03-高耐磨免镀铬工作辊

铝辊镀铬工艺摘要：本文是关于铝辊镀铬工艺的全面介绍。

简要介绍了铝辊镀铬的定义和应用。

详细阐述了铝辊镀铬的工艺流程，包括铝辊的准备工作、铝辊的清洗与脱脂、酸洗、中和洗、活化处理、电镀、水洗、烘干和包装。

本文简要探讨了铝辊镀铬在工业生产中的重要性。

关键词：铝辊；镀铬；工艺流程；重要性一、引言铝辊在工业制造中具有广泛的应用，例如在印刷、冶金、塑料、橡胶、纺织、食品等行业都会用到铝辊。

为了提高铝辊的耐用性和机械性能，通常采用镀铬工艺来进行处理。

铝辊镀铬工艺是将铝辊经过一系列处理步骤后，在铝辊表面形成一层致密的铬层，从而提高铝辊的耐磨性和抗氧化性能。

铝辊镀铬工艺涉及到多个步骤和环节，本文将从铝辊的准备、清洗脱脂、酸洗、中和洗、活化处理、电镀、水洗、烘干和包装等方面，对铝辊镀铬工艺进行详细介绍。

1.铝辊的准备工作在进行铝辊镀铬之前，首先需要对铝辊进行准备工作。

准备工作主要包括对铝辊的检查、清理和修整。

检查主要是检查辊体表面是否有腐蚀、凹坑、磨损、裂纹等物理缺陷，如果有缺陷，需要进行修整；清理主要是将表面的油污、尘土等杂质清除干净，以免影响后续工艺的进行；修整主要是对铝辊的轴向、径向、偏心度等进行检测，如果发现不合格情况需要进行修整。

2.铝辊的清洗与脱脂清洗和脱脂是铝辊镀铬工艺的第一步。

清洗主要是用化学方法将表面的油污、灰尘、氧化物等有机杂质去除干净。

脱脂主要是将铝辊表面的脂肪和其他有机杂质去除干净，以保证后续工艺的进行。

清洗和脱脂可以采用酸洗、碱洗等多种化学方法，具体选用哪种方法取决于物料的情况。

3.酸洗酸洗是将铝辊表面的氧化物等无机杂质去除的重要步骤。

酸洗主要是采用硫酸和氢氟酸混合酸对铝辊表面进行处理。

在酸洗的过程中，硫酸主要是用于溶解氧化铝和氧化镁等氧化物，氢氟酸主要是用来溶解氧化铝和氧化铬等氧化物。

在酸洗的过程中需要注意安全，以免对人体造成伤害。

4.中和洗铝辊经过酸洗后，表面会残留酸性物质，为了避免后续工艺的进行受到影响，需要采用中和洗的方法将表面的酸性物质中和。

毛化处理及镀铬毛化辊铬具有很高的硬度和良好的耐磨性，这是大量冷轧工艺线辊子采用镀硬铬表面层的主要原因。

铬的硬度接近金刚石，莫氏硬度达9。

一般标准镀铬液中，在最佳条件下镀铬层硬度HV可达1000~1200。

在所有镀层中硬铬层的耐磨性能最佳（是镀镍层的近10 倍）。

铬几乎是已知金属材料中摩擦系数最低的。

由于硬铬层具有的低摩擦系数、高润滑性能给钢板通过创造有利条件。

能够有效的减少磨损，大大延长辊子的使用寿命。

特别是轧辊镀铬后与被轧钢板之间在压力下连续摩擦时不会咬死，使得轧制量可以几倍甚至十几倍的增加。

但也是因为其低摩擦系数低，为了防止带钢打滑，才发展出毛化处理工艺，并通过毛化粗糙度来控制其表面摩擦系数。

毛化是在光滑的基体表面上，采用喷砂、喷丸、电火花、激光等方法（简称毛化处理）加工成人为有序的凹坑，通过电镀、电铸、喷涂、沉积等方法形成表面耐磨复合层，最后再进行表面削峰处理（磨削、研磨、抛光、化学处理等方法）。

