通用汽车用焊接技术

汽车制造中的焊接技术运用汽车制造中的焊接技术运用1. 简介汽车制造中的焊接技术是一项至关重要的工艺，它将不同零部件连接在一起，确保汽车的结构稳固、可靠。

本文将深入探讨在汽车制造中常见的焊接技术及其运用。

2. 焊接技术分类1. 点焊技术点焊是一种将两个金属零件通过在接合处加热至熔化的方式连接的焊接技术。

它主要用于连接汽车车身板材，例如连接车顶和车身侧板。

点焊技术具有焊接速度快、可靠性高的特点。

2. 熔化极气体保护焊技术熔化极气体保护焊技术是一种将熔化的电极材料和基材熔化混合，并通过保护气体将焊接区域保护起来的焊接方法。

它主要用于连接汽车车架结构，例如连接车架顶梁和纵梁。

熔化极气体保护焊技术具有焊接强度高、焊缝外观良好的特点。

3. 激光焊技术激光焊技术是一种利用激光束将焊接区域加热至熔化的焊接方法。

它主要用于连接汽车底盘结构，例如连接车底盘和底板。

激光焊技术具有焊接速度快、热影响区小的特点。

3. 焊接技术在汽车制造中的应用1. 车身焊接在汽车制造中，车身焊接是一个关键步骤。

通过使用点焊技术和熔化极气体保护焊技术，可以将车顶、车门、车身侧板等零部件连接在一起，形成稳固的车身结构。

这些焊接连接不仅能够承受汽车自身的重量和动力，还能够抵抗外部碰撞力，确保乘客的安全。

2. 车架焊接车架是汽车的骨架，对整车的稳定性和承载能力起着重要作用。

使用熔化极气体保护焊技术，可以将车架的顶梁和纵梁进行焊接，确保车架的刚性和强度。

良好的焊接工艺能够提高整车的操控性和安全性。

3. 底盘焊接底盘是汽车的重要组成部分，支撑着整个车身。

使用激光焊技术，可以将底盘和底板进行焊接，形成紧密且坚固的连接。

这种焊接方式不仅能够提高整车的刚性和稳定性，还可以降低噪音和振动。

4. 焊接技术的发展趋势随着汽车制造技术的不断进步，焊接技术也在不断发展。

未来的发展趋势包括：1. 混合焊接技术的应用，将不同的焊接方法结合起来，进一步提高焊接效率和质量。

汽车焊接通用技术规范一、焊接方法的应用1. 点焊1) 实现点焊的空间要求： n 焊接面尽可能是平面；n 有足够的焊钳进出零件的空间； n 能够实现点焊面与焊钳极臂垂直； n 有电极焊接时的运动空间；n 有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点； n 零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉。

2) 板厚的要求在产品设计过程中，多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于点焊搭接料厚要求如下：≥440MPa 高强度钢板以双面镀锌钢板计，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊或弧焊连接实现。

3) 三层板点焊搭接顺序要求：考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式1。

当镀锌刚板或高强刚板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。

4) 搭接料厚一致性建议在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数的统一。

5) 搭接宽度要求搭接边大小应大于12mm ；料厚大于等于3mm 情况下，搭接边宽度应达到16mm ；料厚大于等于5mm 情况下，搭接边宽度应达到20mm ，焊接料厚越大，搭接宽度越宽。

6) 焊点间距要求长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm 之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm ；螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。

7) 焊点排布要求相同位置第一道焊点与第二道叠加的焊点在位置上要求尽可能均匀交错，避免在同一位置、或距离较近位置第一道、第二道焊点叠加，影响焊接强度。

弧焊亦如此。

搭接形式 材料 单层料厚要求 合计料厚要求全为镀锌钢板 较薄板在1.8mm 以内两层板搭接 全为低碳钢板 较薄板在2.0mm 以内全为镀锌钢板 较厚板在2.0mm 以内 3.6mm 以内三层板搭接全为低碳钢板 较厚板在3.0mm 以内 5.4mm 以内三层以上搭接 不允许正确图① 图②○错误 尽可能避免在同道工序内，点焊、弧焊等各种焊接方式反复交叉，尽可能实现弧焊工序、螺柱焊工序的集中，减少焊接弧光的干扰，并利于生产线的编排和生产组织。

汽车生产中的焊接技术研究在现代汽车生产过程中，焊接技术是非常重要的一部分，其质量直接影响到汽车整体的安全性能和质量。

因此，汽车厂商和科研机构一直在探索和改进焊接技术，以提高汽车的质量和性能。

一、焊接技术种类1、点焊：点焊是将两件大体相同的金属件按一定位置、一定压力和一定时间接触电极，在电阻热的作用下，使接触的部分热融合焊接在一起的一种焊接方法。

点焊技术已广泛应用于车身制造中。

2、线焊：线焊是利用两个相互穿插的铜线构成回路，通过高频电磁场的感应作用，使被焊钢板中的电极与一根铜线确立电磁压缩塑性焊接，从而将两块钢板焊接在一起的一种连续焊接方法。

3、激光焊：激光焊通过利用激光束作为能量源进行焊接，可以在一定范围内实现高精度、高速度的焊接，其焊缝质量和细节度较好。

1、节省生产成本：焊接技术可以将多个零部件高效地连接在一起，减少了生产成本。

3、提高产品性能：焊接技术可以减少零部件之间的松动，提高汽车整体的强度和稳定性。

4、节省材料：焊接可以用更少的材料连接更多的零部件，从而降低汽车生产过程的材料消耗。

三、发展趋势1、大规模自动化：在现代汽车生产中，越来越多的焊接工作被自动化机器人所代替，从而大大提高了生产效率和产品质量。

2、高性能焊接：高性能焊接技术将成为未来的发展方向，例如越来越多的零部件将使用激光焊接技术，提高焊接的精度和速度。

3、轻量化：在追求更高的能效和减少排放的背景下，汽车轻量化技术将成为未来的重要发展方向，轻量化可降低车身重量，并提高汽车的燃油经济性和减少CO2排放量，因此轻量化焊接技术将越来越重要。

