电池制程中异常质量问题分析解答

锂电池制作过程中常见异常及解决方案一、浆料异常及解决方案异常1：沉降，粘度变化大原因：浆料不稳定的原因是吸水，粘接剂少，未分散好；解决方法：调整原材料选型，主要是考虑比表，粘度等，调整搅伴工艺（主要转速，线速度，时间等），调整粘结剂用量，控制环境水分。

异常2：固含量低原因：消耗NMP多，主要原因是正极比表大，正极径小，搅伴时间长，粘接剂固含量低；解决方法：调整搅伴工艺（主要转速，线速度，时间等），调整正极选型，调整粘结剂选型。

异常3：难过筛原因：大颗粒，主要原因是正极大颗粒，正极粘度高，吸水团聚；解决方法：控制材料颗粒，降低浆料粘度，防止吸水。

异常4：无流动性，变果冻原因：吸水，主要原因是正极水分高，正极PH高，正极比表大，NMP水分高，环境湿度大，粘结剂水分高；解决方法：控制环境湿度，控制原材料水分，降低原材料PH值。

二、辊压前极片异常解决方案异常1：颗粒原因：主要原因是有颗粒或团聚，原材料大颗粒，浆料粘度高，浆料团聚；解决方案：减少材料大颗粒，降低浆料粘度，控制吸水；异常2：裂纹原因：是极片内NMP挥发慢，烘箱温度高，涂布速度快；解决方法：降低前段烘箱温度，降低涂布速度；异常3：气泡原因：浆料有气泡主要是因抽真空不彻底，搁置时间短，抽真空时搅伴速度过快；解决方法：延长抽真空时间，加入表面活性剂消泡；异常4：划痕原因：主要是浆料粘度高，来料大颗粒，浆料团聚，涂布刀口有干料；解决方法：减少材料大颗粒，降低浆料粘度，控制吸水；异常5：拖尾原因：主要是粘度偏高或粘度偏低；解决方法：调整粘度；异常6：质量不稳定原因：浆料不稳定的主要原因是浆料吸水，粘结剂胶水用量少，未分散好，涂布设备波动；解决方法：控制吸水，调整设备，调整粘度；三、辊压后极片异常及解决方案异常1：断片，脆片原因：使用压实过高的原因有烘烤时间长，温度高，粘结剂胶水变性，极片吸水；解决方法：降低压实，极片烘烤时间缩短；异常2：白点原因：极片内层NMP挥发慢的原因是烘箱温度高，涂布速度快；解决方法：控制吸水（原材料，环境）；异常3：起皮，掉料原因：脱粉主要是材料水分敏感，极片存储环境湿度大；解决方法：控制吸水（原材料，环境）；四、电芯异常及解决方案异常1：电芯工艺，电芯卷绕过松负极过量比设计不合理，安全系数低，正负未包裹正极，正负极片距离不均匀等原因；解决方法：控制卷绕工艺一致性，提高负极过量化，修改正负极片长度设计，优化电芯制作工艺；异常2：正极，混料过程不均匀，解决方法：控制浆料一致性及涂布一致性；异常3：负极，局部区域量少，浸润性差，压实过高或过低，颗粒太大，有效嵌锂面积小，材料配向性差或导电性差，面密度过高，混料不均匀，粘接剂锂电胶水上浮等问题；解决方法：控制浆料一致性及涂布一致性，优化负极过量比，控制原材料颗粒，优化负极配比，优化负极面密度，优化锂胶水粘合剂型号；异常4：电解液，电导率低，粘度大，SEI膜阻抗大，电解液中有气泡，SEI膜不均匀等问题；解决方法：提高电解液电导率，降低电解液粘度，优选成膜添加剂，控制电解气泡，控制化成工艺，保证成膜一致性；异常5：隔膜，孔隙率低，隔膜对电解液浸润性差，孔隙分布不均匀等问题；解决方法：优选孔隙率适合的隔膜，提高电解液的浸润性，控制隔膜来料，保证一致性；异常6：充电制度，充电电流大，充电温度低，截止电压高，电芯内温度分布不均匀等问题；解决方法：小电流化成，适当降低环境温度，适当降低充电截止电压，提高极片过流能力（宽极耳）；五、电性能异常分析及解决方案异常1：平台低原因：电解液粘度大，电芯内阻大，放电电流大，环境温度低等问题；解决方法：电解液来料相关指标确认及优化，电芯内阻影响因素确认，控制环境温度及放电电流；异常2：容量低：原因：正极敷料量少，压实偏大，负极效率低，环境温度低，电芯吸水，电芯倍率差，电解液浸润性差等问题；解决方法：正极敷料量确认，正极压实及挥发确认，负极压实及首效确认，电芯倍率及测试环境温度等确认，拆解失效电池分板界面情况及影响因素；异常3：自放电大：原因：原材料杂质多，极片微粉多，极片分切毛刺大，隔膜孔隙率大等问题；解决方法：制程中各工序及设备控制，金属杂质来源查找并控制，各原材料的金属材质含量确认，隔膜及其他辅料性能确认；异常4：高温存储差：原因：电解液高温性能差，电芯水分含量偏高，正极残锂量高等问题；解决方法：电解液水分配方成分确认，电芯制程水分控制，正极残锂量确认；异常5：倍率差：原因：导电剂少，正极粘结性差，电芯内阻大，压实偏大，隔膜性能影响，电解液电导率低等问题；解决方法：配方及设计参数确认，电芯内阻相关因素确认，电芯制程的环境控制，拆解失效电池分析界面情况及影响因素；异常6：循环差：原因：负极析锂，过程吸水，隔膜透气性差，压实偏大，测试温度变化，注液量少，SEI膜成膜差等问题；解决方法：压实及注液量等影响因素确认，负极过量比优化，电芯倍率及测试环境温度等确认，拆解失效电池分析界面情况及影响因素；。

