如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等,造成混凝土强度偏低;2混凝土配合比不正确,原材料计量不准确,如砂、石不过磅,加水不准,搅拌时间不够;3混凝土试块不按规定制作和养护,或试模变形,或管理不善、养护条件不符合要求等;2、预防措施：1混凝土原材料应试验合格,严格控制配合比,保证计量准确,外加剂要按规定掺加;2混凝土应搅拌均匀,按砂子+水泥+石子+水的顺序上料,外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入,不能倒在料斗内;搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定;3搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水;4健全检查和试验制度,按规定检查坍落度和制作混凝土试块,认真做好试验记录;四混凝土板表面不平整1、产生原因：1有时混凝土梁板同时浇灌,只采用插入式振捣器振捣,然后用平锹一拍了事,板厚控制不准,表面不平;2混凝土未达到一定强度就上人操作或运料,混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕;3模板没有支承在坚固的地基上,垫板支承面不够,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉;2、预防措施：1混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣,有效振动深度约20厘米,大面积混凝土应分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右;2控制混凝土板浇灌厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记,放在灌筑地点附近,随浇随移动,振捣方向宜与浇灌方向垂直,使板面平整,厚度一致;3混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护如气温低于+5oC时不得浇水并设有专人负责;必须在混凝土强度达到㎜2以后,方可在已浇筑结构上走动; 4混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度,支承结构必须安装在坚实的地基上,并有足够的支承面积,以保证浇灌混凝土时不发生下沉;五混凝土裂缝混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化,混凝土徐变的影响,地基不均匀沉降,拆模过早,早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生;1、预防措施：1加强混凝土早期养护,浇灌完的混凝土要及时养护,防止干缩,冬季施工期间要及时覆盖养护,防止冷缩裂缝产生; 2大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝;4加强施工管理,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施,确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用,同时应避免混凝土早期受到冲击;2、处理方法：当裂缝较细,数量不多时,可将裂缝用水冲洗后,用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时,应沿裂缝凿去薄弱部分,并用水冲洗干净,用1:水泥砂浆抹补;此外,加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝,效果也较好;六混凝土夹芯1