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钢结构车间施工方案1. 引言钢结构车间是一种传统车间建设的有效替代方案，它具有建造周期短、施工工艺先进、耐久性高等优点。
本文将介绍钢结构车间施工方案，包括材料选用、施工工艺、安全措施等内容。
2. 材料选用在选择钢结构材料时，需要考虑以下几点： - 强度和耐久性：钢结构车间需要承受较大的荷载和外部环境的影响，因此选用高强度材料和抗腐蚀性能好的材料是必要的。
- 施工方便性：钢结构车间的结构形式复杂，因此选用易加工、易安装的材料可以提高施工效率。
常用的钢结构材料包括钢梁、钢柱、钢板和钢管等。
在选择材料时，应根据具体工程的要求和预算进行合理配置。
3. 施工工艺钢结构车间的施工工艺主要包括以下几个步骤：3.1 地基施工地基施工是钢结构车间施工的重要一环，它直接影响到整个车间的稳定性和使用寿命。
地基施工包括地表清理、地基处理和基础浇筑等步骤。
3.2 钢结构制作钢结构制作是将预制的钢梁、钢柱等零部件进行连接和组装的过程。
在制作过程中，需要注意以下几点： - 焊接质量：焊接是钢结构制作中最常用的连接方式，因此焊接质量直接影响到整个结构的稳定性和安全性。
- 尺寸精度：在进行钢结构制作时，要严格控制尺寸精度，以确保零部件的准确拼装。
3.3 安装固定在进行钢结构车间的安装固定时，需要考虑以下几点： - 拉线法：拉线法是一种常用的安装固定方法，它可以使钢梁、钢柱等零部件在正确位置上进行安装。
- 螺栓连接：螺栓连接是另一种常用的安装固定方法，它可以使连接更牢固。
4. 安全措施在进行钢结构车间施工时，应采取以下安全措施： - 安全防护：施工现场应设置安全防护设施，并严禁无关人员进入施工区域。
- 施工人员培训：施工人员应接受相关培训，熟悉施工工艺和安全操作规程。
5. 施工进度管理钢结构车间施工进度管理是确保工程按时完工的重要一环。
在进行施工进度管理时，应采取以下措施： - 制定施工计划：制定详细的施工计划，并合理安排施工人员和物资。
车间钢结构施工方案车间钢结构施工方案一、工程概况本次工程为某公司的新建车间钢结构工程，总面积为2000平方米，平均高度为10米。
主要施工内容包括：钢柱、钢梁、钢框架的制作安装、安装屋面墙板、天窗、通风设备以及电气设备的布置等。
二、施工方案1. 施工准备阶段（1）做好工地围墙的搭建和安全警示标志的设置。
（2）组织调配所需的施工人员和机械设备。
（3）制定详细的施工方案和安全管理计划，并进行周密的组织和协调。
2. 钢柱、钢梁、钢框架制作安装（1）对于钢柱、钢梁和钢框架的制作，选用与设计单位协定的级别、规格的钢材，进行切割、焊接和拼装，务必保证质量和尺寸的准确性。
（2）钢柱、钢梁的安装采用吊车等起重设备进行，进行精确测量、校正和调整，以确保安装的垂直性和水平性。
（3）钢框架的安装采用点焊进行固定，需注意焊缝的质量和强度，以保证整体的稳定和安全。
3. 屋面墙板、天窗的安装（1）屋面采用轻钢结构桁架，屋面墙板选用耐候型钢板，进行制作和安装。
（2）安装时要确保墙板的水平，严密密封，以防止雨水渗透。
（3）天窗的安装位置应根据实际需求和光照条件进行合理布置。
安装时要注意材料的选择，确保透光性和防水性。
4. 通风设备的安装（1）根据车间的使用需求和环境要求，合理布置通风设备，确保车间的通风和透气效果。
（2）通风设备的选择要符合规范和要求，安装时要注意固定牢固，以防止设备的晃动和松动。
5. 电气设备的布置（1）根据车间的使用需求和电气设计方案，合理布置电气设备，确保安全可靠。
（2）电气设备的安装要符合规范和要求，接线要整齐清晰，保证电路的正常运行。
三、施工安全措施1. 建立健全的安全生产责任制和管理机制，明确各级人员的职责和权限。
2. 防止高空坠落事故，设置安全网、栏杆等防护措施。