质量管理：制程异常处理规定1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。

2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。

3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。

3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。

其余为一般材料。

3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。

电池制程中异常质量问题分析解答制造技术培训-生产中常见问题与解答1、什么是锂离子电池制造过程？(1) 配膏：用专门的溶液和粘接剂分别与粉末状的正负极活性物质混合，经高速搅拌均匀后，制成浆状的正负极物质。

(2) 涂布：将制成的浆料均匀地涂覆在金属箔的表面，烘干，分别制成正负极极片。

(3)制片：将涂好的布裁成工艺要求的大小，压片，再焊极耳(4) 装配：将正极片、隔膜、负极片顺序放好，经卷绕制成电池极芯，装入包装膜,再注入电解液、封口等工艺过程，即完成电池装配过程。

(5) 化成：用专用的电池充放电设备对成品电池进行充放电测试，对每一只电池都进行检测。

筛选出合格的成品电池，待出厂。

（6）包装：按客户的要求，将电池组合出货2、锂电池在生产中最为严格控制的因素之一是水，为什么？答：只要电池里有微量的水就会使电池产生气体，使电池容量下降，放电效果差，因此，生产过程要严格控制水分。

3、在生产过程中哪些环节可能引入水份？如何有效控制？答：在电池注液封口前，要求电芯非常干燥，真空干燥箱烘干后的电芯水分含量小于空气相对湿度5%的水分含量，由于空气湿度一般在60%~90%，所以，只要接触空气电芯就会吸水。

注液室经过特殊处理，空气湿度可控制在25%以下，但还是大于电芯的水分含量，因此注液室也要缩短操作时间，减少电芯在空气中暴露时间为了有效控制水分，从极片生产就开始控制，包括涂布烘干，烘干桥烘干，控制车间湿度，一直到装配裁隔膜烘干，控制车间湿度。

总之一切要求干燥。

我们洗手后要手干后再进车间，戴口罩防止口水喷到极片上等。

4、极片存放时间过长会造成什么后果？答：极片存放时间过长，会造成电池性能下降。

而且长时间放置会落尘，极片上出现灰尘等杂质，造成自放电大、微短路等后果。

5、极片上有浮粉会有什么问题？答：极片上有浮粉在卷绕成电池以及注液后，浮粉会在电池中随着电解液的运动而运动，运动到某些容易出现问题的地方时，比如隔膜有缺陷的地方，将有可能造成电池出现微短路、自放电大等问题。

