生产八大浪费

精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。

在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。

这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。

下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。

1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。

这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。

为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。

2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。

例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。

等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。

为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。

3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。

这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。

为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。

同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。

4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。

这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。

为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。

5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。

这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。

为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。

另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。

八大浪费是指什么八大浪费是生产过程中所造成的物料、设备、人力、场地和时间等的浪费。

分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

1、等待浪费。

由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

2、加工过剩浪费。

加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要是指多余的加工和过分精确的加工或是需要多余的作业时间和辅助设备，这样增加了生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3、管理浪费。

管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。

4、不良修正浪费。

不良修正浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

5、动作浪费。

动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下几种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大等等。

6、库存浪费。

按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。

JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。

由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

7、搬运浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

8、制造过多浪费。

制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。

生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。

有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。

此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

工厂精益生产之八大浪费精益生产是一种旨在最大限度地减少浪费并提高效率的生产方法。

在工厂生产中，存在着许多浪费，这些浪费会影响到生产效率和产品质量。

精益生产理论提出了八大浪费，即“八大浪费”，这些浪费是指在生产过程中存在的不必要的浪费，通过识别和消除这些浪费，可以大大提高生产效率和产品质量。

第一大浪费是过度生产。

过度生产是指生产超出市场需求的产品数量，这会导致库存积压和资金浪费。

在精益生产中，通过精确预测市场需求，避免过度生产，可以减少库存积压，降低资金占用成本。

第二大浪费是等待时间。

在生产过程中，由于零部件供应不及时或者生产线不畅，会导致生产线停滞，工人等待。

这样的等待时间会增加生产周期，降低生产效率。

精益生产强调及时供应和生产线平衡，以减少等待时间。

第三大浪费是运输。

过多的物料运输会增加运输成本，延长生产周期，并增加物料损坏的风险。

精益生产提倡就近生产和精细化物料运输，以减少运输浪费。

第四大浪费是过度加工。

过度加工是指对产品进行超出需求的加工，这会增加生产成本，降低生产效率。

精益生产强调精确理解市场需求，避免过度加工，以提高生产效率。

第五大浪费是库存。

过多的库存会增加资金占用成本，并增加库存积压的风险。

精益生产强调“用时生产”和“精准库存”，以减少库存浪费。

第六大浪费是不合格品。

不合格品会增加返工成本，并影响产品质量和客户满意度。

精益生产强调质量控制和持续改进，以减少不合格品浪费。

第七大浪费是人员运动。

不必要的人员运动会增加生产成本，并降低生产效率。

精益生产强调生产线布局和工作流程优化，以减少人员运动浪费。

第八大浪费是设计不当。

设计不当会导致生产过程中出现问题，增加生产成本和生产周期。

精益生产强调产品设计和生产工艺的协同优化，以减少设计不当浪费。

在实践中，工厂可以通过精益生产的方法，识别并消除这八大浪费，从而提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。

精益生产并不是一蹴而就的过程，需要持续改进和全员参与，但通过不懈努力，工厂一定能够取得显著的成效。

生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。

有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。

此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

八大浪费
何为八大浪费？
（1）等待浪费：由于材料、机器、检验或信息没有到位时而产生空余时间导致的浪费；
表现形式：前工序-后工序，前产能-后产能，计划-产出，需求-能力；
（2）搬运浪费：流程中因两点间的距离远，造成材料的移动，没有增加产品价值的浪费；
（3）过早过量生产浪费：产品超过顾客需求（或下一工序、步骤需求）而造成的浪费；
（4）库存浪费：由于前后工序产能不均衡，或工作多于客户需求而产生的库存所造成的浪费；其实浪费的万恶之首。

（5）动作浪费：生产作业时调整位置、翻转产品、取放工具物料等不必要的动作，不能增加产品价值带来的浪费；
（6）加工过程浪费：作业的流程过多、过长、重复或强度过剩等造成的浪费；
（7）不良品浪费：工作质量低于客户（或下一工序）需求的水平造成的浪费；
（8）智力浪费：即管理浪费，它是基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费=工厂未做到最佳的4M（人、机、料、法）组合，不能取得最大效益产生的浪费。

精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。

解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。

2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。

解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。

3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。

解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。

4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。

解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。

5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。

解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。

6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。

解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。

7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。

解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。

8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。

解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。

总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。

针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。

八大浪费生活与生产中的小细节八大浪费是指什么呢？•一、等待浪费•二、搬运的浪费•三、不良品的浪费•四、动作的浪费•五、加工的浪费•六、库存的浪费•七、制造过多（早）的浪费•八、管理成本的浪费等待的浪费•由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

•生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。

此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。

•不得不说：这个问题涉及到三个方面；•其一：机台设计问题，造成等待的浪费，•其二：机台布置问题，布置不合理或造成等待浪费，•其三：人员分配问题，这个应是我们时刻考率需要解决的问题搬运的浪费•从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

•搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

•国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

•不得不说：这个浪费确实是个大问题，但我们还要考虑到成本、搬运周期、搬运距离等等因素，当然用最少的力气办更多的事情，这个所有公司都不会反对，除非……•搬运浪费产生的来源可能和规划有关，但没有搬运产品就到达不了市场，减少搬运的浪费可行，但杜绝搬运浪费并不可取。

不良、修理的浪费•不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

精益生产八大浪费记忆口诀精益生产是一种管理方法，旨在提高生产效率和质量，减少浪费。

其核心理念是避免八大浪费。

下面是记忆口诀，用以帮助记忆：1.待料浪费：材料等待加工，长时间占用资源，是一种浪费。

2.过程浪费：流程不顺畅，存在重复、无效操作，是一种浪费。

3.运输浪费：材料或产品频繁运输，增加成本和时间，是一种浪费。

4.库存浪费：过多的库存占用空间和资金，增加了风险和成本，是一种浪费。

5.缺陷浪费：出现产品缺陷，需要修复或重做，增加了成本和工作量，是一种浪费。

6.人力浪费：人员不合理分配，或者没有进行充分培训，浪费了人力资源，是一种浪费。

7.等待浪费：因为某些环节的停顿而产生等待，增加了生产周期，是一种浪费。

8.过产量浪费：生产超出需求，过多的产品无法及时销售，增加了风险和成本，是一种浪费。

这是八大浪费的记忆口诀。

通过记住这八个关键词，我们可以更好地理解和应用精益生产的原则。

下面我们将详细介绍每种浪费并提供例子。

第一种浪费，即待料浪费，指的是材料等待加工的时间过长，占用了资源。

比如，在一个工厂中，原材料被放在一边等待加工，而加工设备被其他任务占用，这样就产生了待料浪费。

第二种浪费，即过程浪费，指的是流程不顺畅，存在重复、无效操作。

比如，在一个生产线上，同一个工序被重复进行，或者某些操作并不对最终产品产生贡献，这样就产生了过程浪费。

第三种浪费，即运输浪费，指的是材料或产品频繁运输，增加了成本和时间。

比如，在一个仓库中，产品需要多次搬运和运输，而这些运输过程并没有增加价值，这就是一种浪费。

第四种浪费，即库存浪费，指的是过多的库存占用空间和资金，增加了风险和成本。

比如，一个超市因为销售不畅，积压了大量商品，这些库存无法及时销售，就产生了库存浪费。

第五种浪费，即缺陷浪费，指的是出现产品缺陷，需要修复或重做，增加了成本和工作量。

比如，一个生产线上的产品因为质量问题，需要进行多次修复或者全部报废，这就是一种缺陷浪费。