施工人员必须佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。
3. 对施工现场危险源进行全面排查，及时消除隐患。
进行必要的防火、防爆和防雷措施。
4. 加强施工现场的文明施工和环境保护，确保工地整洁、通风良好。
车间钢结构施工方案1. 引言车间钢结构施工方案是指在车间建设过程中采用钢结构作为主要建筑材料的施工方案。
钢结构具有质量轻、强度高、施工速度快等优点，因此在汽车制造、机械加工等领域得到了广泛的应用。
本文档将对车间钢结构施工方案进行详细介绍。
2. 施工前准备在进行车间钢结构施工前，需要进行一系列的准备工作。
2.1 确定施工范围和规模首先需要确定车间钢结构施工的范围和规模，包括车间的尺寸、高度、层数等。
这将直接影响到施工过程中所需的材料和工艺。
2.2 设计施工方案根据施工范围和规模，设计钢结构施工方案。
包括主体结构的布置、梁柱的尺寸和间距等。
合理的施工方案能够提高施工效率和施工质量。
2.3 确定施工材料和设备根据施工方案确定所需的材料和设备，包括钢材、焊接材料、吊车等。
确保材料和设备的质量和数量符合施工要求。
2.4 组织施工人员安排施工人员，包括工程师、技术人员和施工人员。
确保施工团队有足够的经验和技术能力。
3. 施工过程车间钢结构施工主要包括钢梁、钢柱的安装和连接。
3.1 钢梁的安装首先需将钢梁按照设计方案的要求进行加工和制造。
然后使用吊车将钢梁吊装到预定位置，并使用螺栓或焊接进行固定。
3.2 钢柱的安装钢柱的安装过程类似于钢梁的安装，同样需要使用吊车将钢柱吊装到预定位置，并用螺栓或焊接进行固定。
3.3 钢梁和钢柱的连接完成钢梁和钢柱的安装后，需要进行梁柱的连接。
常用的连接方法有焊接和螺栓连接。
根据设计方案选择适当的连接方法，并确保连接牢固。
3.4 完善其他构件完成钢梁和钢柱的安装和连接后，需要继续施工其他构件，例如屋面和墙面。
根据设计方案，使用适当的材料和工艺进行施工，确保整体的结构稳定和安全。
4. 施工质量控制在车间钢结构施工过程中，需要进行质量控制，确保施工质量符合要求。
4.1 检查施工材料在使用施工材料前，需要进行材料的检查和验收。
检查材料的质量和规格是否符合要求，防止使用次品材料。
4.2 施工质量检验在施工过程中，进行施工质量检验。
车间钢结构施工方案1. 引言车间钢结构施工方案是针对车间建筑的钢结构施工而制定的方案。
钢结构车间建筑具有结构稳定、抗震性能好、施工周期短等特点，逐渐被广泛应用于工业领域。
本文将介绍车间钢结构施工方案的关键步骤和考前须知，以保证施工质量和平安。
2. 施工准备在进行车间钢结构施工之前，需要进行详细的施工准备工作。
主要包括以下几个方面：2.1. 施工图纸准备施工图纸是进行钢结构施工的根底，包括施工图、节点图等。
在施工准备阶段，需要对施工图纸进行仔细的审查和核对，确保施工图纸的准确性和完整性。
2.2. 材料准备车间钢结构施工所需的材料主要包括钢材、焊材、螺栓等。
在施工准备阶段，需要统计各种材料的需求量，并与供给商进行沟通，确保按时供货。
2.3. 人力准备车间钢结构施工需要一定的人力，包括焊工、打磨工、起重工等。
在施工准备阶段，需要对施工人员进行招聘和培训，确保施工人员具备相应的技能和经验。
2.4. 设备准备车间钢结构施工需要一些特殊设备，如吊车、焊接设备等。
在施工准备阶段，需要对这些设备进行检修和维护，确保设备的正常运行。
3. 施工步骤车间钢结构施工包括以下几个主要步骤：3.1. 地基处理在进行钢结构施工之前，需要对车间地基进行处理。
首先，清理地表杂物，并测量地基的平整度。
然后根据设计要求，进行地基的夯实或加固。
3.2. 安装主体结构主体结构的安装是车间钢结构施工的重要环节。
首先，根据施工图纸的要求，安装立柱和梁。
然后，安装屋面和墙面的钢结构。
在安装过程中，需要严格控制结构的垂直度和水平度，确保安装质量。