锂离子电池常见问题及修复措施锂离子电池是目前最常用的电池类型之一，广泛应用于移动设备、电动车辆和储能系统等领域。

然而，在使用过程中，锂离子电池也会遇到一些常见问题。

本文将介绍一些常见的锂离子电池问题，并提供相应的修复措施。

1. 电池容量降低问题描述随着时间的推移，锂离子电池的容量会逐渐降低。

这是由于电池内部化学反应造成的，难以避免。

修复措施•定期校准电池：将电池完全放电，然后再完全充电，可以帮助恢复部分容量。

•避免高温环境：高温会加速电池容量的降低，尽量避免将电池暴露在高温环境中。

•优化充电方式：使用合适的充电器，并避免频繁充放电，可以延长电池的使用寿命。

2. 电池充电速度过慢问题描述电池充电速度过慢可能是由于充电器功率不足或电池老化等原因造成的。

修复措施•更换高功率充电器：使用功率较大的充电器可以加快充电速度，但需确保充电器兼容电池。

•检查充电接口：清洁充电接口上的灰尘或脏物，保持良好的接触能提高充电速度。

•检查电池状态：如果电池老化严重，可能需要更换新的电池以提高充电速度。

3. 电池充电速度过快问题描述电池充电速度过快可能导致电池过热，从而影响电池寿命和安全性。

修复措施•使用合适的充电器和线缆：充电器功率和线缆质量应与电池匹配，避免充电速度过快。

•避免快充模式：快充模式可以提高充电速度，但会加快电池老化，尽量避免频繁使用快充模式。

•确保通风良好：在充电过程中，确保电池周围环境通风良好，避免电池过热。

4. 电池寿命过短问题描述电池寿命过短可能是由于充电次数过多、使用环境不当或电池老化等原因造成的。

修复措施•优化充电习惯：避免频繁深度放电和充电，保持电池在40%-80%的适度充放电状态。

•控制使用环境温度：避免将电池暴露在极端温度下，保持适宜的使用温度有助于延长电池寿命。

•适度休息电池：长时间高负载使用会加速电池老化，适时让电池休息一段时间。

5. 电池发热过多问题描述电池过热可能会引发安全隐患，如电池膨胀、漏液、爆炸等。

锂电池配料和涂布制程分享一、配料异常处理方式1、极粘度偏高怎么解决？策略（1）加搅1h后看粘度合格情况（2）加搅后粘度还是超高，加入一定量CMC和水搅1h测粘度（3）如果粘度还是不下，加入一定量水加搅1h2、负极沉淀太多，粘度和固含量合格，但无法过筛？策略（1）此锅浆料重新搅拌，搅拌1.5h抽真空，搅拌1h慢速搅拌（2）搅拌完成后品质测试浆料粘度及细度，生产试涂看效果3、正极配料测粘度偏高？策略（1）粘度不合格的再加NMP调试合格后正常发料涂布4、PVDF胶液呈黄色透明胶将，有许多黑色颗粒？策略（1）分析黑色物质（2）停止使用该NMP和母液，评估后使用5、正极配料加入NMP时阀门未关好造成加入过多，粘度过低？策略（1）出料重新配料，干粉物料减半，NMP少加80Kg搅拌后混一半异常料6、PVDF胶液有白色不溶物？策略（1）胶液加搅0.5-1h二、涂布异常之缩孔1、关于火山口电极极片特别是负极极片表面出现的圆形或近乎于圆形凹陷，称之为缩孔或火山口。

缩孔这一涂布缺陷常见于涂料应用的涂膜过程中，并非锂离子电池电极片涂布时特有的现象。

如下图2、缩孔的形成在涂布过程中可能会产生各种各样的缺陷，气泡、肥边、火山口、多边形凹陷、橘皮状等，缩孔是最常见的问题之一。

从根本上意义讲由于成膜时所产生的表面张力梯度造成的，这种现象称之为Maragoni效应。

材料间表面张力不匹配，是产生缩孔的主要诱因。

粘度、流动性以及干燥风速和烘箱温度等都可能改变表面张力及其作用过程，从而诱发缩孔的产生。

固化前可流动膜面中存在低表面张力的微粒（如粉体，油滴等），造成中央表面张力较低，流体以污染物为中心向四周迁移，最终形成边缘高于中心的圆形下陷（缩孔）。

3、缩孔的预防选用相容性好的分散剂或分散介质，减少涂料本体中低表面张力大颗粒（包括大液滴）的存在；添加疏水表面活性分散剂和溶剂等也可以控制缩孔的程度。

4、涂布缩孔解决方案1）材料表面结构的进一步改性通过对石墨材料表面进一步的改性，提高极性基团，提高其亲水性；2）调整粘合剂有效成分的分子结构通过调整粘合剂有效成分的分子结构，降低其极性基团的含量，有效降低LA型水性粘合剂产品的表面张力，提高其对石墨材料的润湿程度。

锂离子电池异常总结汇报锂离子电池是目前应用广泛的一种电池类型，其具有高能量密度、长寿命、无污染等优点，因此在移动通信、电动汽车等领域有广泛的应用。

然而，在使用锂离子电池的过程中，我们也会经常遇到一些异常情况，这些问题不仅会影响电池的使用寿命，还可能引发火灾等安全问题。

因此，我们需要对锂离子电池的异常情况进行总结和报告，以便更好地了解其中的原因，并采取相应的措施来避免和解决这些问题。

下面是对锂离子电池常见异常情况的总结和分析汇报。

首先，锂离子电池在使用过程中可能出现的一个常见问题是容量衰减。

随着锂离子电池的使用时间的增加，其容量会逐渐下降，导致电池的续航能力降低。

这是由于锂离子电池内部化学反应的不可逆性，以及锂离子与电解液中金属离子之间的反应造成的。

解决这个问题的方法可以是优化电池的使用和充电方式，避免电池过度放电和过度充电，并定期进行电池健康检测和维护。

其次，锂离子电池在过充和过放的情况下容易发生安全问题。

过充会导致电池内部的电解液温度升高，进一步导致电池的正极和负极发生氧化反应，从而增加了电池发生短路和火灾的风险。

过放则会导致电池内部的锂离子浓度过低，不能提供足够的电荷，从而降低了电池性能，甚至会引起电池的极化。

为了避免这些安全问题，我们需要采取适当的措施来监控和控制电池的充放电过程，例如使用电池管理系统（BMS）和电池保护电路等。

第三，锂离子电池在高温环境下易产生热失控问题。

锂离子电池的正常工作温度范围通常在0~45℃之间，超过这个范围，电池内部的化学反应会加速，产生大量热量，进而引发热失控和火灾。

因此，在热管理方面，我们需要在电池设计和使用过程中采取相应的措施，例如增加散热装置、使用温度传感器和温度控制系统等，以确保电池的安全性和稳定性。

第四，锂离子电池可能存在内部短路问题。

内部短路通常是由于电池正负极材料的接触或导电填料的故障所引起的。

内部短路会导致电池过度放电，产生大量热量，引发电池热失控和火灾。

145管理及其他M anagement and other锂离子电池品质异常原因分析及检查方法王艳萍1，李德胜2，邓永勇1，朱明新1，何 东1，杨树成1（1.青海时代新能源科技有限公司，青海 西宁 810000；2.青海泰丰先行锂能科技有限公司，青海 西宁 810000）摘 要：随着时代的发展，社会的进步，我国对于锂离子电池的需求量不断上升，锂离子电池的生产技术虽然得到了有效提升，但是锂离子电池的安全性仍是一个不可忽视的问题。

