牧野重型5轴立式加工中心D500

5轴加工中心5轴加工中心是一种先进的数控机床，具有多轴可同时运动的能力，能够进行复杂的零件加工。

它由加工机身、控制系统、刀具库和工作台等组成，通过不同轴的运动来实现多种复杂的加工操作。

首先，5轴加工中心具有更大的加工空间。

传统的3轴加工中心只能在x、y、z轴上进行运动，而5轴加工中心还增加了a轴和c轴的运动能力，使得加工中心的加工范围更广。

这使得5轴加工中心非常适用于加工复杂的曲面和立体零件。

此外，5轴加工中心还具有更高的加工精度。

由于有更多的运动轴，5轴加工中心能够以更多的角度对工件进行加工，从而实现更精细的加工。

这对于一些高精度的行业，如航空航天和医疗器械制造等非常重要。

另外，5轴加工中心还具有更高的加工效率。

它可以在一个夹持定位的情况下完成多个加工步骤，而无需移动工件或更换刀具。

这样可以大大节省加工时间，并提高生产效率。

同时，由于其高精度加工能力，也可以减少加工过程中的废料，进一步提高效率。

此外，5轴加工中心还具有更大的灵活性。

由于具有多轴运动能力，它可以应对各种复杂的加工需求。

无论是进行复杂曲面零件的加工，还是进行螺纹和孔加工，都能轻松应对。

这为制造业提供了更多的可能性，并能够满足市场对高品质和高精度零件的需求。

然而，5轴加工中心也存在一些挑战。

首先，由于其结构更为复杂，维护和保养成本较高。

这需要有专业的技术维护人员定期进行检修和维护。

其次，5轴加工中心的购买成本较高，对于一些中小型企业来说可能存在一定的经济压力。

总的来说，5轴加工中心是一种先进的数控机床，具有更大的加工空间、更高的加工精度、更高的加工效率和更大的灵活性。

它在制造业中的应用越来越广泛，可以满足市场对高品质和高精度零件的需求。

虽然存在一些挑战，但随着技术的不断发展和成本的下降，5轴加工中心的应用前景仍然十分广阔。

牧野加工中心说明书内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.牧野加工中心安全操作规程一、机床通电开启后，注意事项如下：1、机床通电后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象；2、检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑；3、机床开启后，各坐标轴手动回参考点（机床原点）。

若某轴在回参考点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点100mm以外的位置，再进行手动回参考点或在此位置控制机床往行程负向移动，使其回参考点；4、在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物；5、NC程序输入完毕后，应认真校对、确保无误。

其中包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对；6、按工艺规程安装找正好夹具；7、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算；8、将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对；9、刀具补偿值（长度、半径）输入偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对；二、工件加工过程中，注意事项如下：1、在进行高精密工件成型加工时，应用千分表对主轴上之刀具进行检测，使其静态跳动控制在3µm以内，必要时需重新装夹或更换刀夹系统；2、无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，加工前都必须按照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀、逐段程序的检查核对.3、单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档；4、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符；5、在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示坐标显示：可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置了解这一程序段的运动量，还有多少剩余运动量等寄存器和缓冲寄存器显示：可看出正在执行程序段各状态指令和下一程序段的内容主程序和子程序显示：可了解正在执行程序段的具体内容；对话显示屏（Custom）：可了解机床当前主轴转速、当前切削进给速度、主轴每转切削进给、主轴当前切削载荷及各行程轴载荷, 并可由主轴每转切削进给计算出相应刀具每刃切削量。

五轴加工中心参数1. 设备基本要求：*1.1机床结构：床身采用龙门结构，大理石铸造床身，立式主轴及回转摆动工作台（B，C 轴）的结构形式，具有五轴联动的加工功能；1.2机床结构设计合理，刚性强，稳定性好，并采用系统具有的动态品质和热稳定性，需能连续稳定工作，精度保持寿命长。