3.3. 进行焊接和连接在主体结构安装完毕后，需要进行焊接和连接工作。
主要包括焊接钢结构节点、连接螺栓等。
在焊接和连接过程中，需要按照相关标准和标准进行操作，确保焊接点和连接点的强度和稳定性。
3.4. 进行防腐处理车间钢结构施工完成后，需要进行防腐处理，以延长结构的使用寿命。
防腐处理主要包括涂层防腐和热浸镀锌两种方式。
厂房钢结构施工方案一、项目概况现代工业建筑中，厂房钢结构逐渐成为主流选择。
它具有短工期、耐久性强、成本低廉等优势，因此得到了广泛应用。
本文将介绍厂房钢结构施工方案，包括前期准备、施工步骤、安全措施等内容，旨在为相关工程提供参考。
二、前期准备1.设计方案在确定施工方案之前，需先编制完善的设计方案。
设计方案包括建筑布局、结构设计、材料选择等。
应根据具体工程要求进行设计，确保结构稳定性、安全性和经济性。
2.资料准备在施工前，需要准备相关资料，包括土地使用证、土地规划许可证、建设工程规划许可证等。
这些资料将在施工中起到指导作用，确保工程合法合规。
三、施工步骤1.基础施工厂房钢结构施工的第一步是进行基础施工。
首先需要进行土地平整，确保基础施工的稳定性。
然后根据设计方案进行基础布置，包括打桩、浇筑混凝土等。
2.主体结构施工主体结构施工是厂房钢结构施工的重要环节。
主体结构由钢柱、钢梁和钢柱相连的钢框架组成。
首先，应进行钢柱的制作和安装。
然后，在钢柱上安装钢梁和钢框架。
最后，根据设计方案，进行焊接和固定。
3.屋面施工屋面施工是厂房钢结构施工的最后一步。
在屋面施工中，首先需要安装屋面材料，如金属瓦和轻质复合板等。
然后，进行屋面防水和保温处理。
最后，进行屋面的收尾工作。
四、安全措施1.施工现场安全在进行厂房钢结构施工时，必须严格遵守施工现场安全规定。
施工现场应设立明显的警示标识，并设置专人负责安全工作。
工人应穿戴符合要求的安全防护用品，并接受相关安全培训。
2.施工设备安全施工设备的使用也需要注意安全。
设备操作人员应具备相关资质，并严格按照操作规程进行操作。
设备应定期检查维护，确保安全可靠。
3.施工过程安全在厂房钢结构施工过程中，需要进行合理的施工安排，并严格按照施工方案进行操作。
尤其是在高空施工时，应采取有效的防护措施，确保工人安全。
五、总结厂房钢结构施工方案涉及到前期准备、施工步骤和安全措施等多个方面。
只有在充分准备的情况下，合理安排施工流程，并且重视安全措施，才能确保顺利完成工程。
车间钢结构厂房施工方案1. 引言车间钢结构厂房是工业建筑中常见的一种形式，其特点是结构坚固、施工周期短、耐久性强等。
本文档旨在提供车间钢结构厂房的施工方案，以确保施工过程的顺利进行。
2. 施工准备在开始施工车间钢结构厂房之前，需要进行一系列的准备工作，包括：•地基处理：清除地表杂物，确保地基平整。
•基坑开挖：根据设计要求开挖基坑，确保基坑尺寸和深度满足要求。
•地基处理：根据设计要求对地基进行处理，比如填土、压实等。
•施工现场布置：布置施工临时场所，包括施工办公室、仓库、工人休息室等。
3. 施工工序车间钢结构厂房的施工过程通常包括以下几个工序：3.1 基础施工基础施工是车间钢结构厂房的基础，必须确保其牢固和稳定。
基础施工步骤包括：•基础标高测量：根据设计要求确定基础标高。
•基础模板搭建：根据设计要求搭建模板，用于浇筑混凝土。
•钢筋绑扎：根据设计要求进行钢筋绑扎工作，确保基础的强度。
•混凝土浇筑：根据设计要求进行混凝土浇筑工作，注意浇筑过程中的振捣和养护。
3.2 钢结构安装钢结构的安装是车间钢结构厂房的核心工序，主要包括以下步骤：•钢柱安装：按照设计要求进行钢柱的安装，包括立柱、横梁等。
•钢梁安装：根据设计要求进行钢梁的安装，将横梁与立柱连接起来。
•楼面板安装：安装楼面板，用于形成车间的地面。
3.3 外墙施工车间钢结构厂房的外墙施工是保护建筑的重要环节，包括以下步骤：•立面墙施工：按照设计要求进行立面墙的施工，可以选择常见的材料如砖墙、石材等。
