振动切削

超声椭圆振动切削
1.工作原理
超声振动切削从微观上看是一种脉冲切削。

在一个振动周期中，的有效切削时间很短，大于80%时间的里与工件、切屑完全分离。

与工件、切屑断续接触，这就使得所受到的摩擦变小，所产生的热量大大减少，切削力显著下降，避免了普通切削时的“让刀”现象，并且不产生积屑瘤。

利用这种振动切削，在普通机床上就可以进行精密加工，圆度、圆柱度、平面度、平行度、直线度等形位公差主要取决于机床主轴及导轨精度，最高可达到接近零误差，使以车代磨、以钻代铰、以铣代磨成为可能。

与高速硬切削相比，不需要高的机床刚性，并且不破坏工件表面金相组织。

在曲线轮廓零件的精加工中，可以借助数控车床、加工中心等进行仿形加工，可以节约高昂的数控磨床购置费用。

2.性能指标
2.1切削力小，约为普通切削力的1/3-1/10。

2.2加工精度高，主要取决于所用机床精度，所加工工件形位公差几乎可接近机床相关精度。

2.3切削温度低，工件保持室温状态。

2.4不产生积屑瘤，工件变形小，没有毛刺。

2.5切削表面粗糙度低，可接近理论粗糙度值，最高可达Ra0.2以下。

2.6被加工零件的“刚性化”，即与普通切削相比，相当于工件刚性提高。

2.7加工过程稳定，能有效消除颤振。

2.8切削液的冷却、润滑作用提高。

2.9耐用度呈几倍到几十倍提高。

2.10被加工表面呈压应力状态，零件疲劳强度、耐磨性、耐腐蚀性提高。

2.11切削后的工件表面呈彩虹效果。

金属切削中的振动现象对刀具磨损的影响切削加工是一种常见的金属加工方法，其通过通过刀具对工件进行削除材料的过程。

然而，在金属切削中，振动现象常常会对刀具产生负面影响，导致刀具的磨损加剧。

本文将讨论振动现象对刀具磨损的影响，并探讨可能的解决方案。

首先，振动现象在金属切削过程中可能引起刀具的不均匀磨损。

振动会导致刀具与工件之间的相对运动受到干扰，使得刀具无法均匀地接触工件表面。

当刀具在振动状态下工作时，刀具的切削力和切削温度会发生变化。

这种不均匀的切削力分布将导致刀具表面的磨损不均匀，使刀具的寿命大大缩短。

其次，振动还可能引起刀具的疲劳破裂。

由于振动会导致刀具产生应力集中，这些应力集中区域容易形成裂纹。

随着切削过程的持续，裂纹将逐渐扩展并最终导致刀具的疲劳破裂。

疲劳破裂会导致刀具的可用寿命大大降低，并且对于高强度材料的切削加工来说尤其严重。

另外，振动还会对切削表面质量产生负面影响。

振动导致切削力的不稳定变化，这将导致切削表面产生不规则的纹理和凹凸不平的表面。

对于需要高精度加工的工件来说，这种表面质量的损坏是无法容忍的。

那么，如何减轻振动现象对刀具磨损的影响呢？首先，优化切削条件是减轻振动现象的关键。

合适的切削速度、进给量和切削深度能够减少切削力的变化，从而降低振动的程度。

此外，选择合适的刀具材料和几何形状也能够减轻振动现象对刀具磨损的影响。

采用具有抗振动能力的刀具材料，如硬质合金，以及刀具几何形状设计上的优化，可以显著降低刀具的磨损。

其次，刀具的装夹和刀具路径的设计也是减轻振动现象的重要因素。

正确的刀具装夹能够减少刀具的振动，并提高切削稳定性。

同时，针对工件和刀具的几何形状特点，设计合理的切削路径也能够减轻振动现象的产生。

采用合理的路径能够平衡切削力，降低振动的风险。

最后，使用先进的切削工具和技术也是减轻振动现象的有效手段。

近年来，先进的切削工具如超硬刀具和复合刀具的发展为减轻振动带来了新的解决方案。

振动刀工作原理
振动刀是一种常用于木工、金属加工等行业的工具，其工作原理是利用高速振动来实现切削或切割材料的目的。

