船体工艺船体工艺
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1200BTEU船船坞大合拢工艺
目录
一．全船分段划分......................................................第 2 页二．全船分段总组......................................................第 2 页三．全船大合拢方案...................................................第 2 页四．分段船坞固定方式................................................第 6 页五．全船精度控制......................................................第 7 页六．船坞测量 (10)
七．大型舾装件的吊装方案 (11)
附图：
1．横壁分段加强码板安装示意图 (12)
2．舷侧分段加强码板安装示意图 (12)
3．船坞大合拢公差表 (14)
4．分段上船坞顺序 (15)
5．全船船坞对合线标准 (16)
6．船坞合拢内底板划线及标杆布置图 (17)
7．内底板纵横壁板划线图 (18)
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图号：
一．全船分段划分
注：上列船坞吊装分段需要根据总组分段数目具体确定。
二．全船分段总组
由于1200BTEU船在#2船坞内大合拢，可以充分利用200T龙门吊的起重能力及#2船坞边的组装场地，将小分段组成大总段并进行总段舾装，以提高下水舾装完成量，缩短建造周期，具体详见分段总组表及施工要领。
三．全船大合拢方案
1.分段船坞合拢顺序、定位段及船坞划线.
1.1 分段船坞合拢顺序
本船采用塔式建造法,具体分段合拢顺序请遵照附图《分段船坞合拢顺序图》，若现场调整需经工艺的认可.
1.2 定位段
以D1分段为底部定位基准段,SL2为舷侧定位段,向前后合拢.
1.3 船坞划线
由划线组,在距舯1500mm的地样使用激光仪器打出船舯“十”线，并在船舯最大半宽加200mm处铺设钢块（槽钢）立基线架，固定，划出基线、船舯线及型宽线，具体划线详见《船坞布墩及划线图》。
2.地面总组及船坞合拢分段的反变形措施.