其最大优势是一方面显著提高表面摩擦系数，另一方面有效的避免了划伤、擦伤带钢。

辊面还要进行毛化处理，为什么对其研磨的要求这么高（一般研磨后必须达到Ra0.8 以下）？这是因为无论车削或磨削加工所形成的刀痕均是沿圆周方向，这对提高辊面摩擦系数以及减少带钢擦伤无任何帮助，严重的话即使经过毛化处理仍然清晰可见，且很难在后面加工过程中消除这里所指的磨削过程所产生的主要缺陷有:·辊印·短划伤·振纹等。

一般毛化镀铬辊在电镀后不能在进行任何机加工，而只是采取研磨、抛光、削峰等处理，因此整辊的精度必须通过磨削来保证。

磨削后尺寸精度、形位公差（圆度、圆柱度、跳动等）必须达到并高于图纸技术要求。

磨削的另一个主要目的是提高表面粗糙度，达到辊面毛化电镀要求。

一般要求磨削后最低应达到Ra0.8 以上。

对于磨削过程来讲，完全消除短划伤是不可能的。

造成的主要原因是磨床水平、砂轮质量、磨削工艺和乳化液的过滤等因素。

轧辊种类的划分轧辊是金属加工中常用的一种工具，广泛应用于轧钢、轧铝、轧铜等行业。

根据不同的使用场景和工艺要求，轧辊可以分为多种类型。

下面将对轧辊的几种常见分类进行介绍。

一、工作辊和支撑辊根据轧机的结构和作用方式，轧辊可以分为工作辊和支撑辊两种类型。

工作辊是直接参与金属材料压制和塑性变形的辊子，其表面通常需要具备一定的硬度和耐磨性。

而支撑辊则是用来支撑工作辊和金属材料的辊子，其主要作用是为工作辊提供支撑和稳定。

二、冷轧辊和热轧辊根据轧制过程中的温度条件，轧辊可以分为冷轧辊和热轧辊两种类型。

冷轧辊主要用于对室温下的金属材料进行轧制，如冷轧钢板、冷轧铝板等。

由于冷轧过程中金属材料硬度较高，所以冷轧辊的表面需要具备较高的硬度和耐磨性。

而热轧辊则主要用于对高温下的金属材料进行塑性变形，如热轧钢坯、热轧铝坯等。

热轧辊的表面要求相对较低，主要是为了保证辊面的光洁度和平整度。

三、工作辊和支撑辊的结构形式根据轧辊的结构形式，轧辊可以分为整体式轧辊和组合式轧辊两种类型。

整体式轧辊是指轧辊的辊身和辊颈为一体的结构，适用于较小的轧机。

组合式轧辊是指轧辊的辊身和辊颈分开制造后再进行组合的结构，适用于大型轧机和冷轧机组。

四、硬质合金轧辊和高铬铸铁轧辊根据轧辊的材质，轧辊可以分为硬质合金轧辊和高铬铸铁轧辊两种类型。

硬质合金轧辊的辊面通常采用硬质合金材料制造，具有较高的硬度和耐磨性，适用于高强度金属材料的轧制。

高铬铸铁轧辊的辊面则采用高铬铸铁材料制造，具有较好的耐磨性和耐腐蚀性，适用于一般金属材料的轧制。

五、镀铬轧辊和镀硬铬轧辊根据轧辊的表面处理方式，轧辊可以分为镀铬轧辊和镀硬铬轧辊两种类型。

镀铬轧辊是将铬层镀在轧辊表面，提高轧辊的耐磨性和耐腐蚀性。

镀硬铬轧辊则是在镀铬的基础上，再进行热处理，使轧辊表面形成一层硬度更高的硬铬层，提高轧辊的耐磨性和使用寿命。

轧辊根据不同的分类标准可以分为工作辊和支撑辊、冷轧辊和热轧辊、整体式轧辊和组合式轧辊、硬质合金轧辊和高铬铸铁轧辊、镀铬轧辊和镀硬铬轧辊等多种类型。

轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。

要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。

轧辊按工作状态可分为热轧辊和冷轧辊，按所起的作用可分为工作辊、中间辊、支承辊，按材质可分为锻辊和铸辊（冷硬铸铁）。

通常轧辊的服役条件极其苛刻，工作过程中承受高的交变应力、弯曲应力、接触应力、剪切应力和摩擦力。

容易产生磨损和剥落等多种失效形式。

不同的用途、不同类型的轧辊处在各自特定的工况条件，其大致的性能要求如下：冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。