总之，焊接技术是汽车生产过程中的重要环节，不断的探索尝试和技术创新将带来更高效、更精确、更安全的焊接方案，促进汽车制造行业不断进步发展。

焊接工艺在汽车制造中的应用随着汽车工业的快速发展，焊接工艺在汽车制造中的应用变得越来越重要。

焊接作为一种常见的连接技术，不仅可以提高汽车结构的强度和刚度，还能够实现零件的一体化制造。

本文将介绍焊接工艺在汽车制造中的应用，并探讨其优势和劣势。

一、焊接工艺的种类在汽车制造中，常用的焊接工艺包括电弧焊、激光焊、激光钎焊和摩擦焊等。

不同的焊接工艺有着不同的特点和适用范围。

例如，电弧焊作为最常见的焊接方法，适用于大型结构件的制造，而激光焊则适用于需要高精度焊接的薄壁结构。

汽车制造中会根据具体的需求选择不同的焊接工艺。

二、焊接工艺的应用1. 车身焊接汽车的车身结构是由多个零部件焊接而成，在汽车制造中起着至关重要的作用。

通过焊接工艺可以将车身零部件连接在一起，形成整体结构。

这不仅能够提高车身的刚度和强度，还可以减少零部件的数量，简化制造流程。

2. 发动机焊接汽车的发动机是汽车的核心部件之一，其焊接质量直接影响到汽车的性能和可靠性。

通过合适的焊接工艺，可以将发动机各个零部件连接在一起，实现紧密的密封，提高发动机的工作效率和燃烧效果。

3. 轮毂焊接轮毂是汽车的关键部件之一，承载着整个车身的重量。

焊接工艺可以将这些重要零部件牢固地连接在一起，确保轮毂的强度和稳定性。

通过适当的焊接工艺，可以提高轮毂的抗疲劳性能，延长其使用寿命。

三、焊接工艺的优势1. 焊接连接牢固相比于其他连接方式，焊接连接更加牢固可靠。

通过焊接工艺，可以实现金属材料之间的永久性连接，不会出现松动或脱落的情况。

这对于汽车的安全性和可靠性非常重要。

2. 增加零部件的一体性通过焊接工艺，可以将多个零部件连接在一起，实现一体化制造。

这不仅可以减少零部件的数量，降低生产成本，还可以提高整车的工作效率和性能。

3. 提高结构强度和刚度焊接工艺可以实现金属材料的高强度连接，提高汽车结构的强度和刚度。

这对于提高汽车的稳定性和操控性非常重要，特别是在高速行驶或进行紧急制动时。

汽车焊接工艺技术汽车焊接工艺技术是指在汽车制造过程中使用的焊接工艺和技术。

汽车焊接工艺技术是整个汽车制造过程中至关重要的环节，关系着汽车的质量、安全性和性能。

汽车焊接工艺技术可以分为以下几个方面：1.焊接材料的选择：在汽车焊接过程中，常见的焊接材料有钢材、铝材和铜材等。

钢材是汽车焊接中最常用的材料，因其强度高、耐腐蚀性好而被广泛应用。

而铝材和铜材则常用于高档车辆的车身焊接，因其质量轻、导热性好而受到青睐。

在选择焊接材料时，需要根据汽车的具体使用情况和要求来确定。

2.焊接方法的选择：常见的焊接方法有电弧焊、激光焊和气体保护焊等。

电弧焊是传统的焊接方法，使用电弧产生高温来熔化焊接材料。

激光焊则利用激光束产生的高能量来实现焊接。

气体保护焊是在焊接过程中使用惰性气体来保护焊接材料免受空气中的氧气和水蒸气的影响。

在选择焊接方法时，需要综合考虑焊接材料的特性、焊接质量和生产效率等因素。

3.焊接参数的控制：焊接参数的控制对焊接质量至关重要。

焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。

这些参数的选择需要根据焊接材料和焊接方法等因素来确定。

同时，焊接过程中应严格控制参数，确保焊接质量达到要求。

4.焊接设备的选择和维护：焊接设备是实现汽车焊接的工具，关系着焊接质量和效率。

在选择焊接设备时，需要根据焊接工艺和要求来确定。

同时，需要定期对焊接设备进行维护和保养，确保其正常运行和安全使用。

汽车焊接工艺技术的发展可以提高汽车的质量和性能，从而提升驾驶安全性。

同时，汽车焊接工艺技术的不断创新和改进也为汽车工业的发展带来了新的机遇和挑战。

未来，随着新材料和新工艺的不断涌现，汽车焊接工艺技术将继续向更高、更精细的方向发展。

总之，汽车焊接工艺技术是汽车制造过程中不可或缺的一环，对汽车质量和安全性起着重要的影响。

通过合理选择材料、控制参数、选择适当的焊接方法和设备，可以实现高质量、高性能的汽车焊接。

随着科技的不断进步，汽车焊接工艺技术也将不断发展，为汽车产业的发展带来新的突破和进步。

汽车行业焊接资料随着现代工业的不断发展，汽车行业已经成为了全球经济的重要组成部分。

而在汽车的制造过程中，焊接是一个至关重要的工艺。

通过焊接技术，汽车的各个部件可以被牢固连接在一起，从而确保了汽车的结构强度和耐久性。

本文将探讨汽车行业中的焊接资料，包括焊接类型、材料选择以及焊接技术的发展。

第一部分：焊接类型在汽车行业中，常用的焊接类型包括电弧焊、激光焊和摩擦焊等。

电弧焊是一种利用电弧将金属件熔化以实现焊接的方法。

电弧焊可以分为手工电弧焊和自动电弧焊两种形式，它们广泛应用于汽车车身的焊接，如车身框架和底盘的连接。

激光焊是利用激光束来使金属件达到熔化温度，从而实现焊接的方法。

激光焊具有高能量密度、焊缝窄和变形小等优点，因此在汽车行业中也有广泛应用。

摩擦焊是通过摩擦热作用将金属加热到焊接温度，然后施加压力使两个金属件直接连接在一起的方法。

摩擦焊被广泛用于汽车行业中的铝合金焊接，如汽车车轮的连接。

第二部分：材料选择在汽车行业的焊接过程中，材料的选择是非常重要的。

常用的材料包括钢铁、铝合金和镁合金等。

钢铁是目前汽车行业中最常使用的材料，它在车身、底盘等部位的焊接中广泛应用。

钢铁具有较高的强度和刚性，能够满足汽车在行驶过程中所承受的各种力和冲击。

铝合金是一种轻量化材料，具有较高的强度和优良的耐蚀性，因此在汽车行业中也有广泛应用。

与此同时，镁合金具有轻质、高强度和优异的吸能性能，适用于汽车车身结构的焊接。

在材料选择时，需要考虑到材料的特性和焊接后的性能要求，以确保焊接质量和使用寿命。

第三部分：焊接技术的发展随着汽车行业的不断发展，焊接技术也在不断进步和演变。

一方面，传统的焊接工艺被改进和优化，以提高焊接效率和质量。

例如，自动化和机器人化技术的应用大大提高了焊接的生产效率和一致性。

另一方面，新型的焊接技术不断涌现，以满足汽车行业对于轻量化、高强度和高安全性的需求。

激光焊和摩擦焊等新技术的应用，使得汽车零部件的焊接更加精确和可靠。

加入 必要时可将此文件解密焊 接 手 册车 身 生 产 部签名日期编制 审核 批准DYBSW-000 Ver2.00 2004.5.15DYBSW-000Ver2.002004.5.15目录：一、概述二、适用范围三、参考依据四、职责五、内容1、焊接工艺的制订及更改流程1.1焊接参数的选择1.2车身生产部电阻焊参数测定的规定1.3焊接工艺的更改2、质量控制流程3、电极的选用、修磨及更换4、焊接质量的检查4.1焊接质量的判定标准（点焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）4.2 无损检测4.3 破坏检查5、返修程序DYBSW-000Ver2.002004.5.15车身生产部焊接手册一、概述返回目录本手册用于指导车身生产部白车身的焊接工艺及质量控制，内容涉及车身生产所采用的点焊、凸焊、弧焊、螺柱焊。

二、适用范围返回目录本手册适用于车身生产部焊接工艺及质量控制。