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时,往往分层分段施工,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物,在冬季还有积雪、冰块积存在混凝土表面,这些杂物如不认真检查清理,再次浇灌混凝土时,就夹入混凝土内,在施工缝处造成杂物”夹芯”;2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查,将表面杂物清理干净,可在模板与沿施工缝处通条开口,以便清理；冬季施工时如有冻雪等,可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物,可采用鼓风机等吹,全部清理干净后,通条开口再封板,然后浇灌混凝土;七外形尺寸偏差;1、现象：表面不平整,整体歪斜,轴线位移;2、产生原因：1模板自身变形,有孔洞,拼装不平整;2模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移;3混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形;4振捣时振捣棒接触模板过度振捣;5放线误差过大,结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差;3、预防措施：1模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整;2模板加固体系要经计算,保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置,保证足够的整体稳定性;3下料高度不大于2米;随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固;4振捣时振捣棒避免接触模板;5浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对;4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时,需经有关部门检查认定,并共同研究处理方案;八胀模的防治措施现浇混凝土胀模会造成构件尺寸增大,外形不干规整,严重时需进行剔凿,影响混凝土的外观质量;为有效防治施工时的胀模现象,需对施工胀模的原因进行分析;1、胀模原因分析施工中常见混凝土胀模的原因有以下几种：模板下口混凝土侧压力最大,采用大流动泵送混凝土时,一次浇筑过高、过快;阳角部位U形卡不到位及大模悬挑端过长;采用木板制作的门窗洞口、预留洞模板,其下脚支撑及定位困难;由于墙面残浆等原因,二次接槎部位模板不能保证与墙拼严;拼接处模板安装过松;随意取消对拉螺栓;采用跳模施工的墙,跳模落在钢筋上,不便打斜撑;柱采用定型钢模时,未使用阴角模,大角常连接不紧密,有空隙;浇筑梁无外脚手架时,周边梁外模安装质量难以控制,外模不顺直,支撑不牢；人为减少支撑数量,易使梁下沉；悬挑梁端部及后浇带处支撑数量不足,标高不准,跑模；跨中未按规定起拱时,易发生梁下沉现象;梁柱节点及楼板与剪力墙、柱交接处未制作定型节点模板、易胀模或模板吃进柱内;2、防治措施模板的设计措施上述问题应在结构计算的基础上综合施工等各方面因素后绘成模板施工图,并编制模板方案,以指导施工;模板的安装措施混凝土浇筑及模板养护措施九、混凝土楼面;温度裂缝;塑性裂缝;干缩裂缝;防治措施结合工程实践经验,分析了混凝土施工楼面裂缝形成的原因,提出了预防和控制的混凝土裂缝的措施,以确保混凝土的工程质量;长期以来,由于对混凝土裂缝问题认识上的偏差,或重视程度不高,混凝土开裂现象十分普遍,严重破坏了建筑物的外观质量,给业主的心理造成不安全感;其次,从承载力角度而言,由早期裂缝发展而成的贯穿裂缝和深层裂缝改变混凝土的受力条件,降低结构的承载能力,影响建筑物的质量和运行安全性;第三,从