•外墙保温材料安装：在立面墙施工完成后安装外墙保温材料，以提高车间的保温性能。
•外墙装饰：根据设计要求进行外墙装饰，可以选择涂料、瓷砖等材料。
3.4 屋面施工车间钢结构厂房的屋面施工是防水和保温的重要步骤，包括以下步骤：•防水层施工：根据设计要求进行防水层的施工，可以选择常见的材料如沥青、水泥等。
•屋面保温材料安装：在防水层施工完成后安装屋面保温材料，以提高车间的保温性能。
钢结构车间施工方案钢结构车间施工方案一、背景分析钢结构车间具有轻质、高强度、易于组装等优点，被广泛应用于工业建筑中。
本方案旨在提供一种有效的施工方案，确保钢结构车间的质量和安全。
二、施工准备工作1.施工区域清理：清理施工区域内杂物和障碍物，保证施工顺利进行。
2.施工材料准备：准备所需的钢材、螺栓、焊丝等施工材料，并进行检查和验收。
3.基础施工：对车间基础进行施工，确保基础的稳固和牢固。
三、主体施工步骤1.钢结构制作：按照设计图纸和技术要求，对钢结构进行制作，包括柱、梁、墙板等零部件。
2.部件运输：将制作好的钢结构部件进行运输，并按照顺序进行堆放和标记。
3.焊接和安装：对钢结构部件进行焊接和安装，确保部件之间的连接牢固和稳定。
同时，进行质量检查，确保焊缝质量达到标准要求。
4.屋面和墙面施工：根据设计要求，进行屋面和墙面的施工。
首先进行防水处理，然后进行屋面和墙面的铺设和安装。
5.门窗安装：按照设计要求，安装车间的门窗，确保其质量和密封性能。
6.内部装饰：对车间进行内部装饰，包括地面铺设、墙面涂料、天花板安装等。
四、质量控制1.严格按照施工图纸和技术要求进行施工，确保钢结构的尺寸和形状符合设计要求。
2.加强焊接工艺控制，确保焊缝质量和强度满足要求。
3.对关键节点进行检测和验收，确保连接牢固和安全。
4.进行质量检查和抽样检验，及时发现和纠正施工中存在的问题。
五、安全保障1.施工人员必须佩戴合格的安全防护装备，包括钢盔、安全鞋、防护手套等。
2.加强施工现场管理，确保施工场地干净整洁，材料摆放有序。
3.对施工现场进行安全巡查，及时排除安全隐患。
4.组织施工人员参加安全培训，提高他们的安全意识和应急处理能力。
六、环境保护1.合理安排施工工序，减少噪音和粉尘的产生，降低对周围环境的影响。
2.进行施工废弃物的分类和处理，确保环境的卫生和整洁。
3.合理选择和使用施工材料，减少对环境的污染。
七、施工进度计划根据具体工程的规模和复杂程度，制定合理的施工进度计划，确保施工按时完成。
厂房钢结构施工方案完整版一、工程概况与目标本工程为厂房钢结构建设项目，位于[地点]，占地面积约为[面积]，预计建设周期为[周期]。
本工程旨在建设一座结构稳定、功能齐全、满足生产工艺要求的现代化厂房。
在施工过程中，我们将遵循国家相关标准与规范，确保工程质量与安全，实现项目的经济效益与社会效益。
二、施工组织与管理项目管理团队：组建由项目经理、技术负责人、安全员、质量员等构成的项目管理团队，明确各成员职责与任务。
施工计划：根据工程实际情况，制定详细的施工进度计划，确保各阶段任务按时完成。
资源调配：合理安排施工所需的材料、设备、人员等资源，保证施工顺利进行。
三、钢结构制作与安装材料采购：选用符合国家标准的钢材，确保材料质量。
加工制作：在工厂内进行钢结构构件的加工制作，确保尺寸准确、焊接质量可靠。
现场安装：采用合适的吊装设备，按照施工图纸进行钢结构的现场安装，确保安装精度与稳定性。
四、基础施工与验收地基处理：根据地质报告，进行地基处理，确保基础稳固。
基础施工：按照设计要求进行基础施工，确保尺寸准确、混凝土质量达标。
验收工作：基础施工完成后，进行严格的验收工作，确保基础质量符合设计要求。
五、安全质量控制安全管理制度：建立健全的安全管理制度，加强施工现场的安全管理，确保人员安全。
质量控制措施：制定严格的质量控制措施，从材料采购到施工完成，全程监控，确保工程质量。
