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加工中心程序编制说明

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加工中心程序编制(发那科)

加工中心程序编制(发那科)

加工中心程序编制（FANUC系统）目录第一章、概述 (3)1.编程方法 (3)（1）手工编程 (3)（2）自动编程 (3)2.何谓编程 (3)3.程序的构成 (4)（1）程序段 (4)（2）程序 (4)（3）子程序（M98 M99） (5)第二章、有关程序的操作 (7)1.创建程序 (7)2.检索程序 (7)3.删除程序 (7)4.修改程序 (7)第三章、编制数控加工程序的基础 (11)1.坐标轴 (11)2．参考点 (11)3．坐标系 (11)第四章、M、S、F、T常用指令 (14)1．辅助功能（M功能） (14)2. M功能代码一览表 (15)3.主轴速度功能（S功能） (16)4.进给功能 (16)5.刀具功能（T指令） (16)第五章、常用G指令 (18)1. 模态、非模态概念 (18)2.G指令一览表： (18)3.平面选择（G17 G18 G19） (18)4.坐标值尺寸 (21)5.插补功能 (22)6.刀具补偿功能 (25)（1）刀具长度偏置：（G43、G44、G49） (25)（2）刀具半补偿指令（G40 G41 G42）……………………………………267.每分、每转进给（G94、G95） (27)（1）每分进给G94 (27)（2）每转进给G95 (28)8.固定循环功能 (28)（1）固定循环返回点（G98 G99） (29)（2）取消固定循环（G80） (30)（3）钻孔循环，钻中心孔循环（G81） (30)（4）精镗循环（G76） (31)（5）镗孔循环（G86） (32)（6）攻丝循环（G84） (33)9.其他G指令 (34)（1）自动返回参考点（G28） (34)（2）停刀指令（G04） (34)第六章程序举例 (35)第七章 R232接口设定方法 (39)加工中心程序的编制第一章、概述1.编程方法。

编程方法分为手工编程和自动编程（1）手工编程：整个编程过程由人工完成。

数控加工程序编制-加工中心-孔类零件程序编制全解

数控加工程序编制-加工中心-孔类零件程序编制全解

三、工作任务的完成
（一）数控加工工艺的制订
4.刀具准备，填写刀具卡
序号
1 2 3
4
5 6 7
刀具号
T05 T06 T07
名称 麻花钻 麻花钻 镗刀
T08 镗刀
T09 中心钻 T10 机用铰刀 T11 麻花钻
刀具规格 直径
Φ11.8mm Φ35mm Φ37.5mm
Φ38mm
Φ3mm Φ12mm Φ20mm
2．通过仿真加工，能够修改、优化工艺及程序。
二、相关知识
（一）孔加工工艺知识
孔的加工方法与步骤的选择
序号 加工方案
1钻 2 钻—铰 3 钻—粗铰（扩）—精铰 4 钻—扩 5 钻—扩—铰 6 钻—扩—粗铰—精铰 7 粗镗(扩孔) 8 粗镗(扩孔) —半精镗(精
扩) 9 粗镗(扩) —半精镗(精
扩) —精镗
三、工作任务的完成
（三）工作任务2：螺纹孔加工
G84右螺纹攻丝循环
三、工作任务的完成
（三）工作任务2：螺纹孔加工
例：编写如图所示螺纹孔（右旋螺纹）的加工程序（设Z
轴开始点距工作表面10mm处，切削深度为20mm）。
攻丝加工程序如下：
O2002
N10 G54 M03 S100
N20 G00 Z50. M08
二、相关知识
（二）固定循环功能
3．固定循环指令
G代码 G73 G74 G76 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89
钻削（-Z方向） 间歇进给 切削进给 切削进给 ─── 切削进给 切削进给 间歇进给 切削进给 切削进给 切削进给 切削进给 切削进给 切削进给
T10
机用铰 刀