耐久性角度出发,混凝土结构体表面或内部发生的裂缝将对建筑物防水性、抗渗性、钢筋锈蚀性、化学侵蚀性等耐久性产生严重的危害,缩短建筑物的使用寿命;因此,施工中应尽可能采取有效的技术措施控制裂缝,使结构尽量不出现裂缝,或尽可能减少裂缝的数量和宽度,以确保工程质量;目前,泵送混凝土广泛应用在多高层建筑及大体积混凝土中,达到了提高施工工效,节约施工成本的良好效果;但是,工程实践表明,泵送混凝土属于大流态性的混凝土,具有坍落度大、水泥用量多、含砂率高等特点,因此,在施工中产生裂缝的概率较高;特别是住宅工程楼板的裂缝发生后,往往会引起的投诉、纠纷、以及索赔要求等;现结合大量施工实践中的经验和教训,以及裂缝的防治处理,介绍以施工为主、兼顾设计和材料原因分析楼面裂缝的综合性防治及具体措施;对混凝土楼面施工裂缝产生的原因及防治措施进行探讨;一、设计中的重点加强部位从住宅工程现浇楼板裂缝发生的部位分析,最常见、最普遍和数量最多的是房屋四周阳角处含平面形状突变的凹凸房屋阳角处的房间在离开阳角１米左右,即在楼板的分离式配筋的负弯矩筋以及角部放射筋未端或外侧发生４５度左右的楼地面斜角裂缝,此通病在现浇楼板的任何一种类型的建筑中都普遍存在;其原因主要是混凝土的收缩特性和温差双重作用所引起的,并且愈靠近屋面处的楼层裂缝往往愈大;从设计角度看,现行设计规范侧重于按强度考虑,未充分按温差和混凝土收缩特性等多种因素作综合考虑,配筋量因而达不到要求;而房屋的四周阳角由于受到纵、横二个方向剪力墙或刚度相对较大的楼面梁约束,限制了楼面板混凝土的自由变形,因此在温差和混凝土收缩变化时,板面在配筋薄弱处即在分离式配筋的负弯矩筋和放射筋的未端结束处首先开裂,产生４５度左右的斜角裂缝;虽然楼地面斜角裂缝对结构安全使用没有影响,但在有水源等特殊情况下会发生渗漏缺陷,容易引起住户投诉,是裂缝防治的重点;根据上面的原因分析,我公司在近几年的图纸会审中,十分注意建议业主和设计单位对四周的阳角处楼面板配筋进行加强,负筋不采用分离式切断,改为沿房间每个阳角仅限一个房间全长配置,并且适当加密;几年来的实践充分证明,凡采纳或按上述设计的房屋,基本上不再发生４５度斜角裂缝,已能较满意地解决好楼板裂缝中数量最多的主要矛盾,效果显着;二、裂缝形成的原因和防止措施一温度裂缝1、裂缝形成的原因混凝土是热的不良导体,传热很慢,混凝土浇筑后,在混凝上硬化初期,水泥的水化热使混凝土内部温度升高,一般每100Kg水泥可使混凝土温度升高10℃左右,加上混凝土的入模温度,在2～3d内,混凝土内部温度可达50～80℃,造成内外温差很大,形成温度梯度,而混凝土的线膨胀系数约为1010-6/℃即温度每升高或降低10℃,混凝土会产生%的线膨胀或收缩;经验表明,在无风天气,混凝土表面温度与环境气温之差大于25℃时,即出现肉眼可见的温差收缩裂缝;裂缝宽度一般在 mm左右;裂缝走向无规律性,有在构件表面较浅范围内的,有深入到构件内部较深的,深进和贯穿的温度裂缝对混凝土有很大的破坏性;2、防止措施1 在材料方面严格控制混凝土原材料,降低水泥水化热;选用中热和低热的水泥品种是控制混凝土温度升高的根本方法;选择合适的骨料级配,增强混凝土的和易性,有效地控制混凝土的温度升高,在施工条件允许的情况下,尽量选择粒径较大、级配良好的粗骨料;掺加适量的外加剂或掺和料,如木质素磺酸钙减水剂、粉煤灰等,优化混凝土配合比,改善混凝土的性能,从而降低水化热;2 在施工、设计方面a 