本文将针对锂离子电池的电池品质异常原因分析及检查方法作出研究。

关键词：锂离子电池；原因分析；检测方法中图分类号：TM912 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）10-0145-2 收稿日期：2021-05作者简介：王艳萍，女，生于1985年，青海人，本科，中级，研究方向：电池制造品质管理。

本文将首先针对锂电池的概念进行分析之后对锂离子电池品质异常的原因作出分析并给出相应的检查方法，提高我国锂离子电池生产质量。

1 锂离子电池概念及功能要求锂离子电池从电池的基本功能来看，可以分为四种功能，锂离子电池应当具有密闭作用，并且应当满足绝缘要求，导电要求及化学要求，下面将针对这四种要求进行分析。

1.1 锂离子电池分类锂电池通常分为2大类，分别是：①锂金属电池，一般是使用二氧化锰为正极材料、金属锂或其合金金属为负极材料、使用非水电解质溶液的电池；②锂离子电池，一般是使用锂合金金属氧化物为正极材料、石墨为负极材料、使用非水电解质的电池。

按锂电池的外形分类的话，锂离子电池分为方形锂电池和圆柱形锂电池。

按照怄气包装分类又可以分为铝壳锂电池，钢壳锂电池，软包电池。

锂金属电池一般是使用二氧化锰为正极材料、金属锂或其合金金属为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。

锂金属电池作为一次电池，不可用于二次充电用，因此不再被使用。

锂离子电池一般是使用锂合金金属氧化物为正极材料、石墨为负极材料、使用非水电解质的电池。

第一部分锂扣式电池组装与测试一、扣式电池制备与组装1.正极配料活性物:PVDF:导电剂(乙炔黑)=8:1:12.负极配料活性物:PVDF:导电剂(乙炔黑)=7:2:13.溶剂NMP依据物料情况来定,经验值4.涂布采用涂布制样器简单涂布5.干燥自然干60℃,真空干110℃(24h).如果水分子在材料晶格内,干燥温度为60-70℃5.把正负极制片放入真空手套箱进行组装注:①不管正极材材料还是负极材料都组装为正极,锂片为负极②2016和2025型锂扣电组装示意图如下二、扣式电池循环伏安（CV法）测试步骤1.采用三电极系统,工作电极(绿色)接正极,参比电极(白色)和对电极(红色)接负极.2.打开电化学工作站,点击控制Control---开路电位OCV,记下开路电位.3.接着选择循环伏安法CV.4.参数设置:初始电位Init为OCV电位,高电位High为5V,低电位Low为1.5V,终止电位Final为5V,灵敏度Sensitivity为1e-6,扫描速度Scan Rate为0.1mV/s.5.点击运行Run.三、扣式电池交流阻抗测试步骤1.采用三电极系统,工作电极(绿色)接正极,参比电极(白色)和对电极(红色)接负极.2.打开电化学工作站,点击控制---开路电位,记下开路电位.3.接着选择交流阻抗EIS.4.参数设置:初始电位为OCV电位,高频High Frequency1e为1e-5 Hz,低频Low Frequency1e 为1e-1 Hz,振幅Amplitude＜10mV.5.点击运行Run.注:①锂扣电循环前后都要进行EIS测试②数据分析采用Zview专业软件进行拟合后分析Li+在不同相转移情况③不同EIS图拟合电路图如下四、扣式电池充放电测试步骤1.打开充放电仪设置工步:0.2C/0.2C2.测试出来的容量为正负极容量第二部分锂电池制程异常案例分享一、异常处理方式1.1 极粘度偏高怎么解决？策略（1）加搅1h后看粘度合格情况（2）加搅后粘度还是超高，加入一定量CMC和水搅1h测粘度（3）如果粘度还是不下，加入一定量水加搅1h1.2 负极沉淀太多，粘度和固含量合格，但无法过筛？策略（1）此锅浆料重新搅拌，搅拌1.5h抽真空，搅拌1h慢速搅拌（2）搅拌完成后品质测试浆料粘度及细度，生产试涂看效果1.3 正极配料测粘度偏高？策略（1）粘度不合格的再加NMP调试合格后正常发料涂布4、PVDF胶液呈黄色透明胶将，有许多黑色颗粒？策略（1）分析黑色物质（2）停止使用该NMP和母液，评估后使用5、正极配料加入NMP时阀门未关好造成加入过多，粘度过低？策略（1）出料重新配料，干粉物料减半，NMP少加80Kg搅拌后混一半异常料6、PVDF胶液有白色不溶物？策略（1）胶液加搅0.5-1h二、案例分享2.1 颗粒A清理刀口B清理筛网C浆料本身未达到出料标准D来料异常-反馈改善2.2 缩孔张力梯度造成maragoni效应（火山口）,浆料张力不匹配、异物是诱因。