因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。

国内外冷轧工作辊一般使用的材质有GCr5、9Cr2、9Cr、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A等。

20世纪50～60年代，这一时期的轧件多为碳素结构钢，强度和硬度不高，所以轧辊一般采用 1.5%～2%Cr锻钢。

此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火，常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。

其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能，并提高淬硬层深度，尽量保证轧辊表面组织均匀，改善轧辊表层金属组织的稳定性。

从20世纪70年代开始，随着轧件合金化程度的提高，高强度低合金结构钢（HSLA）的广泛应用，轧件的强度和硬度也随之增加，对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求，国际上普遍开始采用铬含量约2%的Cr-Mo型或Cr-Mo-V 型钢工作辊，如我国一直使用的9Cr2Mo、9Cr2MoV和86CrMoV7、俄罗斯的9X2MΦ、西德的86CrMoV7、日本的MC2等。

一、版面要求：1、无划伤、无碰伤、无料道、无砂眼、无较大的研磨纹路痕迹。

2、铜层表面光洁，无氧化腐蚀点，无手印，无斜纹横纹。

无修痕凹痕。

二、端面要求：1、倒角圆弧光滑，过渡自然光亮2、端面平整，镀层结合力好，无端面起皮现象3、堵孔光滑，无锈蚀腐蚀，无碰伤三、尺寸要求：1、标准尺寸误差1丝以内2、递增合格，不允许有倒递现象3、成套版辊误差不能超过3丝4、锥度、稍度、椭圆度不能大于3丝四、厚度要求：1、研磨前铜层厚度单边10丝左右2、进电雕成品厚度单边不小于6丝研磨机保养注意事项及要求为了保证研磨机的正常动作，延长设备的使用寿命，安全有效地工作，特规定设备的使用，润滑维护保养与故障处理程序。

首先搞好日常设备保养1 班前，班后由操作工进行检查设备的指示灯、安全防护、保险装置是否灵敏，可靠，班前操作手推泵5－6次，保证各处润滑到位检查自动泵运行是否正常，按下自动泵按钮，检查是否泵动，有不正常处，及时通知设备维护工维修，检查正常为止。

2 检查设备的润滑情况，定时加入定锁，定量的润滑油。

3 检查设备漏油、漏水、漏气、漏电的等情况，搞好清洁卫生工作。

4 润滑油既不能多，也不能少，更不能溢出设备，污染环境，要定期清洁，保持环境清洁。

5 操作人员必须遵守设备操作规程，杜绝违章操作不要用其他东西去碰限位快之类的保险装置，操作人员发现设备异常现象时应立即查找原因，并及时消除，对不能立即消除的故障，要及时反映到维修工处，在紧急情况下，要果断采取措施，直至停机处理。

6 水糟内的污泥要定期清理，以防污泥盛满造成水外溢，循环水里的脏物及时清理，里面的污泥及时清理，防止电磁阀堵塞，影响设备正常运行。

7 要定期对各润滑部位进行检查，从外面观察每次泵油时，油管里是否有油在流动，保证润滑油能到达要求润滑部位，润滑部位设备的润滑。

8 特别提醒：当第一次使用新机时，润滑油管里可能没有充满油，按触摸层上设足加油时间，不能保证油能够完全到达各润滑处，必须在接上电源后，按操作面板上的手动加油按钮2－3分钟保证各个部位都得到润滑，同时油管里也充满油，才可以开始试机，并正常使用。