三、参考依据返回目录GM4488 GM4491M GM6122M GM6435M四、职责返回目录由焊接工程师编制、修改，车身生产部经理批准，由车身生产部控制和发布此手册。

五、内容 返回目录1、焊接工艺的制订及更改流程1.1 焊接参数的选择焊接工程师参考下列表进行参数设定、检查和调整。

A 、 点焊表 1-1 非镀层钢板与非镀层钢板的焊接GMT 板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周)1个脉冲的时间(周) 冷却时间(周) 脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周) 0.70--1.09 480—670 9 9 1 8.0--8.5 2 1.10--1.39 670—950 10 10 1 8.5--9.02 1.40--1.59 950 12 12 1 9 2 1.69--1.79 950—1200 14 7 1 2 10.0--10.5 5 1.80--2.09 1200 18 6 13 10.5 5 2.10--2.39 1200—160021 7 1 3 11.0--11.5 5 2.40--2.79 1600 24 8 2 3 11.5 10 2.80--2.99 1600—190028 7 2 4 12--12.5 10 3.00--3.4019002872412.510表 1-2 非镀层钢板与热镀锌钢板的焊接GMT 板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周)1个脉冲的时间(周) 冷却时间(周) 脉冲数 焊接电流(千安) 维持时间(周) 0.70--1.09 480—670 10 10 1 8.5--9.0 2 1.10--1.39 670—950 12 12 1 9.0--9.5 2 1.40--1.59950147129.52DYBSW-001 Ver2.00 2004.5.151.69--1.79 950—1200 18 6 1 3 10.0--10.5 51.80--2.09 1200 21 7 1 3 10.5 52.10--2.39 1200—1600 24 8 1 4 11.0--11.5 5 2.40--2.79 1600 28 7 2 4 11.5 102.80--2.99 1600—1900 32 8 2 4 12.0--12.5 103.00--3.40 1900 32 8 2 4 12.5 10表1-3 非镀层钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周) 1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周)0.70--1.09 480—670 10 10 1 9.0--9.5 21.10--1.39 670—950 12 12 1 9.5--10.0 2 1.40--1.59 950 14 7 1 2 10 2 1.69--1.79 950—1200 18 6 1 3 10.5--11.0 51.80--2.09 1200 21 7 1 3 11.0--11.5 52.10--2.39 1200—1600 24 8 1 4 11.5--12.0 5 2.40--2.79 1600 28 7 2 4 12 102.80--2.99 1600—1900 32 8 2 4 12.5--13.0 103.00--3.40 1900 32 8 2 4 13 10表1-4 热镀锌钢板与热镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周) 1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周)0.70--1.09 480—670 14 14 1 9.0--9.5 21.10--1.39 670—950 16 16 1 9.5--10.0 2 1.40--1.59 950 21 7 1 3 10 2 1.69--1.79 950—1200 24 8 2 3 10.5--11.0 51.80--2.09 1200 28 7 2 4 11.0--11.5 52.10--2.39 1200—1600 32 8 2 4 11.5--12.0 5 2.40--2.79 1600 35 7 2 5 12 102.80--2.99 1600—1900 40 8 2 5 12.5--13.0 103.00--3.40 1900 40 8 2 5 13 10表1-5热镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周) 1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周)0.70--1.09 480—670 14 14 1 9.5--10.0 21.10--1.39 670—950 16 16 1 10.0--10.5 2 1.40--1.59 950 21 7 1 3 10.5 2 1.69--1.79 950—1200 24 8 2 3 11.0--11.5 51.80--2.09 1200 28 7 2 4 11.5 52.10--2.39 1200—1600 32 8 2 4 12.0--12.5 5 2.40--2.79 1600 35 7 2 5 12.5 102.80--2.99 1600—1900 40 8 2 5 13.0--13.5 103.00--3.40 1900 40 8 2 5 13.5 10表1-6 电镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接GMT板材厚度(毫米) 电极压力(镑) 焊接时间(周) 1个脉冲的时间(周)冷却时间(周)脉冲数焊接电流(千安) 维持时间(周)0.70--1.09 480—670 14 14 1 10.0--10.5 21.10--1.39 670—950 16 16 1 10.5--11.0 21.40--1.59 950 21 7 1 3 11 21.69--1.79 950—1200 24 8 2 3 11.5--12.0 51.80--2.09 1200 28 7 2 4 12 52.10--2.39 1200—1600 32 8 2 4 12.5--13.0 52.40--2.79 1600 35 7 2 5 13 102.80--2.99 1600—1900 40 8 2 5 13.5--14.0 103.00--3.40 1900 40 8 2 5 14 10 递增电流的选择表1-7 非镀层钢板与非镀层钢板的焊接递增阶段 1 2 3 4 5 总计递增电流(A) 150 400 900 900 900 3250焊接点数100 100 1200 1200 1200 4100表1-8非镀层钢板与热镀锌钢板的焊接、非镀层钢板与电镀锌钢板的焊接递增阶段 1 2 3 4 5 总计 递增电流(A) 150 600 1000 1000 1000 3750 焊接点数1004007008009002900表1-9热镀锌钢板与热镀锌钢板的焊接、热镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接、 电镀锌钢板与电镀锌钢板的焊接。