振动刀通常由电机、振动装置和刀具组成，通过电机驱动振动装置产生高频振动，从而使刀具在工件表面产生切削作用。

振动刀的工作原理可以简单分为以下几个步骤：
1. 电机驱动振动装置：振动刀的核心部件是振动装置，它通常由电机和振动机构组成。

电机通过传动装置驱动振动机构产生高频振动，将振动传递给刀具。

2. 刀具与工件接触：在振动刀工作时，刀具被安装在振动机构上，与待加工的工件表面接触。

振动刀的高频振动使刀具在工件表面产生快速的来回运动，从而实现切削或切割作用。

3. 切削材料：当刀具在工件表面振动时，切削刃与工件接触，通过振动的作用力将工件材料分离或切割。

由于振动刀的高频振动，切削作用更为精细、快速，能够实现高效加工。

4. 调节振动频率和幅度：振动刀的工作效果与振动频率和振动幅度密切相关。

通过调节电机的转速和振动机构的设计，可以实现不同频率和幅度的振动，以适应不同材料和加工要求。

振动刀的工作原理简单而有效，能够实现高效、精确的加工效果。

在木工、金属加工等行业广泛应用，成为生产制造中重要的工具之一。

振动刀的发展也在不断完善和创新，以适应不同材料和加工需求，提高加工效率和质量。

总的来说，振动刀的工作原理是利用高频振动实现切削或切割材料的目的，通过电机驱动振动机构产生振动，刀具与工件接触产生切削作用，实现高效加工。

振动刀在工业生产中发挥着重要作用，不断推动生产制造技术的进步和发展。

机械加工刀具切削振动控制在机械加工过程中，刀具的切削振动是一种常见的问题，它会导致加工表面粗糙、加工精度下降，严重时还会损坏刀具和工件。

因此，对于机械加工刀具切削振动的控制是非常重要的。

本文将介绍几种常见的切削振动控制方法。

1. 材料选择与设计材料的选择和设计对于切削振动的控制起着至关重要的作用。

选择高硬度、高强度的刀具材料可以提高刚度和耐磨性，减小振动的产生。

此外，设计合理的刀具结构，如增加刀具的副刃、添加刀尖半径等，也可以有效地抑制振动。

2. 刀具几何参数的优化刀具的几何参数对于切削振动的控制有着重要的影响。

合理选择刀具的前角、主偏角和侧角等参数，可以使切削力得到均衡分布，减小振动的产生。

此外，适当调整切削速度和进给量等工艺参数，也可以降低切削振动。

3. 切削液的应用切削液的应用是切削振动控制中的重要一环。

切削液可以起到冷却、润滑和降噪的作用，有效地减小切削振动。

正确选择切削液的类型和使用方法，可以显著提高切削质量和刀具的使用寿命。

4. 切削工艺的优化通过优化切削工艺，可以有效地控制切削振动。

合理选择切削速度、进给量和切削深度等工艺参数，使切削过程稳定，减小振动的发生。

此外，对于复杂形状的工件，采用合适的加工顺序和刀具路径，也可以减小切削振动。

5. 切削力的检测与反馈控制切削力的检测与反馈控制是一种常用的切削振动控制方法。

通过安装力传感器或加速度传感器，实时监测切削力或振动信号，并将其反馈给控制系统进行处理和调整。

通过控制切削力的大小和波动，可以有效地控制切削振动。

综上所述，机械加工刀具切削振动控制是一个复杂而重要的问题。

通过选择合适的材料和设计优化的刀具几何参数，应用切削液和优化切削工艺，以及采用切削力的检测与反馈控制方法，可以有效地控制切削振动，提高加工质量和生产效率。

金属切削中的振动与动态切削力检测金属切削是制造业中常见的一项技术，广泛应用于机械加工、汽车制造、航空航天等领域。

在金属切削过程中，振动与动态切削力是关键参数，对于切削加工质量的控制和工具寿命的评估具有重要意义。

因此，了解金属切削中的振动与动态切削力检测是十分必要的。

切削振动即工具或工件在切削过程中发生的振动现象。