SMT制程常见异常分析SMT制程（表面贴装技术）是一种在电子元件制造中常用的制程技术，用于将电子元件贴装在印刷电路板（PCB）上。

然而，在SMT制程中，常会出现一些异常情况，如焊接不良、元件丢失等问题。

本文将针对SMT制程常见的异常进行分析。

1.焊接不良：焊接不良是SMT制程中常见的问题之一、焊接不良可能由于锡膏的质量问题、焊垫的尺寸偏差、焊接设备的操作不当等原因引起。

常见的焊接不良有焊接剪切、焊锡球、云母等问题。

焊接不良会导致元件与PCB之间的电连接不良，影响产品的性能和可靠性。

2.元件丢失：元件丢失是SMT制程常见的问题之一、元件丢失可能由于操作不当、元件自身缺陷、供应链问题等原因引起。

元件丢失会导致产品的功能性能下降，严重的情况下可能导致产品不能正常工作。

3.印刷问题：印刷问题是SMT制程中常见的问题之一、印刷问题可能由于锡膏的质量问题、印刷设备的操作不当、PCB的表面不平整等原因引起。

常见的印刷问题有锡膏剪切、印刷偏移、印刷污染等问题。

印刷问题会导致焊接质量不良，影响产品的性能和可靠性。

4.质量控制问题：质量控制问题是SMT制程中常见的问题之一、质量控制问题可能由于生产过程中缺乏足够的质量控制措施、操作工人技术水平不足、设备维护不良等原因引起。

质量控制问题会导致产品的性能和可靠性不稳定，严重的情况下可能导致产品不合格。

针对SMT制程常见的异常，可以采取以下措施进行分析和解决：1.异常分析：对于出现的异常情况，首先要进行详细的分析，排查出具体的原因。

可以通过观察异常的形态特征、分析生产过程中的操作记录、检查原材料的质量等方式进行分析。

2.数据收集：在SMT制程中可以采集相关的数据，如焊接温度、湿度、气压等参数，以及生产过程中的记录。

这些数据可以用于分析异常情况的原因，帮助找出潜在的问题。

3.过程优化：针对分析结果，可以进行制程的优化。

例如，对于焊接不良问题，可以优化焊接设备的参数，选择质量更好的焊接材料，加强操作工人的培训等。

锂电制程异常管理办法锂电制程异常管理办法1. 引言锂电池制程是锂电池生产中非常重要的一环，然而在实际生产过程中，制程异常是难以避免的。

为了提高制程的稳定性和可靠性，对于制程异常的处理和管理至关重要。

本文将介绍锂电制程异常的管理办法，以确保制程异常得到及时解决，生产过程的稳定性得到保障。

2. 异常分类根据实际生产中常见的制程异常情况，我们将锂电制程异常分为以下几类：2.1. 电池容量异常此类异常主要表现为生产出的电池容量与标准容量存在明显偏差。

可能的原因包括材料质量、工艺参数设置错误等。

2.2. 电池内阻异常电池内阻是衡量电池性能的重要指标之一，异常的电池内阻可能导致电池性能不稳定、容量衰减等问题。

此类异常可能由材料质量、工艺参数调整不当等因素引起。

2.3. 温度异常温度异常指制程中电池温度超过合理范围的情况。

高温可能导致电池性能下降，甚至引发安全问题；低温则会影响电池放电性能。

温度异常可能由温度控制系统故障、操作错误等原因引起。

2.4. 成本异常成本异常指锂电生产过程中的材料和能源成本超过预期，导致制程效率降低、产能下降等问题。

成本异常可能由原材料采购不当、能源浪费等因素引起。

3. 异常管理流程为了快速、准确地处理制程异常，我们建议采用以下管理流程：3.1. 异常检测和诊断通过制程监控系统、实验室设备等手段对锂电制程进行实时监测，及时发现异常情况。

针对不同类型的异常，采用相应的诊断方法进行分析和定位异常原因。

3.2. 异常记录和报告对每个异常情况进行详细记录，包括异常发生时间、异常表现、诊断结果等信息。

定期汇总异常情况并异常报告，以便进行进一步的分析和改进。

3.3. 异常处理和改进措施针对异常情况，制定相应的处理措施，以尽快恢复制程的正常运行。

同时，对异常原因进行分析，制定相应的改进措施，以避免类似异常再次发生。

3.4. 异常跟踪和验证在异常处理后，对异常情况进行跟踪和验证，确保异常是否完全解决。

锂电池生产中各种不良原因及解析总结.doc锂电池生产中各种不良原因及分析各种不良原因的造成以及原因分析20130830一、短路：1、隔膜刺穿：1）极片边尾有毛刺，卷绕后刺穿隔膜短路（分切刀口有毛刺、装配有误）；2）极耳铆接孔不平刺穿隔膜（铆接机模具不平）；3）极耳包胶时未包住极耳铆接孔和极片头部（裁大片时裁刀口有毛刺）；4）卷绕时卷针划破隔膜（卷针两侧有毛刺）；5）圧芯时气压压力太大、太快压破隔膜（气压压力太大，极片边角有锐角刺穿隔膜纸）。

