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安全库存管理程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
建立安全库存，优化库存周转期，减少库存量至最低。
2.0适用范围
适用于企业的原材料和成品仓库。
3.0职责
3.1 商务部负责根据产品销售情况制定安全库存标准；
3.2物料部采购根据成品库存量、生产部的最大产能，制定原材料的库存标准。
3.3 仓库负责库存物品的管理，确保先进先出，保证库存产品的质量。
4.0安全库存控制
4.1 时期：每年1月份，根据去年7~12月份的实际销售情况和产能，调整原材料和成品的最低库存及最高库存数；每年7月份，根据当年1~6月份的实际销售情况和产能，调整原材料和成品的最低库存及最高库存数。
4.2销售情况遇到重大变化，新产品的试制或老产品的淘汰等情况，再制定临时安全库存。
4.3安全库存制定方法：
最低库存量=全年月平均销售数量×1.2安全系数
最高库存量=最低库存量（根据A、B、C三档）×1.5——2.5倍
注：
A档（×1.5）：原料充足，生产周期短，操作便当，复杂系数低，需求量大
B档（×2）：原料基本具备，生产周期一般，操作一般，复杂系数中等，需求量一般
C档（×2.5）：原料紧张，生产周期长，操作难，复杂系数高，需求量小
5.0相关文件化信息
原材料安全库存
原材料安全库存表
格.xls
成品最低最高安全库存量
产品安全库存警示
表.xls。
仓库管理程序（IATF16949-2016/ ISO9001-2015）1.目的通过仓库管理，满足物资入库储存的要求。
保证原材料、外购件、成品等在入库后春村过程中的质量。
2.适用范围适用于本厂对原材料、半成品、外购件、模具及成品的入库储存的质量控制。
3.相关文件3.1《生产和服务运作程序》3.2《记录控制程序》4.职责4.1技术部负责对产品储存、防护提出技术要求。
4.2制造部负责各类物资仓库管理的实施。
4.3各有关部门、车间协助和遵守仓库管理制度。
5.工作程序5.1物资分类储存和仓库条件。
5.1.1仓库的硬件条件必须满足各类物资的储存要求，以确保各类物资、成品在储存中能保证性能完好和安全可靠。
5.1.2所有储存物资和产品，据其性质、规格、类别、批号、分类保管，且有明显的标志。
对易燃、易爆、剧毒类物资，应建立危险品仓库，从严管理。
5.1.3按产品加工状态应分别设置原材料、半成品、成品、模具和废品仓库。
对易燃易爆的物资，分库隔离保管。
5.2物资入库的控制5.2.1原材料、外购件、外协件、半成品、成品、模具等入库时均由品保部检验员检验合格。
需要包装或原有包装完整，标识清楚，无损坏和吴无破残方能入库，否则仓库管理员可拒绝入库。
5.2.2各类物资、成品入库应仔细核对，手续完备，交接清楚。
仓库管理人员确定无疑，应在物资成品入库单据上签证。
在模具借、还、入库上办理完整的手续。
5.2.3对关键性重要材料到货后24小时内，出仓库人员向品保部办理申请化学、物理性能试验测试手续。
5.2.4产成品入库应由主管部门领导签署“成品入库单”。
负责库房保管员不予办理入库手续。
5.2.5原材料、外购件、外协件、半成品入库，凭检验员开出的各类“检验单”入库。
办理入库手续。
5.2.6模具入库凭检验员开出的模具“检验单”入库（包括顾客提供的模具）。
5.3物资发放的控制5.3.1成品发货营销部开出的“发货通知单”，仓库管理员据此填写“送货单”发货。
1 目标和适用范围：
预防库存物料积压占用企业资金或因库存过少而造成交期延误，合理控制物料存量和消耗之间比率，优化企业物料资源使用，确保生产、业务订单完成。
适适用于企业原材料、半成品、成品及辅助材料等。
2 术语和定义：
安全库存：为了预防不确定原因(如大量突发性订单、交货期忽然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因)而估计保险储存量。
3 职责和权限：
3.1 市场部负责销售计划制订和评定成品安全库存量；
3.2 生产部负责评定原料、半成品和辅助材料安全库存量。
3.3 采购部负责评定原材料采购周期。
3.4 技术部负责评定试用和新产品原材料安全库存量。
3.5 仓库负责对低于安全库存原材料、半成品、成品及辅助材料进行申购。
4 订单物料控制步骤：
______________
文件编制人：审核人：同意人：公布日期：9月25日。