六、进度与成本管理进度监控：定期对施工进度进行监控，确保各阶段任务按时完成。
成本控制：严格控制施工成本，合理安排资源，避免浪费，实现经济效益。
七、验收与交付使用验收工作：工程完工后，组织相关部门进行验收工作，确保工程质量符合设计要求。
交付使用：验收合格后，进行工程交接，确保厂房顺利投入使用。
八、后期维护与服务维护保养：定期对厂房进行维护保养，确保钢结构稳定、功能完好。
售后服务：提供优质的售后服务，对使用过程中出现的问题及时进行处理，保障厂房的正常运行。
钢结构厂房施工计划设计方案(钢结构部分)1. 引言本文档旨在为钢结构厂房的施工计划设计提供方案。
钢结构作为厂房的主要承重结构，其施工计划应综合考虑安全性、可行性和效率等因素。
2. 施工流程2.1 钢结构加工与制造根据设计图纸和规范要求，将进行钢结构构件的加工和制造。
具体步骤包括材料采购、切割、焊接、加工和防腐处理等。
2.2 钢结构运输与安装完成钢结构的加工和制造后，将进行运输与安装。
在运输过程中，要注意钢结构构件的稳固和安全。
在安装过程中，要严格按照设计图纸和相关规范进行操作，确保结构的准确安装。
2.3 钢结构质量检测钢结构安装完成后，进行质量检测以验证其安全性和稳定性。
质量检测包括视觉检查、尺寸测量、焊缝检测等，确保钢结构符合设计要求和相关标准。
2.4 钢结构防腐处理钢结构施工完成后，进行防腐处理，以延长其使用寿命。
根据厂房使用环境和要求，选择适当的防腐方法和材料进行处理。
3. 安全措施3.1 工人安全教育和培训在钢结构施工过程中，要保证工人的安全意识，严格按照相关安全规范操作。
提供必要的安全教育和培训，确保工人了解施工安全注意事项和操作要求。
3.2 施工现场管理建立健全的施工现场管理制度，包括施工场地的标识、安全通道的设置、施工物料的摆放等。
保持施工现场的整洁有序，确保施工过程中的安全。
3.3 安全监测和应急预案建立安全监测机制，及时发现和解决施工过程中的安全隐患。
制定应急预案，提前做好突发事件的处置准备工作，确保施工过程中的安全。
4. 施工进度与协调4.1 施工计划编制根据项目要求和实际情况，编制钢结构施工计划。
合理安排施工工期，协调施工进度，以确保按时完成施工任务。
4.2 合作协调在施工过程中，与其他专业施工队协调合作，保持沟通和协调。
确保各专业施工工作的顺利进行，并解决施工过程中的协调问题和冲突。
5. 环境保护在钢结构厂房施工过程中，要注重环境保护，遵守相关环保法规和要求。
采取有效的措施减少施工对环境的影响，包括噪音、扬尘、废弃物的处理等。
钢结构制作施工方案钢结构制作施工方案一、项目背景：本项目是针对某建筑工程项目中的钢结构制作施工进行方案设计。
该项目由某公司委托承建，需按照设计要求和施工规范进行钢结构制作施工。
二、施工方案：1.方案概述：本方案主要包括钢结构制作和安装两个阶段。
其中，钢结构制作主要包括材料准备、制作加工、制作验收等步骤，安装阶段主要包括运输、安全防护、吊装等步骤。
2.钢结构制作：（1）材料准备：根据设计要求，购买符合国家标准和施工要求的钢材、焊材等材料，并对其进行核对验收。
（2）制作加工：采用工厂化制作方式，将钢材按照设计方案进行切割、弯曲、焊接等加工工艺，制作各种构件，同时对各工序进行质量验收。
（3）制作验收：对制作好的各构件进行验收，检查其尺寸精度、焊接质量等是否符合要求，并进行记录和整理。
3.钢结构安装：（1）运输：将制作好的钢结构构件按照顺序、分类进行标记，并进行安全包装，然后由专业运输公司运至工程施工现场。
（2）安全防护：在钢结构安装现场进行安全防护措施，包括围栏搭设、警示标志设置等，确保施工过程中的安全。
（3）吊装：采用专业起重设备进行钢结构吊装，必要时采取绳索、吊具等辅助措施，确保吊装安全稳定，并根据设计要求进行定位和调整。