轧钢机工作辊道的布置和结构轧钢机是钢材加工的主要设备之一，用于将钢坯或钢板加工成所需的钢材形状和尺寸。

轧钢机由多个辊道组成，其中工作辊道是轧制过程中起主要作用的部分之一。

工作辊道是轧钢机中最关键的部分，其布置和结构的合理性直接关系到轧制质量和生产效率。

本文将介绍轧钢机工作辊道的布置和结构的相关内容。

一、工作辊道的布置轧钢机的工作辊道布置主要分为横式和竖式两种。

横式工作辊道是指辊道长轴水平放置，其工作辊分布在辊道中心部分；竖式工作辊道则是指辊道长轴垂直放置，其工作辊分别位于上下两侧。

横式和竖式工作辊道都有各自的适用场合。

横式工作辊道适用于轧制有限厚度的钢板或薄板，由于辊道布置紧凑，钢坯正确导入工作辊道的难度较大，需要具有较高的自控性和辊线指导能力，以便实现高品质、高效率的轧制。

横式工作辊道的几个主要部分包括上下支撑辊、工作辊和收卷辊。

工作辊排列紧凑，数量较多，通常采用“C”形或“Z”形的开放式布局，以便实现加工过程的自控和规范。

工作辊道一般由一个或多个组成，以适应各种钢材的轧制需求。

竖式工作辊道适用于轧制钢轨等大型钢材。

竖式工作辊道的布置紧凑、辊道尺寸大，主辊线和分流辊线则位于两侧。

钢坯由上部向下轧制，便于有效降低局部应力和变形率，减少辊道变形和断边现象的发生，同时也有利于轧制质量和生产效率的提高。

二、工作辊道的结构轧钢机工作辊道结构设计要考虑到钢坯的规格、材质、厚度、轧制宽度和轧制工艺等多种因素。

为了达到预期的轧制效果，还必须考虑辊道尺寸、直径、材质与表面硬度、辊道形状和滚道线速度等因素对轧制工艺的影响。

1.支撑辊的设计支撑辊是辊道中最重要的部件之一，它能够支撑工作辊的运动，防止其发生过度变形和损坏。

支撑辊应具有较高的稳定性、耐高温、耐磨损、高精度和高刚度等特点。

2.工作辊的设计工作辊是轧制过程中和钢材直接接触的部件，它需要具备耐磨损、高强度和高精度等特性。

通常采用合金工具钢或高速钢制造，表面采用镀铬、氮化或其他处理技术加强表面硬度。

高耐磨高耐腐蚀镀硬铬技术烟台电镀技术研究所2014.3.8目录镀硬铬工艺操作规程。

1 镀硬铬过程中的工艺维护.。

5 代替双层镀铬的高耐蚀镀铬添加剂.。

8超硬耐磨耐腐蚀纳米复合电镀镀铬工艺.。

9不同类型工件储油缸，减震杆，活塞环电镀硬铬的研究.。

15 不含氟镀铬抑雾剂dw-026.。

18DW-032高效镀硬铬添加剂使用指南.。

19dw013镀铬液三价铬处理剂.。

27微裂纹硬铬层的获得?.。

29 油缸轴高耐蚀性镀硬铬工艺.。

30 液压活塞杆高耐蚀镀硬铬工艺操作规程.。

31液压活塞杆镀铬新工艺的研究和开发应用.。

33 液压缸活塞杆高耐蚀镀铬添加剂dw-032.。

34液压缸活塞杆镀铬.。

3538提高活塞杆镀硬铬电镀质量的方法 .。

39 连铸结晶器铜管内腔镀硬铬技术解析.。

42 结晶器铜管高效镀铬添加剂dw-032.。

44 解析液压活塞杆镀铬层的厚度和硬度匹配关系.。

45连铸结晶器铜管内腔镀硬铬新工艺与技术.。

46结晶器铜管镀硬铬故障详解.。

47结晶器铜管镀铬液铁，铜杂质的影响和去除?.。

48结晶器铜管镀铬阳极种类及形状对镀层及通钢量的影响.。

50 结晶器铜管电镀用钛铱钽阳极产品.。

51结晶器铜管镀铬添加剂试验总结.。

52结晶器铜管镀铬的工艺特点.。

53结晶器铜管电镀用钛铱钽阳极产品.。

