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FMEA样本设计

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FMEA编号 作业者/联系电话 FMEA初稿实施日 FMEA最新修订日
建议采取措施 仓库对来料入库检查 查验领料加料相关记录 混料记录主管签字确认 物料领班负责培训教育 定期对干燥定时器校准 检测干燥器实际温度值 定期对干燥定时器校准 培训各种材料性能知识 技术主管负责专案培训 模具维修负责跟踪取样 讲解上模卸模操作流程 讲解上模卸模操作流程 讲解上模卸模操作流程 参照合格成型条件表 参照合格成型条件表 试作前检查锁模压力 上模前验证模具状态 参照合格成型条件表 点检温度 开空调调温 增加模具/炮筒实际温度 安装机械手或全自动作业 12小时周期清理/次 依实际生产调整加工温度 生产员工操作教育 制作再生料利用工作流程 定期清扫加料桶过滤面 预存螺杆备件 依shot数保养模具 组长对作业要求进行检查 参照合格成型条件表 提高模温增加材料流动性 降低模温加长冷却时间 测量区增加恒温装置 定期校正测量工具 测量工作专人负责 主管监督技术人员工作 定期对模腔面检查 禁止使用化学助剂 压力速度从小开始设定 模具部及时维修模具 参照合格成型条件表 降低模温加长冷却时间 设定合理的顶出压力速度 抛光后加大该区顶针直径 禁止留长指甲 禁止戴首饰上岗 组长负责对上岗人员培训 组长负责对上岗人员培训 作业前讲解包装事项 包装前再次确认数量 责任部门 完成日期
注塑成型产品等用 品 型 名 号 成员名
项目 工程机 客户名 产品图 青岛泰科（TE QD) Storm
□模具 ■注塑 □喷涂 □印刷 工程责任部门 成型车间 FMEA预定完成日及计划开始日 2008年11月15日
频 度 现行工作控制方法 依材料单号与外包装核对 在材料外包装明显处进行标示 主管核实混料记录 物料员上岗前进行相关培训 QC产品检测并留取首件 QC产品检测并留取首件 每天对设备进行例行检查 设定材料正确的热变型温度 由专业人员进行模具安装 原始状态产品与模具同行 加强教育正确安装及后果影响 射座前移检查孔中心是否一致 安装完后再次对压板螺丝检查 降低注射压力、速度 减小保压压力缩短保压时间 对调模原点重新进行复归 模具重新进行研配 增加注射压力提高注射速度 调整车间恒温装置 灵活调整模具/炮筒温度 严格要求成型生产周期 对模具型腔面进行保养/清理 重新核实此加工温度的正确性 禁止长时间停机 废弃利用该再生料 对车间环境进行清扫保持湿度 检查螺杆并进行表面抛光处理 卸模分解对模具镶件进行清洗 要求作业员带手套操作产品 增加保压压力加长保压时间 依产品改善状况缓慢降低模温 依产品改善状况缓慢降低模温 恒温状态下冷却产品 使用备用测量工具测量 要求培训人员进行测量工作 技术员2h巡检工艺条件 及时发现及时清洗/清理 通过改善模具取消使用脱模剂 减小注射压力降低注射速度 依照不良样品下模研配模具 降低注射压力减小产品内应力 停止设备运转降低模具温度 降低顶出压力速度 卸模进行抛光 作业员修平指甲 作业员摘除首饰 教导正确的操作产品手法 停机维修模具 教导员工明确包装要求 点数后再进行电子秤测量 探 测 度 R P N
产品性能 外观不良 ①用错材料 客户投诉索赔 使用热风式干 燥机按作业要 ②再生料添加比例高 影响使用机能客户投诉 材料作业 求干燥材料， 外观不良(气泡/料花) 为后续生产做 ③材料干燥不充分 导致电镀层脱落 准备 材料结块无法继续 ④材料干燥过大 使用造成材料浪费 ①模具损坏 按模具安装要 模具作业 ②模具安装倾斜 求安装完毕 ③模具安装偏离中心 ④模具压板松动 ①毛边 后续无法进行生产 无顶出模具设备受损 射咀溢料产品缺料 模具滑落有安全隐患 产品外观、装配不良 (选别/返修)
②缺胶
产品结构、装配不良 (选别/报废)
③黑点
外观不良(选别/报废)
④油污/脏污 解决生产中不 ⑤缩水 良事项，确保 工艺作业 生产数量、品 质质量 ⑥寸法不良 ⑦粘合不良 ⑧溢胶 ⑨变形 ⑩顶白/顶高 ⑾划伤 ⑿脱伤 ⒀数量不足
外观不良(返工) 外观不良(报废)
无法装配(报废) 一色二色材料分离 (报废） 产品外观、装配不良 (返修/报废) 无法装配(报废) 外观不良(报废) 外观不良(选别/报废) 外观不良(选别/报废) 客户退货
Storm 1513095
施部长、杨部长、刘永华、于翠红、王俊德、张蛟
潜在的失效后果 严 区 重 度 分 潜在的失效原因/机理 供应商或仓库发错材料 材料标示不清领错材料 物料员工作马虎混料比 例错误 干燥时间不足 干燥温度不够 干燥时间太长 设定温度超出范围 操作人员安装损坏 前次作业损伤未修理 操作人员安装不认真 安装时中心未对准 安装时压板螺丝未吃力 设定压力过大速度过快 设定包压过大时间过长 锁模时无压力 模具碰穿配合不到位 注射压力小速度慢 气温降低 模具炮筒 热量损失大 周期不稳定(产生冷料) 模具排气处堵塞 加工温度过高材料分解 材料滞留炮筒时间长 再生料处理不干净 添加材料时环境污染 螺杆损伤或表面有碳化物 模具型腔镶件生锈 作业员操作时未戴手套 保压压力低/时间过短 模具温度低材料流动差 模具温度高产品收缩大 温度变化大测量有误差 测量工具失准 产品测量不准确 模温/冷温机工作异常 模具上有油污、锈污 使用脱模剂生产 注射压力大速度快 模具滑块配合有缝隙 产品内应力大顶出阻力大 模具温度高,冷却短 顶出压力高速度太快 产品顶白出模具抛光不良 作业员指甲划上产品 作业员戴戒指划上产品 作业员操作不当划上产品 模具分型面刮伤产品边缘 包装方式不明确 产品包装点错数量
FMEA-08CX-0001 张蛟 0532-86767467 2008年11月9日 2009年3月25日
采取措施跟踪 填写<来料检查记录单> 填写<领料记录><加料记录> 考核<混料比例作业规定> 做成<物料员作业培训记录> 依照<材料干燥作业规定> 依照<材料干燥作业规定> 填写<设备日常点检记录> 考核材料烘干设定范围 考核<上下模作业规定> 填写<模具状态管理看板> 考核<上下模作业规定> 考核<上下模作业规定> 考核<上下模作业规定> 检查<工艺日常点检记录> 检查<工艺日常点检记录> 培训锁模压力调整方法 核实<模具状态记录表> 检查<工艺日常点检记录> 执行<车间温湿度管理> 记录<成型条件表>并确认 技术主管改善生产工艺 执行<模具日常点检记录> 记录<成型条件表>并确认 管制生产周期的稳定性 执行<再生料利用培训> 主管严格监督车间卫生状况 管制<设备备件库存记录> 执行<模具保养计划> 根据<作业指导书>操作 检查<工艺日常点检记录> 记录<成型条件表>并确认 记录<成型条件表>并确认 执行<车间温湿度管理> 执行<量具校正管理表> QC领班确认<IPQC尺寸记录> 检查<工艺日常点检记录> 技术人员4小时保养一次 执行<化学助剂使用规定> 参照合格成型条件表 下发<模具维修单〉 检查<工艺日常点检记录> 记录<成型条件表>并确认 技术人员经验交流 下发<模具维修单〉 作业时组长确认检查 作业时组长确认检查 按照<作业指导书〉作业 填写<模具维修记录〉 依照<作业包装式样书> 标示现品票追踪责任人
全检作业
-0001
严 频 探 重 度 测 度 度
R P N