FANUC-加工中心编程说明书【范本模板】

FANUC-加工中心编程说明书【范本模板】

第一篇：编程5 1.综述51。

1可编程功能5 1。

2准备功能5 1。

3辅助功能6 2.插补功能 72。

1快速定位（G00) 7 2。

2直线插补（G01）82.3圆弧插补（G02/G03）83.进给功能 93.1进给速度93.2自动加减速控制103。

3切削方式（G64）103.4精确停止（G09)及精确停止方式（G61) 103.5暂停(G04）104.参考点和坐标系114.1机床坐标系114。

2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30）11 4。

2。

1 自动返回参考点（G28) 114.2。

2 从参考点自动返回(G29）114.2。

3 参考点返回检查（G27）124。

2。

4 返回第二参考点(G30）124.3工件坐标系134.3.1 选用机床坐标系（G53）134.3。

2 使用预置的工件坐标系（G54～G59) 134。

3.3 可编程工件坐标系(G92）144.3.4 局部坐标系(G52) 144。

4平面选择15 5。

坐标值和尺寸单位15 5。

1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6。

辅助功能156.1M代码156。

1.1 程序控制用M代码156.1。

2 其它M代码166.2T代码166.3主轴转速指令（S代码）166.4刚性攻丝指令（M29) 167.程序结构 177.1程序结构177。

1。

1 纸带程序起始符（Tape Start）177.1.2 前导(Leader Section）177。

1。

3 程序起始符(Program Start）17 7。

1。

4 程序正文(Program Section）17 7。

1。

5 注释（Comment Section) 17 7。

1.6 程序结束符（Program End) 17 7。

1.7 纸带程序结束符（Tape End）17 7。

2程序正文结构187.2。

1 地址和词187.2。

2 程序段结构187.2。

3 主程序和子程序18 8。

简化编程功能208.1孔加工固定循环(G73,G74,G76，G80～G89) 208.1.1 G73（高速深孔钻削循环) 238。

加工中心的程序编制数控机床

加工中心的程序编制数控机床
第五章 加工中心的程序编制
内容 5.1 加工中心概述 5.2 加工中心的程序编制基础 5.3 FANUC Oi-MB数控系统的程序指令及应用 5.4 加工中心程编举例
5.1 加工中心概述
一、加工中心
加工中心（Machining Center，MC）是具有刀库和自动换刀 装置的数控机床，又称为自动换刀数控机床。可在工件一次装 夹中通过自动换刀，连续地对工件各加工表面自动进行铣、钻、 扩、铰、镗、攻丝等多种加工操作。因此，加工中心适用于加 工凸轮、箱体、支架、盖板、模具等各种复杂形状的零件。
一般选刀和换刀分开进行。通常利用切 削加工时间选刀。换刀完毕启动主轴后， 方可进行下面程序段的加工。
5.2 加工中心的程序编制基础
常见的刀具库
轮盘式或履带式刀库
5.2 加工中心的程序编制基础
二、换刀程序的编制 对于任何数控机床，其加工程序编制的内容和步骤是一样的。 但由于加工中心使用刀具数目较多，加工中途要自动换刀， 而换刀动作由程序指令预先规定。所以换刀程序编制是加工中 心程序编制的特点之一。 转塔刀架：换刀程序编制简单 机械手－刀库：复杂 针对“机械手－刀库”讲解换刀程序编制。
5.1 加工中心
三、加工特点 工序集中：一次装夹，可加工多个表面。如钻、锪、铰、镗、 攻丝、铣。加工效率高，加工精度高。 自动换刀
5.2 加工中心的程序编制基础
一、自动换刀方法 自动换刀装置的形式有两种： 转塔刀架：由转塔刀架自动转位实现换刀。
5.2 加工中心的程序编制基础
一、自动换刀方法
转塔刀架：
一般在小型立式加工中心上采用转塔 刀架。
刀具应预先按调整要求安装于相应的 孔位中。在换刀时，转塔头根据换刀 指令，先使转塔刀架与传动机构脱开， 接着使转塔刀架转位，然后接通主轴 运动。

加工中心的程序编制

加工中心的程序编制

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第二节
FANUC系统固定循环功能
5.2.1
固定循环的基本动作及格式
5.2.2
常用固定循环指令
5.2.3
应用举例
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进入第三节
5.2.1 固定循环的基本动作及格式
1、固定循环的基本动作 常用的固定循环指令能完成的工作有：钻孔、攻螺纹和镗 孔等。这些循环通常包括下列六个基本操作动作： （1）在XY平面定位 （2）快速移动到R平面 （3）孔的切削加工 （4）孔底动作 （5）返回到R平面 （6）返回到起始点。
加工中心的工艺及工艺装备
4、刀具的选择 加工中心对刀具的基本要求是： 1）良好的切削性能：能承受高速切削和强力切削并且性 能稳定； 2）较高的精度：刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与 装卡装置的位置精度； 3）配备完善的工具系统：满足多刀连续加工的要求。
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5.1.2
加工中心的工艺及工艺装备
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5.1.2
加工中心的工艺及工艺装备
加工中心是一种工艺范围较广的数控加工机床，能进 行铣削、镗削、钻削和螺纹加工等多项工作。加工中心特别 适合于箱体类零件和孔系的加工。加工工艺范围如图5.1、 图5.2、图5.3、图5.4。
返回主目录返回第一节 Nhomakorabea 5.1.2
加工中心的工艺及工艺装备
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5.2.2 常用固定循环指令 钻孔循环指令G82
G82钻孔加工循环指令格式为： G90/G91 G98/G99 G82 X—Y—Z—R—P—F—K— 主要用于锪盲孔，在孔底位置暂停一下使孔底具有良好 的光洁度与精度。在指令中P为钻头在孔底的暂停时间，单 位为ms(毫秒)，其余各参数的意义同G81。 其动作过程如下： ①钻头快速定位到孔加工循环起始点(X，Y)； ②钻头沿Z方向快速运动到参考平面R； ③钻孔加工； ④钻头在孔底暂停进给； ⑤钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面。