2.1 地面总组的D2～D9分段左右合拢时，两舷边应向下放5mm反变形（暂定），图示意：
2.2 底部分段进船坞合拢，以D1为基准，分段的反变形值释放结合现场分段校焊情况作出具体数值，由船坞工艺员确定。
2.3 尾下段SL41尾端口沿垂直方向放～4mm反变形，具体值需要根据SL41和D32，SL32分段合拢口情况作相应变化。
90%,具体管理方案及补偿量、下料余量的释放详见《全船精度管理方案》。
3.2 为保证全船总长度，舱口长度和减少舷侧分段船坞修割率，对内底板余量划线要严格以合拢口平齐度决定修割量。
由于底部分段进坞前两端口各仅留有4mm焊接补偿量，在分段合拢时，原则上不允许修割底部分段大合拢口余量。
4. 外托架布置（详见《外托架图》）
本船底部分段D31，D32，D1～D3，D7～D11，艉部分段SL41，SU41A，艏
部分段SL51F需要设立外托架，其中D1～D3及SL51F分段设圆管作支撑。
5. 脚手架布置（详见《脚手架布置图》）
5.1 首、尾部采用搭钢管式脚手架。
5.2 尾缝板采用悬挂式跳板脚手架。
5.3 货舱内和上层建筑外围壁采用门式脚手架。
5.4 两舷侧中部平直区域舷边距坞壁1.45m，采用悬挂式跳板。
6. 工艺孔布置（详见《全船工艺孔布置图》）
不能随意开设工艺孔，如确认有必要开设，应以工艺员所发修改单为依据。
7. 船坞布墩（详见《船坞布墩图》）
所有中墩使用固定水泥墩，边墩使用150T边龙骨墩。
四．分段船坞固定方式
1.T分段
1.1 T段定位前由划线组划出T段对应的肋位线,详见<内底板纵横划线图>.
1.2 T分段吊进船坞后，需要用钢丝绳斜拉固定，并且在横壁下脚安装足够的加强码板，和局部加强焊，方可松车。
（详见《横壁分段加强码板安装示意图》）
2.S分段
2.1 S段定位前由划线组划出纵壁线. （详见《横壁分段加强码板安装示意图》）2.2 货舱舷侧分段进船坞合拢后，需要用钢丝绳向船舯斜拉固定，与T分段相接的S段，可以使用葫芦在平台及甲板上将两者拉住，及采用加强码板固定，并且局部平台加强焊。
（详见《舷侧分段加强码板安装示意图》）
焊,方可松车,加强码板要求详见《横壁分段加强码板安装示意图》及《舷侧分段加强码板示意图》。
五. 全船精度控制（详见《船坞大合拢公差》）
1.底部分段
1.1 底部分段的中心线，四角水平，长度尺寸等直接影响后续分段的定位质量，必须严格控制定位精度，合拢口不轻易修割。
1.2 底部分段的上口余量在进船坞定位合拢之后，由划线组测量内底板平面度，并进行与舷侧分段的纸上合拢，检验无误后，划线组划出余量线，在舷侧分段定位之前切割。
1.3 要求底部分段和相应横壁分段定位后，由激光划线组及时将地样中心线引到内底板及主甲板上。
2. 舷侧分段
2.1 舷侧分段定位时，要以内底板上所立的测量标杆为准，不能以相邻分段作定位基础。
2.2 每个舷侧分段在地面预制时,在主甲板靠近合拢口处打上肋位标志，在定位舷侧分段时，综合考虑舱长及T段定位情况，由工艺员和船体定位工现场确定是否以肋位为定位依据。
2.3 S段在进坞之前,根据内底测量数据,进行地面预修整，具体见〈1200B船预修整表〉。
3.横舱壁分段
3.1 横壁分段时,要以内底上所立测量标杆为准;
3.2 根据划线组所划的肋位线压线安装;
3.3 严格保证T段的垂直度,定位时由划线组使用激光或用吊线锤方式,测量T段上平台(或甲板)左中右三处位置的垂直度.
3.4 T段在进坞之前,根据内底测量数据,进行地面预修整，具体见〈1200B船预修整表〉。
4. 舱口半宽及舱口围
4.1 舱口半宽控制在+（5～10）mm正公差范围。
4.2 舱口围在船坞吊装前，应先在甲板上划好安装线，定位时严格保证舱口围尺寸精度，并详细记录舱口围的舱长、对角线长以及焊前焊后的平面度，并要求及时将数据反馈到工艺组。
5. 支柱、垫板及座架下加强
5.1 支柱安装需要根据舱口围焊后平面度测量值来确定纵向、横向和高度的定位，在横向和纵向要保证对准舷侧分段的下加强，并考虑集装箱位的尺寸；定位高度则使支柱顶板比舱口围面板高650+（5～10）mm，或使支柱顶板与舱盖面板在同一水平面上。
5.2 要求定位支柱前，拉尺划出舷侧分段甲板下加强的位置，并作好标记，要求划
线超出支柱下脚的尺寸，以便检查之用。
5.3 用激光仪在每个货舱区域的内底板（或平台）上，测出每个基座点的平面度，及平台之间的高度，然后根据所测得的数值确定配置垫板的厚度。
6. 主尺度精度要求
分段四角水平误差标准具体参照船坞合拢测量表，纵向水平根据基线反变形值作相应的调整，分段定位具体参考《全船分段对合线表》。
全船分段对合线表
7.精拉线
7.1 精拉线时机
S1向尾主甲板下，机舱前壁以后的主船体结构全部焊接工作完，火工矫正工作结束，尾楼吊装焊完但不报验；舱室密性试验以及通舱件报验完（单独柜除外），艉部外托架拆除，大于3吨的设备要入舱。
（具体见设计室下发〈轴系定中工艺〉）7.2 机舱及艉部分段定位
机舱及艉部分段定位的结构精度直接影响轴系、舵系的精度，以及相关零件的加工
尺寸。
如能有效地控制好船结构的精度，可将中间轴和舵杆的加工时机提前，将会
六. 船坞测量
1. 舱口围平面度
焊前焊后需要测量每个舱口围的平面度以及舱长对角线长，并作记录，作为定位支柱和舱盖的依据。
2. 船体底部挠度测量
要求舷侧分段进船坞合拢之后，对底部挠度每隔半个月测量一次，并且定位SL41，SU41分段以及精拉线前要测量D32～D2的挠度值，以此作为依据。
七. 大型舾装件的吊装方案
1. 舱口围（具体定位参考相关工艺）
1.1 共有8个舱口围吊装。
1.2 吊装时机和顺序
舱口成形，并且大合拢口已完成校焊工作，吊装顺序由尾向首，即NO.8舱NO.7，以此类推。
1.3 预修整工艺
先在甲板面上划出舱口围安装线，标出测量点，利用激光仪器测量甲板面的平面度，数据处理完后反馈到舱口围上划出余量线，在地面切割完余量并开好坡口。
2. 支柱（具体定位参考相关工艺）
2.1 分别预制吊上船坞安装。
2.2 吊装时机：在舱口围焊接完毕后吊装定位。
3. 舱盖
尽可能争取在船坞内安装，下水前将舱盖吊开。
船坞大合拢工艺附图
1.横壁分段加强码板安装示意图
2.舷侧分段加强码板安装示意图
在最高处。
3.船台大合拢公差
（按厂标CB*3136—83及《中国造船质量标准》（1998CSQS））。