2. 技术规格及要求：2.1机床要求及主要技术参数2.1.1工作台尺寸：工作台尺寸≥600×500mm；*2.1.2工作台为单支撑，承重≥400kg；*2.1.3主轴采用全集成电主轴，主轴最高转速≥18000r/min；*2.1.4主轴最大扭矩：≥130Nm；*2.1.5主轴最大功率：≥35KW；2.1.6主轴锥孔：SK40；*2.1.7工作行程：（1）X轴行程：≥600mm；（2）Y轴行程：≥500mm；（3）Z轴行程：≥500mm；（4）C轴行程：360°；（5）B轴行程：-5～110°；2.1.8 最小位移增量（1）X\Y\Z最小位移增量：≤0.001mm；（2）A\C轴最小位移增量：≤0.001°*2.1.9定位精度：X\Y\Z直接测量系统（全闭环）光栅或磁栅；（1）X\Y\Z轴定位精度：≤0.008mm VDI/DGQ 3441标准；（2）B\C轴定位精度：B轴≤10arc sec，C轴≤10arc sec VDI/DGQ 3441标准；*2.1.10快移速度：（1）X\Y\Z轴快移速度：≥50m/min；（2）B\C轴快移速度：≥50r/min；2.1.11刀库（1）刀库容量：≥30把，SK40；（2）最大刀具直径（相邻刀位满时）≥80mm；（3）最大刀具直径（相邻刀位空时）≥130mm；（4）最大刀具长度≥300mm；（5）最大刀具重量≥6kg；*2.1.12机床配置标准要求：（1）主轴、驱动、工作台的主动冷却系统；（2）移动电子手轮；（3）海德汉TS 649红外线测头；（4）五轴精度校准工具包；（5）机床具有全封闭防护外罩；（6）自动排屑器；（7）冷却液喷枪；（8）自动化准备：包含自动开合舱门、4通道旋转接头，回转摆动工作台；（9）提供配套刀柄，包括立铣刀刀柄20个，精镗刀1套，盘铣刀刀柄与刀盘2套。

加工中心安‎全操作规程‎一、机床通电开‎启后，注意事项如‎下：1、机床通电后‎，检查各开关‎、按钮是否正‎常、灵活，机床有无异‎常现象；2、检查电压、油压、气压是否正‎常，有手动润滑‎的部位先要‎进行手动润‎滑；3、机床开启后‎，各坐标轴手‎动回参考点‎（机床原点）。

若某轴在回‎参考点位置‎前已处在零‎点位置，必须先将该‎轴移动到距‎离原点10‎0mm以外‎的位置，再进行手动‎回参考点或‎在此位置控‎制机床往行‎程负向移动‎，使其回参考‎点；4、在进行工作‎台回转交换‎时，台面上、护罩上、导轨上不得‎有异物；5、NC程序输‎入完毕后，应认真校对‎、确保无误。

其中包括代‎码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语‎法的查对；6、按工艺规程‎安装找正好‎夹具；7、正确测量和‎计算工件坐‎标系，并对所得结‎果进行验证‎和验算；8、将工件坐标‎系输入到偏‎置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小‎数点进行认‎真核对；9、刀具补偿值‎（长度、半径）输入偏置页‎面后，要对刀具补‎偿号、补偿值、正负号、小数点进行‎认真核对；二、工件加工过‎程中，注意事项如‎下：1、在进行高精‎密工件成型‎加工时，应用千分表‎对主轴上之‎刀具进行检‎测，使其静态跳‎动控制在3‎µm以内，必要时需重‎新装夹或更‎换刀夹系统‎；2、无论是首次‎加工的零件‎，还是周期性‎重复加工的‎零件，加工前都必‎须按照图样‎工艺、程序和刀具‎调整卡，进行逐把刀‎、逐段程序的‎检查核对.3、单段试切时‎，快速倍率开‎关必须置于‎较低档；4、每把刀首次‎使用时，必须先验证‎它的实际长‎度与所给补‎偿值是否相‎符；5、在程序运行‎中，要重点观察‎数控系统上‎的几种显示‎；坐标显示：可了解目前‎刀具运动点‎在机床坐标‎系及工件坐‎标系中的位‎置了解这一‎程序段的运‎动量，还有多少剩‎余运动量等‎；寄存器和缓‎冲寄存器显‎示：可看出正在‎执行程序段‎各状态指令‎和下一程序‎段的内容：主程序和子‎程序显示：可了解正在‎执行程序段‎的具体内容‎；对话显示屏‎（Custo‎m）：可了解机床‎当前主轴转‎速、当前切削进‎给速度、主轴每转切‎削进给、主轴当前切‎削载荷及各‎行程轴载荷‎,并可由主轴‎每转切削进‎给计算出相‎应刀具每刃‎切削量。