加工中心程序的编制及操作

加工中心程序的编制及操作

加工中心程序的编制及操作FANUCSeriesoiMate-MD一、加工中心的结构特点和编程特点VMC系列机床是由CNC（计算机数控装置）控制切削加工的立式加工中心，可进行钻孔、铣削和攻丝等。

VMC680e数控加工中心是配备FANUC系统的三坐标轴CNC数控镗铣床，该加工中心符合ISO标准，适用于中小板材、盘件、壳体零件、模具等复杂零件的加工。

本加工中心可控轴数X\Y\Z三轴；位移脉冲当量0.001mm或0.0001in；最大位移量±999.99mm或999.9999in；数据输入方式为增量方式或绝对方式；准备功能指令GOO~G04、G17~G19、G28、G40~G44、G54~G59、G80~G89、G90、G91，其中G28位自动返回参考点指令，换刀程序段必须用词指令。

辅助功能指令有M00~M09、M17~M19、M30。

1VMC（1）（2）（3）2(1)(2)(3)(4)P1（-50，-50）图（1）%*O0000*N100G21*G54，N124G0Z50.*刀具快速提至安全高度N126M5*主轴停N128G91G28Z0.M9*增量值编程，Z轴返回参考点，关闭冷却液N130G28X0.Y0.*X、Y轴返回参考点（由于没有第四轴这里必须删除A0.）N132M30*程序结束%*下一程序开始二、加工中心的面板及操作(14) (15)(17)(19)(23) (25)(26) (31)功能键（1）按此按键显示位置画面。

（2）按此键显示程序画面。

（3）按此键显示刀偏／设定（SETTING）画面（4）按此键显示系统画面。

（5）按此键显示信息画面。

(44) (45) (46) (47) (48)(49)(54)(57) (58) (60) (61) (62)（6）按此键显示用户宏画面（会话式宏画面）或显示图形画（7）“E-STOP”急停按钮按下后切断主轴及伺服系统电源，控制系统复位。

故障排除后旋转该开关，使其释放。

加工中心的程序编制2

加工中心的程序编制2

第5章加工中心的程序编制25.4 FANUC系统B类宏程序应用如何使加工中心这种高效自动化机床更好地发挥效益，其关键之一，就是开发和提高数控系统的使用性能。

B类宏程序的应用，是提高数控系统使用性能的有效途径。

B类宏程序与A类宏程序有许多相似之处，因而，下面就在A类宏程序的基础上，介绍B类宏程序的应用。

宏程序的定义：由用户编写的专用程序，它类似于子程序，可用规定的指令作为代号，以便调用。

宏程序的代号称为宏指令。

宏程序的特点：宏程序可使用变量，可用变量执行相应操作；实际变量值可由宏程序指令赋给变量。

5.4.1基本指令1、宏程序的简单调用格式宏程序的简单调用是指在主程序中，宏程序可以被单个程序段单次调用。

调用指令格式：G65 P（宏程序号）L（重复次数）（变量分配）其中：G65――宏程序调用指令P（宏程序号）――被调用的宏程序代号；L（重复次数）――宏程序重复运行的次数，重复次数为1时，可省略不写；（变量分配）――为宏程序中使用的变量赋值。

宏程序与子程序相同的一点是，一个宏程序可被另一个宏程序调用，最多可调用4重。

2、宏程序的编写格式宏程序的编写格式与子程序相同。

其格式为：0 ～（0001～8999为宏程序号） //程序名N10 …… //指令...N～ M99 //宏程序结束上述宏程序内容中，除通常使用的编程指令外，还可使用变量、算术运算指令及其它控制指令。

变量值在宏程序调用指令中赋给。

3、变量（1）变量的分配类型I这类变量中的文字变量与数字序号变量之间有如表5.4确定的关系。

表5.4文字变量与数字序号变量之间的关系上表中，文字变量为除G、L、N、O、P以外的英文字母，一般可不按字母顺序排列，但I、J、K例外；＃1～＃26为数字序号变量。

例：G65 P1000 A1.0 B2.0 I3.0则上述程序段为宏程序的简单调用格式，其含义为：调用宏程序号为1000的宏程序运行一次，并为宏程序中的变量赋值，其中：＃1为1.0，＃2为2.0，＃4为3.0。