控制混凝土的出机温度;对混凝土出机温度影响最大的是石子与砂的温度,采用预冷骨料、遮阳防晒、洒水降温;运输时,对运输车进行遮阳防晒和保温措施;b掌握好混凝土浇筑时间;合理部署施工,尽量避免在炎热天气浇筑大体积混凝土,控制混凝土的浇筑温度,减少结构的内外温差;c及时对混凝土进行保温、保湿养护;尽量减少混凝土的暴露面和暴露时间,避免夏季遭受暴晒,防止冬季经受寒潮冲击,延缓混凝土的降温速率;d改善边界约束和构造设计;当大体积混凝土结构尺寸过大时,为防止水化热的大量积聚,在进行结构设计时,可在适当位置设置后浇带,降低混凝土每次浇筑的蓄热量;其次在结构的孔洞周围,变截面处以及底板、顶板与墙的转角处,配制温度钢筋,改善应力集中,防止裂缝出现;同时为了消除边界约束而引起的温度引力,应在与边界约束的接触面设置滑动层,以消除嵌固,减少约束;二塑性裂缝1、裂缝形成的原因a塑性沉降裂缝在新拌混凝土中,骨料颗粒悬浮在一定稠度的胶结材浆体中,由于普通混凝土的浆体密度低于骨料,因而骨料在浆体中有下沉趋势;而浆体中水泥颗粒密度又大于粉煤灰并远大于水,从而使浆体中的粉煤灰与水向上漂移而产生沉降与离析、泌水现象;骨料下沉和水分上升会在水平钢筋底部和粗骨料底部积聚水分,干后形成空隙,还会使混凝土接近表面的部份由于粉煤灰组分多而降低强度;当下沉的固体颗粒遇到水平钢筋或受到侧面模板的摩擦阻力时,就会与周围的混凝土形成沉降差,在混凝土顶部表面形成塑性沉降裂缝;混凝土的坍落度越大,越易发生塑性沉降裂缝;b塑性收缩裂缝混凝土在初凝前由于水分蒸发、混凝土内部水分不断向表面迁移,形成混凝土在塑性阶段体积收缩;一般混凝土的塑性收缩约为1%,坍落度大的混凝土大流动性混凝土的塑性收缩量可达2%;当施工时温度高,相对湿度低时,混凝土内部水分向表面迁移供应不上蒸发量的情况下,混凝土表面失水干缩受下面混凝土的约束,表面会出现不规则的塑性收缩裂缝;此种塑性收缩裂缝在混凝土初凝前及时抹压或二次振捣可以愈合,如不及时处理并蓄水养护,可能发展为贯通性有害裂缝;近年广泛采用泵送混凝土施工,为便于泵送与浇筑,现场任意加水现象时有发生;加水不仅使水灰比变大,降低混凝土强度,且极易产生塑性收缩裂缝,工地对此严加控制;2、防止措施a要控制混凝土单位用水量在170 kg/ m3 以下,水灰比小于 ,在满足施工要求时,尽可能减少坍落度;b掺加适量质量良好的泵送剂及掺合料,可有效改善混凝土的性能和降低沉陷;c混凝土搅拌时间要适当,时间过短或过长都会造成拌合物均匀性变坏而增大沉陷;d混凝土浇筑时,下料不宜太快,防止堆积或振捣不充分;e混凝土应振捣密实,一次振捣时间为15～30 s ,在柱、梁、墙和板的变截面处宜分层浇筑、振捣,在混凝土浇筑1～ h后,混凝土尚未凝结之前,对混凝土进行两次复振,以排除混凝土因泌水在粗骨料水平钢筋下部产生的水分和空隙,改善混凝土和钢筋的握裹力,消除混凝土沉降裂缝;f在炎热的夏季和大风天气,为防止水分激烈蒸发形成内外硬化不均和异常收缩引起裂缝,应采取缓凝和覆盖;三水化收缩及干躁收缩裂缝1、裂缝形成的原因a水化收缩及自生干缩裂缝：水泥在水化反应过程中,水化产物的绝对体积同水化前的水泥与水的体积之和相比有所减少的现象称水化收缩;硅酸盐水泥的水化收缩量约为1%-2%;水化收缩在初凝前表现为浆体的宏观体积收缩,初凝后则在已形成的水泥石骨架内生成孔隙;在水泥继续水化过程中不断消耗水分导致毛细孔中自由水减少,湿度降低,在外部养护水供应不充分的情况下,混凝土内部产生自干燥现象,由自干燥作用导致毛细孔内产生负压,引起混凝土内自干燥收缩;由于常态混凝土的水胶比较高,混凝土内有较为充裕的水分,在养护较好的情况下毛细管中很少出现缺水干燥现象,因而很少发生自生干燥收缩;对于水胶比小于的混凝土,初凝后水化收缩与自生干缩率可达%%,据日本Tazawa的实验,水胶比的加硅粉混凝土,2d自生干缩即高达%;因此,对于水胶比低的混凝土,应在初凝时水泥石结构未到很密实的情况下及时饱水养护,否则极易产生混凝土自内而外的自生干缩裂缝;b干燥收缩裂缝：混凝土工程在硬化后,内部的游离水会由表及里逐渐蒸发失水,导致混凝土由表及里逐渐产生干燥收缩;在约束条件下,当收缩变形量导致的收缩应力大于混凝土的抗拉强度时,混凝土就会出现由表及里的干燥收缩裂缝;混凝土的干燥收缩是从施工阶段撤除养护开始的,早期的干燥收缩裂缝比较细微,往往不为人们所注意;随着时间推移,混凝土的蒸发量和干燥收缩量逐渐增大,裂缝也逐渐明显起来;一般混凝土90d干燥率为%%,流动性混凝土为%%,这是混凝土结构较普遍地发生裂缝的主要原因;干燥收缩裂缝在潮湿条件下可以逐渐缩减愈合,因此如果裂缝宽度不大于规定指标,对结构不致构成危害;2、防止措施1在材料方面a水泥:水泥应符合国家现行标准普通硅酸盐水泥GB175-1999 