2、全盖帽时极耳靠在壳闭上短路：1）高温极耳胶未包好；2）壳壁胶纸未贴到位；3）极耳过长弯曲时接触盖帽或壳壁。

3、化成时过充短路：1）化成时，正负极不明确反充而短路；2）过压时短路；3）上柜时未装好或内部电液少，充电时温度过高而短路。

4、人为将正负极短路：2）清洗时短路。

二、高内阻：1、焊接不好：极耳与极片的焊接；极耳与盖有虚焊。

2、电液偏少：注液量不准确偏少；封口时挤压力度过大，挤出电液。

3、装配结构不良：极片之间接触不紧密；各接触点面积太小。

4、材质问题：极耳及外壳的导电性能；电液的导电率；石墨与碳粉的导电率。

三、发鼓：1、电池内有水分：制造流程时间长；空气潮湿；极片未烘干；填充量过大，入壳后直接发鼓；极片反弹超厚，入壳后发鼓。

2、短路：过充或短路。

3、高温时发鼓；超过50°C 温度发鼓。

四、低容量：1、敷料不均匀，偏轻或配比不合理。

2、生产时断片、掉料。

3、电液量少。

4、压片过薄。

五、极片掉料：2、拉浆温度过高。

3、各种材料因素：如 P01、PVDF 、SBR、CMC 等性能问题。

4、敷料不均匀。

六、极片脆：1、面密度大，压片太薄。

2、烘烤温度过高。

3、材料的颗粒度，振头密度等。

各工位段不良原因的造成及违规操作一、配料：不良原因： 1）各种添加剂与P01 的配比；2 ）浆料中的气泡；导致拉浆时不良率增加，以及3 ）浆料中的颗粒；正负极活性物质的容量发挥和4）浆料的粘度。