加工中心程序编制

加工中心程序编制

[ 补 正 ] [SE TTIN G] [ 座标系 ] [
] [ (操作) ]
工件坐标系的设置
如图所示，当工件坐标系G54、G59设置以后，要把刀 具移到A点，程序指令为：
G90 G54 X30.0 Y40.0
同样，要把刀具移到B点，程序指令为：
G90 G59 X30.0 Y30.0
Y 机床原点
Y 40 A
G55 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000
G54 X —301.333 G56 X 0.000
Y —170.123
Y 0.000
Z —411.909
Z 0.000
机械坐标系中的坐标值
工件坐标系的设置
工件坐 标 系设 定
（ G 5 4）
番号 00
数据
X
0.0 00
( EXT)
Y
0.0 00
G55 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000
G54 X —301.333 G56 X 0.000
Y —170.123
Y 0.000
Z
Z 0.000
机械坐标系中的坐标值（X1，Y1）
Z(-411.909)
工件 工作台
刀具
工件上的Z0平面
工件补偿画面
通用 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000
工件坐标系的设置
工作坐标系的位置以机床坐标系为参考，一般在机床 中可以用G54~G59来设置六个工件坐标系，这六个工件坐 标系的作用是相同的。
用G54~G59设置工件坐标系时，必须预先测量出工件 坐标系的零点W在机床坐标系里的坐标值，并把这个坐标 值存放在坐标偏置画面的相应的参数中，编程时再用指令 G54 ~ G59调用。

加工中心最详细讲解编程操作实例

加工中心最详细讲解编程操作实例

加工中心最详细讲解编程操作实例加工中心是一种高效率、高精度的机床，广泛应用于各种金属加工领域。

它能够通过数控系统控制刀具的运动轨迹，实现复杂零件的加工。

在加工中心的编程操作中，常用的编程语言有G代码和M代码。

本文将详细讲解加工中心的编程操作，并给出一个实例。

编程前的准备工作：在编程前，我们需要了解机床的结构和加工工艺要求，还需要获取零件的图纸和加工工艺流程，以便于编写合理的程序。

编写程序的步骤：1.选择编程方式：根据实际情况选择直线插补编程方式或者圆弧插补编程方式。

2.设置坐标系：根据机床的坐标系，设置工件坐标系或者机床坐标系。

3.定义刀具：根据刀具尺寸和刀补，定义刀具的参数和类型。

4.设定工件原点：确定工件坐标系的原点位置，以便于后续运动的参考。

5.运动轨迹描述：根据加工图纸，描述刀具的运动轨迹，包括直线运动和圆弧运动等。

6.切削数据设定：根据加工要求，合理设定切削速度、进给速度和切削深度等参数。

7.编写完整程序：将以上步骤编写成完整的程序，包括G代码和M代码。

编程实例：下面以一个简单的加工任务为例，进行编程操作的详细讲解。

加工任务：在一块正方形工件上加工一个圆形凸起。

1.设置坐标系：假设工件坐标系原点为工件的左下角。

G90G54G17G49G402. 定义刀具：假设使用直径为10mm的铣刀。

T1M6S30003. 设定工件原点：假设工件原点为距离工件底边10mm的位置。

G92X10Y104.运动轨迹描述：以一定的半径和角度，描述刀具的运动轨迹。

G1Z5G3X30Y30I20J205. 切削数据设定：设定切削速度为1000mm/min，进给速度为200mm/min。

F1000F2006.编写完整程序：将以上步骤组合成完整的程序。

%O001(加工程序)G90G54G17T1M6S3000G92X10Y10G1Z5G3X30Y30I20J20G1Z5M30以上就是一个简单的加工中心编程操作的实例。

加工中心的程序编制

加工中心的程序编制

//返回Z向起始点
N90 M05
//主轴停
N100 M30
//程序结束并返回起点
加工坐标系设置：G56 X= - 400，Y = -150，Z = - 50。
5.2.2螺纹加工循环指令（攻螺纹加工） 1、G84（右旋螺纹加工循环指令）
a )G84(G98)
螺纹加工循环
b )G84(G99)
2、G74（左旋螺纹加工循环指令）
N10 G54 G90 G00 X0 Y0 Z30
//进入加工坐标系
N20 T01 M98 P9000
//换用T01号刀具
N30 G43 G00 Z5 H01
//T01号刀具长度补偿
N40 S600 M03
//主轴起动
N50 G99 G81 X40 Y-35 Z-63 R-27 F120 //加工#1孔（回R平面）
5.1.2 加工中心的工艺及工艺装备
工艺范围： 铣削
钻削
螺纹加工
镗削加工
1、工艺性分析
（1）选择加工内容 加工中心适合加工： 形状复杂 工序较多 精度要求较高的零件
（2）检查零件图样 基准要统一
零件加工的基准统一
（3）分析零件的技术要求
（4）审查零件的结构工艺性 2、工艺过程设计
主要考虑的问题： 精度 效率
//换刀子程序结束，返回主程序。
5.2 FANUC系统固定循环功能
固定循环功能：它规定对于一些典型孔加工中的固 定、连续的动作，用一个G指令表达，即用固定循 环指令来选择孔加工方式。
主要用于：钻孔、攻螺纹和镗孔等
六个基本动作：
1、在XY平面定位
2、快速移动到R平面
4、孔底动作
3、孔的切削加工