第1篇一、引言汽车焊接工艺是汽车制造过程中的关键环节，它直接影响到汽车的安全性能、舒适性和使用寿命。

随着汽车工业的快速发展，焊接技术在汽车制造中的应用越来越广泛。

本文将从汽车焊接工艺的基本概念、常用焊接方法、焊接质量控制等方面进行探讨。

二、汽车焊接工艺的基本概念1. 焊接：焊接是将两个或多个金属或其他材料通过加热、熔化、冷却等过程连接在一起的一种方法。

2. 汽车焊接工艺：在汽车制造过程中，利用焊接方法将汽车零部件连接成一个整体的过程。

3. 焊接接头：焊接接头是焊接过程中形成的连接部分，主要包括焊缝、熔合区、热影响区等。

4. 焊接工艺参数：焊接过程中影响焊接质量的因素，如焊接电流、焊接速度、焊接温度等。

三、常用汽车焊接方法1. 气体保护焊：利用惰性气体（如氩气、氦气等）保护焊接区，防止氧化和污染，适用于薄板焊接。

2. 氩弧焊：在氩气保护下，利用电弧加热熔化金属进行焊接，适用于中厚板焊接。

3. 气体保护电弧焊：在二氧化碳或其他气体保护下，利用电弧加热熔化金属进行焊接，适用于中厚板焊接。

4. 气体保护激光焊：利用激光束加热熔化金属进行焊接，适用于精密焊接。

5. 等离子弧焊：利用等离子弧加热熔化金属进行焊接，适用于薄板焊接。

6. 钎焊：利用低熔点金属作为填充材料，将两个或多个金属连接在一起，适用于小型零部件的连接。

四、汽车焊接质量控制1. 焊接工艺评定：根据汽车零部件的焊接要求，对焊接工艺进行评定，确保焊接质量。

2. 焊工技能培训：对焊工进行专业技能培训，提高焊接质量。

3. 焊接设备维护：定期对焊接设备进行维护和检查，确保焊接设备正常运行。

4. 焊接参数控制：严格控制焊接参数，如焊接电流、焊接速度、焊接温度等，确保焊接质量。

5. 焊接缺陷检测：采用无损检测方法，如超声波检测、射线检测等，对焊接接头进行缺陷检测。

6. 焊接试板检验：对焊接试板进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能试验，检验焊接质量。

五、汽车焊接技术的发展趋势1. 自动化焊接：随着自动化技术的发展，焊接过程将更加智能化、自动化。

汽车行业焊接技术现状汽车工业中，焊接是汽车零部件与车身制造中的一个关键环节，起着承上启下的作用，同时，汽车产品的车型众多、成型结构复杂、零部件生产专业化、标准化以及汽车制造在质量、效率和成本等方面的综合要求，都决定了汽车焊接加工是一个多学科、跨领域和技术集成性强的生产过程。

在目前汽车零部件及白车身的制造中，主要的焊接方法有电阻点焊、CO2气体保护焊和激光焊，另外也有采用氩弧焊、电阻束焊等。

汽车行业焊接技术现状1．弧焊技术在汽车行业内，除了电阻焊焊接方式，另一项最主要的焊接方式就是弧焊焊接方式，随着近些年的发展，弧焊焊接方式在汽车企业内全面应用，遍地开花，以我厂为例，传统手工电弧焊已经被取缔，全部实现了CO2焊接的方式，在轿车企业，已大量采用MIG/MAG焊接方式。

弧焊技术随着电力、电子元器件和计算机技术的发展而迅速提高，经过这些年的发展，深圳市星鸿艺激光科技有限公司专业生产激光打标机，激光焊接机,深圳激光打标机,东莞激光打标机从原先的旋转式直流焊机发展到二极管整流焊机、晶闸管（可控硅）整流焊机、晶体管整流焊机、逆变式焊机，一直到现在的全数字化的逆变式焊机，而目前在国内拥有自主知识产权的焊机仅为晶闸管（可控硅）整流焊机和仅有简单功能的逆变式焊机，也是国内厂家应用的比较多的焊机。

而全数字化逆变焊机、双丝脉冲技术、具有CMT功能的技术都掌握在国外厂家手中，这些技术和设备显然会给我们的焊接质量带来显着的提升，但由于它的成本较高，应用起来会需要一定的时间。

在未来几年内，手工电弧焊焊接方式将会在我们的生产当中消失，而只作为修补和修理用，逆变焊机会越来越多的应用到焊接生产当中，除了合资企业，部分国内企业也会尝试应用新的弧焊方式，如：数字化焊机、脉冲焊机等等，除了CO2焊接方式，也会尝试较多的应用MIG/MAG焊接方式，以提高弧焊的焊接质量。