54 减震器杆镀铬阳极形状及布置.。

55 活塞杆镀铬耐蚀性电镀工艺.。

58 活塞杆电镀无裂纹硬铬层的获得.。

59高速镀硬铬典型工艺流程.。

60高速电镀硬铬镀铬添加剂dw-032.。

62高耐磨结晶器铜管电镀工艺参数的管理.。

63镀硬铬过程中的工艺维护.。

64冷轧工作辊硬镀铬技术研究.。

67国内外液压缸活塞杆镀层的选择依据.。

78 液压缸筒镀铬技术条件.。

84 工程用铬电镀层.。

88镀硬铬工艺操作规程一、工艺介绍镀硬铬是在各种基体表面镀一层较厚的铬镀层，它的厚度一般在20μm以上，利用铬的特性提高零件的硬度、耐磨、耐温和耐蚀等性能。

造纸机辊轴的加工工艺1. 简介造纸机辊轴是用于造纸机中的关键部件，承担着支撑和传动纸张的重要作用。

它需要具备高强度、耐磨损、精确匹配等特点，因此其加工工艺至关重要。

本文将详细介绍造纸机辊轴的加工工艺。

2. 加工材料选择造纸机辊轴一般采用高强度合金钢或不锈钢作为材料，以满足其承载能力和耐腐蚀性能的要求。

3. 加工步骤3.1 材料准备首先需要根据设计要求选择合适的材料，并进行切割、锻造或铸造等方式得到所需形状和尺寸的毛坯。

3.2 热处理热处理是提高辊轴强度和硬度的重要步骤。

常用的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。

通过合理控制温度和时间，使得辊轴在保持一定韧性的同时，具备足够的硬度和耐磨性。

3.3 精密加工精密加工是辊轴加工的关键环节，主要包括车削、铣削、磨削等工艺。

其中，车削是最常用的加工方法，通过旋转刀具对辊轴进行切削，使其达到设计要求的几何形状和尺寸。

铣削则用于加工较大面积的平面或曲面。

磨削则能够进一步提高辊轴的精度和表面质量。

3.4 表面处理为了提高辊轴的耐腐蚀性能和表面光洁度，常常需要进行表面处理。

这包括镀铬、镀镍、喷涂等方法。

其中，镀铬是最常用的方法，通过电镀技术在辊轴表面形成一层致密而均匀的铬层，提高其耐磨性和耐腐蚀性。

3.5 动平衡造纸机辊轴在运转时需要保持稳定，并减少振动和噪音。

因此，在加工完成后需要进行动平衡测试和调整。

通过在不同位置添加配重来达到平衡状态，并确保辊轴在高速运转时不会产生过大的振动。

4. 质量控制为了确保造纸机辊轴的质量，需要进行严格的质量控制。

常用的控制方法包括尺寸检测、硬度测试、金相分析等。

只有通过合格的质量控制，才能保证辊轴在使用过程中的可靠性和稳定性。

5. 维护与保养造纸机辊轴在使用过程中需要进行定期维护和保养，以延长其寿命并确保正常运转。

维护工作包括润滑、清洁、检查等。

同时，在使用过程中还需注意避免过大的冲击和振动，以减少辊轴的磨损和损坏。

6. 结论造纸机辊轴的加工工艺是一个复杂而关键的过程，需要经过多个步骤和环节来确保最终产品的质量和性能。

三种不同材质磨煤机的辊套和衬板使用情况张斌【期刊名称】《《水泥技术》》【年(卷),期】2019(000)005【总页数】6页(P40-45)【关键词】磨煤机; 磨损; 高铬堆焊; 金属陶瓷; 复合熔铸【作者】张斌【作者单位】安徽广德南方水泥有限公司安徽宣城242234【正文语种】中文【中图分类】TQ172.639我公司ZGM113G-Ⅰ型中速磨煤机先后使用了高铬铸造辊套和衬板、高铬堆焊修复的辊套和衬板、高铬复合堆焊的辊套和衬板、复合熔铸金属陶瓷辊套和衬板。