第五章加工中心的程序编制.ppt

第五章加工中心的程序编制.ppt
• 5.2.1 加工中心主轴的准停
主轴准停也叫主轴定向。在加工中心等数控机床上，由于 有机械手自动换刀，要求刀柄上的键槽对准主轴的端面键上， 因此主轴每次必须停在一个固定准确的位置上，以利于机械手 换刀。主轴准停装置有机械式和电气式两种。
图为采用电气准停装置的工作原理图。
l-多楔带轮
2-磁传感器
3-永久磁铁
• 5.1.3 加工中心的主要加工对象
加工中心主要适用于加工形状复杂、工序多、精度要求高的工件。 1、箱体类工件 这类工件一般都要求进行多工位孔系及平面的加工， 定位精度要求高，在加工中心上加工时，一次装夹可完成普通机床60%～ 95%的工序内容。 2、复杂曲面类工件 复杂曲面一般可以用球头铣刀进行三坐标联动加 工，加工精度较高，但效率低。如果工件存在加工干涉区或加工盲区，就 必须考虑采用四坐标或五坐标联动的机床。 3、异形件 异形件是外形不规则的零件，大多需要点、线、面多工位 混合加工。加工异形件时，形状越复杂，精度要求越高，使用加工中心越 能显示其优越性。如手机外壳等。 4、盘、套、板类工件 这类工件包括带有键槽和径向孔，端面分布有 孔系、曲面的盘套或轴类工件。 5、特殊加工
第7章 加工中心编程
5.3 加工中心编程实例
3、加工程序 O0070 (主程序) (钻底孔) N10 G91 G28 Z0 T01 M06 N20 G90 G00 X134.889 Y32.072 S250 N30 G43 G00 Z100.0 H01 M03 N40 G01 Z2.0 F1000 M08 N50 G73 Z-25.0 R2.0 Q2.0 F25 N60 G80 G00 Z250.0 M09
5.3 加工中心编程实例
例1： 加工如图所示的平面凸轮轮廓，毛坯材料为中碳钢， 尺寸如图5.5所示。零件图中23mm深的半圆槽和外轮廓不加工， 只讨论凸轮内滚子槽轮廓的加工程序。

加工中心编程操作与实例

加工中心编程操作与实例

加工中心编程操作与实例加工中心是一种集铣、钻、攻、镗、锯等多种工艺于一体的数控机床，它广泛应用于航空、航天、汽车、模具等行业。

加工中心编程操作是指根据零部件的要求和加工中心的功能，编写加工程序，实现自动化加工。

下面将详细介绍加工中心编程操作的步骤，并给出一个实际的编程示例。

1.确定工件加工的工艺要求，包括尺寸、形状、表面粗糙度等。

根据工艺要求选择合适的切削刀具、切削参数以及加工顺序。

2.绘制工件的几何图形，可以使用CAD软件或手绘。

在图纸上标注加工的尺寸和位置，便于后续程序的编写。

3.编写加工程序。

加工程序通常使用G代码和M代码编写。

G代码描述刀具的运动轨迹，M代码描述辅助功能的操作，如冷却、换刀等。

编写加工程序需要根据加工中心的控制系统来确定合适的指令格式和语法。

4.调试程序并进行仿真。

在编写完加工程序后，需要通过加工中心的仿真软件进行验证，模拟加工过程，确保程序的正确性和可行性。

如果有错误或问题，及时修改和调整。

5.导入程序到加工中心。

将调试完成的加工程序导入到加工中心的控制系统中，准备开始加工。

在导入程序之前，需要确保程序与机床的通讯设置正确无误。

6.加工中心的自动加工操作。

加工中心的自动加工操作可以根据程序的要求，自动完成工件的加工过程。

加工过程中需要监控切削力和刀具磨损情况，及时进行调整和更换。

下面给出一个加工中心编程操作的实例，以便更加具体地了解：假设有一个航空零部件的加工任务，工件材料为铝合金，要求加工出一组孔眼和螺纹孔。

1.根据工艺要求，选择合适的铣刀和钻头，并确定加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。

2.使用CAD软件绘制工件的几何图形，标注加工尺寸和位置。

确定孔眼和螺纹孔的直径和深度。

3.编写加工程序。

例如，孔眼的加工程序如下：G90G54G17G0X-20.Y-20.S3000M3G43Z100.H1M9M5G28G91Z0M304.通过加工中心的仿真软件对加工程序进行验证和调试，检查运动轨迹和加工顺序是否正确，调整切削参数。