合集下载

工程FMEA(中文)

工程FMEA(中文)


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失效模式：尽可能的思考，在這台 汽車上出現哪些的故障呢？沒有 剎車、空調不冷、照明不亮等等。
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潜在失效后果
• 潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。从这 个角度讲，顾客可以是:下一道工序、后续工序、 经销商、或车辆所有人。当评价潜在失效后果时， 这些因素都必须考虑。 • 应根据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失 效的后果。对最终使用者来说失效的后果应一律 用产品或系统的性能来描述，例如：
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–制程或零组件为何不符合规格? –假设不考虑工程规格, 顾客(最终使用者、下工程或服务) 会提出什么异议? –在此建议把相似的过程比较和顾客(最终用户和后续工序) 对类似零件索赔情况的研究作为出发。此外，对设计目 的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不仅仅限于 下列情况：
• 弯曲、毛刺、破碎、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、 短路、工具磨损、不正确的安装、灰尘。 • 备注：潜在失效模式应描述“物理”或技术项目，而不是客户 通知的症兆。
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严重度
• 建议的评分标准：过程设计组对评价准则和分级 规则应意见一致，即使因为个别过程的分析做了 修改也应一致。
–注：建议不要对评分为9,10分的评分标准进行修改， 失效模式的严重度为1分的不需要再作进一步的分析。
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严重度
後果 標准：後果的嚴重度，此項 分數是由於失效模式結果導 至最終客戶或生產／組裝工 廠缺失，最終顧客始終應優 先考慮，如果二者都發生， 使用最高的嚴重度 (顾客的后果) 當失效模式影響到車輛操作 安全和/或牽涉到違反政府 法規時,無警告產生。 當失效模式影響到車輛操作 安全和/或牽涉到違反政府 法規時, 有警告產生。 喪失基本功能, 客戶非常不 滿意。 車輛可以操作, 但降低功 能等級, 客戶不滿意。 標准：後果的嚴重度，此項 分數是由於失效模式結果導 至最終客戶或生產／組裝工 廠缺失，最終顧客始終應優 先考慮，如果二者都發生， 使用最高的嚴重度。 (制造/装配的后果) 分數
五大工具MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP

五大工具MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP

五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAPMSA测量系统分析在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC 工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

测量系统的误差由稳定条件下运行的测量系统多次测量数据的统计特性：偏倚和方差来表征。

偏倚指测量数据相对于标准值的位置，包括测量系统的偏倚（Bias）、线性（Linearity）和稳定性（Stability）；而方差指测量数据的分散程度，也称为测量系统的R&R，包括测量系统的重复性（Repeatability）和再现性（Reproducibility）。

一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一。

测量系统的偏倚和线性由量具校准来确定。

测量系统的稳定性可由重复测量相同部件的同一质量特性的均值极差控制图来监控。

测量系统的重复性和再现性由GageR&R研究来确定。

分析用的数据必须来自具有合适分辨率和测量系统误差的测量系统，否则，不管我们采用什么样的分析方法，最终都可能导致错误的分析结果。

在ISO10012-2和QS9000中，都对测量系统的质量保证作出了相应的要求，要求企业有相关的程序来对测量系统的有效性进行验证。

测量系统特性类别有F、S级别，另外其评价方法有小样法、双性、线性等.分析工具在进行MSA分析时，推荐使用Minitab软件来分析变异源并计算Gage R&R和P/T。

并且根据测量部件的特性，可以对交叉型和嵌套型部件分别做测量系统分析。

另外，Minitab软件在分析量具的线性和偏倚研究以及量具的分辨率上也提供很完善的功能，用户可以从图形准确且直观的看出量具的信息。

03 新FMEA的评价准则-1版

03 新FMEA的评价准则-1版

对最终用户的影响
公司或产品系列示例
10
高
失效可能会导致从事生产或组装作业的工人面临严重的健康和、或安全风险
失效可能会导致从事生产或组装作业的工人面临严重的健康和、或安全风险
影响到车辆和、或其他车辆的操作安全性，驾驶员、乘客、交通参与者或行人的健康状况。
9
失效可能会导致厂内不符合法规
失效可能会导致厂内不符合法规
可以提出失效模式或失效起因的人工检验（视觉、触觉、听觉）方法，或使用人工检验（计数型或计量型）方式
7
以设备为基础的检验方式（采用光学、蜂鸣器等装置的自动化或半自动化方式），或使用可以提出失效模式或失效起因的检验设备，例如坐标测量机
6
中
测试或检验方法已经经过实践证明为有效和可靠（例如：工厂在测试或检验方法方面具备经验，有关类似过程或本程序的测量可重复性和再现性结果可以接受等）
预防控制不是针对确定特定要求的性能
8
在新应用内使用具有创新技术的设计产品或材料,新应用或工作周期/运行条件有改变,没有对产品进行验证和/或确认的经验.
极少存在现有标准和最佳实践,不能直接用于该设计产品,预防控制不能可靠地反映使用现场绩效.
7
高
根据相似技术和材料的新型设计,新应用或工作周期/运行条件有改变,没有对产品进行验证和/或确认的经验.
2
探测方法已经经过实践证明为有效或可靠（例如:工厂在探测方法、放错确认措施方面具备经验等）
以设备为基础的探测方法，其可以探测失效起因并避免出现失效模式（差异零件）
1
非常高
根据设计或加工过程而不会实际出现失效模式，或者探测方法经过实践验证总是能够探测到失效模式或失效起因
空白，由使用人填写
O
对失效起因发生的预防
FEMA培训资料PPT课件

FEMA培训资料PPT课件


1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
手册格式
本参考文件介绍了两种类型的FMEA：设计FMEA和过 程FMEA。
采用QS-9000或其等效文件的公司的供方应使用本手 册。FMEA小组可以使用手册中给出的指南，但要以对 于给定情况最有效的方式使用。
FMEA的实施
由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品的过 程的质量，所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并 帮助最大程度地减少潜在的隐患；这一点一直是非常 重要的。对机车车辆运用研究的结果表明，全面实施 FMEA项目能够最大限度地预防各类质量隐患的发生。
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1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
跟踪
采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对 这方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受 影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有 积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。
责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。 FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施， 包括开始生产以后发生的。
怎样能得到 预防和探测？ 该方法在
探测时 有多好？
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1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范 围或关注焦点：
情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全
部设计、技术或过程。
情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计
中于
或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集
产生的
对设计或过程的修改、由于修改可能
相互影响以及现场的历史情况。
情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或