此振动可能来自于切削力、机械结构刚度、工艺条件等多个方面的因素。

振动不仅会降低加工质量，还可能导致加工中断或工具损坏。

因此，准确检测和分析切削振动对于有效控制切削过程至关重要。

动态切削力是指切削过程中在时间和位置上变化的力。

它受切削速度、进给速度、切削深度等参数的影响，能够反映切削过程中材料的变形、断裂以及切削液的流动等情况。

因此，通过检测和分析动态切削力，可以掌握切削过程中的刀具磨损情况、切削液的流体状态以及加工质量等信息，为切削过程的优化提供依据。

为了准确检测金属切削中的振动与动态切削力，有几种常用的方法可供选择。

首先，常见的方法是使用加速度传感器来检测切削过程中的振动。

这种方法可以将振动信号转化为电信号，并通过信号分析仪器进行处理。

通过分析振动信号的频谱和振幅，可以获得切削过程中的振动变化情况，从而判断切削过程中是否存在异常振动。

其次，动态切削力可以通过力传感器来检测。

这种传感器通过测量切削过程中产生的力大小和方向来获取动态切削力信息。

力传感器通常安装在刀具或切削床上，能够实时监测切削过程中的力变化，并将数据传输给显示仪器进行分析和记录。

通过分析动态切削力曲线，可以推测切削过程中的材料变形、断裂等情况。

此外，还可以使用振动传感器与力传感器相结合的方式进行检测。

振动传感器用于检测振动信号，力传感器用于检测动态切削力信号。

这种方法能够全面综合分析振动和切削力信息，提供更准确的切削过程监测结果。

通过对振动和切削力数据的联合分析，可以更好地掌握切削过程中的变化规律，提高加工质量和效率。

综上所述，金属切削中的振动与动态切削力检测是重要的技术。

超声振动切削加工的研究现状及进展摘要：简述了超声振动切削技术的发展、优点及应用领域。

通过将超声振动切削与普通切削比较以及对振动切削过程特点的描述，探讨了超声振动切削的切削机理。

文章还分析了振动切削技术的最新发展, 认为超声振动切削是一项有发展前途的新型技术。

关键词：超声振动切削；难加工材料：切削机理Research of vibration assisted turning cutting technology andIts developmentAbstract：Introduces the history, advantages and application field of the ultrasonic cutting technology(UCT). By compared with ordinary cutting and the characteristics description of the ultrasonic vibration cutting process, explored Ultrasonic vibration cutting of the cutting mechanism. The paper also analyzes an up- to- date vibrating cutting technology and summarizes that the ultrasonic vibration cutting is a promising new technology.Key Words: Ultrasonically vibrating cutting; Difficult - to - machine materials; Cutting Mechanism0 前言超声振动切削技术是把超声波振动的力有规律地加在刀具上，使刀具周期性地切削和离开工件的加工技术, 是结合超声波技术和传统切削工艺的一种新型切削技术。