、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥GB1344-1999;水泥颗粒越细,硬化时收缩越大,掺混合材料的硅酸盐水泥配置的混凝土比用普通水泥配置的混凝土干缩率大,按收缩值排序为:矿渣水泥> 普通硅酸盐水泥> 粉煤灰硅酸盐水泥,因此在满足混凝土配合比设计要求的前提下尽可能采用中、低热水泥,降低水泥用量;b粗骨料:粗骨料最大粒径应满足结构钢筋净间距和泵送管径要求,粒径增大可减少用水量、水泥用量,从而可以减少混凝土自身收缩;粗骨料必须是连续级配,其针片状颗粒含量不宜大于10 % ,以保证混凝土的可泵性;c细骨料:细骨料级配应合理,并优先选用中砂,控制云母、硫化物、有机质、粘土、淤泥等有害物质含量,降低混凝土收缩;d减水剂和掺合料:泵送混凝土中掺入减水剂,在水灰比不变的情况下,减少水泥用量,降低混凝土收缩;混凝土中掺入粉煤灰、矿渣粉、沸石粉等掺合料可以增加混凝土密实度,提高可泵性;2 在施工方面a采用二次抹压技术,即在混凝土初凝前在混凝土表面进行二次抹压,消除混凝土干缩、沉缩和塑性收缩发生的表面裂缝,增加混凝土的密实度,但是,二次抹压时间必须掌握恰当,过早抹压没有效果,过晚抹压混凝土已进入初凝状态,失去塑性,消除不了混凝土表面已出现的裂缝;b在混凝土浇筑完毕后及时覆盖塑料薄膜或湿草袋,对混凝土进行保湿养护,接缝处搭接盖严,避免混凝土水分蒸发,保持混凝土表面处在湿润状态下养护,混凝土终凝后继续浇水养护7 d;c混凝土经过二次抹压初凝后,轻微洒水润湿,混凝土终凝后每天分几次浇水养护,保持水浸润混凝土表面7 d;d为防止墙柱、梁等的侧模板过早拆卸,导致混凝土表面产生干燥收缩裂缝,应在表面刷养护液;四施工裂缝1、裂缝形成的原因a振捣工艺不当发生的裂缝：振捣不足部位混凝土构造比较疏松,拆模后易出现蜂窝、麻面,过振部位则粗骨料下沉,表面泌浆、泌水,中间砂浆富集,易由表及里发生塑性裂缝和干燥裂缝;有时工地为减少拆、装泵管次数,将混凝土拌合物集中卸下,用振捣器赶料,使大量浆体被赶走,粗骨留在原处,导致混凝土结构失匀,浆体多的部位易出现塑性收缩裂缝和干燥裂缝;b养护不足引起的裂缝：混凝土浇筑后如不及时养护,易产生塑性收缩裂缝和早期干燥裂缝,特别是水泥用量大的高强度等级混凝土和高温、干燥气候条件下浇筑的平板结构混凝土,如不及时养护,极易出现早期收缩裂缝;在烈日暴晒和大风天气,混凝土浇筑后如不及时覆盖养护,有时混凝土表面较快硬结,形成一层硬皮,硬皮上的裂缝已经抹压不动,而下部混凝土还未达到初凝;春寒大风时期也会出现类似现象;这种情况,只有通过二次振捣后,及时覆盖养护加以解决;养护不足不仅表现在养护时间达不到规范规定的天数,例如有的工地并不覆盖保湿养护,只是一天浇两三次水,混凝土同样处于养护不足状态; c预埋线管处的裂缝预埋线管,特别是多根线管的集散处是混凝土截面受到较多削弱,从而引起应力集中,容易导致裂缝发生的薄弱部位;当预埋线管的直径较小,并且房屋的开间宽度也较小,同时线管的敷设走向又不垂直于混凝土的收缩和受拉方向时,一般不会发生楼面裂缝;反之,当预埋线管的直径较大,开间宽度也较大,并且线管的敷设走向又垂直于混凝土的收缩和受拉力向时,就很容易发生楼面裂缝;d 施工荷载裂缝目前在主体结构的施工过程中,普遍存在着质量与工期之间的较大矛盾;一般主体结构的楼层施工速度平均为５-７天左右一层,最快时甚至不足5天一层;因此当楼层混凝土浇筑完毕后不足２４小时的养护时间,就忙着进行钢筋绑扎、材料吊运等施工活动,这就给大开间部位的房间雪上加霜;除了大开间的混凝土总收缩值较小开间要大的不利因素外,更容易在强度不足的情况下受材料吊卸冲击振动荷载的作用而引起不规则的受力裂缝;并。

