汽车制造中的焊接工艺
汽车制造四大工艺中，焊装尤其重要，而在焊装的前期规划中，车身焊接夹具的设计又是关键环节。工装夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术，在设计时首先应考虑的是生产纲领，同时还必须熟悉产品结构，了解钣金件变形特点，把握零部件装配精度及容差分配，通晓工艺要求。只有做到这些，才能对焊接夹具进行全方位的设计，满足生产制造要求。汽车焊接生产线也是是汽车制造中的关键，焊接生产线中的各种工装夹具又是焊装线的重中之重，焊接夹具的设计则是前提和基础。设计工装夹具时，不仅要考虑生产纲领，还必须要熟悉产品结构，了解钣金件变形特点，通晓工艺要求等诸多内容。
生产纲领即合格产品的年产量，它决定了焊接夹具的自动化水平及焊接工位的配置，是通过生产节拍体现的，是焊接夹具设计首先应考虑的问题。生产节拍由夹具动作时间、装配时间、焊接时间、搬运时间等组成。夹具动作时间主要取决于夹具的自动化程度；装配时间主要取决于冲压件精度、工序件精度、操作者的熟练程度；焊接时间主要取决于焊接工艺水平、焊接设备的自动化程度、焊钳选型的合理化程度等；搬运时间主要取决于搬运的自动化程度、物流的合理化程度及生产现场管理水平等。
只要把握以上几点，就能合理地解决焊接夹具的自动化水平与制造成本的矛盾。
汽车车身的结构特点与焊接的关系
汽车车身一般由外覆盖件、内覆盖件和骨架件组成，覆盖件的钢板厚度一般为0.8～1.2mm，有的车型外覆盖件钣金厚度仅有0.6mm、0.7mm，骨架件的钢板厚度多为1.2～2.5mm，也就是说它们大都为薄板件。对焊接夹具设计来说，应考虑如下特点：
1. 刚性差、易变形
经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，但与机械加工件相比，刚性要差得多，而且单个大型冲压件容易变形，只有焊接成车身壳体后，才具有较强的刚性。以轿车车身大侧围外板为例，一般材料厚度为0.7～0.8mm，绝大多数是0.8mm，拉延形成空腔后，刚性非常差，当和内板件焊接形成侧围焊接总成后才具有较强的刚性。
2. 结构形状复杂
汽车车身都是由薄板冲压件装焊而成的空间壳体，为了造型美观，并使壳体具有一定的刚性，组成车身的零件通常是经过拉延成型的空间曲
面体，结构形状较为复杂。特别是随着现代汽车技术的发展和消费者对汽车品质和外观时尚的要求越来越高，车身结构设计也越来越复杂。
3. 以空间三维坐标标注尺寸
汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。为了表示覆盖件在汽车上的位置和便于标注尺寸，汽车车身一般每隔200mm或400mm划一坐标网线，而整车坐标系各有不同，这里举轿车为例，一般定义整车坐标系坐标原点是：
X轴：车身的对称平面与主地板的下平面之间的交线，向车身后方为正，前方为负。
Y轴：过前轮的中心连线且垂直于车身地板下平面的平面与车身对称平面之间的交线，向车身右侧为正，左侧为负。
Z轴：过两前轮中心且与主地板平面垂直的直线，向上为正，向下为负。
装配精度
装配精度包括两方面：外观精度与骨架精度，外观精度指门盖等开闭件装配后的间隙面差；骨架精度指三维坐标值。货车车身的装配精度一
般控制在2mm内，轿车控制在1mm内。焊接夹具的设计既要保证工序件之间的焊装要求，又要保证总体的焊接精度，通过调整工序件之间的匹配状态及容差分配来满足整体的装配要求。
车身焊装夹具设计方法
6点定则是汽车车身焊装夹具设计的主要方法，其含义是指限制6个方向运动的自由度。在设计车身焊装夹具时，常有两种误解：一是认为6点定位原则对薄板焊装夹具不适用；二是看到薄板焊装夹具上有超定位现象。产生这种误解的原因是，把限制6个方向运动的自由度理解为限制6个方向的自由度。焊接夹具设计的宗旨是限制6个方向运动的自由度，这种限制不仅依靠夹具的定位夹紧装置，而且依靠制件之间的相互制约关系。只有正确认识了薄板冲压件焊装生产的特点，同时又正确理解了6点定则，才能正确应用这个原则。
1. 保证门洞的装配尺寸
门洞的装配尺寸是整车外观间隙阶差的基础，当总成焊接无侧围分块时，门洞必须作为主要的定位基准。在分装夹具中，凡与前后立柱有关的分总成装焊都必须时，则门洞应在侧围焊接夹具上形成，总装焊时以门
洞及工艺孔定位，且从分装到总装定位基准也应统一。直接用前后立柱定位，而且从分装到总装定位基准应统一；当总成焊接有侧围分块
2. 保证前后悬置孔的位置准确度
车身前后悬置孔的位置准确度是车身整体尺寸精度的关键所在，保证和控制车身整体尺寸在公差范围内必须确保前后悬置孔的位置准确度。车身底板上的悬置孔一般冲压在底板加强梁上，装焊时要保证悬置孔的相对位置，以便使车身顺利地下落到车架上，这也是后序涂装和总装工艺悬挂和输送的基础。
3. 保证前后风窗口的装配尺寸
窗口的装配尺寸是车身焊接中的关键控制项，涉及整车外观，前后风窗口若尺寸控制不好，会直接影响前机盖与前翼子板、后侧围与行李厢盖的装配及外观质量。前后风窗口一般由外覆盖件和内覆盖件组成，有的是在前后围总成上形成，在分装夹具上要注意解决其定位；有的在总装夹具上形成，一般在专门的窗口定位装置对窗口精确定位，以保证风窗口的装配尺寸，从而保证整个车身的整体尺寸受控。
焊接装配线
在汽车制造企业的流水线上，最核心的生产流水线是车身生产流水线，其中关键工段是车身焊接。将各个车身部件焊接在一起，必须有夹具固定部件位置。夹具是非常重要的辅助工具，它的合理性不但影响加工位置的精确性、焊接质量，也影响到工作效率和生产成本。
FBL要利用三套昂贵且高精度的夹具（如图中红色），它们从外面固定住加工车身，从车体的左、右和上方等三个位置将车体固定住，然后由机械手臂或者人工对车身进行焊接。这些托架与车身一起移动，直到完工为止。当一辆轿车车体上线时，传送机械从头顶上方的储放区运来三个一组的夹具，将它们运送到车身组装线的位置。如果顺序生产的下一部车是不同的车型，那么该系统将取来另外一组夹具，并将它们运送到组装线上。
GBL将三套夹具缩减为一套，它的运行方式就是在车体内部由一台夹具支撑并固定车体。夹具从敞开的顶部伸入，在要焊接的地方固定住车身的侧面。当侧面焊接完毕后，夹具从车体中抽出，车体则随着生产线上移动到下一工位，以便进行下一步不需要特殊工具支撑下操作的焊接，并安上车顶盖。这样，制造每一种车型只需要一个夹具装置，不仅简化了操作，而且增强了灵活性──多种车型可以在同一生产线生产。当然，这需要相当精确的定位尺寸的配合。这条生产线可以重复不断地将一架佳美或
亚洲龙或其它型号汽车的车身恰到好处地摆在机器人面前，机器人在不同车型上执行数以千计的点焊指令，对它们来说，唯一的改变只是软件。
总而言之，汽车焊接生产线是汽车制造中的关键，焊接生产线中的各种工装夹具又是焊装线的重中之重，焊接夹具的设计则是前提和基础。我们在焊接夹具的设计中，要掌握夹具的基本工作原理和设计准则，不断地学习和探讨先进的设计思路和方法，把持汽车制造技术和工艺装备水平不断优化和提高的核心，顺应汽车制造潮流的发展。只有这样，我们才能设计出满足用户需要的好的夹具，我们也才能制造出满足汽车消费者近乎苛刻要求
主要的汽车焊接工艺
电阻焊