超声振动钻削的原理超声振动钻削是一种应用超声振动的钻孔工艺技术，它利用超声波的机械振动来促进钻头与工件之间的相互作用，从而提高钻削的效率和质量。

其原理主要包括超声振动的发生、传导和作用三个方面。

首先是超声振动的发生。

超声振动的产生是通过将高频电能转换为机械振动能，进而形成超声波。

多数超声振动钻削系统采用的是压电换能器，其内部由陶瓷材料构成的换能器能将电能转换为机械能。

当外加交变电压作用于换能器时，由于压电效应的作用，换能器内部的陶瓷材料会产生相应的压缩变形，进而使结构上固定的反射器或声振头产生弹性振动。

这种振动以高频和微小振幅的形态传导至钻头。

其次是超声振动的传导。

超声波的传输方式有固体传导、气体耦合和液体耦合三种形式，而超声振动钻削主要采用的是固体传导方式。

通过将超声波能量由振动系统传导至钻头，能够充分利用能量，并将其集中到钻头的工作部分。

传导过程中，由于超声波在固体中传播的特性，钻头表面的振动状态经过传导会发生改变，形成相应的振动频率和振幅。

最后是超声振动的作用。

超声振动在钻削过程中能够对切削区域产生直接和间接的影响。

首先，超声振动的直接作用是通过改变切削行为的方式来提高钻削效率和质量。

超声波的振动作用使切削液和切削碎屑在切削点得到更好的清洗和排除，从而减小切削角度和切削力。

其次，超声振动还能对切削加工区域进行间接的改善。

超声振动对切削液和切削碎屑的清洗和排除能减少加工过程中的热量生成和磨损，减少切削环境中的摩擦。

这些作用可以减小钻头与工件之间的摩擦力，降低工件表面的粗糙度，并提高钻削的精度和质量。

总结起来，超声振动钻削的原理是通过超声波的机械振动来促进钻头与工件之间的相互作用，提高钻削的效率和质量。

它通过超声振动的发生、传导和作用，改变切削行为的方式、优化切削加工区域，从而达到提高钻削效果和提高工件表面质量的目的。

在实际应用中，超声振动钻削已经成为一种常用的高效率加工技术，广泛用于航空航天、汽车制造和精密机械加工等领域。

震动刀切割机工作原理
震动刀切割机是一种利用高频震动刃刀进行切割的设备。

它的工作原理主要包括以下几个方面：
1. 电动机驱动：震动刀切割机内部有一台电动机，通常是交流电动机或直流电动机。

电动机会提供动力，驱动切割机的震动系统和切割刀片进行工作。

2. 震动系统：切割机的震动系统包括了电动机的转速调节装置、传动系统和震动刀片。

电动机的转速调节装置可以改变切割机的切割速度和切割深度。

传动系统将电动机的动力传递给切割刀片，使其产生高频震动。

3. 切割刀片：切割机的刀片通常是由高速钢、硬质合金等材料制成。

当传动系统将电动机的动力传递给刀片时，刀片会进行高频振动，产生较大的切割力。

4. 切割物体：在工作时，将需要切割的物体放置在切割机的工作平台上。

然后，通过控制手柄或按钮，将刀片轻轻地接触到工作物体的表面上。

刀片的高频震动能够迅速嵌入到物体中，并进行切割。

需要注意的是，震动刀切割机在工作时需要人员严格遵守操作规程，戴好所需的个人防护装备。

此外，切割机的刀片需要定时进行磨削和更换，以确保切割效果和工作效率。

超声椭圆振动切削技术超声振动切削从微观上看是一种脉冲切削。

在一个振动周期中，的有效切削时间很短，大于80%时间的里与工件、切屑完全分离。

与工件、切屑断续接触，这就使得所受到的摩擦变小，所产生的热量大大减少，切削力显著下降，避免了普通切削时的“让刀”现象，并且不产生积屑瘤。

利用这种振动切削，在普通机床上就可以进行精密加工，圆度、圆柱度、平面度、平行度、直线度等形位公差主要取决于机床主轴及导轨精度，最高可达到接近零误差，使以车代磨、以钻代铰、以铣代磨成为可能。

与高速硬切削相比，不需要高的机床刚性，并且不破坏工件表面金相组织。

在曲线轮廓零件的精加工中，可以借助数控车床、加工中心等进行仿形加工，可以节约高昂的数控磨床购置费用。

1.性能指标1.1切削力小，约为普通切削力的1/3-1/10。

1.2加工精度高，主要取决于所用机床精度，所加工工件形位公差几乎可接近机床相关精度。

1.3切削温度低，工件保持室温状态。

1.4不产生积屑瘤，工件变形小，没有毛刺。

1.5切削表面粗糙度低，可接近理论粗糙度值，最高可达Ra0.2以下。

1.6被加工零件的“刚性化”，即与普通切削相比，相当于工件刚性提高。

1.7加工过程稳定，能有效消除颤振。

1.8切削液的冷却、润滑作用提高。

1.9耐用度呈几倍到几十倍提高。

1.10被加工表面呈压应力状态，零件疲劳强度、耐磨性、耐腐蚀性提高。

1.11切削后的工件表面呈彩虹效果。

2.应用范围由于超声振动切削有如此多的优点，所以可广泛应用于航空、航天、军工等领域各种难加工材料的切削加工。

2.1难加工材料切削：如耐热钢、钛合金、恒弹性合金、高温合金、不锈钢、冷硬铸铁、工程陶瓷、复合材料和花岗岩等。

2.2加工淬硬钢零件及超硬零件，能得到很高的加工精度和表面质量：用硬质合金可以很轻松地加工硬度达HRC60以上的淬硬钢零件，如高速钢、轴承钢等；用PCD加工硬质合金，可以大大提高的耐用度。