加工中心程序编制2

加工中心程序编制2
表示加工结束，但该指令并不返回程序起始位置。 Ｍ30：程序结束
该指令表明主程序结束，机床的数控单元复位。如主轴、进给、冷却停止， 表示加工结束，结束后程序返回到开始状态。
暂停功能：Ｇ04
Ｇ04暂停功能指令可使刀具作短时间无进给加 工或机床空转使加工表面降低表面粗糙度。 格式：Ｇ04 Ｘ_ 单位：秒
例：如图，孔深为10mm.
O0001；
G00 G90 G54 X0 Y0；
M13 S800；
G43 Z20. H01；初始平面高度G99 G83 X15. Y15. R5. Q3. Z-10. F100；
X70.；
Y60.；
X15.；
G00 G80 Z100.；
M30；
例：如图，Z轴开始高度为100mm，切深20mm。
练习: 精铣内型
100 90
40
10
20
3
60
10
120
140
O0002；
G00 G90 G54 X80. Y60.; M03 S600 ; G43 Z0. H01 ; G01 Z-3. F200 ; M08 ; G42 X60. Y40. D01 ; X30. ; G02 X20. Y50. R10. ; G01 Y80. ; G02 X30. Y90. R10. ;
• G40G80 • G0G90G54X90Y60 • M3S1000 • G43Z100.H1 • Z5.M8 • G1Z-3.F100 • G41X60.Y45.D1 • Y10.,R10. • X120.,R10. • Y90.,R30. • X20.,R10. • Y40.,R10. • X65. • G40X90.Y60. • G0Z100. • M30

加工中心程序编程

加工中心程序编程

M3 主轴顺时针旋转 M4 主轴逆时针旋转 M5 主轴停止 M6 刀具更换（缺省设定） M40 自动换档 M41 齿轮级低档 M42 齿轮级高档 3.4、M2与M30的异同： 两者均为程序结束，但前者是结束后光标返回程序 头，而后者表示结束后光标停在M30处，如果继续运 行该程序，必须按复位键。
四、刀具补偿功能及应用
编程举例：
N10 N20 N30 N40 N50 N60 G90 S400 M3 绝对尺寸，主轴顺时针 G0 X30 Y20 Z2 回到起始位置 G1 Z-5 F1000 刀具Z向进给 X80 Y65 直线运行 G0 Z2 G0 X-20 Y100 Z100 M30 退刀，程序结束
2.7、直线插补指令——G01 G1 X… Y… Z … F… G1 AP=… RP=… F… 功能：刀具在与轴平行，倾斜或者在空间里任意摆放的 直线方向上运动。以进给率 F从当前起始点向编程的目 标点直线运行。可以加工3D平面，槽等。
编程举例：有 3个工件，它们分别固定在随行夹具中并与 零点偏移值 G54到 G56相对应，一个一个进行加工。
N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80
G0 G90 X10 Y10 F500 返回 G54 S1000 M3 调用第一个零点偏移，主轴右旋 L47 程序运行，在此作为子程序 G55 G0 Z200 调用第二个零点偏移Z，在障碍物之后 L47 程序作为子程序运行 G56 调用第三个零点偏移 L47 程序作为子程序运行 G53 X200 Y300 M30 零点偏移抑制，程序结束
1.2.10准备功能：用来控制刀具（或工作台）运动轨迹 的机能。即G指令 1.2.11刀具长度与半径补偿功能：
1.2.12极坐标：以极点用圆周半径（极半径）和角度 （极角）来表示工件的坐标的位置。 1.2.13绝对尺寸、增量尺寸 即所谓的G90\G91