安全库存管理办法
1.目的
对库存的包材，成品的安全管理，防止缺货，断货，积压等对公司造成的损失。
2．适用范围
适用于公司所有的包材，成品。
3.术语
安全库存：是指当不确定因素已导致更高的预期需求或导致完成周期更长得缓冲存货，安全库存用于满足提前要求。
4.职责
4.1采购负责编制包材，成品安全库存表经主管领导审批后发给供应商，仓库。
4.2仓库负责根据安全库存表管理库存。
5. 工作程序
5.1仓管员每周清点成品库存，并负责更新物料卡。
当数量低于要求的库存数量一半时，即通知采购。
5.2仓管员每月清点包材库存，并负责更新物料卡。
当数量低于要求的库存数量一半时，即通知采购。
5.3采购在收到库存采购要求时，在当日内通知供应商及时交货。
6．安全库存设定标准
6.1成品每个item需要有10箱库存。
6.2纸箱每个尺寸20个，黑白标，彩标，吊卡每款40张。
7. 相关文件表单：（半年调整一次）7.1《包材安全库存表》
7.2《成品安全库存表》。
仓库管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的为了使仓库的各项工作规范化，管理更有序、要求更明确，物料的入库、储存和发放更合理，特制定本程序。
2.适用范围适用于公司仓库所有物料（包括原材料、成品、半成品）的运作和管理。
3.职责3.1.仓管部：负责仓库的正常运作（包括接收、发放、仓储管理等）。
3.2.计划部：负责发料、出货指令下达及领料、退料单据的确认。
3.3.领料部门：负责物料的领用和清点交接。
3.4.品质部：负责物料的品质检验及判定。
4.程序内容4.1.物料接收4.1.1.国内进料（包括半成品）4.1.1.1.收料员在接到《送货单》后，首先由输单员检查《送货单》填写是否规范：包括物料编码、名称、规格型号、数量、订单编号等是否与《采购订单》一致，如不一致，要求送货人更正，一致则由收料员收货。
4.1.1.2.点收要求：所有物料必须全部开箱点清点，原包装按2%～4%比例抽查，尾数全部清点，半成品、液晶屏逐个清点，同时要求送货人共同确认，如果实际收货数量与《送货单》上的数量有差异，则要求送货人更改《送货单》并签名；4.1.1.3.先进先出标识：在物料外包装箱（袋）左上角贴周期标识贴纸或盖周期印章，以标明入库时间。
4.1.1.4.物料标识好后，在《送货单》收货人一栏签名，同时盖上“收货专用章”，注意所有联都要盖章，第一联返还给供应商送货人，第二、三联交输单员；4.1.1.5.输单员接到收料员签名的《送货单》后，在K3系统原材料仓做“外购入库”，打印《外购入库单》（六联单），第一联存根，第二、三、四联附加《送货单》第二联一起交采购，采购确认后将第二、四联附加《送货单》第二联给财务，财务确认后将第四联再返回仓库，第五、六联递交IQC做送检单，IQC 检验合格后，将第五联给仓管员存底。
4.1.1.6.供应商提供的赠品无《送货单》的情况下，由采购员手工填写《入库单》替代送货单，系统由原材料仓“外购入库”改为“其它入库”。
安全库存管理规范1.0目的通过对仓库的原辅材料、零部件的安全库存的管理，防止因缺货、断货、超期使用零部件、形成呆滞品或因设计变更导致产品废弃等对公司及供应商造成损失。
2.0适用范围适用于公司所有原辅材料、零部件。
3.0术语安全库存：安全库存也称安全存储量，是指为了防止临时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的保险储备量或安全库存（safetystock）。
为了防止由于不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期等）而准备的缓冲库存。
如果生产能力比较宽余，安全库存量可小一些，甚至可以取消安全库存量采购周期：指采购方决定订货并下订单－供应商确认－订单处理－生产计划－原料采购(有时)－质量检验－发运(有时为第三方物流)的整个周期时间。
若客户提供了滚动预测，采购周期为订单－供应商确认－订单处理-发运的时间总和。
4.0工作程序4.1仓库管理员每月对仓库原材料进行盘点，并在盘点后更新仓库的《安全库存情况表》。
4.2采购员结合销售计划、生产计划、库存、采购周期制定月度采购计划，同时更新《安全库存情况表》。
4.3仓库管理员每日根据安全库存表检查库存数量，发现数量小于或超出规定时，需及时通知相关采购人员。
同时可根据车间日常领料情况，发现异常及时反馈给采购人员。