2.3成型切削：利用成型切削加工各种类型的轮廓曲面及内外球面、过度圆弧、锥面等。

超声技术在材料加工中的新进展超声技术是一种非常有前途的技术，它可以在材料加工过程中起到很重要的作用。

近年来，随着科技的不断进步，超声技术也得到了不断的完善和发展。

本文主要讨论超声技术在材料加工中的新进展，包括超声振动切削、超声往复振动穿孔、超声辅助喷涂等方面。

一、超声振动切削超声振动切削是一种先进的材料加工方式。

在这种加工方式中，通过超声波来产生高强度的振动，将刀刃与工件产生较小的接触力，从而实现高效、高精度和高光洁度的切削加工。

与传统的切削方式相比，超声振动切削能够减少因切削力产生的热变形、热源等问题，在切削过程中减少了工件的变形和热效应。

同时，由于振动刀具能够切削更薄、更硬的材料，因此在加工金属、塑料和陶瓷材料方面有很广泛的应用。

近年来，随着超声技术的不断发展，超声振动切削技术也在不断优化和改进。

例如，研究人员利用超声振动切削技术开发出了一种新型的切割刀具，可以实现更高的质量和效率。

此外，还有研究人员使用超声振动切削技术加工纤维增强材料，提高了加工精度和表面质量。

二、超声往复振动穿孔超声往复振动穿孔技术是一种高效、高精度的穿孔方式。

传统的穿孔方式通常采用机械切割或激光穿孔，但由于这些方法受到材料的限制，很难达到高精度的效果。

超声往复振动穿孔技术通过超声波的作用实现穿孔，并可以在一定程度上改善传统穿孔方法的缺陷。

目前，超声往复振动穿孔技术已经在微电子、微机器人、精密制造等领域得到了广泛应用。

例如，在电子芯片的制造过程中，使用超声往复振动穿孔技术可以实现更高的精度和可靠性。

三、超声辅助喷涂超声辅助喷涂技术是一种新兴的涂层技术。

该技术通过超声波的高频振动使涂料微粒受到激励，形成颗粒的聚合体，从而形成更加均匀和致密的涂膜。

与传统的涂层方式相比，超声辅助喷涂技术可以提高涂层的质量和成形率，并且节省材料成本。

近年来，该技术已经在汽车制造、建筑物防水材料、涂料喷涂等领域得到了广泛的应用。

总体来看，超声技术在材料加工中的新进展主要集中在超声振动切削、超声往复振动穿孔和超声辅助喷涂等方面。

CNC机床加工中的加工振动特性分析与控制CNC（数控）机床是一种高精密度、高效率的机械精冲加工设备。

然而，在CNC机床加工过程中，加工振动常常会对工件的质量和加工效率产生负面影响。

因此，对CNC机床加工中的加工振动特性进行全面的分析和有效的控制具有重要意义。

一、加工振动的定义和分类加工振动是指在加工过程中机床和工件之间相互作用所引起的振动现象。

根据振动的来源和作用方式，加工振动可分为切削振动、共振振动和非共振振动。

1. 切削振动切削振动是由于不稳定的切削过程引起的振动。

它主要由加工过程中的切削力和工件的刚性变形引起。

2. 共振振动共振振动是由于机械结构的固有频率与切削过程中的切削力频率相等而引起的振动。

共振振动会导致机床和工件的振动放大，进而影响加工质量。

3. 非共振振动非共振振动是指机械结构的固有频率与切削力频率不同，但机械结构的刚度不足造成的振动。

非共振振动会使机床发生弯曲、扭转、撞击等现象，从而导致加工精度下降。

二、加工振动特性分析方法1. 经验法经验法是一种简便的分析方法，它基于经验公式和实验数据对加工振动进行预测和分析。

经验法的优点在于操作简单，但精确度较低，适用范围有限。

2. 动力学法动力学法是一种基于机床和工件的动力学模型进行振动特性分析的方法。

它通过建立机床和切削过程的数学模型，计算得到机床和工件的固有频率和振动模态。

3. 有限元法有限元法是一种基于数值计算的振动特性分析方法。

它将机床和工件分割成有限个小单元，通过求解线性方程组计算得到机床和工件的固有频率和振动模态。

三、加工振动控制方法1. 结构刚性优化通过优化机床的结构设计，增加刚性以提高共振频率，减小共振振动的发生。