目前电阻焊机大量使用交流50Hz的单相交流电源，容量大、功率因数低。发展三相低频电阻焊机、三相次级整流接触焊机(已在普通型点焊机、缝焊机、凸焊机中应用)和IGBT逆变电阻焊机，可以解决电网不平衡和提高功率因数的问题。同时还可进一步节约电能，利于实现参数的微机控制，可更好地适用于焊接铝合金、不锈钢及其他难焊金属的焊接。西南交通大学针对一工厂铝合金车圈对焊研制成车圈焊接
PLC(可编程控制器)智能控制器，对原机进行了改造，解决了铝合金车圈的焊接质量问题，提高了焊接生产率。后又同一工厂研制了PLC缝焊控制器，解决了对一般清理要求制件的缝焊问题。通过这两项控制器的研制，证明了PLC比单片微机控制器抗干扰能力强，可靠性高；比工控机控制器体积小、成本低，使用通用的单相工频交流电阻焊机完成了高难度的对焊及缝焊工作。
电阻焊(resistance welding)是将被焊工件压紧于两电极之间，并施以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热效应将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。
电阻焊方法主要有四种，即点焊、缝焊、凸焊、对焊，（见图)。
一、点焊
点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两柱状电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。点焊主要用于薄板焊接。
点焊的工艺过程：
1、预压，保证工件接触良好。
2、通电，使焊接处形成熔核及塑性环。
3、断电锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。
二、缝焊(Seam Welding)
缝焊的过程与点焊相似，只是以旋转的圆盘状滚轮电极代替柱状电极，将焊件装配成搭接或对接接头，并置于两滚轮电极之间，滚轮加压焊件并转动，连续或断续送电，形成一条连续焊缝的电阻焊方法。
缝焊主要用于焊接焊缝较为规则、要求密封的结构，板厚一般在3mm以下。
三、对焊(Butt Welding)
对焊是使焊件沿整个接触面焊合的电阻焊方法。
四、凸焊(Projection Welding)
凸焊是点焊的一种变型形式;在一个工件上有预制的凸点，凸焊i时，一次可在接头处形成一个或多个熔核。
1、电阻对焊(Resistance Butt Welding)
电阻对焊是将焊件装配成对接接头，使其端面紧密接触，利用
电阻热加热至塑性状态，然后断电并迅速施加顶锻力完成焊接的方法，电阻对焊主要用于截面简单、直径或边长小于20mm和强度要求不太高的焊件。
2、闪光对焊(Flash Butt Welding)
闪光对焊是将焊件装配成对接接头，接通电源，使其端面逐渐移近达到局部接触，利用电阻热加热这些接触点，在大电流作用下，产生闪光，使端面金属熔化，直至端部在一定深度范围内达到预定温度时，断电并迅速施加顶锻力完成焊接的方法。
闪光焊的接头质量比电阻焊好，焊缝力学性能与母材相当，而且焊前不需要清理接头的预焊表面。闪光对焊常用于重要焊件的焊接。可焊同种金属，也可焊异种金属；可焊0.01mm的金属丝，也可焊20000mm的金属棒和型材。
电阻焊接的品质是由以下4个要素决定的：
1.电流，
2.通电时间，
3.加压力，
4.电阻顶端直径
电阻焊的优点
1、熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。
2、加热时间短，热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，
通常在焊后不必安排校正和热处理工序。
3、不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氢等焊接材料，焊接成本低。
4、操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。
5、生产率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。但闪光对焊因有火花喷溅，需要隔离。
电阻焊的缺点
1、目前还缺乏可靠的无损检测方法，焊接质量只能靠工艺试样和工件的破坏性试验来检查，以及靠各种监控技术来保证。
2、点、缝焊的搭接接头不仅增加了构件的重量，且因在两板焊接熔核周围形成夹角，致使接头的抗拉强度和疲劳强度均较低。
（3)设备功率大，机械化、自动化程度较高，使设备成本较高、维修较困难，并且常用的大功率单相交流焊机不利于电网的平衡运行。
电阻焊基本原理
焊接热的产生及影响产热的因素点焊时产生的热量由下式决定：
Q =I″Rt (6-1）
式中Q——产生的热量(J)
I″——焊接电流(A)的平方
R——电极间电阻(Ω)
t——焊接时间(s）
1.电阻R及影响R的因素式（6-1）中的电极间电阻包括工件本身电阻R。，两工件间接触电阻R},电极与工作间接触电阻R点焊时的电阻
R =2Rw,-l-Rc-I-2Rm (6-2)分布和电流线
当工件和电极已定时，工件的电阻取决于它的电阻率。因此，电阻率是被焊材料的重要性能。电阻率高的金属其导热性差（如不锈钢），电阻率低的金属其导热性好（如铝合金）。因此，点焊不锈钢时产热易而散热难，点焊铝合金时产热难而散热易。点焊时，前者可以用较小电流（几千安培），后者就必须用很大电流（几万安培）。
主要参数对焊接的影响
1.焊接电流的影响
从公式(1)可见，电流对产热的影响比电阻和时间两者都大。因此，在点焊过程中，它是一个必须严格控制的参数。引起电流变化的主要原因是电网电压波动和交流焊机次级回路阻抗变化。阻抗变化是因回路的几何形状变化或因在次级回路中引入了不同量的磁性金属。对于直
流焊机，次级回路阻抗变化，对电流无明显影响。
除焊接电流总量外，电流密度也对加热有显著影响。通过已焊成焊点的分流，以及增大电极接触面积或凸焊时的凸点尺寸，都会降低电流密度和焊热接热，从而使接头强度显著下降。
2.焊接时间的影响
为了保证熔核尺寸和焊点强度，焊接时间与焊接电流在一定范围内可以互为补充。为了获得一定强度的焊点，可以采用大电流和短时间（强条件，又称强规范），也可以采用小电流和长时间（弱条件，又称弱规范）。选用强条件还是弱条件，则取决于金属的性能、厚度和所用焊机的功率。但对于不同性能和厚度的金属所需的电流和时间，都仍有一个上、下限，超过此限，将无法形成合格的熔核。
3.电极压力的影响
电极压力对两电极间总电阻R有显著影响，随着电极压力的增大，R显著减小。此时焊接电流虽略有增大，但不能影响因R减小而引起的产热的减少。因此，焊点强度总是随着电极压力的增大而降低。在增大电极压力的同时，增大焊接电流或延长焊接时间，以弥补电阻减小的影响，可以保持焊点强度不变。采用这种焊接条件有利于提高焊点强度的稳定性。电极压力过小，将引起飞溅，也会使焊点强度降低。
4.电极形状及材料性能的影响
由于电极的接触面积决定着电流密度，电极材料的电阻率和导热性关系着热量的产生和散失，因而电极的形状和材料对熔核的形成有显著影响。随着电极端头的变形和磨损，接触面积将增大，焊点强度将降低。
5.工件表面状况的影响
工件表面上的氧化物、污垢、油和其他杂质增大了接触电阻。过厚的氧化物层甚至会使电流不能通过。局部的导通，由于电流密度过大，则会产生飞溅和表面烧损。氧化物层的不均匀性还会影响各个焊点加热的不一致，引起焊接质量的波动。因此，彻底清理工件表面是保证获得优质接头的必要条件。