4.质量控制：（1）材料质量控制：对购买的钢材、焊材等材料进行质量检验，确保其符合相关国家标准和施工要求。
（2）制作质量控制：对制作过程中的尺寸精度、焊接质量等进行严格控制，确保制作的各构件质量达到设计要求。
（3）安装质量控制：对吊装过程中的安全措施、吊装操作等进行监督和检查，确保钢结构安装的质量和安全性。
5.进度管理：制定详细的施工进度计划，根据实际施工情况进行调整，确保按时完成钢结构制作和安装工作。
6.安全管理：根据国家相关法规和规范，制定安全管理规章制度，加强现场安全教育和培训，确保施工过程中的安全。
三、预期效果：通过本方案的实施，可确保钢结构制作和安装质量达到设计要求和施工规范，保证工程的安全、稳定和可靠性。
山东 ********工程炼钢车间主厂房系统钢结构制作施工方案编制：审核：批准：****山东****优特钢工程项目经理部二00七年四月二十三日目录1. 编制依据 (1)2. 工程概况 (1)3. 施工部署 (2)4. 主要钢结构件制作方法 (4)5. 工期和劳动力安排 (11)6. 规范、标准 (12)7. 质量控制 (13)8. 安全文明施工措施 (15)9. 附表一、二、 (17)1. 编制依据1.1 《山东****集团有限公司60万吨优特钢项目炼钢工程施工合同》。
1.2 ********有限公司提供的施工图纸。
1.3 施工合同中指定执行的《****60万吨不锈钢项目炼钢工程质量目标、施工及验收规范、质量标准及要求》。
1.4 我公司质量、环境、职业健康安全三标一体化管理体系。
1.5 我公司己编制出版的企业施工技术标准、工法及以往连铸工程的施工经验。
1.6 我公司有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理、文明施工等文件；2. 工程概况2.1 概述连铸系统工程由连铸主厂房、工艺钢结构等设施组成。
工程建成后，设计年生产能力为不锈钢80万吨。
建安工程量约1.05亿人民币。
工期为191天。
连铸系统工程由********有限公司设计，武汉****有限公司监理。
连铸主厂房分成AB、BC、CD和DE4跨，最高处约36.867m；轴线为1～26线，长402.200m。
厂房基础为钢筋混凝土杯口基础，下柱为格构式，上柱H型截面。
吊车梁为实腹焊接工字形截面。
2.2 主要钢结构实物量根据目前估算：连铸系统钢结构总重量约10000t。
****山东****优特钢工程项目经理部安排我公司一处、二处制作全部钢结构。
2.3 钢结构工程特点2.3.1 工期紧钢结构制作量大，而施工图纸到达较迟，我公司在现场布置9台龙门吊，采取一切方式方法确保工期要求。
2.3.2 构件几何尺寸大○D列钢柱总长35.2m；截面最大尺寸为950×500。
最大吊车梁（H3800×750×550×20×30）长24m；重约28t。
构件重量重、尺寸大，增加了现场制作难度。
2.3.3 焊接量大且焊接质量要求高钢柱系统主要采用Q345B钢材、吊车梁采用Q345C钢材。
吊车梁、立柱板厚度均在16 mm以上，现场不仅焊接量大，且焊接难度大，质量要求高，对接焊缝为Ⅱ级标准以上。
3. 施工部署3.1 组织机构根据《****施工项目管理通则》（QG8—2005）的要求，我公司成立****金结公司山东****优特钢工程项目经理部，具体负责该工程的钢结构加工制作任务，向****山东****优特钢工程项目经理部负责，听从****山东****优特钢工程项目经理部的协调和指挥。
金结公司项目部设项目负责人、技术负责人、专职检查员、安全员、材料员，公司两个作业处参与制作。
3.2 总体要求3.2.1 根据项目经理部安排的安装顺序及工期要求，至少提前一个月制作相应构件，以保证安装工期。
3.2.2 工程质量优良、产品合格率100%、分部、分项工程优良率≥90%。
3.2.4 配套制作，服务现场，听从协调。