牧野重型5轴立式加工中心D500牧野铣床制作所的5轴控制立式加工中心“D500”日本牧野铣床制作所（Makino Milling Machine)上市了可加工重型工件，并进步了加工速度的5轴立式加工中心“ D500”。

可加工直径650mm×高500mm 的工件，最大重量为350kg。

为了与3轴方向的切削进给速度（X轴为最大 32，000mm/min，Y轴及Z轴为最大40,000mm/min)保持同步,新产品进步了2个倾斜轴的运动速度(相当于A轴及C轴为每秒 50转）。

由于加工速度受制于速度最慢的轴,因此，此次均衡进步了全部轴的运动速度，以喷气式发动机、涡轮机的旋转翼以及叶轮的加工为例，加工时间可减少50%.与3轴加工相比，5轴加工固然具有可通过1次定位进行多面加工,可缩短刀具的顶出量因而加工更稳定等优点，但也有工作时的累积误差较大、重型工件的加工时间增长等缺点。

牧野铣床制作所进步了从两端支撑工作台的耳轴结构的摇架刚性。

在摇架的两端(A轴)分别组装1个直接驱动马达(DD马达），并使其同步运动以进步运动性能，同时,防止摇架的扭曲以确保精度。

另外，还采用了“扭矩值可称前所未有地高达3000N·m的马达”。

在摇架上的旋转工作台(C轴)中也组装了同样的DD马达.工作台同时还负责A轴方向的平行移动(从X轴以及操纵者角度看，为左右方向)。

主轴只分担纵深方向（Y轴)及上下（Z轴)的移动。

正面的门可从底到顶全部打开，从而使操纵者可最大程度地接近主轴以及工件，便于确认加工状况。

托盘交换装置(Pallet Change)等自动运转用设备设置在了背面,以免影响操纵.该机床将面向以下用途销售：需要5轴加工机的航空器部件加工及试制部件加工，且使用3轴同步加工方式即可满足尽大部分要求的模具加工及部件加工。

与3轴同步加工相比，由于可实现分度自动化等，因此，可将粗加工所需时间缩短 30%，并延长刀具寿命30%，表面光洁度可进步30%.该公司将以上述优点，促使模具制造商将3轴同步加工机更换为此次的新产品。

五轴加工中心工作原理五轴加工中心是一种高精度、高效率的机器工具，它具有可以同时控制五个轴向（即三轴线性运动和两轴旋转运动）的能力。

通过这种五轴复合的运动，机器可以在不同的角度和方位上进行复杂的零件加工，如喷血式涡轮叶片、航空航天零部件、精密模具等。

五轴加工中心可广泛应用于航空、航天、国防、汽车、医疗器械、制造业等各个领域。

五轴加工中心的工作原理是通过数控系统实现的。

数控系统控制着五轴的运动轨迹和速度，决定了加工刀具在加工过程中所处的位置和角度，从而实现高精度的加工。

其具体过程如下：开机自检与回零五轴加工中心开机时，数控系统会通过自检程序检查各个部件是否正常运转，以确保设备的稳定性和可靠性。

然后启动回零程序，让机床各轴向归零位置，为后续加工做好准备。

设定工艺参数数控系统根据加工图纸和工艺要求，设定加工的参数，如切削速度、进给速度、刀具半径补偿等，确保加工的精度和质量。

加工程序编制程序员根据零件图纸和要求，编制加工程序，并将程序通过U盘或网络传输到机床数控系统中。

程序中包括了五轴各个轴向的运动轨迹和速度，以及切削参数等。

夹紧工件和刀具安装经过精密调整的工件被夹紧在工作台上，机床上的刀库中选择适当的刀具装配，通过自动换刀装置完成。

加工过程启动数控系统后，五轴加工中心开始自动加工，加工刀具在五轴复合运动下进行切削。

整个加工过程中，数控系统实时监控各个轴向的运动状态和加工数据，并根据实时数据进行动态调整，确保加工过程的平稳和精准。

检测与卸载加工完成后，数控系统会自动将加工刀具卸载，并将工件送到检测台进行工件尺寸检测，以确定加工精度是否符合要求。

如果检测合格，工件便可卸下，如果检测不合格，需重新进行加工或修正程序。

五轴加工中心的工作原理是基于五轴复合运动，通过数控系统控制各个轴向的运动状态和加工参数，从而实现高精度、高效率的零件加工。

因此，其在制造领域具有广泛的应用前景。