电阻焊的常用设备
1.点焊机
点焊机是由机座，加压机构，焊接回路，电极，传动机构和开关及调节装置组成，其中主要部分是加压机构，焊接回路和控制装置。
加压机构是电阻焊在焊接是负责加压的机构。
焊接回路焊接回路是指除焊接之外参与焊接电流导通的全部零件所组成的导电通路。
控制装置控制装置是由开关和同步控制两部分组成，在点焊中开关的作用是控制电流的通断，同步控制的作用是调节焊接电流的大小，精确控制焊接程序，当网路电压有波动时，能自动进行补偿。
2 对焊机
对焊机是由机架，导轨，固定座板和动板，送进机构，夹紧机构，支点（顶座），变压器，控制系统几部分组成。
其主要部分是，机架和导轨，送进机构，夹紧机构。
机架和导轨机架上固定着对焊机的全部基本部件。导轨用来保证动板可靠的移动，以便送进焊件。
送进机构送进机构的作用是使焊件同动板一起移动，并保证有所需的顶锻力。
夹紧机构夹紧机构由两个夹具构成，一个是固定的，称为固定夹具，另一个是可移动的，称为动夹具。固定夹具直接安装在机架上，动夹具安装在动板上，可随动板左右移动。
电阻焊电源
电阻焊常采用工频变压器作为电源，电阻焊变压器的外特性采用下降的外特性，与常用变压器及弧焊变压器相比，电阻焊变压器有以下特点。
（1）电流大电压低
常用的电流是2~40KA，在铝合金点焊或钢轨对焊时甚至可以达到150~200KA，由于焊件焊接回路电阻通常只有若干微欧，所以电源电压低，固定式焊机通常在10V以内，悬挂式点焊机才可达到24V。
（2）功率大可调节
由于焊接电流很大，虽然电压不高，旱机仍可达到比较大的功率，大功率电源甚至高达1000KW以上，为了适应各种不同焊件的需要，还要求焊机的功率应能方便调节。
（3）断续工作状态无空载运行
电阻焊通常在焊件装配好之后才接通电源的，电源一旦接通，变压器就在负载状态下运行，一般无空载运行的情况发生，其他工序，如装载，夹紧等，一般不需要接通电源，因此变压器处于断续工作状态。
C02气体保护焊
二氧化碳气体保护焊概述
二氧化碳气体保护电弧焊（简称CO2焊）的保护气体是二氧化碳（有时采用CO2＋Ar的混合气体）。主要用于手工焊。由于二氧化碳气体的热物理性能的特殊影响，使用常规焊接电源时，焊丝端头熔化金属不可能形成平衡的轴向自由过渡，通常需要采用短路和熔滴缩颈爆
断、因此，与MIG焊自由过渡相比，飞溅较多。但如采用优质焊机，参数选择合适，可以得到很稳定的焊接过程，使飞溅降低到最小的程度。由于所用保护气体价格低廉，采用短路过渡时焊缝成形良好，加上使用含脱氧剂的焊丝即可获得无内部缺陷的质量焊接接头。因此这种焊接方法目前已成为黑色金属材料最重要焊接方法之一。
修补冷焊机历史介绍修补冷焊机在国际上叫ESD（ELECTRO SPARK DEPOSITION），是由前苏联的专家应用类似于放电加工机Electro Discharge Machining 的电路原理研究开发出来的。主要用途是使用高硬度的碳化钨等材料对模具/金属表面进行涂层加工，提高耐磨性，耐热性，耐烧粘等性能。当初的加工机涂层厚度最大只能达到3 0üm 左右，因此无法满足修补需要。之后，经过了大量的研究开发，提高了其输出功率，改进了焊枪结构和焊条材料成份。针对以往的前后震动式电极，采用了旋转式电极，并且利用氩气保护来防止熔敷金属的氧化，氮化，实现了连续多层修补堆焊，提高了修补堆焊厚度，从而作为金属工件修复加工机推向市场。对于那些金属制品制造厂家，在工件制品出现毛刺、针孔、气孔、裂纹、磨损，划痕等缺陷时，利用以往的焊接方法来修复工件的话，工件会产生变形，甚至热裂或是易脱落。常
常会得不到理想的修补效果，将就用或者直接报废。直接带来很多经济上的成本开支或交货的延迟。
冷焊机资料
本公司有多年代理德国多功能修补机器的经验。在不断创新改良的基础上，生产出“智能多功能修补王”。采用国内外资厂家生产的最优质的零配件，在性能上更胜一筹。在市场中俱有相当的性价比。
该机型简介：此机型为生造智能修补机械设备产品，是我公司针对广大模具业、铸造业、电器制造业、医疗器械、汽车、造船、锅炉、建筑、钢构、桥梁建设等行业改良生产，具有广泛的适用性。在国内是广大中小企业的首选修补设备。
智能冷焊机XKS-02修补原理
智能冷焊机XKS-02是通过微电瞬间放电产生的高热能将专用焊丝熔覆到工件的破损部位，与原有基材牢固熔接，焊后只需经过很少打磨抛光的后期处理。
1．工作原理
智能修补冷焊机的原理是，利用充电电容，以10－3～10–1秒的周期，10－6～10–5秒的超短时间放电。电极材料与工件接触部位会被加热到8000～25000°C，等离子化状态的熔融金属以冶金的方式过渡到工件的表层。图1所示的是（堆焊，涂层）的示意图及各种特性。A区是堆焊到工件表面的涂层或堆焊层，由于与母材之间产生了合金化作用，向工件内部扩散，熔渗，形成了扩散层B，得到了高强度的结合.
2．实现冷焊（热输入低）
为什么能实现冷焊呢，如图2所示，放电时间（Pt）与下一次放电间隔时间（It）相比极短，机器有足够的相对停止时间，热量会通过工件基本体扩散到外界，因此工件的被加工部位不会有热量的聚集。虽然工件的升温几乎停留在室温，可是由于瞬时熔化的原因，电极尖端的温度可以达到25000°C左右.
3．结合强度高
利用智能修补冷焊机进行修补堆焊时，即然热输入低，为什么结合强度还很大呢？这是因为焊条瞬间产生金属熔滴，过渡到与母材金属的接触部位，同时由于等离子电弧的高温作用，表层深处开成像生了根一样的强固的扩散层。呈现出高结合性，不会脱落。
产品优点
1、设计合理，自由调节。可根据不同金属材质选用不同档放电频率，以达到最佳修补效果。
2、热影响区域小。堆覆的瞬间过程中无热输入，因而无变形，咬边和残余应力。不会产生局部退火，修复后不需要重新热处理。
3、极小的焊补冲击，本焊机在焊补过程中克服了普通氩弧焊对工件周边产生冲击的现象。对没有余量的工件加工面也可进行修补。
4、修复精度高：堆焊厚度从几微米到几毫米，只需打磨，抛光。
5、熔接强高：由于充分渗透到工件表面材料产生极强的结合力。
6、携带方便：重量轻（28公斤），220V电源，无工作环境要求。
7、经济性：在现场立刻修复，提高生产效率，节省费用。
汽车常用焊接方法 在汽车制造中，焊接是一种常见的连接方法。通过焊接，可以将汽车的各个部件牢固地连接在一起，确保汽车的结构强度和安全性。本文将介绍几种常用的汽车焊接方法。 一、点焊 点焊是一种常见的汽车焊接方法。它是利用电流通过两个金属件之间形成电弧，将它们瞬间加热融化，并施加压力使其连接在一起。点焊适用于焊接薄板金属，特别是用于连接汽车车身板件。点焊具有焊接速度快、效率高的特点，可以实现自动化生产。 二、氩弧焊 氩弧焊是一种常用的气体保护电弧焊接方法。它使用纯氩气作为保护气体，避免焊接过程中产生氧化等不良反应。氩弧焊适用于焊接较厚的金属材料，如汽车底盘结构。氩弧焊具有焊缝质量高、焊途美观的优点，但操作复杂，需要高技术水平的焊接工人。 三、激光焊 激光焊是一种现代化的汽车焊接方法。它利用高能量激光束将焊缝区域加热至熔化温度，实现材料的快速熔化和连接。激光焊适用于焊接高强度材料和复杂形状的汽车零部件。激光焊具有焊接速度快、热影响区小的特点，但设备昂贵，操作要求高。 四、电阻焊