混凝土工程质量通病防治措施
引言
混凝土工程质量通病是指在混凝土施工过程中常见的质量问题
和缺陷。

这些问题不仅会影响工程的安全性和稳定性，还会降低工
程的使用寿命。

为了保证混凝土工程的质量，需要采取一系列的防
治措施。

措施一：材料选择和检查
1. 选择优质的混凝土原材料，如水泥、骨料和掺合料，并确保
其符合相关质量标准。

2. 对原材料进行严格的检查，包括外观、质量等方面，以确保
其无任何质量问题。

措施二：施工过程控制
1. 严格按照设计要求进行施工，包括摆放模板、浇筑混凝土等。

2. 控制混凝土的配比和搅拌时间，确保混凝土的强度和均匀性。

3. 在浇筑混凝土前，对模板进行检查和预处理，确保其平整和
牢固。

措施三：养护管理
1. 在混凝土浇筑后及时进行养护，包括保湿和遮阳等措施，以促进混凝土的早期强度发展。

2. 定期检查和维护混凝土结构，及时修复裂缝和缺陷，防止其进一步扩展和影响结构的稳定性。

措施四：监督检验
1. 建立混凝土工程的监督检验制度，确保施工质量得到有效监控。

2. 对混凝土的各项指标进行检测和评估，发现问题及时采取纠正措施。

结论
通过合理的材料选择和检查、施工过程控制、养护管理和监督检验等一系列措施，可以有效防治混凝土工程质量通病，提高工程的质量和使用寿命。

在混凝土工程施工过程中，各相关人员应密切合作，共同努力，确保工程的质量和安全。

钢筋混凝土常见质量通病及防治措施引言钢筋混凝土是一种常用的建筑材料，但在施工过程中常会出现一些质量问题。

本文将介绍钢筋混凝土常见质量通病及相应的防治措施。

1. 结构裂缝1.1 问题描述结构裂缝是指钢筋混凝土构件中出现的裂缝现象，可能会导致结构的强度和稳定性下降。

1.2 可能原因- 使用低质量的混凝土材料- 钢筋架设不当- 温度变化引起的热裂缝1.3 防治措施- 使用高质量的混凝土材料- 加强钢筋的布置和连接- 控制温度变化，避免热裂缝的产生2. 混凝土表面起砂2.1 问题描述混凝土表面起砂是指混凝土表面出现松散颗粒的现象，影响建筑的美观度和耐久性。

2.2 可能原因- 使用不合格的骨料- 混凝土浇筑不均匀- 养护不当2.3 防治措施- 使用合格的骨料- 加强对混凝土的振捣和浇筑工艺控制- 细心进行混凝土养护3. 钢筋锈蚀3.1 问题描述钢筋锈蚀是指钢筋表面受潮或暴露在潮湿环境中，导致钢筋质量下降。

3.2 可能原因- 混凝土覆盖层不足- 潮湿环境- 钢筋材料不合格3.3 防治措施- 控制混凝土覆盖层的厚度，保护钢筋免受潮湿侵蚀- 保持施工现场的干燥和通风- 使用合格的钢筋材料4. 混凝土强度不达标4.1 问题描述混凝土强度不达标是指混凝土的抗压强度未达到设计要求。