4.4采购员在接到仓库管理员库存报警（低或高）通知后，应根据生产实际需求情况，及时与供应商联络，启动应急方案（在监察时必需查看供应商产品应急方案）。
5.0安全库存的决定因素5.1 零部件的使用频率及使用量5.2 供应商的交期考虑影响交期的因素：5.2.1春节、其他节假日、人员流失率5.2.2 质量状态的稳定性5.2.3 零部件多家供应商供货5.3 材料成本5.4 供应商的类型（战略伙伴或强势供应商）5.5 有存贮条件要求的零部件（例如：需防锈的零部件）6.0安全库存设定标准6.1零部件使用频率高，每月计划稳定按照运输周期设定。
零部件使用频率低，或者计划变动大按照采购周期设定。
仓库管理规章制度及流程表
一、仓库管理规章制度
1.1 仓库管理目标
•确保产品存储安全
•实现高效的仓储流程
•提高仓库作业效率
1.2 仓库管理责任
•仓库管理员应负责监督仓库运作
•每位仓库工作人员应遵守管理规章制度
1.3 仓库管理措施
•严格执行出入库手续
•定期进行库存盘点
•保持仓库环境整洁
1.4 仓库管理惩罚措施
•违反规章制度将受到相应的处罚
•重复违规者将受到停职或开除等处分
二、仓库管理流程表
2.1 入库流程
1.仓库管理员接收到供应商送货
2.检查货物数量和质量是否符合要求
3.签收并记录入库信息
4.将货物存放至指定位置
2.2 出库流程
1.接收客户订单
2.查找对应的产品并进行验货
3.备货并进行包装
4.安排快递取货或客户自提
2.3 货物移动流程
1.仓库管理员下发移库指令
2.运输员搬运货物至指定位置
3.更新库存信息并记录移库记录
2.4 盘点流程
1.定期进行全盘点
2.对比实际数量与记录数量
3.更新库存信息并调整差异
2.5 库存报表流程
1.汇总入库、出库、移库等信息
2.生成库存报表
3.向上级部门汇报库存情况
以上为仓库管理规章制度及流程表，希望全体员工认真遵守并执行，确保仓库管理工作的顺利进行。
xxxxxxxxxxx公司制订单位：厂务部发行日期：文件修订履历表一、目的对厂内各项原材料、半成品、成品、包装材料之质量与数量状况予以管理，使之符合规笵及客户要求，并获得稳定之质量水平。
二、适用范围本厂所有原材料、半成品、成品、包装材料之仓储管理均属之。
三、定义(无)四、权责4.1. 厂务部：制定和完善有关搬运、储存、收发之仓库管理作业程序及作业流程。
4.2.资材课：负责原物料(含包装材料)之点收、搬运、储存、发料;负责成品之点收、备货、出货，退货物品之跟催。
五、作业内容5.1.收料管理：5.1.1 供货商交货须附『送货单』及本厂之『进料暂收单』，并注明品名规格、料号、数量、批号及订单号码。
5.1.2.收料员必须根据供货商之『送货单』与『进料暂收单』，查所送之货物是否符合『采购单』或『委外加工单』上所规定之事项，无误后于供货商『送货单』上签收，若本公司未下订购单，可予拒收通知采购处理。
货物卸下后放置于待验区。
5.1.2供货商『送货单』、『进料暂收单』交收料员，收料员通知IQC检验，并将物料信息回馈至生管，供货商『送货单』交采购。
5.1.3仓管人员根据IQC检验之结果，将允收物料纳入储存区，若不合格则依『进料质量变异处理单』之最终裁决处理，若判退货则开立『退货单』并将物料纳入退货区，仓管人员接收物料后必须在账本上登录该物料的数量、批号等数据。
5.1.4若有超交、短装，应及时反鐀采购，联络供货商处理。
5.2发料管理流程：5.2.1.生管开立『生产制令单』及『材料领料单』，经厂务主管核准后，『生产制令单』交制造部，『材料领料单』交资材课备料。
5.2.2全检物料及零星成品之领用则由生管开具『材料集中领用单』，各相关部门依对应之领料单据进行物料交接。
5.2.3仓管员根据『材料领料单』、『材料集中领用单』发料，发料时以先进先出为原则，领发双方絯对实物与领料单无误后方可上线，仓管人员发料后必须在账本上登录该物料的数量、批号等数据。
仓储管理程序
文件编号文件名称
制定部门仓库制定日期页 次2/5版 次A/0 1、目的：
为确保供应商送货与产品入、出库单据数量与实物相符，避免造成产品混淆，防止因
搬运、储存、包装及交付不当造成产品劣化损坏。
2、范围：
公司所有产品均适之。
3、权责：
3.1 生产部：负责产品的包装、储存与制程中成品、半成品的搬运。
3.2 原料仓库：负责原材料之搬运、储存、交付作业之及时性与准确性。
3.3 成品仓库：负责成品交付。
4、定义：无!