电阻焊是一种常用的汽车焊接方法。它通过加热导电材料产生焊接热量，将两个金属件连接在一起。电阻焊适用于焊接大批量、相对简单的汽车零部件，如车辆线束的连接。电阻焊具有焊接速度快、焊缝质量高的特点，但只适用于焊接电导率高的金属材料。 五、摩擦焊 摩擦焊是一种特殊的汽车焊接方法。它通过摩擦产生的热量将金属材料加热至熔化温度，然后施加压力实现连接。摩擦焊适用于焊接铝合金等难焊接材料，如汽车发动机的零部件。摩擦焊具有焊缝均匀、焊接效率高的特点，但设备成本较高。 在汽车制造中，不同的焊接方法在不同的场景下发挥着重要作用。工程师们根据不同的材料、结构和要求选择合适的焊接方法，以保证汽车的质量和性能。随着技术的不断进步，新的焊接方法也在不断涌现，为汽车焊接带来更多的可能性和挑战。 总结起来，汽车常用的焊接方法包括点焊、氩弧焊、激光焊、电阻焊和摩擦焊。每种焊接方法都有其适用的场景和特点，工程师们需根据具体情况选择合适的方法，以确保汽车的焊接质量和性能。随着科技的发展，未来汽车焊接技术将不断创新，为汽车制造带来更多的可能性。
图7-1 点焊工艺基本条件F I 图7-2 两层钢板点焊熔核（NUGGET） 图7-3 三层钢板点焊熔核
电源 图7-4 点焊程序循环曲线 焊接周波 保持 周波 休止 周波 预压 周波 图7-5 常见点焊用电极类型 （c ） 图7-6 电极端面的磨损
。 图7-8电极的软化起点温度曲线图7-7 电极的高温硬度曲线 （3）镀锌（ 点焊用电极与点焊工艺要点 近年来, 镀层碳钢板 特别是镀锌钢板在汽车车身图7-8 镀锌钢板车身的点焊
图7-10 铝合金点焊的含T i电极
图7-11虚焊的焊点 图7-9-1 焊点的撕裂检验 图7-12 正常的合格焊点与熔核直径过小的焊点 图7-13 工件材料焊点撕裂样本 图7-14 焊点样本的撕裂检验 （2）焊点尺寸偏小（Undersized Weld ） 正常合格的焊点，是焊点撕开后,直径达标的熔核上还牢固地粘焊有母材（图7-12中的大焊点）；而焊点尺寸偏小时，则表现为粘焊有母材的熔核直径很小。 致陷原因： 1）电极加压系统故障引起压力不稳定；2）工件表面污垢；3）电极端面与工件表面不平行；4）电极端面相对工件有滑动； 5）电极端面磨损；6）电极冷却不足；7）焊接电流小； 8）电极压力过大；9）焊接通电时间短；
图7-15 “缺口”焊点 图7-16 熔核撕开焊点的熔核裂面 要么有其它熔核结晶缺陷； 致陷原因： 1） 电流小而同时电极压力小； 2） 工件表面有油污； 3） 碰上母材杂质的偏析； 4） 电极压力过小； （5）焊点过烧（Expulsion/Burn Through ） 过烧的焊点表面状况一看便知（图7-18） 致陷原因： 1） 电流过大而同时电极压力小； 2） 电极端面严重污秽； 3） 通电时间过长； （6）焊点压陷（Excessive Indentation ） 焊点被压陷（背面），如图7-19所示。 致陷原因： 1） 电流不太大、但通电时间过长（即焊接规范参 数选择不恰当； 2） 上电极的端面尺寸选择不恰当； 图7-18 过烧的焊点表面状况 图7-19压陷焊点的背面 图7-17 熔核撕开焊点的熔核内 的裂纹 间隙过大 裂纹
汽车车身焊接工艺流程 汽车车身焊接工艺流程 一、概述 汽车车身焊接技术是汽车制造过程中的重要环节之一，通过对不同部件进行焊接，使其形成固定的结构。汽车车身焊接工艺流程是一个复杂的过程，需要严格按照规定的操作流程进行操作才能保证焊接质量。 二、焊接工艺准备 1. 焊接设备准备：包括焊接机、焊枪等焊接设备的检修和调试，确保设备正常运行。 2. 焊接材料准备：包括焊丝、焊剂等焊接材料的准备，确保质量合格且足够使用。 3. 焊接工艺参数设定：根据焊接材料和焊接部件的要求，确定合适的焊接电流、电压等参数，确保焊接质量。 三、焊接工艺流程 1. 焊接件准备：将需要焊接的部件进行检查和清理，确保表面光洁，无杂质和污垢。 2. 焊丝准备：根据焊接部件的要求，选择合适的焊丝，并将其装入焊枪。 3. 焊接位置确认：根据焊接部件的要求，确定焊接位置和焊缝。 4. 焊接点固定：将需要焊接的部件按照要求进行固定，以保证焊接过程中的稳定性。 5. 焊接准备：将焊接枪与焊接部件对准焊接位置，确保枪头与焊接部件之间的距离合适。
6. 焊接开始：按下焊接机的开关，开始进行焊接。焊机会将焊丝和电流进行控制，将焊丝瞬间加热至熔化状态，使其与焊接部件熔合。 7. 焊缝焊接：焊接时，焊枪要保持稳定的移动速度，并且焊丝要均匀地喷射出来，以保证焊缝的质量。 8. 焊接结束：当焊接完成时，松开焊接机的开关，停止焊接。然后将焊接枪从焊接部件上松开，进行下一步操作。 四、焊接质量控制 1. 规范操作：严格按照焊接工艺流程进行操作，确保每一步都符合要求。 2. 焊接质量检查：对焊接部件进行检查，确保焊接质量符合要求。包括焊缝的质量、焊接部件的强度等。 3. 焊接缺陷处理：对于焊接部件中可能存在的缺陷，及时进行修复和处理。 五、安全注意事项 1. 焊接过程中，操作人员必须佩戴防护眼镜、手套等防护用品，确保自身安全。 2. 焊接过程中，禁止在焊接区域内有易燃物品，以防发生火灾。 3. 焊接过程中，操作人员应时刻保持专注，避免发生意外。 六、总结 汽车车身焊接工艺流程是一个复杂的过程，需要操作人员具备良好的焊接技术和严格的操作流程。只有通过规范的操作和严格的质量控制，才能保证车身焊接的质量和稳定性，进而提高整个汽车的安全性和可靠性。七、常见焊接工艺
焊接在汽车制造中的运用 一、引言 焊接是汽车制造中不可或缺的工艺之一。它可以将金属材料牢固地连接在一起，从而形成汽车的骨架和外壳。在汽车制造过程中，焊接技术被广泛应用于各种部件的制造和组装，例如车身、底盘、发动机和变速箱等。本文将探讨焊接在汽车制造中的运用。 二、焊接技术 1. 焊接类型 在汽车制造中，常见的焊接类型包括电弧焊、气体保护焊、激光焊和电阻焊等。其中，电弧焊是最常用的一种。它利用电流产生高温，使金属材料熔化并连接在一起。 2. 焊接设备 为了实现高质量的焊接，需要使用专业的设备。常见的设备包括电弧焊机、气体保护焊机、激光焊机和电阻焊机等。这些设备不仅能够提供高质量的连接，还可以提高生产效率。
三、汽车制造中的应用 1. 车身制造 在汽车制造中，最重要的部件之一就是车身。车身由许多金属板件组成，这些板件需要被连接在一起。焊接技术可以将这些板件连接在一起，从而形成车身的骨架。这种连接方式可以提供更好的强度和刚度，并且可以减少车身重量。 2. 底盘制造 底盘是汽车的重要组成部分之一。它需要承受汽车的重量和振动，并 提供足够的稳定性和操控性能。焊接技术可以将底盘各个部件连接在 一起，从而形成一个牢固的整体结构。这种连接方式可以提高底盘的 强度和刚度，并且可以减少噪音和振动。 3. 发动机制造 发动机是汽车最为核心的部件之一。它需要承受高温和高压力，并且 需要具有良好的密封性能。焊接技术可以将发动机各个部件连接在一起，从而形成一个完整的发动机结构。这种连接方式可以提高发动机 的可靠性和耐久性，并且可以减少排放物。