2．中频焊接技术近年来，国外部分生产汽车批量大的企业已将中频焊接技术应用于轿车白车身焊装线。

汽车制造工艺中常用的焊接方法包括以下几种：
1. 点焊：点焊是将两个金属部件通过电流和压力进行焊接的方法。

通过在焊接接头上加大电流，使接头的温度升高，然后通过施加压力使接头熔化并形成焊点。

2. 熔化焊：熔化焊是将金属材料加热到熔点并使其熔化，然后通过冷却使其凝固并形成焊缝的方法。

常见的熔化焊方法包括气焊、电弧焊、激光焊等。

3. 焊接接头：焊接接头是将两个金属部件通过焊接材料进行连接的方法。

常见的焊接接头包括对接接头、角接接头、T接接头等。

4. 焊接材料：焊接材料是用于填充焊缝或保护焊接过程的材料。

常见的焊接材料包括焊丝、焊条、焊剂等。

5. 焊接设备：焊接设备是用于提供焊接能量或施加焊接压力的设备。

常见的焊接设备包括电弧焊机、激光焊机、点焊机等。

总的来说，汽车制造工艺中常用的焊接方法主要包括点焊、熔化焊、焊接接头、焊接材料和焊接设备等。

这些方法可以有效地将金属部件连接在一起，确保汽车的结构强度和安全性。

汽车焊接工艺相关步骤及要求等材料实施背景：汽车焊接工艺是汽车制造过程中的重要环节之一，它直接影响到汽车的质量和安全性。

随着汽车制造技术的不断发展和更新换代，传统的手工焊接已经无法满足高效、高质量、低成本的要求。

因此，需要采用先进的自动化焊接工艺来提高焊接质量和效率。

工作原理：汽车焊接工艺是通过将金属材料加热到熔化状态，然后使其冷却固化，从而实现金属材料的连接。

常用的汽车焊接工艺包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。

这些工艺都是通过在焊接接头上加热电弧、气体或激光来使金属材料熔化，然后形成焊缝，最后冷却固化。

实施计划步骤：1.确定焊接工艺：根据汽车的材料和结构特点，选择适合的焊接工艺，包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。

2.设计焊接接头：根据汽车的结构和要求，设计出合适的焊接接头，包括接头形状、接头尺寸等。

3.准备焊接设备和材料：准备好焊接设备、焊接材料和辅助工具，确保其良好的状态和可靠性。

4.进行焊接操作：根据焊接工艺的要求，进行焊接操作，包括设定焊接参数、调整焊接设备、执行焊接操作等。

5.检测焊接质量：对焊接接头进行质量检测，包括外观检查、尺寸测量、焊缝检测等，确保焊接质量符合要求。

6.进行焊后处理：对焊接接头进行焊后处理，包括去除焊渣、打磨焊缝、防锈处理等，提高焊接接头的质量和耐久性。

适用范围：汽车焊接工艺适用于汽车制造过程中的各个环节，包括车身焊接、车架焊接、底盘焊接等。

它可以应用于各种类型的汽车，包括乘用车、商用车、越野车等。

创新要点：1.自动化焊接：采用先进的自动化焊接设备和工艺，提高焊接效率和质量。

2.智能化控制：引入智能化控制系统，实现焊接参数的自动调整和监控，提高焊接的稳定性和一致性。

3.质量检测技术：运用先进的质量检测技术，如机器视觉、无损检测等，提高焊接接头的质量和可靠性。

预期效果：通过实施汽车焊接工艺，预期可以达到以下效果：1.提高焊接质量：采用先进的焊接工艺和设备，可以提高焊接接头的质量和可靠性。

车身焊接工艺主要介绍电阻焊、熔化极气体保护电弧焊、TIG焊、激光焊接等在车身焊接中的应用。

一、车身装焊工艺的特点汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、乃至数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方式联结而成的。

由于车身冲压件的材料多数是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最普遍的联结方式。

表1列举了车身制造中常常利用的焊接方式：车身制造中应用最多的是电阻焊，一般占整个焊接工作量的60%以上，有的车身几乎全数采用电阻焊。

除此之外就是二氧化碳碳气体保护焊，它主要用于车身骨架和车身总成的焊接中。

由于车身零件多数是薄壁板件或薄壁杆件，其刚性很差，所以在装焊进程中必需利用多点定位夹紧的专用装焊夹具，以保证各零件或合件在焊接处的贴合和彼此位置，特别是门窗等孔洞的尺寸等。

这也是车身装焊工艺的特点之一。

为便于制造，车身设计时，通常将车身划分为若干个分总成，各分总成又划分为若干个合件，合件由若干个零件组成。

车身装焊的顺序则是上述进程的逆进程，即先将若干个零件装焊成合件，再将若干个合件和零件装焊成份总成，最后将分总成和合件、零件装焊成车身总成。

轿车白车身装焊大致的程序图为如图1所示：前底板分总成前内挡泥板总成前轮胎挡泥板总成前端分总成前围板总成散热器罩总成底板分总成中底板分总成后底板分总成门框总成后轮胎挡泥板总成后翼子板总成侧围分总成车身总成顶盖侧流水槽门锁增强板前风挡下盖板总成后围上盖板总成后围下盖板总成仪表板总成白车身顶盖总成发动机盖总成前翼子板总成行李箱盖总成车门总成图1 轿车白车身装焊程序图二、电阻焊1．电阻焊及其特点将置于两电极之间的工件加压，并在焊接处通以电流，利用电流通过工件本身产的的热量来加热而形成局部熔化，断电冷却时，在压力继续作用下而形成牢固接头。