3.3 资源配备3.3.1 人员及人员培训根据工程实物量及工期要求，参照劳动定额、配备足够的劳动力。
高峰期主要技术工种需250人，辅助工种50人，共300人，详见5.3。
上岗人员必须经过培训取证后上岗，尤其是电焊工、起重工、行车司机等特殊工种。
3.3.2 生产设备3.3.2.1 原有设备，开工前要全面检查、修护、保养，确保能安全使用。
3.3.2.2 增添小型工机具，如钢板卡、钢丝绳、电动砂轮、半自动切割机等。
3.3..2.3 主要生产设备如下表1所示表13.3.3场地布置根据生产任务及构件特点，结合成品及原材料摆放，项目部统一规划现有场地，作到合理利用，保证物流畅通。
场地一旦划定，作业处必须严格遵守，特殊情况临时占用，由项目部协调。
3.3.4 连铸工程资金做到专款专用，不用作其他工程或其它费用支出，保证不拖欠职工工资，不欠材料款，以保证及时供货。
资金由项目部统一管理，项目负责人一支笔批准使用，接受****山东****优特钢工程项目经理部监督。
3.4 任务分工根据资源及加工制作能力，任务分工原则如下：连铸系统主厂房1~14线由一处制作;15~26线由二处制作。
3.5 施工前期技术准备工作。
3.5.1 图纸自审会审工程技术人员在看图、审图过程中做好自审记录，及时和设计联系，参加由业主或项目经理部组织的图纸会审、设计交底。
3.5.2 详图转化为了施工方便，减少制作过程中的差错，配合设计院，转化部分钢结构详图。
详图转化一律采用CAD电脑绘图，********有限公司审核签发。
3.5.3 编制施工作业设计在充分了解图纸、规范等技术文件的基础上，结合工程进度、资源配备，技术人员编制切实可行的施工作业设计、操作规程等技术文件。
3.6 材料管理3.6.1 钢材由业主采购，物供部门根据材料计划领料，负责发放到各作业处。
钢材做到专料专用、不混用、不串用。
钢材验收、入库、保管、标识、发放，按****《业主提供产品控制程序》文件执行。
3.6.2 焊材焊材按辅助材料计划采购，选择1～2家合格分供方。
采购人员应核对牌号、规格、数量，抽查是否受潮、生锈。
焊材库应通风良好，保持干燥，焊条、焊丝、焊剂均要摆放在架子上，挂牌标识。
焊材发放时，要核对规格、型号，按领料单发料。
3.6.3 氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体要选择两家合格分供方，气体不仅数量足，更重要的是要保证质量，达到规定的纯度要求。
氧气、乙炔气、丙烷气、焊材等辅助材料，公司对作业处按定额承包，节约归作业处，超定额部分则从承包费用中扣除。
4. 主要钢结构制作方法4.1 吊车梁4.1.1 种类、数量、材质4.1.1.1 吊车梁为实腹焊接H形钢梁，是钢结构工程中最重要的构件之一。
主厂房140t 行车，24m跨吊车梁高3.8m。
最大截面为H3800×750х550×20×30，重达28t左右。
4.1.1.2 吊车梁采用Q345C钢材。
总重约2000t。
吊车梁尺寸大、钢板厚、制作难度较大。
4.1.2 制作工艺流程见下图1：(图1)4.1.3 放样、号料4.1.3.1 所有构件零部件，一律要放样。
4.1.3.2 号料前必须根据图纸核对所用钢材的钢号、规格，检查材料质保书。
4.1.3.3 号料应根据工艺要求预留切割、刨铣、焊缝。
收缩和矫正收缩的余量。
4.1.3.4 对已号料剩余的钢材要进行材质标识移植。
4.1.4 下料切割下料采用半自动切割机，对要求刨平顶紧部位，用机械加工。
4.1.5 拼接吊车梁制作，规定腹板只允许横向拼接，纵向不允许拼接，当供料长度尺寸不能满足设计长度时，应进行接料，拼接料连接焊缝强度与钢材强度等强，符合一级焊缝质量要求，接料焊缝位置符合规范要求。
拼接板焊缝检验合格后，按图纸尺寸下料，腹板按规定起拱。
4.1.6 组对H型钢采用人工组对，在下翼缘的上表面，上翼缘的下表面划出腹板位置边界线，宜先组对上翼缘板与腹板连接定位焊固定后再组对下翼缘板与腹板的连接，亦使用定位焊固定。