4. 变速箱制造 变速箱是汽车中非常重要的部件之一。它需要承受高速旋转和大扭矩，并且需要具有良好的密封性能。焊接技术可以将变速箱各个部件连接 在一起，从而形成一个牢固的整体结构。这种连接方式可以提高变速 箱的可靠性和耐久性，并且可以减少噪音和振动。 四、总结 在汽车制造中，焊接技术是非常重要的一项工艺。它可以将金属材料 牢固地连接在一起，从而形成汽车的骨架和外壳。在汽车制造过程中，焊接技术被广泛应用于各种部件的制造和组装，例如车身、底盘、发 动机和变速箱等。通过使用专业的设备和技术，可以实现高质量的焊 接连接，并提高生产效率。
车身焊接工艺 主要介绍电阻焊、熔化极气体保护电弧焊、TIG焊、激光焊接等在车身焊接中的应用。 一、车身装焊工艺的特点 汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、乃至数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方式联结而成的。由于车身冲压件的材料多数是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最普遍的联结方式。表1列举了车身制造中常常利用的焊接方式：
车身制造中应用最多的是电阻焊，一般占整个焊接工作量的60%以上，有的车身几乎全数采用电阻焊。除此之外就是二氧化碳碳气体保护焊，它主要用于车身骨架和车身总成的焊接中。 由于车身零件多数是薄壁板件或薄壁杆件，其刚性很差，所以在装焊进程中必需利用多点定位夹紧的专用装焊夹具，以保证各零件或合件在焊接处的贴合和彼此位置，特别是门窗等孔洞的尺寸等。这也是车身装焊工艺的特点之一。 为便于制造，车身设计时，通常将车身划分为若干个分总成，各分总成又划分为若干个合件，合件由若干个零件组成。车身装焊的顺序则是上述进程的逆进程，即先将 若干个零件装焊成合件，再将若干个合件和零件装焊成份总成，最后将分总成和合件、零件装焊成车身总成。轿车白车身装焊大致的程序图为如图1所示：
前底板分总成 前内挡泥板总成 前轮胎挡泥板总成前端分总成 前围板总成 散热器罩总成底板分总成 中底板分总成 后底板分总成 门框总成 后轮胎挡泥板总成 后翼子板总成侧围分总成车身总成顶盖侧流水槽 门锁增强板 前风挡下盖板总成 后围上盖板总成 后围下盖板总成 仪表板总成白车身顶盖总成 发动机盖总成 前翼子板总成 行李箱盖总成 车门总成 图1 轿车白车身装焊程序图 二、电阻焊
汽车焊装工艺知识点总结 一、焊接概述 焊接是一种通过热量和/或压力将材料永久连接在一起的工艺。在汽车制造中，焊接是一项重要的工艺，用于连接汽车各个部件，如车身、底盘、发动机等。焊接工艺在汽车制造过程中起着至关重要的作用，因为它可以确保汽车组件的稳固连接，从而保证汽车的安全和可靠性。 二、焊接类型 1. 点焊 点焊是一种常用的汽车焊接方法，它使用电流和压力在两个金属表面之间形成一个小的焊点来连接两个部件。点焊通常用于连接汽车车身和底盘等部件，以确保它们能够牢固地连接在一起。 2. 熔化焊 熔化焊是一种将金属材料熔化并连接在一起的焊接方法，包括氩弧焊、保护气体焊和电弧焊等。在汽车焊接中，熔化焊通常用于连接车身和其他部件，以确保汽车的结构牢固和耐用。 3. 焊接接头类型 焊接接头通常分为角接头、对接头、搭接头和T型接头等。在汽车焊接中，不同类型的接头会影响焊接质量和连接强度，因此需要根据要连接的部件选择合适的接头类型。 4. 焊接电流和电压 在汽车焊接过程中，焊接电流和电压是非常重要的参数。通过正确地调节电流和电压，可以确保焊接质量，避免出现焊缝质量不良、材料变形等问题。 三、焊接设备 1. 焊接机 焊接机是实现焊接过程中的重要设备，通常分为手工焊机和自动焊机两种类型。手工焊机主要由焊接电源、焊接枪和控制系统等部件组成，适用于小型和中小型车身部件的点焊和熔化焊。自动焊机通常是通过编程控制焊接过程，用于大型汽车部件的焊接。 2. 焊接工具 焊接工艺中常用的工具包括焊接枪、电焊头、电极和焊丝等。这些工具对焊接质量和效率有着重要的影响，因此在选择和使用时需要注意。
3. 焊接工装 焊接工装是用于夹持焊件并辅助焊接的设备，包括夹具和夹具板等。这些设备可以提高焊 接效率和质量，并保证焊接件的准确度和一致性。 四、焊接工艺 1. 焊接前准备 在进行焊接之前，需要对焊接件进行清洁处理，消除表面氧化物和油污等，以确保焊接质量。此外，还需要对焊接工件的准备和定位进行严格控制，保证焊接位置正确和稳定。 2. 焊接过程控制 在焊接过程中，需要控制焊接参数，如电流、电压和焊接时间等，以确保焊接质量和连接 强度。同时需要注意避免焊接气孔、焊缝不充满和焊接尺寸偏差等问题。 3. 焊接质量检测 焊接后需要进行焊缝质量检测，包括焊缝外观检查、焊缝尺寸检测和焊缝渗透检测等。通 过合格的焊接质量检测，可以确保焊接质量和连接强度。 五、焊接质量控制 在汽车焊接工艺中，焊接质量控制是非常重要的环节。合格的焊接质量可以确保汽车的安 全和可靠性，而不合格的焊接质量可能会导致汽车发生故障或事故。 1. 焊接操作规范 焊接工艺需要严格遵守相关的操作规范，包括焊接参数设定、工艺流程和操作要求等。只 有按照操作规范进行焊接，才能保证焊接质量和连接强度。 2. 焊接操作人员培训 焊接操作人员需要接受专业的培训，掌握焊接工艺知识和操作技能。只有熟练掌握焊接操作，才能保证焊接质量和连接强度。 3. 焊接工艺监控 焊接过程需要进行实时监控，包括焊接参数、焊接质量和焊接设备等。通过监控焊接过程，可以及时发现和解决焊接质量问题，确保焊接质量符合要求。 4. 焊接质量分析 对焊接质量进行分析和评估，可以找出焊接质量问题的原因，然后采取相应的措施进行改进。通过焊接质量分析，可以不断提高焊接质量和连接强度。
汽车焊接工艺相关步骤及要求等材料 一、汽车焊接工艺步骤 汽车焊接是指车身钢板零部件之间的连接加工过程，其目的是将需要连接的材料加工成为合适的形状和结构，然后通过焊接的方式连接在一起，完成车身零部件的组装工作。实际上，汽车焊接的工艺步骤也是比较复杂的，主要包括如下几个方面： 1、准备工作：这个阶段的任务是准备好焊接所需要的各种材料和设备，比如焊机、焊条、钳子、切割机等等，在保证安全的基础上安排好各种设施和人员的布局。 2、焊前处理：这个阶段的任务是将焊接所需要的零部件进行表面处理，包括去除表面的油脂、锈垢、腐蚀物等，以确保焊接前的焊缝能够得到很好的接合和质量。 3、焊接工艺：这个阶段的任务是按照设定的焊接参数和工艺流程进行焊接，确保焊接质量的一致性和稳定性。 4、焊后处理：这个阶段的任务是对焊接完成后的零部件进行检查和处理，以确定焊接质量是否符合要求，同时处理焊缝的残余物，避免影响下一步的工作。 这些是汽车焊接的主要步骤，而在实际操作中，还需要考虑
到各种因素的影响，包括焊接材料的选择、焊接设备的配置和维护、人员的技术水平、工作环境的安全性等等，只有做好这些工作，才能有效提高汽车焊接的质量和效率。 二、冲压材料筛选、工作原理 汽车冲压工艺是现代企业汽车零部件制造的重要工艺，主要是通过冲压模具对钢板材料按照所需结构、尺寸和形状等进行加工和成型。这个过程中需要使用一些特殊的材料，比如冷轧板、热轧板、不锈钢板等，以及一些特殊性能的钢带如高强度钢带、热成形钢带等等。 除此之外，还需要考虑到产品的使用环境和性能要求，比如抗压、耐磨、防锈、防脱落等性能的要求等等。针对不同的材料、工艺要求和汽车应用需求，可以制定不同的技术标准和材料配比方案，进而提高汽车零部件的品质和可靠性。 三、安全防范开展 1、保护设施：要保证车间内的设施设备完好无损，通道畅通有序，各种维护保养措施得到落实，以确保员工在工作场所的安全性。 2、人员防护：要加强员工的安全教育和技能指导，让他们熟知各种安全规程和操作程序，掌握各种急救措施和人员撤离方法，提高自身安全意识，预防各种安全事故的发生。 3、设备检测：要定期对接口设备和安全系统进行检测和维护，包括检查是否存在漏电、爆炸等隐患，以确保设备运行的稳