这种工艺进程称为电阻焊。

电阻焊的种类很多，按接头形式可分为搭接电阻焊和对接电阻焊两种。

结合工艺方式，搭接电阻焊又可分为点焊、缝焊和凸焊三种，对接电阻焊一般有电阻对焊和闪光对焊两种。

汽车生产中的焊接技术研究汽车生产中的焊接技术是一种非常重要的技术，在汽车生产的整个生产过程中占据着重要的地位。

汽车是一种高精密性机械设备，需要使用大量的金属零部件进行组装。

而这些金属零部件又需要使用焊接技术进行连接。

因此，汽车生产中的焊接技术非常重要。

本文将介绍汽车生产中的焊接技术研究。

1. 汽车焊接技术的分类汽车焊接技术可以分为四大类：手工焊接、半自动焊接、全自动焊接以及机器人焊接。

手工焊接是最基本的一种焊接技术，它需要焊工进行焊接，焊工需要使用电弧或者火焰对两个金属部件进行熔化，然后使它们连接在一起。

半自动焊接是一种介于手工焊接和全自动焊接之间的焊接技术。

它需要焊接机器人或者焊接装置的帮助，但并不需要人员进行焊接控制。

在半自动焊接中，可以使用MIG（气体金属弧焊）、MAG（气体保护金属弧焊）和TIG（氩弧焊）等技术。

全自动焊接是一种完全由机器控制的焊接技术。

在全自动焊接中，焊接机器人将金属材料连接在一起，然后进行焊接。

全自动焊接通常用于那些需要高效和高精度的焊接项目。

机器人焊接是一种最先进的焊接技术。

它需要使用专门设计的焊接机器人来进行操作。

这种方法被认为是最有效和最准确的方式，可以减少错误，提高生产速度和效率。

在汽车生产中，焊接技术被广泛应用于多个不同的领域。

例如：（1）汽车车架：当汽车车架需要进行组装时，焊接技术可以用来连接多个金属零部件。

（2）油箱、水箱和底盘：这些汽车零部件中的金属部件需要使用焊接技术进行连接。

（3）发动机：发动机需要使用焊接技术来连接多个不同的零部件。

（4）排气系统：排气系统需要使用焊接技术来连接多个排气管。

3. 焊接技术的发展趋势随着汽车技术的发展，焊接技术也得到了不断发展和改进。

未来的焊接技术趋势中将会带来以下方面的变化：（1）增加焊接材料的选择性：随着新的金属合金和复合材料的发展，未来的焊接材料将非常多样化。

（2）更高的自动化水平：未来的焊接技术将更加自动化，这将减少人工操作的需求，提高生产效率。

上汽通用铜钎焊标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：上汽通用铜钎焊标准上汽通用铜钎焊标准明确了铜钎焊的适用范围和要求。

根据不同零部件的材料、厚度和工艺要求，标准规定了不同的铜钎焊方法和参数。

标准还明确了铜钎焊的质量检测标准和标准化测试方法，确保每一道焊缝都符合产品质量要求。

上汽通用铜钎焊标准规定了各种铜钎焊设备的选择标准和维护要求。

铜钎焊设备是保证焊接质量的关键，因此标准对设备的选型、检验和维护提出了具体要求。

只有选用符合标准要求的设备，并按照标准执行维护和保养，才能确保铜钎焊工艺的稳定性和可靠性。

上汽通用铜钎焊标准还规定了铜钎焊人员的资质要求和培训计划。

铜钎焊是一种需要技术和经验的焊接工艺，只有具备一定的技术水平和经验的操作人员才能保证焊接质量。

标准要求所有从事铜钎焊操作的人员必须通过相应的资质认证和培训，掌握焊接技术和安全知识。

上汽通用铜钎焊标准还强调了品质管理和质量控制的重要性。

在铜钎焊过程中，必须严格按照标准要求执行，确保焊接质量和焊缝的一致性。

标准要求建立完善的质量管理体系，对铜钎焊工艺进行持续监控和改进，确保产品质量稳定和可靠。

上汽通用铜钎焊标准是上汽通用汽车在铜钎焊工艺管理和质量控制方面的重要规范。

遵循标准要求，可靠的铜钎焊工艺不仅可以提高产品质量和生产效率，还可以降低生产成本，提升企业的竞争力。

上汽通用汽车将继续遵循铜钎焊标准，不断优化铜钎焊工艺，为客户提供更加高品质、可靠的汽车产品。

第二篇示例：上汽通用铜钎焊标准是指上汽通用汽车有限公司制定的一套关于铜钎焊工艺的技朧标准，旨在确保铜钎焊连接的质量和可靠性。

铜钎焊是一种常用的焊接方法，适用于连接铜制零件或铜合金零件。

通过合理的工艺参数和严格的操作规范，可以保证焊接连接的强度和密封性，提高产品的性能和可靠性。

铜钎焊的工艺参数是铜钎焊质量的关键。

在上汽通用铜钎焊标准中，包括了焊接电流、焊接时间、焊接压力、钎料型号等参数的规定。

这些参数的选择要根据被焊接材料的性质、厚度和形状等因素进行合理确定，以保证焊接过程中热量的均匀分布和充分传递，避免焊接材料的变形和熔穿现象，同时保证焊接接头的强度和密封性。