可以使用有限元模拟和实验测试等方法进行结构优化，并通过增加和调整机床的支撑结构和连接件，减少机床的振动放大。

2. 刀具优化选用合适的刀具和切削参数，减小切削力和振动。

选择合适的刀具材料、刀具形状和切削速度等因素，可以减小切削力的波动，从而降低加工振动的产生。

振动切削的力学特性研究引言振动切削技术是一种利用高频振动作为辅助手段的切削方法。

相对于传统切削，振动切削技术具有更高的切削效率和更好的加工质量。

本文将探讨振动切削的力学特性，包括振动切削的原理、动力学模型以及参数对切削过程的影响等。

振动切削的原理振动切削是通过外加的振动力使切削刀具与工件之间发生相对振动，从而改变切削过程中的力学性质。

振动切削可以降低切削力的大小和切削力的方向，从而减小刀具的磨损和工件的变形，提高切削效率和加工质量。

振动切削的动力学模型振动切削的动力学模型是研究振动切削力学特性的重要工具。

其中最常用的模型是扰动法和相位平衡法。

扰动法是通过将切削力和振动力进行分解，建立切削力的二阶微分方程，然后通过数值方法求解。

该方法适用于线性系统和不稳定系统。

相位平衡法是通过将切削力和振动力用谐波分析的方法进行划分，然后建立切削力和振动力之间的相位平衡方程，从而求得切削力的幅值和相位。

该方法适用于非线性系统和稳定系统。

参数对振动切削的影响振动切削的力学特性受多个参数影响，包括振动频率、振幅、切削速度以及切削深度等。

振动频率是指切削刀具每分钟的振动次数。

实验研究表明，在一定范围内，振动频率的增加可以提高切削效率和加工质量。

然而，当振动频率过高时，振动切削的效果会逐渐减弱。

振幅是指切削刀具振动的最大位移。

振幅的增加可以降低切削力并改善表面质量。

然而，当振幅过大时，会造成切削刃的过度磨损和工件的过度变形。

切削速度是指切削工件每分钟通过切削刀具的长度。

切削速度的增加可以提高切削效率，但也会增大切削力和磨损。

切削深度是指切削刃与工件接触的最大深度。

切削深度的增加会增加切削力和振动切削的难度。

结论振动切削技术具有较高的切削效率和加工质量，能够降低切削力和改善表面质量。

振动切削的力学特性受多个参数的影响，包括振动频率、振幅、切削速度和切削深度等。

因此，在具体应用中，需要综合考虑这些参数，以实现更好的振动切削效果。

切削过程中产生振动原因《切削振动大揭秘：机床的“小脾气”》切削过程中产生振动啊，就像机床突然闹起了小脾气，这事儿可有点复杂。

我在工厂实习的时候，就碰到过这棘手的情况。

当时那机床在切削零件，一开始还好好的，突然就“嗡嗡”作响，像个生气的大蜜蜂。

这切削出来的零件表面也变得坑坑洼洼，像长满了青春痘，完全达不到精度要求。

我和师傅就开始排查原因。

首先想到的是刀具，这刀具就像战士的武器，如果它钝了或者装得不正，那切削起来肯定不顺畅。

师傅把刀具卸下来一看，好家伙，还真有点磨损了。

就像战士的剑刃卷了边，在切削的时候就会使力不均匀，从而引发振动。

师傅把刀具重新打磨了一下，再小心翼翼地装上去，就像给战士重新配上了一把锋利的宝剑。

但这还没完，机床自身的刚性也是个关键因素。

如果机床像个软脚虾，刚性不足，那在切削时受到切削力的作用，就会像个胆小鬼一样瑟瑟发抖。

我看到师傅检查机床的各个部件连接，发现有个地方的螺丝有点松动，这就好比人的关节没固定好，活动起来肯定不稳定。

师傅把螺丝都拧紧，让机床的“骨架”更结实。

还有啊，切削参数设置不合理也会导致振动。

这就像你指挥工人干活，给的指令不对。

如果切削速度太快或者进给量太大，机床就会吃不消。

师傅一边调整参数，一边跟我说：“这切削速度和进给量得搭配好，就像跳舞的两个人，得步伐协调，不然肯定乱套。

”经过这一番折腾，机床终于恢复了正常，切削出来的零件又变得光滑平整，像镜子一样。

切削过程中产生振动的原因多种多样，就像一场多因素的“闹剧”，我们得像个细心的侦探，逐一排查，才能让机床乖乖听话，顺利完成切削任务，制造出合格的产品。