汽车车身焊接工艺分析及工装设计 随着汽车工业的发展，汽车车身焊接工艺在整个汽车生产过程中扮演着至关重要的角色。汽车车身焊接工艺的精准和高效直接影响着汽车的质量和生产效率。本文将针对汽车车身焊接工艺进行分析，并结合工装设计，探讨如何优化汽车车身焊接工艺，提高汽车生产的效率和质量。 一、汽车车身焊接工艺分析 汽车车身焊接工艺是指将汽车车身的各个部件通过焊接工艺固定在一起的过程。汽车车身焊接工艺主要包括点焊、线焊和激光焊等多种方式。点焊是最常用的方式，通过在两个金属表面施加高电流，使金属处于熔化状态，然后迅速冷却成型。线焊则是通过焊丝进行延伸焊接，激光焊则是利用激光进行高温熔化焊接。不同的焊接方式适用于不同的车身部件，根据车身的结构和设计要求选择合适的焊接方式对于整个车身的质量至关重要。 在汽车车身焊接工艺中，焊接工艺参数的控制和调整是至关重要的。焊接电流、焊接时间、焊接速度等参数的设定直接关系到焊接质量。如果这些参数设定不合理，很容易导致焊缝品质不合格，甚至焊接过程中金属的变形和残留应力，进而影响到整个车身的稳定性和安全性。对于焊接工艺参数的准确控制和调整是汽车车身焊接工艺中的重中之重。 为了提高汽车车身焊接工艺的效率和质量，需要从以下几个方面进行优化。 1. 焊接设备的更新与优化 随着科技的不断发展，现代化的焊接设备能够更精准地控制焊接工艺参数，并且具有更高的自动化程度。更新和优化焊接设备可以提高焊接的稳定性和一致性，减少焊接过程中的人为干扰，从而提高焊接质量。 2. 焊接材料的优化选择 选择合适的焊接材料非常重要，不同的焊接材料对于焊接工艺的影响是不同的。通过对焊接材料的精准选择，可以提高焊接质量，降低焊接变形，减少焊接残余应力。 3. 焊接工艺参数的精准控制 通过对焊接工艺参数进行精准的控制和调整，可以保证焊接质量的稳定和一致。尤其是在大规模汽车生产中，对焊接工艺参数的精准控制是至关重要的。 4. 自动化技术的应用
汽车焊接工艺流程 汽车焊接工艺流程 汽车焊接工艺是指通过焊接方法将汽车零部件连接起来的工艺过程。它是汽车制造中不可或缺的一部分，直接影响着汽车的质量和安全性。下面我们来介绍一下汽车焊接工艺的基本流程。 首先是焊前准备。在进行焊接之前，需要对要焊接的零部件进行清洁处理，去除表面的油污和杂质。然后进行标定和定位，确定焊点的位置和焊接角度。还需要对焊接设备进行检查和调整，确保其正常工作。 接下来是焊缝准备。根据焊接的要求，需要对焊接接头进行加工，包括切割、切除、折弯等。焊前还需要对接头边缘进行坡口和倒边的处理，以便保证焊接时候的质量。 然后是焊接操作。根据焊接方式的不同，可以分为手工焊接和自动焊接。手工焊接是由操作人员手持焊枪进行焊接，需要掌握合适的焊接速度和角度，确保焊缝的质量。自动焊接是由焊接机器人进行焊接，使用提前设置好的焊接程序。 最后是焊后处理。焊接完成后，需要对焊缝进行检查。首先是外观检查，目视检查焊缝的质量，包括焊接后的形状和焊缝的宽度等。然后是力学性能检查，通过拉伸、弯曲等试验方法，检测焊缝的强度和韧性。最后是无损检测，使用X射线、超 声波等方法检测焊缝内部是否存在裂纹、气孔等缺陷。
在整个焊接过程中，还需要注意保护措施。焊接过程中会产生大量的烟雾和有害气体，操作人员需要佩戴防护面具和呼吸器，以免吸入有害物质。此外，还需要注意消防安全，防止火灾发生。 总结起来，汽车焊接工艺的基本流程包括焊前准备、焊缝准备、焊接操作和焊后处理。在这个过程中，需要掌握不同的焊接方法和技巧，确保焊接质量达到标准要求。只有通过科学的焊接工艺，才能保证汽车的质量和安全性。
汽车制造行业中的焊接工艺优化方案在汽车制造行业中，焊接是一项非常重要的工艺。焊接工艺的优化 对于汽车的质量和性能具有至关重要的影响。本文将介绍一些常见的 焊接工艺优化方案，以提高汽车的焊接质量和效率。 一、调整焊接参数 在进行焊接操作时，可以通过调整焊接参数来优化焊接工艺。例如，根据焊接材料的类型和厚度，调整焊接电流、电压、焊接速度等参数，以确保焊缝的充分熔深和焊接强度。此外，合适的极性选择和电弧稳 定性调节也是优化焊接工艺的关键。 二、选用合适的焊接材料 选择合适的焊接材料对于焊接工艺的优化非常重要。在汽车制造行 业中，常用的焊接材料包括钢材、铝材等。不同的材料具有不同的焊 接性能和特点，因此在进行焊接前，需要仔细选择合适的焊接材料， 以确保焊接质量。 三、使用先进的焊接设备 随着科技的发展，汽车制造行业中的焊接设备也在不断进步。新型 的焊接设备具有更高的焊接精度和效率，能够满足汽车制造行业对焊 接工艺的要求。因此，使用先进的焊接设备可以有效优化焊接工艺， 提高焊接质量。 四、应用自动化焊接技术
自动化焊接技术在汽车制造行业中得到了广泛应用。相比传统的手工焊接，自动化焊接具有更高的生产效率和一致的焊接质量。通过使用自动化焊接技术，可以减少人工错误和焊接变形，提高焊接工艺的稳定性和可靠性。 五、严格的焊接质量控制 在汽车制造行业中，焊接质量是至关重要的。为了确保焊接质量，需要实施严格的焊接质量控制措施。这包括进行焊接过程监测，对焊缝进行无损检测，以及建立完善的焊接质量记录和追溯体系。通过严格的焊接质量控制，可以及时发现和解决焊接工艺中存在的问题，保证焊接质量的可控性和稳定性。 六、持续改进焊接工艺 汽车制造行业中的焊接工艺是一个不断发展和改进的过程。为了不断提高焊接工艺的效率和质量，需要进行持续的改进和创新。通过引入新的焊接技术、采用新的焊接材料、改进焊接参数等手段，不断优化焊接工艺，提高汽车焊接质量和产能。 结论 汽车制造行业中的焊接工艺优化方案涉及到多个方面，包括调整焊接参数、选用合适的焊接材料、使用先进的焊接设备、应用自动化焊接技术、严格的焊接质量控制以及持续改进焊接工艺等。通过采取这些优化方案，可以提高汽车焊接质量和效率，推动汽车制造行业的发展。
汽车焊接工艺流程 一、引言 汽车焊接是汽车制造过程中的重要环节之一，它不仅关系到汽车的质量和性能，还直接影响到汽车的安全性。因此，掌握合适的焊接工艺流程对于确保汽车的质量和安全至关重要。 二、准备工作 在进行汽车焊接之前，需要做好一系列的准备工作。首先，对焊接设备进行检查和维护，确保设备正常工作。然后，准备好焊接材料，包括焊丝、保护气体等。同时，对焊接区域进行清洁处理，确保焊接表面光洁无杂质。 三、焊接工艺选择 在进行汽车焊接时，需要根据不同的焊接材料和部位选择合适的焊接工艺。常用的汽车焊接工艺包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。根据焊接要求和材料特性，选择合适的焊接工艺可以提高焊接质量和效率。 四、焊接参数设定 在进行汽车焊接时，需要根据焊接工艺选择合适的焊接参数。焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。通过合理设置焊接参数，可以确保焊接过程稳定、焊缝质量良好。