5、作业内容：
5.1 搬运作业程序：
5.1.1 使用叉车搬运时：
5.1.1.1 叠放物品高度不可超出2.0米，左右摆放物品不可超出叉车1.0米，且不可
超出搬运工具之负载量，以防止搬运造成损坏。
5.1.1.2 产品应稳定整齐放置，不得有倾斜之现象，避免搬运过程中散落，较重
之物品严禁放置在较小产品上，以免影响产品品质。
5.1.1.3 应按公司所规划之行走路线搬运产品。
5.2 储存管理程序：
5.2.1 经QC验收合格之产品，须以型号、类别分类摆放整齐，由仓管员按进货之料
号、规格、数量办理入库。
5.2.2 仓管员按进货之品名、规格、料号分类、置放在指定区域，原材料之进货品名、
规格、料号及数量；避免发料时造成混乱.
5.2.3仓库内应保持清洁、干燥（常温、常湿），以免侵蚀毁坏。
仓库管理制度及流程表1. 引言仓库管理制度及流程表是为了规范仓库的日常管理工作，提高仓库运作效率，确保货物的安全和准确性。
本文档详细介绍了仓库管理的各项制度，并描述了仓库管理的流程。
2. 仓库管理制度2.1 货物入库•所有货物必须依照规定的入库流程进行入库操作。
•每批货物必须经过仓库管理员的验收和登记，确保与采购订单一致。
•对货物进行分类并按照规定存储，确保货物的安全和易于查找。
2.2 货物出库•所有货物出库必须经过仓库管理员的审批，并按照规定的出库流程进行操作。
•出库时必须核对货物的信息和数量，确保准确性。
•出库后必须及时更新库存系统，并保留相关的出库记录。
2.3 库存管理•仓库管理员必须每日对库存进行盘点，确保与库存系统的数据一致。
•对于过期、损坏或低质量的货物，仓库管理员必须及时报废或退货，并做好相关记录。
•仓库管理员必须定期对库存进行调整，确保库存的准确性。
2.4 安全管理•仓库管理员必须确保仓库的安全性，包括对进出仓库人员的身份核实和仓库设备的维护。
•仓库内必须设置监控设备，并保持良好的通风和防火设施。
3. 仓库管理流程3.1 货物入库流程1.仓库管理员收到采购订单，并核对订单中的货物信息和数量。
2.订单审核通过后，仓库管理员根据货物的属性和规定的入库流程，为货物分配存储位置。
3.仓库管理员验收货物，包括对货物的外观、数量和质量的检查。
4.验收合格的货物，仓库管理员将其登记入库，并更新库存系统的数据。
5.仓库管理员将货物按照规定摆放在对应的存储位置，并做好相关标记和记录。
3.2 货物出库流程1.客户提交出库申请，并提供相关的订单信息。
2.仓库管理员核对出库申请和订单信息，并进行审批。
3.审批通过后，仓库管理员根据货物的存储位置和出库申请，准备货物。
4.仓库管理员将货物出库，并核对货物的信息和数量。
5.出库完成后，仓库管理员更新库存系统的数据，并保留相关的出库记录。
3.3 库存盘点流程1.仓库管理员定期对库存进行盘点，包括对货物的数量和质量的检查。
ISO9001仓库管理程序※※※※※※※※※此文件未经批准﹐不准复印※※※※※※※※※※1、目的本程序规定了ISO9001仓库搬运、贮存、包装、防护及交付前需准备的工作内容以及最终对顾客交付的控制要求和方法，旨在确保在以上各过程中产品质量不受到影响。
2、适用范围本程序适用于产品生产从外购物资到成品（包括出口产品）交付全过程中的搬运、贮存、包装、防护和交付的控制。
3、职责3.1、各生产车间负责原材料、半成品生产过程中的搬运、防护。
3.2、仓库负责原材料、外购件的入库搬运和半成品、成品的贮存和防护。
3.3、品质部负责产品交付前质量证明文件的准备和交付质量的验证。
3.4、跟单员或业务员负责产品交付前的清单准备。
3.5、成品车间负责包装，并执行《标识和可追溯性程序》，进行包装内、外的标识。
3.6、在委托第三方代运时由仓库负责。