35制程品质异常报告一、引言品质异常对于制程来说是一个非常重要且需要及时解决的问题。

本报告将对35制程中出现的品质异常进行分析，并提出解决措施，以确保产品的品质符合客户的要求。

二、品质异常概述在35制程中，我们发现了以下几个品质异常问题：1.厚度偏差：产品的厚度在设定范围内有较大的偏差，导致产品的功能受到影响。

2.制程偏差：制程过程中的一些步骤存在偏差，导致产品的质量无法得到有效的控制。

3.缺陷率过高：产品中出现的缺陷率较高，无法满足客户的要求。

4.设备故障：制程中使用的设备存在故障问题，导致制程不稳定，品质无法得到保证。

三、实际分析经过对品质异常问题的实际分析，我们得出以下结论：1.厚度偏差问题主要是由于制程中的参数控制不准确导致的。

需要对制程参数进行进一步的调整和优化，以减小厚度偏差。

2.制程偏差问题主要是由于工艺流程中的一些环节存在异常，导致制程步骤无法按照规定的要求进行。

需要对制程流程进行重新审核和改进，确保每个步骤的执行准确无误。

3.缺陷率过高问题主要是由于原材料的质量问题、设备的操作不当等原因导致的。

需要对原材料的选择进行筛选和检测，同时加强设备操作培训和质量控制。

4.设备故障问题主要是由于设备的老化和维护不当导致的。

需要对设备进行定期的维护保养，同时考虑更换老化严重的设备，以确保制程的稳定性和品质的可靠性。

四、解决措施为了解决上述品质异常问题，我们提出以下解决措施：1.厚度偏差问题的解决：通过对制程参数的调整和优化，确保每个生产批次的厚度控制在合理的范围内。

2.制程偏差问题的解决：重新审核制程流程，对每个环节进行详细的操作指导，并加强对操作人员的培训和管理，确保制程步骤的准确执行。

3.缺陷率过高问题的解决：加强对原材料的质量检测和选择，同时对设备操作人员进行培训和素质提升，严格控制每个生产批次的质量。

4.设备故障问题的解决：定期对设备进行维护保养，及时替换老化严重的设备，确保设备的正常运行和制程的稳定性。

基础知识及其在制程中的异常分析引言在制程中，异常分析是一项重要的工作，可以帮助我们识别和解决制程中的问题。

然而，在进行异常分析之前，我们需要掌握一些基础知识。

本文将介绍制程中的基础知识，并探讨其在异常分析中的应用。

基础知识制程制程是指产品从设计到生产的整个过程。

在制程中，产品逐步完成各项工序，最终形成最终产品。

制程包括材料准备、加工、装配和测试等环节。

异常异常是指与制程规定要求不符的情况。

异常可能导致产品的质量问题或性能下降。

在制程中，我们需要及时发现和解决异常，以确保产品质量和性能。

统计分析统计分析是异常分析中常用的方法之一。

它通过收集和分析数据，以揭示数据背后的规律和趋势。

统计分析可以帮助我们发现异常事件，并确定异常事件的原因。

数据采集数据采集是指收集制程中产生的数据，以供后续分析和异常分析。

数据采集可以通过传感器、监测设备和仪器等方式进行。

在进行异常分析时，我们需要准确、全面地采集相关数据。

在制程中的异常分析异常检测异常检测是异常分析的核心环节。

它通过对制程数据进行统计分析和模型建立，以检测制程中的异常事件。

异常检测可以基于统计方法、机器学习算法或专家经验等进行。

异常分类异常分类是将制程中的异常事件按照不同的类型进行归类。

通过异常分类，我们可以更好地理解和处理不同类型的异常事件。

异常分类通常通过模式识别、聚类分析和数据挖掘等方法进行。

异常根因分析异常根因分析是异常分析的关键步骤。

它通过深入分析异常事件的原因和影响，以找出导致异常事件的根本原因。

异常根因分析可以通过实验、模拟和经验推理等方法进行。

异常处理异常处理是在异常分析中采取行动以解决异常问题的过程。

异常处理可以包括纠正措施、预防措施和改进措施等。

异常处理的目标是消除异常事件，并避免其再次发生。

实时监测实时监测是指对制程数据进行持续和实时的监测。

通过实时监测，我们可以及时发现异常事件，并采取相应的措施。

实时监测可以通过自动控制系统、远程监测和数据分析等方式进行。

生产过程中的质量问题缺陷分析与改进在任何一个生产环节中，质量问题和缺陷都是无法避免的。

而对于企业来说，如何分析和改进这些问题将直接影响到产品的质量和市场竞争力。

本文将以生产过程中的质量问题和缺陷为主题，探讨其分析与改进的方法。

1. 质量问题与缺陷的定义质量问题是指产品在生产、加工、运输、储存和销售等过程中出现的不符合规定质量要求的情况，例如产品外观瑕疵、尺寸偏差、性能异常等。

而质量缺陷则是指导致产品质量问题出现的原因和根源。

2. 质量问题分析的方法（1）现场调查：通过对生产线上的作业人员、设备、材料、工艺和环境等方面的实地调查，收集相关数据和信息，寻找质量问题的发生点。

（2）数据分析：通过对生产数据的统计分析，包括质量抽检数据、制程数据、设备运行数据等，找到与质量问题相关的规律、趋势和异常点。

（3）流程分析：对产品生产流程进行细致的分析，寻找制约因素和不良环节，进一步确定质量问题的原因。

（4）原因分析：通过收集现场调查、数据分析和流程分析的结果，进行辨析和推理，找出导致质量问题的主要原因和根源。

3. 质量问题改进的方法（1）优化工艺：通过对工艺流程进行优化和改进，减少质量问题的产生，提高产品的稳定性和一致性。

（2）培训提升：加强人员的培训和技能提升，提高操作人员的专业素养和操作技能，减少人为因素导致的质量问题。

（3）质量控制：建立严格的质量控制体系，包括质量抽检、制程控制和反馈机制等，确保产品质量符合标准要求。

（4）持续改进：通过不断的数据分析、问题发现和改进措施的落实，实现持续改进和提高产品质量的目标。

4. 缺陷分析与改进的案例分析以某家电制造企业生产线上的一个产品缺陷案例为例，通过对其缺陷进行分析和改进，可以得到以下结果：（1）缺陷分析：通过现场调查和数据分析，发现该产品的缺陷主要原因是机器设备的不良调整和操作不当，导致产品尺寸不一致。

（2）改进方案：通过对生产工艺的优化和改进，建立严格的制程控制和设备调整标准，加强员工培训和技能提升，减少因操作不当导致的尺寸偏差。

2023-11-10contents •smt制程简介•smt制程常见异常•smt制程异常原因分析•smt制程异常解决方案•smt制程质量控制建议目录01 smt制程简介SMT(Surface Mount Technology)表面贴装技术：是一种将电子元件贴附到印刷电路板上的组装技术。