因这几种辊套和衬板的材质或制造工艺不同，其磨损速率、使用寿命、磨损后的形状及对磨煤机性能的影响也各不相同。

检修记录表明，高铬铸造辊套平均磨损速率约为8.9mm/1 000h，高铬铸造衬板平均磨损速率约为7.2mm/1 000h；高铬堆焊辊套平均磨损速率约为8.3mm/1 000h，高铬堆焊衬板平均磨损速率约为6.7mm/1 000h；复合熔铸金属陶瓷辊套平均磨损速率约为2.61mm/1 000h，复合熔铸金属陶瓷衬板平均磨损速率约为1.5mm/1 000h。

在磨损后期，因高铬铸造辊套和衬板磨损变形量大，造成出力下降及主电机电流增加明显；复合熔铸金属陶瓷辊套和衬板因其磨损量小、磨损均匀，在运行16 070h的磨损后期时也没有出现磨煤机出力降低和主电机电流增大、排渣量增多现象。

1 设备概况1.1 磨煤机主要技术参数ZGM113G-Ⅰ型中速磨煤机是北京电力设备总厂新设计的ZGM 系列改型磨煤机，主要技术参数见表1。

与ZGM113G型磨煤机相比，磨煤机磨盘转速由24.2r/min 提高到26.83r/min（提高10%），最大加载力由30t 提高到36t（提高20%）。

据设备厂方人员介绍，改进后的磨煤机出力可提高10%。

然而磨煤机转速和加载力提高后，辊套和衬板的磨损也相应加快。

1.2 煤质条件我公司所用燃煤主要为船运大同烟煤和乌拉盖褐煤，部分煤质情况见表2。

胶辊的分类胶辊是一种常见的工业设备，广泛应用于纸张、印刷、包装、塑料、橡胶等行业。

根据不同的分类标准，胶辊可以分为以下几类。

一、按照用途分类1. 印刷胶辊：印刷胶辊主要用于印刷机械中的印版传墨系统，起到传递和控制油墨的作用。

印刷胶辊通常由橡胶、聚氨酯等材料制成，具有良好的耐磨性和耐化学腐蚀性。

2. 贴合胶辊：贴合胶辊主要用于将两个或多个物体粘合在一起，如纸张和塑料薄膜的贴合。

贴合胶辊通常由硅胶、聚氨酯等材料制成，具有较高的粘附力和耐高温性能。

3. 压纹胶辊：压纹胶辊主要用于纸张、塑料等材料的表面加工，可以给材料表面增加纹理和图案，提高产品的美观性和附加值。

压纹胶辊通常由金属、橡胶等材料制成，具有较高的硬度和耐磨性。

二、按照结构分类1. 硬胶辊：硬胶辊通常由金属材料作为轴心，表面覆盖一层硬度较高的橡胶或聚氨酯。

硬胶辊具有较高的机械强度和耐磨性，适用于高速运转和大压力的工作环境。

2. 橡胶胶辊：橡胶胶辊是指整个胶辊都由橡胶材料制成的胶辊。

橡胶胶辊具有较好的弹性和缓冲性能，可以有效减少材料的损伤和变形。

3. 聚氨酯胶辊：聚氨酯胶辊是指整个胶辊都由聚氨酯材料制成的胶辊。

聚氨酯胶辊具有较好的耐磨性和耐化学腐蚀性，适用于复杂的工作环境。

三、按照表面处理分类1. 精磨胶辊：精磨胶辊是指胶辊表面经过精密磨削处理，使其表面光滑度达到一定标准。

精磨胶辊通常用于高精度的工作环境，如印刷、包装等行业。

2. 镀铬胶辊：镀铬胶辊是指胶辊表面经过电镀铬处理，增加其硬度和耐磨性。

镀铬胶辊通常用于高速运转和大压力的工作环境，如印刷、纸张加工等行业。

3. 涂覆胶辊：涂覆胶辊是指在胶辊表面涂覆一层特殊的涂层，以改变其表面性能。

涂覆胶辊通常用于特殊的工作环境，如耐腐蚀、耐高温等行业。

四、按照材料分类1. 金属胶辊：金属胶辊通常由铁、铜、铝等金属材料制成，具有较高的机械强度和导热性能。