3.7、财务部负责货物发送前联系集装箱及发货时间并办理出口货物报关手续。
4、管理程序4.1、搬运4.1.1、进货物资由仓库保管员协调搬运入库。
4.1.2、各生产单位领用物资时，把物资搬运到生产场所，并在生产过程及物资转序出库时小心搬运，防止碰撞等，保证搬运质量。
4.1.3、成品入库时，仓库保管员协调车间搬运入库，防止碰撞，保证搬运质量。
4.1.4、各客户来提货时，由仓库保管员协调搬运工作及发放数量，防止碰撞等，保证搬运质量。
4.2、储存4.2.1、物资入库、仓库保管员根据物资的合约、类别等作好标识，分区堆放，及时办理入库手续，做好台帐，发放时根据提货单办理发放手续。
4.2.2、对特殊的物资施行隔离存放。
4.2.3、仓库保管员对出、入库的物资要凭《出库单》、《入库单》办理相应出入库手续，车间领料凭《领料单》办理相应手续，保管员及时销帐、登帐，贮存的物资和产品应做到数量、规格、品种“三清”，帐、物“相符”，并及时做好《原材料出入库台帐》、《成品出入库台帐》。
4.3、包装4.3.1、包装操作工要严格按照合同规定要求进行包装。
仓库管理程序（IATF16949/ISO9001-2015/ISO14001）1.0目的规范仓库进出作业，做到“按单收管发，按流程收管发、收管发作业最终标准化”。
2.0适用范围适用于本公司所有质量与环境管理体系有关仓库的管理与控制。
3.0职责与权限3.1 业务部：销售跟单：负责出货安排、《送货单》开立、销货退回及客供材料出入库异常同仓库间的沟通事宜，出货时物流公司或快递公司的选定；3.2 生产部：打样品物料申购入库、领退料等，物资储存保质期、储存温湿度及储存条件的制定，有样品制作时同仓库领料事宜，对于ECN时给予库存物料处理意见，仓库提报呆滞物资意见签署等。
3.3 生产供应中心：A）、仓库：负责收管发指令下达、进出帐目的监控、盘点的监督；B）、仓库：负责原材料、辅料、半成品、成品收管发、盘点作业；C）、生产部：负责物料领料、退料、补料、半成品领料、成品（半成品）完工入库、半成品或成品返修出库等；D）、仓库：负责设备及零配件申购入库、领料、退料入库等；3.4 品质部：负责物资进出质量的验证、包括在库物资达到保质期时重检等。
3.5 行政部：A）、行政部：负责工衣、工帽、劳保、文具等辅料统筹申购入库、统筹发放等；B）、行政部：负责相关申请办公用品、辅助材料、工衣、设备等物资订购入库，及相关异常沟通及协调；C）、运输或物流（快递）公司：成品出货、样品出货、市场订单等物料出货运输工作及相关的工作沟通。
3.6 仓库：生产所需原辅料订购工作、材料不良退货落实、及工作中沟通和协调。
3.7 财务部：负责物资进出账目的最终监督、年终（中）大盘点的主导。
4.0定义4.1 物资：包含原材料、辅料（包括生产性和非生产性辅料）、半成品及成品统称；4.2 材料或物料：包含原材料、辅料（包括生产性和非生产性辅料）统称；4.3 原材料：是指生产所需的直接材料；4.4 辅料：即直接生产性的物料（主要是价值低的）如标签、包材、危化品（酒精）等，非生产性的物料如：工装/夹治具、机电/设备零配件、文具/劳保、工衣、电脑办公类、消防器材/设施、计量器具、搬运工具等；5.0过程乌龟图资源：仓储设备、原材料、仓管员、消防设备、生产计划表执行者：实施者：仓管员参与者：销售业务员、生产中心、品质、采购、行政人事部、财务部仓库管理程序如何做：按照仓库相关作业指引作业用何指标衡量：账物一致率发料及时率及出错率出货及时率及出错率输入：送货单、原材料、生产计划单、领（退）料单据、输出：1、帐物一致率100%；2、在规定范围内完成物料收发存作业；3、合格的物料存放物料。
仓库安全管理规定1. 引言为了保障仓库安全运行，避免货物损失、事故发生，制定本规定。