第6章 加工中心的程序编制

第6章 加工中心的程序编制

◆刀具长度补偿 FADAL VMC—15加工中心可建立1~99个 刀具长度补偿。 H1（1号刀具长度补偿） ┋ H99（99号刀具长度补偿） H0（撤销刀具长度补偿） 一般情况下为了编程的方便一般刀具 号与刀具长度补偿号相对应，即1号刀用1 号长度补偿。
3.编制加工程序
1O0001 N10 M6 T1（D=100） N20 G90 N30 G00 E1 X-30. Y40. N40 M3 S600 建立夹具补偿 程序名 选择φ100mm的端铣刀加工平面
图6.1
加工中心的加工步骤
1.加工中心的主要功能 加工中心具有铣削、镗削、钻削、攻螺 纹、曲线、曲面等多工序加工的功能。加工 中心配有刀库，在加工过程中可以手动换刀 也可以由程序控制来选用和更换刀具。加工 中心与其他数控机床相比结构复杂，控制系 统功能较全。一般能控制3~6个坐标轴，2~4 个联动轴。现在一些功能先进的加工中心能 控制多达十几个甚至几十个坐标轴，联动轴 也多达7、8个。控制轴与联动轴的多少直接 影响到加工零件的精度与复杂程度。
数控机床编程与操作
主讲：王振华
第六章 加工中心的程序编制
6.1 6.2 6.3 6.4 加工中心程序编制的基础* 加工中心的程序编制* 加工中心编制实例* 思考与练习题*
本章知识 • 了解加工中心的主要功能 • 掌握加工中心坐标系的确定 • 掌握加工中心的编程指令及典型 零件的程序编制
加工中心（Machining Center，简称MC）， 是由数控设备与数控系统组成的适用于加工复 杂零件的高效率自动化机床。在一次装夹中便 可完成多道工序的加工，同时还备有刀库、自 动换刀功能。加工中心所具有的这些功能，决 定了其程序编制的复杂性。
图6.4 G98、G99的用法
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G01 G90 X50. Y30. Z15. F100;
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G02/G03 G17/G18/G19 圆弧切削 (G02/G03, G17/G18/G19)
1. 格式 圆弧在 XY 面上 G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) X_ Y_ F_; 或 G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) I_ J_ F_; 或 G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_;
为了防止出现这种情况，把每一把刀具与基准刀具的相对长度差输入到刀具偏置内存，并且在程序里 机床执行刀具长度偏置功能。
G43: 把指定的刀具偏置值加到命令的 Z 坐标值上。 G44: 把指定的刀具偏置值从命令的 Z 坐标值上减去。 G49: 取消刀具偏置值。
在设置偏置的长度时，使用正/负号。如果改变了 (+/-) 符号， G43 和 G44 在执行时会反向操作 此，该命令有各种不同的表达方式。举例说：
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G代码命令
代码组及其含义 “模态代码” 和 “一般” 代码 “形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用 的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换
由 X, Y 和 Z 设定的位置叫做中间点。机床先移动到这个点，而后回归原点。省略了中间点的 只有在命令里指派了中间点的轴执行其原点返回命令。在执行原点返回命令时，每一个轴是独 这就像快速移动命令（G00）一样； 通常刀具路径不是直线。因此，要求对每一个轴设置中间 床在原点返回时与工件碰撞等意外发生。
圆弧在 XZ 面上 G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) X_ Z_ F_; 或 G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) I_ K_ F_; 或 G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_;
圆弧在 YZ 面上 G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) Y_ Z_ F_; 或 G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) J_ K_ F_; 或 G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_;
结果，这个情况下圆弧命令如下所列：
G17 G03 G90 X5. Y25. I-20. J-5.; 或者， G17 G03 G91 X-25. Y15. I-20. J-5.;
因为圆弧半径通常是已给了的，也能够用圆弧半径给命令赋值。
在已给的例子里，圆弧半径是 20.616。因此，该命令能够如下表示： G17 G03 G90 X5. Y25. R20.616.; 或者， G17 G03 G91 X-25. Y15. R20.616;
1. 格式 G43 Z_ H_; G44 Z_ H_; G49 Z_;
2. 偏置功能 首先用一把铣刀作为基准刀，并且利用工件坐标系的 Z 轴，把它定位在工件表面上，其位置设 (☼ 见 G92：坐标系设置) 请记住，如果程序所用的刀具较短，那么在加工时刀具不可能接触到工件，即便机床移动到位置 之，如果刀具比基准刀具长，有可能引起与工件碰撞损坏机床。
G代码 组别
解释
G00
定位 (快速移动)
G01 G02 G03 G04 G15 G16 G17 G18 G19 G28 G30 *G40 G41 G42 *G43 *G44