汽车生产中的焊接技术研究
汽车的焊接技术在整个汽车生产过程中起着重要的作用。

焊接技术是将汽车零部件加
热至熔点后再迅速冷却，使其与其他部件连接到一起。

汽车焊接技术主要包括手工焊接、
气体保护焊接、电弧焊接和激光焊接等。

手工焊接是一种传统的焊接方法，适用于小批量生产。

通过手工操作焊枪进行焊接，
工艺简单，但效率较低，并且易造成焊接质量不稳定。

气体保护焊接采用保护气体进行焊接，可以有效预防氧化。

常见的气体保护焊接包括
氩弧焊和氩气保护电弧焊。

氩弧焊适用于焊接不锈钢和铝合金等材料，焊接质量高，但焊
缝较窄。

氩气保护电弧焊适用于焊接铁、钢材料，焊接速度快，但要求较高的电源稳定
性。

激光焊接是一种高精度、高效率的焊接技术，适用于焊接薄板材料和复杂结构。

激光
束可以精确控制焊接位置和焊接深度，焊接速度快，无需额外材料，但设备成本较高。

在汽车生产中，不同的焊接技术可根据不同的要求进行选择。

对于大规模生产，常用
气体保护焊接和电弧焊接，可以提高焊接效率。

而对于高度要求的焊接，如汽车车身焊接，激光焊接能够提供更好的焊接质量和焊缝外观。

汽车焊接技术在汽车生产中是不可或缺的，它可以保证汽车的稳定性和安全性。

随着
科技的发展，汽车焊接技术将会不断改进，以满足汽车行业对高强度材料和复杂结构的需求。

Welding Process Control Procedure1 Scope1.1 Purpose. This standard defines weld in-spection and welding equipment process control requirements for producers of GM welded or mechanical clinched product.1.2 Application. The requirements of this stan-dard are applicable to welding and joining proc-esses utilized by a General Motors fabricating and/or assembly plant to join automotive parts and assemblies.2 ReferencesNote: Only the latest approved standards are applicable unless otherwise specified.2.1 External Standards/Specifications.ANSI-Z49.1 ISO10447 2.2 GM Standards/Specifications.GMN100722.3 Additional References.WS-4, GM Weld Verification Procedures.3 Procedure3.1 Designation of Responsibility3.1.1 Product Engineering. The product engi-neering function is responsible for defining the structural requirements of the vehicle. These requirements include the joining method, quan-tity, location,and product tolerances.Product acceptance criteria is to be consistent with pub-lished GM Engineering Standards.3.1.2 Manufacturing Engineering. The manu-facturing engineering function is responsible for evaluating the product design for manufactura-bility. Manufacturing engineering defines the process, type of tooling, and operational se-quences to manufacture the product in confor-mity to the released design. 3.1.3 Plant Responsibility. The plants must adhere to the product specifications approved by product engineering and the process re-quirements defined by manufacturing engineer-ing. Product engineering must approve any variance from product specifications. Variance from process requirements must be in agree-ment with written procedures.3.2 Process Evaluation.3.2.1 Weld Tool Verification and Qualifica-tion. The procuring manufacturing engineering function must verify that new as built tooling agrees with the tool design and/or Tool and Equipment Statement of Requirements. The applicable section of WS-4, GM Weld Verifica-tion Procedures is to be utilized to perform the verification and qualification activities. Any weld tooling revisions necessitated by this procedure must be completed and tool design documents updated. Records of the verification and qualifi-cation activity are to be maintained.3.2.2 Weld Tool Re-Qualification. Each weld tool must be re-qualified whenever a change occurs in the product or process that was part of the original verification and qualification activity. It is recommended that the re-qualification activ-ity utilize the same process described in WS-4. Records of the re-qualification activity are to be maintained.3.2.3 Equipment Process Monitoring. Equip-ment process monitoring consists of measuring the process parameters established during tool qualification as well as visual evaluation of the equipment functional operation. Equipment process monitoring requirements for various welding and joining processes are contained in the appendices of this standard.3.2.4 Equipment Maintenance. Each location shall have documented plans for the mainte-nance of equipment. The equipment mainte-nance schedule should be consistent with the tool or equipment manufacturers recommenda-tions.3.3 Product Monitoring and Inspection. Prod-uct monitoring and inspection consist of evaluat-ing the welded product with the released design© Copyright 2003 General Motors Corporation All Rights ReservedAugust 2003 Originating Department: North American Engineering Standards Page 1 of 7GM9621PGM ENGINEERING STANDARDSand the applicable GM Engineering Standards to identify, contain, and repair nonconforming weld patterns. Methodologies for physical test-ing of resistance welds are contained in ISO 10447, Welding – Peel and chisel testing of resistance spot, projection or seam welds . The product monitoring and inspection plan for all welds must be described in written procedures or standardized work.Note: Peel testing is the preferred method of inspection for aluminum spot welds. Chisel test-ing is not an acceptable method of inspection for aluminum spot welds.3.3.1 In-Process Inspection and Test (Resis-tance Spot Welds). A deformation or ultrasonic nondestructive check of all spot welds (for all styles and all cells) is recommended to occur 4 times per shift at evenly spaced intervals.The minimum frequency is one check per weld gun and metal stack-up, sampled four times per shift.© Copyright 2003 General Motors Corporation All Rights ReservedConcurrent with the deformation checks, visually inspect for sealer presence if specified and visu-ally inspect all welds for conformance to the applicable product drawing and GM Engineering Standard.3.3.2 In-Process Inspection and Other Tests. Welds and joining techniques other than those mentioned in 3.3.1 should be verified for con-formance to the visual acceptance criteria of the applicable standard a minimum of 4 times per shift.3.3.2 Weld Destruct Test – Assembly Plants. At the Start of System Fill the frequency of full body destruct is one of each new body style per month until process capability is demonstrated and documented. Process capability consists of completing three consecutive destruct tests that meet requirements. The frequency can then be reduced to a quarterly destruct test of each body style.3.3.4 Weld Destruct Test – Fabricating Plants. At Start of Production the frequency of destruct tests is to be one of each assembly per month until process capability is demonstrated and documented. Process capability consists of completing three consecutive destruct tests that meet requirements. The frequency can then be reduced to a quarterly destruct test of each as-sembly.3.4 Weld Image Analysis. Inspection, measur-ing and test equipment to perform the image analysis of weld cross sections must be capable of evaluating the specified measurable criteria toan accuracy of 0.01 millimeters. The use of the Native American Technologies Weld Measuring System (NAMeS)™ is recommended. Weld cross sections are to be viewed at 15X or less magnification.3.4.1 Weld Cross Section. The number of re-quired weld cross section samples is to be de-termined by the specified length of the weld bead in accord with the following table. Table 1: Weld Beads vs Cross SectionsSpecified Weld Bead Length(mm) Number of Cross SectionsLocation of CrossSections 30 or less 1 Midpoint of weld 31 – 1002Equally spaced from each other and from the ends of the welds 100+ 3Equally spaced from each other and from the ends of the welds4 Nondestructive Evaluation (NDE)4.1 Ultrasonic evaluation of resistance spot welds can be utilized in place of the required deformation or destruct tests provided the per-sonnel and process have been qualified in ac-cord with GMN10072, Personnel and ProcessQualification for Ultrasonic Testing of Resistance Spot Welds.5 SafetyWelding, cutting and allied processes can be performed safely with minimal health risk, pro-vided proper procedures are followed and nec-essary precautions are taken. An informative reference that provides guidance for personnel in the safe set-up and use of welding and cutting equipment is the ANSI Z49.1, Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes document.6 Release and Revisions6.1 Release. This procedure originated in May1990 and approved by the Weld Committee in May 1990. It was first published in September 1990.6.2 Revisions.Rev Date Description (Organization)A NOV 1990EditorialB MAY 2003Total rewrite to addresswelding and joining (GMNA Weld Council)Page 2 of 7 August 2003GM ENGINEERING STANDARDS GM9621PAppendix AResistance Welding ProcessesTable A1: Spot Weld EquipmentEquipment Monitoring Activity Every CapChange EachShiftWeekly MonthlyVerify electrodes are the ones specified. XVerify electrode alignment. XVerify water cooling. XCheck for any water and/or air leaks. XVerify tip dresser operation. XCheck cables/shunts for wear, cuts and/or loose con-nections.XVerify that the weld schedules, fault settings and step-per settings agree with the Weld Tool Data Sheetsdocumented values.XVerify gun force is within specified limits. X Verify secondary current capability. X Verify gun action including lubrication and flash shields. X© Copyright 2003 General Motors Corporation All Rights ReservedPage 3 of 7 August 2003GM9621P GM ENGINEERING STANDARDSTable A2: Projection Welding EquipmentEquipment Monitoring Activity Every CapChange EachShiftWeekly MonthlyVerify electrodes are the ones specified.XCheck electrodes for excessive wear, proper alignment,and parallelism.XVerify water cooling.XCheck for any water and/or air leaks.XCheck cables/shunts for wear, cuts and/or loose connec-tions.XCheck feeder mechanism for debris and proper operation(if applicable).XVerify error proofing device operation (if applicable). XVerify that the weld schedules and fault settings agree withthe Weld Tool Data Sheets documented values.XVerify gun force is within specified limits. X Verify secondary current capability. X Verify gun action including lubrication and flash shields. X© Copyright 2003 General Motors Corporation All Rights ReservedPage 4 of 7 August 2003GM ENGINEERING STANDARDS GM9621PTable A3: Gas Metal Arc Welding EquipmentEquipment Monitoring Activity During Con-tact TipChange EachShiftWeekly MonthlyVerify shielding gas flow. XVerify wire feed system operation. XVerify torch and mounting bracket are tight and in posi-tion.XCheck torch, nozzle and contact tip for damage. XVerify operation of anti-spatter system. XVerify torch cleaning system operation. XCheck for alternate shorting paths. XCheck gas diffuser for dirt or damage. XVerify tip to work distance and torch position. XCheck conduits and control cables for damage. XCheck gas and anti-spatter hoses for cuts, holes andleaks.XCheck weld wire delivery system and feed drive rolltensioner setting.XCheck electrical return circuit (coppers and cables) fordamage and for completeness.XVerify weld voltage, fault settings, weld current and gasflow rates are within limits posted on the Weld ToolData Sheet.XCheck water cooling to torch (if applicable). X© Copyright 2003 General Motors Corporation All Rights ReservedAugust 2003 Page 5 of 7GM9621P GM ENGINEERING STANDARDSTable A4: Drawn Arc Welding EquipmentEquipment Monitoring Activity EachShift Daily DuringColletChangeMonthlyCheck collet for broken or burned away tines, and checkthat collet nut is tight.XCheck the position or stick out of the probe/flash shield. XCheck piston for stick out. XVerify drop time (at the welder control) does not exceedsetup value by more than 5 milliseconds.XCheck feeders and feed tubes for debris, excessive wear,and correct operation.XCheck work lead circuit (welder control/feeder to workpiece). Ensure cables are intact, connections are tight,and contact blocks function properly.XCheck mount and slide unit for excessive play make suretubes and cables do not inhibit movement.XCheck stick-out from collet, check lift distance and opera-tion.XVerify that arc voltage, current and time are within theprocess tolerances specified on the Weld Tool DataSheet.XCheck feed tubes for wear and proper alignment. XCheck for abrasion between the inner and outer collet XCheck the power feed cable for wear and exposed cop-per.XCheck weld head/gun front end for tight rings, flanges,and nuts.X© Copyright 2003 General Motors Corporation All Rights ReservedPage 6 of 7 August 2003GM ENGINEERING STANDARDS GM9621PTable A5: Mechanical Clinch EquipmentMonthly Equipment Monitoring Activity WeeklyCheck punch for damage and punch tip for excessive wear. XCheck stripper springs for wear, compressed, or broken. XCheck condition of die, look for damage, excessive wear of die blades. XCheck for excessive wear on the anvil. XCheck general condition of clinch unit seals, hoses, and fittings. XVerify operating air or hydraulic pressure is within limits documented on the ToolXInformation Sheet.Check proper punch and die alignment. XCheck correct punch is installed. XCheck for wear of punch holder, is punch loose in holder. XCheck condition of stripper assembly. XCheck that correct die is installed. XCheck condition of slides for excessive wear or loose. XCheck condition of stop blocks, loose or worn. XVerify travel of clinch unit for proper shut height. XVerify operation of proximity switches on dumps and slides. X© Copyright 2003 General Motors Corporation All Rights ReservedAugust 2003 Page 7 of 7。