2. 仓库场地安全1.仓库场地应平整、无杂物，通行道路应清晰，照明充足，夜间应保持亮度和安全性；2.在堆放货物时，应安排合理的距离，避免发生货物之间摩擦或相互挤压。
3. 仓库货物安全1.存放货物前应做好货物记录，确定货物名称、数量、进货日期；2.按照货物分类、种类、尺寸、重量、易燃等级、危险性等要素的不同，分别进行存储；3.对于易燃、易爆物品，应将其放置在远离电源设备、火源和热源的防火区域，单独存放，标明货物的相应危险标识，确保安全；4.定期清点货物，确保不发生货物数量错误、货品错发或错存等情况。
4. 仓库设备安全1.在使用各种存储设备前，应定期（每季度）对设备进行检查，确保正常运转；2.保证货架、货柜、存储笼等设备与地面的稳固连接，以避免设备翻倒；5. 防火与安全事故管理1.对于仓库设备和货物，应定期进行防火、安全事故的演习、培训，并规定应急预案，防止意外的伤害和安全事故；2.安全出入口应划定，确保通道畅通，应急逃生路线可达；3.车辆进出仓库时，应注意安全，确保车辆稳定，防止车辆缓慢进入仓库区域；4.对于燃气设备的使用和操作，应采取严格控制措施，严格按操作流程，操作人员必须在使用操作规范知识培训并取得证书后方可操作；5.禁止在办公室、库房周边吸烟、使用明火。
6. 仓库安全执法检查与管理1.安全检查时间：应定期进行（每年至少 2 次），不定期（随时）进行安全查看检查；2.安全检查内容：–未拉好货柜门、货笼门等；–存放货物是否符合规定；–货架、货柜、存放笼等设备是否稳固；–防守消火栓是否畅通；3.当仓库安全检查发现违规行为，一定要记录下来，规定处罚措施，并进行威慑和批评教育。
7. 仓库安全管理表格检查项目检查时间检查记录货物合规性检查每周一次√ / ×堆放距离检查每月一次√ / ×设备稳固性检查每季度一次√ / ×燃气设备安全检查每半年一次√ / ×灭火器检查每年一次√ / ×安全出入口检查不定期√ / ×8. 结论仓库安全管理是保障货物资产、员工人身安全的基础，应明确责任、规定处罚措施，加强管理，定期检测，确保仓库平稳运行。
工厂仓库管理制度,仓库工作流程与表格,盘点与库存控制仓库管理制度一、货物入库管理制度一）总则货物入库前，必须进行严格的检查，确保货物的质量和数量符合要求，同时进行相关记录和标记。
二）原材料入库原材料入库时，必须对货物进行验收，检查其是否符合质量要求，同时进行相关记录和标记。
对于不符合要求的原材料，必须及时通知供应商退货或者更换。
三）半成品入库半成品入库时，必须对货物进行验收，检查其是否符合质量要求，同时进行相关记录和标记。
对于不符合要求的半成品，必须及时通知生产部门进行处理。
四）成品入库成品入库时，必须对货物进行验收，检查其是否符合质量要求，同时进行相关记录和标记。
对于不符合要求的成品，必须及时通知销售部门进行处理。
五）废品、瑕疵品入库废品、瑕疵品入库时，必须进行分类存放，并进行相关记录和标记。
对于有价值的废品，必须及时通知相关部门进行处理。
二、货物储存管理制度货物储存时，必须按照相关规定进行分类存放，并进行相关记录和标记。
同时，要定期进行库存盘点，确保货物数量和质量的准确性。
对于过期或者损坏的货物，必须及时处理。
同时，要定期进行货物清理，保持仓库的整洁和安全。
一、总则库房管理是企业物流管理中至关重要的一环。
为了保证库房物资的安全、有序、高效管理，制定本制度。
二、物资摆放管理1.库房内物资应按照类别、规格、品牌等要素进行分类摆放，确保物资易于管理和查找。
2.库房内物资应按照使用频率和重要程度进行摆放，常用物资应放在易于取用的位置。
3.库房内应设置标识牌，标明物资名称、规格、数量、存放位置等信息，方便管理和查找。
三、物资盘点管理1.XXX人员应定期对库房内物资进行盘点，确保库存数据准确无误。