4.2 可能原因- 混凝土配合比设计不合理- 混凝土养护不当- 施工质量控制不到位4.3 防治措施- 严格按照配合比设计要求配制混凝土- 细致进行养护，保持适宜的湿度和温度- 提高施工质量控制的标准和要求结论钢筋混凝土在施工中可能出现结构裂缝、混凝土表面起砂、钢筋锈蚀、混凝土强度不达标等常见质量通病。

为避免这些问题的发生，我们应使用高质量的材料，合理控制施工工艺，并加强养护措施。

这样可以保证钢筋混凝土构件的质量和使用寿命。

混凝土施工中8大质量通病及处理办法一、蜂窝（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；（5）一次浇捣混凝土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或临时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。

1、防治措施①严格控制配合比，严格计量，经常检查；②混凝土搅拌要充分、均匀；③下料高度超过2m要用串筒或溜槽；④分层下料、分层捣固、防止漏振；⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况。

2、处理方法①对较小蜂窝，洗刷干净后用1：2水泥砂浆抹平压实；②对较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；③对较深蜂窝，可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

二、麻面（1）同“蜂窝”原因；（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排除。

1、防治措施①模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂；②堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；③振捣应充分密实。

2、处理方法①表面做粉刷的可不处理；②表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。

三、孔洞（1）同“蜂窝”原因；（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

1、防治措施①在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣；②有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣；③及时清除落入混凝土中的杂物。

2、处理方法凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级的细石混凝土仔细浇筑捣固。

四、露筋（1）同“蜂窝”原因；（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。

混凝土工程质量通病与防治措施随着城市化的不断发展，混凝土工程已经成为了建设中不可或缺的一部分。

但是，由于施工过程中的一些因素，混凝土工程存在着一些质量通病，这些通病严重影响了工程的质量和安全性。

因此，正确地识别混凝土工程的质量通病并采取有效的防治措施，是确保工程建设质量的重要手段之一。

一、混凝土工程质量通病1.混凝土裂缝混凝土裂缝是混凝土工程中的一个普遍问题。

裂缝可能由于混凝土中的强度不足、伸长性不佳、收缩、温度变化等原因造成。

如果不及时有效地处理混凝土中的裂缝，将引起水侵入、增加荷载、甚至导致混凝土的疲劳破坏。

2.气孔在混凝土中出现气孔是由于混凝土内部的空气未能及时释放而造成的。

常见的气孔问题包括机器振荡和振动力不足，以及混凝土中添加了过多的水和混合物。

过多的气孔将会导致混凝土的强度下降，并且易受水和其他外部损坏的侵袭。

3.麻面如果混凝土表面看起来粗糙不平，往往被称为麻面，这可能是由于混凝土浇筑时混合料中的砂粒含量较高、混凝土初始浇注过程中的震动不足、或混凝土中的水分蒸发过快而造成的。

麻面会影响混凝土的耐久性和美观度，因此应在浇筑混凝土之前，采取适当的防止麻面的措施。

4.空洞混凝土中的空洞区域就是混凝土中的空腔，也是混凝土工程中的常见问题。

常见的原因包括混凝土中的空气未经彻底释放，混凝土收缩和伸长等。

空洞的存在将会导致强度下降，影响混凝土的质量和寿命。

二、混凝土工程质量防治措施为了预防和解决混凝土工程中出现的质量通病问题，施工过程中需要采取一些可能的防治措施，例如：1.充分的施工规划在施工开始之前，需要充分的计划工程，包括材料选择、混凝土配合比的确定、浇注方法以及浇注时间表等。

这有助于减少未来的工程问题。

2.选用高质量的原料在混凝土施工中，应该优先选择高质量的原材料，包括水、骨料、水泥等材料。

同时，在混凝土配比时，应该在正常的水水平内尽可能减少混合物中的水份。

3.使用合适的工具和设备混凝土工程过程中需要使用各种工具和设备，包括振动棒、摆杆、喷水器等。