直线切削 01 顺时针切圆弧
逆时针切圆弧 00 暂停
极坐标指令
02 XY 面赋值 XZ 面赋值 YZ 面赋值
00 机床返回原点 机床返回第2和第3原点 取消刀具直径偏移
G40/G41/G42 刀具直径偏置功能 (G40/G41/G42)
1. 格式 G41 X_ Y_; G42 X_ Y_;
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当处理工件 (“A”) 时，就像下图所示，刀具路径 (“B”) 是基本路径，与工件 (“A”)的距 该刀具直径的一半。此处，路径 “B” 叫做由 A 经 R 补偿的路径。因此，刀具直径偏置功能自 程给出的路径 A以及由分开设置的刀具偏置值，计算出补偿了的路径B。就是说，用户能够根据工件形 制加工程序，同时不必考虑刀具直径。 因此，在真正切削之前把刀具直径指派为刀具偏置值； 得精确的切削结果，就是因为系统本身计算了精确的补偿了的路径。
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G28/G30 自动原点返回 (G28, G30)
1. 格式 第一原点返回： G28 G90 ( G91 ) X_Y_Z_; 第二、三和四原点返回： G30 G90 ( G91 ) P2 ( P3, P4 ) X_Y_Z_; #P2, P3, P4: 选择第二、第三和第四原点返回 ( 如果被省略，系统自动选择第二原点返回 )
07 刀具直径左偏移 刀具直径右偏移 刀具长度 + 方向偏移
08 刀具长度 - 方向偏移
G56 G57
G58 G59 G73 G74 G76 *G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88
工件坐标系3选择 工件坐标系4选择
工件坐标系5选择 工件坐标系6选择 高速深孔钻削循环 左螺旋切削循环 精镗孔循环 取消固定循环 中心钻循环 反镗孔循环 09 深孔钻削循环 右螺旋切削循环 镗孔循环 镗孔循环 反向镗孔循环 镗孔循环
4. 举例 N10 G0 X100 Y100 Z65
G01 直线切削进程 1. 格式 G01 X_ Y_ Z_F_ 这个命令将刀具以直线形式按Ｆ代码指定的速率从它的当前位置移动到命令要求的位置。对于省略的坐 轴，不执行移动操作；而只有指定轴执行直线移动。位移速率是由命令中指定的轴的速率的复
2. 举例 G01 G90 X50. F100; 或 G01 G91 X30. F100; G01 G90 X50. Y30. F100; 或 G01 G91 X30. Y15. Z0 F100;
圆弧所在的平面用G17, G18 和G19命令来指定。但是，只要已经在先前的程序块里定义了这些命令 够省略。圆弧的回转方向像下图表示那样，由 G02/G03来指定。在圆弧回转方向指定后，指派切削 标。 G90 是指定在绝对坐标方式下使用此命令；而 G91 是在指定在增量坐标方式下使用此命令 如果G90/G91已经在先前程序块里给出过，可以省略。圆弧的终点用包含在命令施加的平面里的 标值指定 ( 例如，在 XY平面里，G17用 X, Y 坐标值 ) 。 终点坐标能够像 G00 和 G01 命令一 置。圆弧中心的位置或者其半径应当在设定圆弧终点之后设置。圆弧中心设置为从圆弧起点的相 并且对应于 X，Y 和Z 轴表示为 I, J 和 K。圆弧起点坐标值减去圆弧中心对应的坐标值得到的 分配给 I、J、K。
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程序编制说明
坐标系统 编程坐标系采用右手坐标系统。在加工期间，由于机床对工件做反向运动，坐标系统通常被 改变。
坐标系统 1. 机床坐标系统 这个坐标系统用一个固定的机床的点作为其原点。在执行返回原点操作时，机床移动到此机 床原点。 2. 绝对坐标系统 用户能够可建立此坐标系统。它的原点可以设置在任意位置，而它的原点以机床坐标值显 示。 3. 相对坐标系统 这个坐标系统把当前的机床位置当作原点，在此需要以相对值指定机床位置时使用。 4. 剩余移动距离 此功能不属于坐标系。它仅仅显示移动命令发出后目的位置与当前机床位置之间的距离。仅 当各个轴的剩余距离都为 零 时，这个移动命令才完成。
G49
取消刀具长度偏移
G89
镗孔循环
G50/G51 G68/G69
比例缩放 坐标系选择
*G90 G91
使用绝对值命令 03
使用增量值命令
*G53
机床坐标系选择
G92
00 设置工件坐标系G54源自工件坐标系1选择G55
14 工件坐标系2选择
*G98 *G99
返回点平面 10 返回点平面
代码解释
G00 定位
2. 举例
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圆弧起点的 X 坐标值 ------------ 30. 圆弧中心的 X 坐标值 ------------ 10. 因此，“I” 就是 20. (10 - 30 = 20) 圆弧起点的 Y 坐标值 ------------ 10. 圆弧中心的 Y 坐标值 ------------ 5. 因此，“J” 就是 5. (10 – 5 = 5)
1. 格式 G00 X_ Y_ Z_
这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距 量坐标方式下)。
2. 非直线切削形式的定位
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我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到 机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置
注意 1) 把圆弧中心设置为 “I”, “J” 和 “K”时，必须设置为圆弧起点到圆弧中心的增量 命令). 注意 2) 命令里的“I0”, “J0” 和 “K0” 可以省略。偏移值指定要求。 G15/G16 极坐标指令 G15/G16 极坐标指令