2.盘点时应按照库存清单逐一核对物资数量和品质，发现问题应及时记录并汇报。
3.盘点后应及时更新库存清单，并进行数据分析，为后续管理提供依据。
四、库房环境管理1.库房内应保持干燥、通风、XXX、无异味的环境，确保物资不受污染和损坏。
安全库存管理程序（ISO9001-2015）1.0目的：为规范本公司生产需要的零部件库存管理，保证供应安全，便于生产有序开展，特制订本制度。
2.0范围：适用于公司所需零部件及耗材等（包括辅助用品、设备配件等）的管理储备。
3.0权责：3.1仓库作为公司安全库存管理工作的实物管理部门，负责根据技术部牵头制定的标准数据及时对安全库存的设置进行更新；负责监控已设置了安全库存物料的库存情况；3.2采购部负责根据各部门提出的申购单，采购零部件保障外部的供应；3.3标准件设计的库存量由技术部牵头确定，由标准件专员负责与设计、生管以及仓库核对数据，根据生产任务、销售预测等需求设置安全库存；并负责完成审批流程；3.4制造部生管参与安全库存的设定，并负责内制件外发加工的审请和转变申请；3.5技术部经理负责新增标准件的安全库存量初次设置以及库存件减量审批。
3.6 生产副总负责安全库存数量的增量审批以及内制转外发件的最终审批。
3.7 制造部生管以及仓库有责任对运行中的库存量提出变更申请，以保障稳定供应。
4.0名词定义：4.1安全库存：指为了防止由于不确定因素（如突发性大量订货或供应商延期交货）影响订货需求而准备的缓冲库存，安全库存用于满足生产基本需求，提前准备零部件。
4.2采购周期：采购周期是指采购方决定订货并下订单－供应商确认－供应商生产－发运到货（含第三方物流）的整个周期时间。
5.0作业内容：设置安全库存、变更安全库存及取消安全库存的审批要求5.1新标准件库存设置：设计科负责标准件设计,由标准件专员提出零部件安全库存上限、下限，技术部门负责人审批后，书面发送仓库及关联部门，更新安全库存物料清单；5.1.1安全库存标准设置的基本原则：5.1.1.1临时性测试验证：以备件形式下发，安全库存上限、下限在30-50件范围；5.1.1.2验证合格的标准件：按不同物料规格，制定1.5个月的平均用量为下限，上限为不超过两倍的下限值，如果高价值和大体积的物料，以下限1.5倍的数量作为上限（例如电机）；用量大、小价值且小体积的外购国标件，可以放宽到3个月的上限库存量（例如螺钉）。
安全库存控制程序
（IATF16949-2016）
1.目的
建立安全库存，优化库存周转期，减少库存量至最低。
2.适用范围
适用于企业的原材料和成品仓库。
3.职责
3.1 销售部负责根据产品销售情况制定安全库存标准；
3.2采购部根据成品库存量、生产部的最大产能，制定原材料的库存标准。
3.3 仓库负责库存物品的管理，确保先进先出，保证库存产品的质量。
4．安全库存控制
4.1时期：每年1月份，根据去年7~12月份的实际销售情况和产能，调整原材料和成品的最低库存及最高库存数；每年7月份，根据当年1~6月份的实际销售情况和产能，调整原材料和成品的最低库存及最高库存数。
4.2销售情况遇到重大变化，新产品的试制或老产品的淘汰等情况，再制定临时安全库存。
4.3安全库存制定方法：
最低库存量=全年月平均销售数量×1.2安全系数
最高库存量=最低库存量（根据A、B、C三档）×1.5——2.5倍
注：
A档（×1.5）：原料充足，生产周期短，操作便当，复杂系数低，需求量大
B档（×2）：原料基本具备，生产周期一般，操作一般，复杂系数中等，需求量一般
C档（×2.5）：原料紧张，生产周期长，操作难，复杂系数高，需求量小5．相关记录
原材料安全库存
安全库存一览表格
式.xls
成品最低最高安全库存量
安全库存管理表格
式.xls。