金属胶辊通常用于高温、高压和高速的工作环境。

2. 橡胶胶辊：橡胶胶辊通常由天然橡胶或合成橡胶制成，具有良好的弹性和耐磨性。

胶辊众所周知，是以金属或其他材料为芯，外覆橡胶经硫化而制成的辊状制品。

由于现应用广泛，因此种类也较多，其中镀铬辊就深受欢迎，那么该胶辊与普通胶辊相比有哪些优点呢?
1、提高工作辊的使用寿命：
可提高使用寿命2～3倍，这是由于普通辊的抗事故能力比镀铬辊差，辊面容易被带钢勒伤或划伤，并受带钢宽窄限制的缘故。

2、减小工作辊表面粗糙度的下降率
镀铬辊上、下辊表面粗糙度的下降率分别为37.8％和39.7％，而普通辊分别为77.0％和73.0％。

3、减少带钢表面粗糙度的下降率
镀铬辊轧制的带钢上、下表面粗糙度的下降率分别为6.3％和5.9％，而普通辊轧制的分别为42.3％和41.5％。

4、不受带钢宽窄变化的限制，可实现自由轧制。

5、获得均匀一致的带钢表面光洁度，带钢喷漆后具有较高的光亮度。

以上就是镀铬辊与普通辊相比所具有的优点，希望对大家进一步的了解有所帮助。

上海科德冷轧工作辊镀铬——●—一——＿—，——＿————————一使用情况的报告ＢＳＥＥ科镶乳辊鬏面处理有限公司ｂ／‘３Ａｊ：．．一上海科德轧辊表面处理有限公司（以下简称上海科德）是宝钢ＢＳＥＥ与加拿大科德集团合资组建成立的合营公司。

公司自２０００年５月开始建设，同年９月２９日投入试生产，并于去年２月５日正式投产，经过一年的生产实践，开发出了近２０种不同规格、不同粗糙度要求的镀铬工作辊，在２０３０轧机、单机架平整机和１４２０／１５５０轧机及１４２０／１５５０ＣＡＰＬ平整机组使用都取得了较好的效果，自生产以来，上海科德以质量第一为追求目标，通过消化引进工艺技术和配方，其产品在宝钢冷轧生产线使用正日趋稳定，经镀铬后，粗糙度的平均变化量均小于设计规定的要求，镀铬层厚度均匀，结合力更好，耐磨性能更高，满足宝钢选垄扭拯要求，为宝钢生产精品作出了‘定霞献，ｆ主要工作情况如下：汹如馋嚏％幽Ｌ。

ｐ蝴弧文，蝴’叫撂撬口∥、一、２０３０轧机及平整机上海科德的第一对镀铬辊就是２０３０单机架平整机的工作辊，经上机组试用，一次成功。

镀铬工作辊平均轧制公里数超过１２０公里，平均轧制吨位现已超过１６００吨，最大轧制吨位超过５０００吨，比未镀铬的工作辊寿命延长了３—１０倍以上。

镀铬工作辊在２０３０轧机上使用体现出了优势，通过镀铬辊的经济效益分析其效果较明显，达到了延长轧辊轧制周期，减少换辊时间，提高轧辊表面硬度，减少辊面划伤，提高带钢表面质量和提高板面清洁度的目的。

通过对科德公司的镀铬工艺技术、镀铬工艺参数的优化控制，使得工作辊的镀层的结合强度、结合力更好，较传统镀铬的耐磨性进一步提高，不易产生色差和局部铬层剥落，特别是对提高轧辊润滑性能效果较好。

我们在为轧一单元的镀铬辊的加工过程中，与轧一分厂技术人员密切配合，积极主动为现场提供服务，遇到镀铬及其有关的轧制生产技术ｆ．１题，上海稃德能及时地落实和解决问题，我们与轧一分厂的技术人员共同查找轧辊的生锈原因并制定了较为有效的防锈措施，在提高规范包装及验收程序及轧辊镀前检查方面作了较为细致的工作，特别是在０５板的加工中，我们能严把质量关，在镀前绝不放过一只非规格品，以保证０５板镀铬工作辊的用辊需要。