第源4卷第2期圆园员4年2月耘造藻糟贼则蚤糟宰藻造凿蚤灶早酝葬糟澡蚤灶藻灾燥造援源4晕燥援2 Feb援圆园员4任涛，潘青（上海通用汽车有限公司整车制造工程部，上海201201）摘要：阿普拉斯（Arplas）焊接技术是实现汽车钣金件焊接时，减小焊接变形量和焊点压痕的一种新型焊接技术。

介绍了阿普拉斯焊接的关键工艺、技术特点及其质量控制系统。

讨论了阿普拉斯焊接技术解决传统焊接方式带来的质量问题的系统方案，总结了阿普拉斯焊接技术在汽车工业中的应用，为其在汽车领域焊接技术的深入研究和应用提供参考。

关键词：汽车；阿普拉斯焊接；焊接变形；焊点压痕；钣金件中图分类号：栽郧源4文献标志码：月文章编号：员园园员原圆猿园猿（圆园员4）0圆原园园35-05 DOI：10.7512/j.issn.1001-2303.2014.02.07Arplas Welding Technology and its applicationREN Tao，PAN Qing（Vehicle Manufacturing Engineering，Shanghai General Motor limited company，Shanghai201201，China)）粤遭泽贼则葬糟贼院Arplas welding technique purposed a new process for reduce welding deformation and welding spot impression during sheetmetal welding.In this paper,Key process，technique specialty and quality control system of Arplas welding technology wereintroduced.Base on the welding deformation and welding spot impression by traditional welding method，the solution of the weldingquality issue with Arplas welding technology was discussed.Application of Arplas technique on automobile industry weresummarized，which provide the reference for deep investigation of Arplas welding in automobile industry.运藻赠憎燥则凿泽院automobile；Arplas welding;welding deformation；welding spot impression；sheet metal园前言在此介绍阿普拉斯焊接技术原理和特点，主要探讨阿普拉斯在汽车制造应用中的关键技术、工艺随着汽车工业对于汽车外观表面质量的要求步骤、质量控制和自动化应用系统。