4.1.7 焊接4.1.7.1 焊接材料与母材（钢材）应符合设计图纸要求和国家标准的规定并附有质保书，必要时应进行复验。
4.1.7.2 焊接设备必须参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求，并安全可靠性。
4.1.7.3 从事钢结构工程的焊工必须持有有效证件方可上岗操作。
4.1.7.4 严禁在焊道以外的母材表面引弧、熄弧，在吊车梁下翼缘受拉区域，不得焊接支架，夹具、吊环等物件。
4.1.7.5 在焊缝两端配置引弧板、熄弧板，其材料材质和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切除，并修磨平整，严禁用锤击落。
4.1.7.6 焊接加强肋与翼缘焊缝时，加强肋的贴角焊缝始末端应采用回焊等措施，避免产生弧坑。
回焊长度不小于3倍的贴角焊缝厚度，肋板贴角焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。
4.1.7.7 焊接检验：设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤，进行内部缺陷的检查，焊缝内部缺陷分级探伤方法应符合GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》的规定，一、二级焊缝的探伤结果应符合以下规定焊缝外观质量，焊缝尺寸偏差及检验方法按规范执行。
4.1.7.8 H4.1.8矫正4.1.8.1 由于焊接变形，焊接后的H型钢采用矫直机矫正。
矫直机能力不够时，采用火焰，外加机械压力（如千斤顶）共同矫正。
4.1.8.2 实腹式焊接H型钢梁外形尺寸偏差允许值及检验方法，符合规范、规程要求。
4.1.9制孔4.1.9.1 吊车梁制孔一般采用磁力空心钻制孔，特殊情况下采用钢套模人工钻孔。
制完孔后，应用磨光机彻底清除孔边毛刺，并不得损伤母材。
4.1.9.2 吊车梁高强螺栓连接面，应做抗滑移系数试验，抗滑移系数应满足设计要求。
4.1.10 涂装、编号、出厂 4.1.10.1 涂装见4.6。
4.1.10.2 出厂前，根据构件上的钢印号、喷刷构件编号于醒目位置。
4.1.10.3 构件出厂运输应采取防护措施，防止运输过程中变形，脱漆。
4.2 厂房钢柱制作 4.2.1 形式、数量、材质4.2.1.1 主厂房钢柱下柱为格构式，上柱为H 型截面。
4.2.1.2 D 列钢柱总长35.2m ；截面最大尺寸为2800х950×500，重达38t 左右。
4.2.1.3 钢柱采用Q345B 钢材。
钢柱系统总重约2000t 。
4.2.2 格构式钢柱制作工艺流程格构式钢柱制作工艺流程如下图2所示图24.2.3 号料、下料4.2.3.1 考虑到钢柱几何尺寸较大，形状复杂单件构件重量大，采取原材料除锈、喷涂一遍防锈底漆。
4.2.3.2 所有筋板、零部件一律以1：1放实样。
4.2.3.3 号料前对原材料材质、规格及炉批号应检查、核对。
4.2.3.4 号料时根据图纸尺寸，应考虑焊接收缩、机械加工、装配工艺间隙等因素，并留适当余量和二次切割余量。
4.2.3.5 下料切割采用半自动切割；型钢采用锯割。
4.2.3.6 钢板接料采用埋弧自动焊机，焊缝等级二级，型钢接头按钢结构设计手册进行。
4.2.4组对单肢、单肢焊接柱身两单肢的H型钢和柱梢的H型钢装配方法、焊接顺序和工艺要求，可参考实腹吊车梁H型钢制作工艺及要求。
4.2.5双肢组对组对前将组装平台（或组装胎架）用水平仪器测平，然后放出1：1实样，设置定位角钢。
将已组对好的两单肢用型钢（缀条）联成双肢，焊接前对几何尺寸作一次认真的检查，核实无误后方可施焊。
4.2.6 柱脚板和柱身组对柱脚板应平整和两肢的端部顶紧，中心线和柱身中心线重合，并作出标志。