五、焊接操作 在进行汽车焊接时，需要严格按照焊接工艺流程进行操作。首先，将焊丝和工件正确地安装到焊接设备上。然后，根据焊接工艺要求，进行焊接操作。焊接操作包括焊接电流、电压的调节、焊接速度的控制等。同时，需要控制焊接时间和焊接温度，确保焊接质量。 六、焊后处理 在完成汽车焊接后，需要进行焊后处理。首先，对焊接部位进行清理，去除焊渣和其他杂质。然后，对焊接部位进行检查，确保焊缝质量合格。最后，对焊接部位进行防护处理，以防止环境因素对焊接部位造成损害。 七、质量检验 在完成汽车焊接后，需要进行质量检验，以确保焊接质量。常用的质量检验方法包括目视检查、X射线检测、超声波检测等。通过质量检验，可以发现焊接缺陷和质量问题，并及时进行修复和改进。 八、总结 汽车焊接工艺流程是确保汽车质量和安全的重要环节。只有掌握合适的焊接工艺流程，合理设置焊接参数，严格按照焊接操作规程进行操作，才能保证焊接质量和效率。因此，汽车制造企业和焊接工作者应重视焊接工艺流程的研究和应用，不断提高焊接技术水平，为汽车制造质量和安全保驾护航。
汽车焊接车间工艺流程 汽车焊接车间工艺流程是指在汽车生产过程中，通过焊接技术将汽车零部件连接在一起的工艺流程。下面是一个常见汽车焊接车间的工艺流程简述。 工艺流程主要包括以下几个步骤：焊前准备、焊缝准备、焊接、质量检查和后处理。 1. 焊前准备： 在开始焊接工作之前，需要做好相应的准备工作，包括确认焊接工艺、准备焊接材料和设备等。这个步骤通常由焊接工程师和生产人员共同完成。 2. 焊缝准备： 焊缝准备是指在焊接前对焊接接头进行处理，以确保焊缝质量。这个步骤包括清洁和钝化接头表面，去除氧化物和污染物，调整接头尺寸等。 3. 焊接： 焊接是将焊接材料加热至熔化状态，并使其与接头接触形成焊缝连接的过程。常用的焊接方法有电弧焊、氩弧焊、激光焊等。在焊接过程中，需要控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，以确保焊缝质量。 4. 质量检查： 焊接完成后，需要进行质量检查，以确保焊接质量符合标准要求。质量检查包括外观检查、尺寸测量、焊缝强度测试等。如
果发现焊接质量不符合要求，则需要进行修补或重新焊接。 5. 后处理： 焊接完成后，需要进行相应的后处理工作，以确保焊接接头的稳定性和耐腐蚀性。后处理工作包括缓冷、清洗、抛光、防腐处理等。 这是一个简单的汽车焊接车间工艺流程。实际情况可能因为不同厂家和汽车型号的不同而有所差异。对于大规模汽车生产厂家来说，通常会建立完整的焊接生产线，由不同的焊接工序组成，从而实现高效的汽车制造。同时，为了提高焊接质量和生产效率，现代汽车生产中也广泛采用自动化焊接设备和机器人技术。这不仅提高了产品质量，还有效降低了生产成本。 总之，汽车焊接车间工艺流程是汽车生产中非常重要的一个环节，它直接影响到汽车的质量和安全性。通过科学合理的工艺流程，可以确保焊接质量符合要求，提高汽车的品质和竞争力。
汽车零部件焊接工艺研究 随着现代制造业的发展，焊接工艺在汽车制造中占据着重要的地位。汽车零部件焊接 工艺是目前汽车制造的关键技术之一，它的相关研究旨在优化并且提高汽车的质量、安全 和性能。本文将从焊接工艺的定义、分类和应用出发，对汽车零部件的焊接工艺进行探究，并对提高汽车零部件焊接工艺的质量及技术进行研究。 一、焊接工艺的分类 1.手工焊接 手工焊接又叫人工焊接，是一种传统的焊接方式，相对于机器自动焊接来说，人工焊 接手工操作容易受到温度、焊接素材等因素的影响，因此不太适合大规模的生产环境。尽 管如此，手工焊接在维修及小批量焊接方面则仍有广泛应用。在标准化方面，手工焊接不 如机器自动化焊接。 2.焊接机器人 焊接机器人是现代制造业中比较先进的焊接方式，它具有广泛的应用，被广泛采用于 汽车制造行业。由于焊接机器人能够自动进行旋转、控制和调整，从而大大提高了生产效率，并提高焊接精度和焊接质量。同时，由于机器自动操作，从而降低工人的劳动强度和 受伤风险，高度保证了工作场所的安全性。 3.气体保护焊 当使用气体来保护焊接区域时，便称为气体保护焊。在汽车制造中，最常用的气体保 护焊工艺是氩弧焊，因为它可用于各种金属的焊接，并且可以得到较好的焊缝和焊接质量，并且避免氧气或氮气对焊接的污染。气体保护焊是汽车零部件焊接中非常重要的一种焊接 方式。 二、汽车零部件焊接技术应用 车身是汽车中最常用的部件，通常采用焊接技术进行生产。车身焊接需要依靠高端焊 接机器人进行自动化生产，能够确保生产线的稳定性和高质量。 发动机是汽车引擎的核心部件，焊接的质量会直接影响其性能的稳定性和寿命。发动 机的焊接需要采用高精度焊接机器人和气体保护焊工艺，各种焊接参数需要严格控制。 3.轮胎和金属辐条焊接 轮胎和金属辐条是汽车中很重要的组件，需要高质量的焊接技术进行生产。轮胎和金 属辐条的焊接需要注意焊接的温度、时间、压力等参数，以确保焊接过程中的高质量和长 寿命。
汽车车身的焊接工艺及其措施 汽车车身壳体是是由百余种、甚至数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的一个复杂的结构件，由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，焊接具有节省钢材、操作简单、密封性能好等众多优势，是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。本文主要对点焊、缝焊、凸焊、二氧化碳气体保护焊、激光焊等工艺进行了分析。 1点焊 一辆汽车车身具有四五千个焊点，可以说车身的大多数是由点焊结构件组成的，因此点焊是车身制造中应用最常见的焊接工艺。其原理是通过在焊件间形成的一个个焊点来联接焊件。在两焊件被压紧于两柱形电极之间通上强大的电流，利用电阻热将工件焊接区加热到形成应有尺寸的熔化核心，然后切断电流，熔核在压力作用下冷却结晶形成焊点。其主要工艺有以下几部分组成。 1）焊前清理。即将车身的焊接表面的污物清除干净，譬如漆膜、锈迹等，让焊接电流保持通畅； 2）掌握焊接表面间的间隙。在焊接之前，应当把焊件的表面进行整平，为防止焊接中出现电流导通不畅现象，焊接件与焊接件表面之间严禁出现间隙。在焊接过程中，如果发现焊点面积变小，可用夹钳将焊件牢牢地夹紧，预防间隙出现。 3）把握焊点间距离。各个焊缝的强度由焊点间距和边缘距离（焊点到板外缘的距离）决定的，焊点间距的大小要控制在不致形成支路电流的范围内； 4）四是掌握点焊顺序。点焊时，不要只在一个方向上连续点焊，这种方法的焊接强度较低。如果电极头过热变色，应停下来冷却。 2缝焊