特点：高密度、高可靠性、短交期、低成本、小型化及自动化程度高等。

smt定义及特点将焊膏印刷到PCB板上，形成焊膏图案。

印刷将表面组装元器件准确放置到PCB板上焊膏图案位置上。

贴片加热使焊膏融化，将元器件与PCB板牢固连接。

回流焊接去除PCB板表面残留物。

清洗smt制程流程提高组装密度，减少PCB面积，降低产品成本。

提高产品质量和可靠性，减少维修成本和停机时间。

适应了电子产品小型化、多功能化和可靠性提高的要求。

smt制程重要性02smt制程常见异常影响零件缺失或错位可能导致产品功能失效或性能下降，影响产品质量和客户满意度。

原因零件缺失或错位可能是由于零件本身的问题，如零件在模板上放置不正确或零件缺失，也可能是由于设备问题，如贴片机故障或吸嘴问题。

解决方法检查零件是否正确放置在模板上，确保零件数量正确。

同时，检查设备是否正常运行，及时维修和更换故障部件。

零件缺失或错位零件反白可能是由于零件本身的问题，如零件表面氧化或污染，也可能是由于胶水过多或过少，导致零件贴合不紧密。

原因零件反白可能导致产品功能失效或性能下降，影响产品质量和客户满意度。

影响检查零件是否符合要求，如表面是否清洁、无污染。

同时，调整胶水用量，确保零件贴合紧密。

解决方法零件锡多可能是由于焊接温度过高或时间过长，导致焊锡量过多。

也可能是由于零件本身的问题，如零件表面氧化或污染。

原因零件锡多可能导致焊接点不牢固，影响产品性能和寿命。

同时，过多的焊锡还可能导致相邻焊接点短路。

影响调整焊接温度和时间，控制焊锡量。

同时，检查零件是否符合要求，如表面是否清洁、无污染。

工厂电池异常处理方案背景由于生产过程中电池的制造成本较高，因此电池厂家通常采取大规模生产的方式来降低成本，这就可能导致在某些情况下出现电池异常的情况。

工厂电池异常的原因可能有很多，例如材料质量、生产过程、存储条件等方面都可能对电池的性能产生影响，因此工厂需要有相关的处理方案来避免或处理电池异常的情况。

处理方案预防措施•优化生产过程。

生产过程中需要加强对生产过程的监控和管理，保证每一道工序都符合要求，尽可能避免因制造过程中引入的不良因素导致电池异常。

•优化材料质量管理。

建立较为完善的材料质量管理体系，建立严格的质量检验标准，对原材料进行检验，尽可能提高电池材料的质量水平，从根本上减少电池异常的发生。

•强化验收环节。

在电池验收环节中需要对每个生产批次进行全面的检测，并对不符合要求的电池进行分类处理，避免不合格电池混入市场。

•完善电池质量追溯体系。

建立完善的电池生产质量追踪记录体系和信息系统，便于追溯电池生产环节和质量问题所在。

处理方法当工厂发现电池异常时，需及时组织专业人员对其进行处理，具体操作如下：•隔离不良产品。

首先要及时将不合格的电池进行隔离，防止继续流入市场，并劝退客户使用。

•重新检测。

不良品应该重新审图检测，确认不良问题所在。

•分析原因。

找到电池异常的原因，并解决问题。

•产品追溯。

通过生产质量追溯体系，查找相应的制造环节，阻止类似问题再次发生。

•完善售后服务。

如果客户已经使用了故障电池，需要提供一系列售后服务，查明在使用过程中可能遇到的问题，确保产品安全，避免有意或无意的误操作造成损坏。

结论工厂电池异常处理方案需要包括预防措施和具体处理方法，以降低不合格电池的率和客户遭受的潜在风险。

工厂应该不断优化技术和管理，最大限度地提高产品质量，确保电池安全质量。

锂电制程异常管理办法锂电制程异常管理办法1. 引言在锂电池生产制程中，可能会出现各种异常情况，这些异常情况如果没有得到及时有效的处理，可能会影响产品的质量和性能。

因此，有必要建立一套完善的异常管理办法，以应对各种潜在的异常情况。

2. 异常分类在锂电制程中，常见的异常情况主要包括但不限于以下几类：材料异常：如原料质量不合格、供应商问题等导致的异常；设备异常：如设备故障、设备运行参数异常等；工艺异常：如工艺参数设置错误、制程流程异常等。

3. 异常管理流程3.1 异常监测与识别首先需要建立健全的异常监测系统，通过实时监测设备运行状态、工艺参数等，对异常情况进行及时识别。

监测系统可以采用传感器、监控软件等手段。

3.2 异常分类与评估一旦发现异常，需要及时对异常情况进行分类与评估，确定异常的性质和严重程度。

根据异常的类型和影响范围，制定相应的处理措施。

3.3 异常处理与记录针对不同类型的异常，制定相应的处理措施，包括紧急处理措施、原因分析、责任追究等。

在处理异常的过程中，需要及时记录异常情况、处理过程和结果，形成异常处理报告。

4. 异常处理措施4.1 预防为主在锂电制程中，预防异常的发生是最有效的措施。

可以通过加强原材料质量管理、设备维护保养、员工培训等手段，降低异常发生的概率。

4.2 紧急处理对于突发的异常情况，需要立即采取紧急处理措施，保障生产线的正常运行。

同时要及时通知相关部门和人员，协调处理。

4.3 原因分析与改进对于常见的异常情况，需要进行深入的原因分析，找出根本原因，并采取相应的改进措施，避免类似异常再次发生。

5. 异常管理的持续改进异常管理不是一次性任务，而是一个持续改进的过程。

需要建立健全的异常管理评估机制，定期对异常管理措施的有效性进行评估，发现问题及时改进，不断提高异常管理的水平。

6. 结语锂电制程异常管理办法对于提高产品质量、保障生产安全具有重要的意义。

只有建立完善的异常管理机制，才能有效应对各种潜在的异常情况，确保生产的顺利进行。