缝焊类似于持续不断的点焊工艺，是由许多彼此互相重叠的焊点组成的。所不同的是点焊使用的是柱状电极，而缝焊用的是滚盘状电极，这种电极可以旋转。由于缝焊所需要的分流电流较大，因此，在焊接时，要加大其电流，根据体数值视材料厚度和点距，通常比点焊增打五分之一至五分之三之间。缝焊焊点间距根据材质而定，如果车身是低碳钢，其间距为（2.8～3.2）t，如果车身为铝合金材质，其间距为（2.0～2.4）t。t为两焊件中较薄焊件的厚度，单位为mm。 对于非气密性接头，焊点间距可在很宽的范围内变化，甚至可以使各相邻焊点相互分离，成为缝点焊。缝焊工艺参数主要是根据被焊金属的性能、厚度、质量要求和设备条件来选择，通常可参考已有的推荐数据初步确定后再通过工艺试验加以修正。如表1所示。 3 凸焊 凸焊是点焊的一种变型，用于焊接低碳钢和低合金钢的冲压件，凸焊的种类很多，除板件凸焊外，还有螺帽、螺钉类零件的凸焊、线材交叉凸焊、管子凸焊和板材T型凸焊等。板件凸焊最适宜的厚度为0.5mm～4mm。凸焊与点焊的不同点是在焊件上预先加工出凸点，或者通过焊件上原有的能使电流集中的型面、倒角等作为焊接时的局部接触部位。 因为凸焊是车身的凸点进行接触焊接，焊接接触面的单位面积上的压力以及电流相应的得到提升，能够集中热量，破裂车身板件表面氧化膜，分流电流相对减小。因此，在焊接中能够实现多点凸焊，不但接头变形减轻，而且焊接效率大大提升。凸焊焊接工艺的前提是先冲制出车身的凸起部位，因此，凸焊焊接工艺相比于其它焊接工艺需要有焊前工序准备。工序和设备。 4二氧化碳气体保护焊 二氧化碳气体保护焊是以CO2气体为保护气体，通过焊丝与工件间产生一定的电弧，电弧产生高温后熔化金属部件进行的
汽车制造中多种焊接方法大总结 焊接是现代机械制造业中一种必要的工艺方法，在汽车制造中得到广泛的应用。 一、焊接的定义和分类 焊接的定义：焊接是指通过加热或者加压，或者两者并用；加或不加填充材料；使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。
常见的焊接方法有熔焊，压焊和钎焊三种，详细的分类方法如下表所示。 熔焊：焊接过程中，将焊接接头在高温等的作用下至熔化状态。由于被焊工件是紧密贴在一起的，在温度场、重力等的作用下，不加压力，两个工件熔化的融液会发生混合现象。待温度降低后，熔化部分凝结，两个工件就被牢固的焊在一起，完成焊接的方法。 压焊：利用焊接时施加一定压力而完成焊接的方法，压力焊又称压焊。锻焊、接触焊、摩擦焊、气压焊、冷压焊、爆炸焊属于压焊畴。 钎焊：采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔化温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。 二、常用的焊接方法及其优缺点 点焊
属于电阻焊的一部分，将被焊金属工件压紧于两个电极之间，并通以电流，利用电流经过工件接触面及临近区域产生的电阻热，将其局部加热到熔化成塑性状态，使之形成金属结合的一种连接方式。点焊是一种高速、经济的连接方法。它适于制造可以采用搭接、接头不要求气密、厚度小于3mm的冲压、轧制的薄板构件，点焊要求金属要有较好的塑性。这种方法广泛用于汽车壳体、配件、家具等低碳钢产品的焊接。 优点： 熔核形成时始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。 加热时间短，热量集中，故热影响区小，变形与应力也小。通常在焊后不必安排较正和热处理工作。 无需焊丝、焊条等填充金属，以及氧气、乙炔、氩气等焊接耗材，焊接成本低。 操作简单，易于实现机械化和自动化。
汽车底盘焊接工艺开发 摘要： 随着汽车工业的快速发展，汽车底盘焊接工艺越来越受到关注。本文介绍了汽车底盘 焊接工艺的发展历程，详细阐述了常用的焊接工艺以及其优缺点，并深入探讨了如何开发 出更高效、稳定的焊接工艺。 一、引言 汽车底盘是汽车的重要部件之一，承载着整车的重量以及各种动力系统和悬挂系统。 底盘结构的强度和稳定性对于汽车的操控性以及行驶安全起着至关重要的作用。而底盘结 构的焊接工艺也是决定其质量和性能的关键。 二、汽车底盘焊接工艺的发展历程 早期的汽车底盘多采用手工焊接工艺，这种工艺的优点是灵活性高，但是工作强度大、效率低下、人工成本高。随着焊接技术和设备的不断进步，自动焊接、半自动焊接、机器 人焊接等各种高效、稳定的焊接工艺相继出现。 三、常用的汽车底盘焊接工艺 1. 电阻焊接 电阻焊接是一种常用的汽车底盘焊接工艺，其原理是利用导电材料的电阻发热，通过 传递热量来实现焊接。该工艺具有焊接速度快、焊缝质量高的优点，但是能耗较大。 2. 气体保护焊接 气体保护焊接在汽车底盘焊接中广泛应用。通过在焊接过程中使用保护气体，可以防 止焊缝氧化、脱氢等问题的发生，提高焊缝质量。但是该工艺需要专门的设备和气源，成 本较高。 3. 激光焊接 激光焊接是一种非常高效、精确的焊接工艺。其原理是利用激光束的高能量密度，将 焊接区域加热至熔化，实现焊接。激光焊接具有焊缝质量高、焊接速度快、热影响区小等 优点，但是设备和技术要求较高，成本较高。 四、汽车底盘焊接工艺的优化 为了开发出更高效、稳定的汽车底盘焊接工艺，需要考虑以下几个方面的因素：
1. 焊接材料的选择：不同的焊接材料有不同的物理和化学性能，需要根据具体情况 选择合适的焊接材料。 2. 焊接参数的优化：包括焊接电流、电压、速度等参数的选择，需要通过试验和实 验来确定最佳的焊接参数。 3. 焊接设备的选择：根据焊接工艺的需求，选择合适的焊接设备，包括电阻焊接机、气体保护焊接机、激光焊接机等。 4. 质量控制：对焊接过程中的焊缝质量进行监测和控制，可以采用非破坏性检测技 术和在线监测系统。 结论： 汽车底盘焊接工艺的开发对于提高汽车的品质和性能具有重要意义。通过选择合适的 焊接工艺以及优化参数和设备，可以实现更高效、稳定的焊接过程，从而提高汽车的整体 质量和性能。
汽车制造中的焊接工艺 汽车制造四大工艺中，焊装尤其重要，而在焊装的前期规划中，车身焊接夹具的设计又是关键环节。工装夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术，在设计时首先应考虑的是生产纲领，同时还必须熟悉产品结构，了解钣金件变形特点，把握零部件装配精度及容差分配，通晓工艺要 求。只有做到这些，才能对焊接夹具进行全方位的设计，满足生产制造要求。 汽车焊接生产线也是是汽车制造中的关键，焊接生产线中的各种工装夹具又是焊装线的重中之重，焊接夹具的设计则是前提和基础。设计工装夹具时，不仅要考虑生产纲领，还必须要熟悉产品结构，了解钣金件变形特点，通晓工艺要求等诸多内容。 生产纲领即合格产品的年产量，它决定了焊接夹具的自动化水平及焊接工位的配置，是通过生产节拍体现的，是焊接夹具设计首先应考虑的问题。生产节拍由夹具动作时间、装配时间、焊接时间、搬运时间等组成。夹具动作时间主要取决于夹具的自动化程度；装配时间主要取决于冲压件精度、工序件精度、操作者的熟练程度；焊接时间主要取决于焊接工艺水平、焊接设备的自动化程度、焊钳选型的合理化程度等；搬运时间主要取决于搬运的自动化程度、物流的合理化程度及生产现场管理水平等。只要把握以上几点，就能合理地解决焊接夹具的自动化水平与制造成本的矛盾。 汽车车身的结构特点与焊接的关系 汽车车身一般由外覆盖件、内覆盖件和骨架件组成，覆盖件的钢板厚度一般为0.8〜1.2mm，有的车型外覆盖件钣金厚度仅有0.6mm、0.7mm，骨架件的钢板厚度多为1.2〜2.5mm，也就是 说它们大都为薄板件。对焊接夹具设计来说，应考虑如下特点: 1.刚性差、易变形 经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，但与机械加工件相比，刚性要差得多，而且单个大型冲压件容易变形，只有焊接成车身壳体后，才具有较强的刚性。以轿车车身大侧围外板为例，一