SMT物料防错与追溯系统

物料追溯系统管理方法物料追溯系统是指用于跟踪和记录产品或物料的来源、生产过程和流向的管理系统。

它可以帮助企业实现对物料的全程监控和管理，提高生产效率、保证产品质量、确保食品安全等方面起到重要作用。

下面将介绍物料追溯系统的管理方法。

1. 数据采集与记录：物料追溯系统的第一步是采集和记录与物料相关的数据。

这些数据可以包括原材料供应商信息、生产过程中的参数和质量检测数据、产品流向信息等。

采集和记录这些数据可以通过手动输入、自动化传感器和条码扫描等方式进行。

2. 数据存储和管理：采集到的数据需要进行存储和管理，以便日后的追溯查询。

可以使用数据库或云平台等方式进行数据存储，确保数据的安全性和可靠性。

同时，还需要建立相应的数据管理机制，包括数据备份、数据恢复和数据更新等，以确保数据的完整性和及时性。

3. 数据分析和利用：物料追溯系统的数据可以进行分析和利用，帮助企业识别潜在的问题和风险，并进行相应的改进措施。

通过分析数据，可以发现生产过程中的瓶颈和不合理之处，从而提升生产效率和质量水平。

此外，还可以利用数据进行供应链优化，提高物料采购和配送的效率。

4. 追溯溯源能力：物料追溯系统的核心是能够实现对物料的追溯和溯源。

当发生产品质量问题或安全事件时，可以通过追溯系统追踪到问题物料的来源和流向，从而快速采取相应的措施，减少损失和影响。

为了实现追溯溯源能力，需要建立起物料的唯一标识和相应的追溯关系。

5. 合作与共享：物料追溯系统的管理方法还包括与供应商和客户的合作与共享。

与供应商的合作可以确保物料的质量和可追溯性，与客户的共享可以提供产品的可信度和价值。

通过建立供应链信息共享平台，可以实现供应链的透明化和协同管理，从而更好地实现物料追溯系统的管理目标。

总之，物料追溯系统的管理方法涵盖了数据采集、存储和管理、数据分析和利用、追溯溯源能力以及与供应商和客户的合作与共享等方面。

通过科学有效的管理方法，可以实现对物料全程的监控和管理，提高企业的竞争力和可持续发展能力。

如何应用MES系统实现SMT上料防错？在SMT设备贴片之前，需要作业人员将料盘放在正确的Feeder上，再把Feeder放在合适的SMT设备的站位上，在这个过程中，经常发生用错物料或用错Feeder的情况，由于SMT设备是高速连续运行，如果不能事先避免这种错误，将造成返工或报废从而给企业带来巨大损失，要避免这种情况的发生，最好的办法就是在上料过程中将待上料的料盘、使用的Feeder、待上料的站位的对应关系与料站表进行比较。

要达到比对的目的首先就需要在MES系统中建立料站表的基本资料。

一份完整的料站表资料基本上包括产品代码〔或工单代码〕、物料代码、Feeder规格、产线代码、设备编号、站位编号，对于双面板还要包括板面信息〔A/B面〕，对于双Table的设备还要有Table 编号。

料站表资料一般由工艺人员负责维护，并提前录入到与SMT设备连接的电脑上，进行上料比对前只需要将这份资料从SMT设备的电脑上导入到MES系统中即可。

说到这里大家可能考虑到另外一个问题，就是如果料站表资料本身出错了怎么办？在电子组装行业，一个产品由成百上千中电子器件组成，这些电子器件又有很多的替代料或指定物料，为了降低成本，最大程度上利用库存余料，在产品生产过程中可能会经常更改用料，自然就需要经常变更料站表。

考虑到这种情况，就需要尽可能减少料站表资料出错的可能，达到这个目的一般有两种处理方式：其一，在变更料站表后，系统强制用户将该产品的料站表包含的物料与当前工单的发料清单进行比对，只有比对结果一致或用户认可差异的情况下才允许继续使用该料站表；其二，进入MES系统的料站表资料本身就由两部分组合而成，一部分是工单的配料BOM〔包括物料代码、Symbol编号〕，另一部分是工艺人员准备的工艺BOM资料，该工艺BOM资料不包含具体的物料信息，只给出了每个Symbol对应的某SMT设备的站位、Feeder规格信息。

工艺BOM资料就每个机种来说基本是固定的，变动的只是工单配料BOM资料，而工单配料BOM资料往往是在ERP系统产生和调整的，出错的可能性极小。

SMT防错料系统来源和应用随着现代社会进步发展电子产品应用越来越广泛，小型化、精密化，家庭化，使得电子产品生产加工也越来越复杂化，而人工成本越来越高，为降低成本自动化智能化设备不断代替人工。

SMT表面贴装要求越来越高，贴片速度也越来越快，频繁的换料装料转线导致作业人员难免看错拿错装错，传统的管控方式慢慢失效，为了防止错料，很多工厂想方设法给员工施加压力，可依然不可避免。

深圳市华师特科技有限公司FCL防错料仪/SMT防错料系统/SMT首件测试仪利用元件原厂条码/二维码、元件实际值测试等通过多方面测试及软件应用分析计算,自动化人性化不但降低人员压力，去除了传统的核对方式有效防止生产过程中贴错元器件,从而免去了不必要的损失。

什么是SMT-FCL防错料系统？SMT-FCL防错料系统是由《SMT-FCL智能防错料扫描抢V6》和《电脑终端服务器》以及《SMT 首件测试仪》三部份组成。

SMT（FCL防错料仪V6即SMT智能防错料扫描抢）是深圳市华师特科技有限公司研发的一个手持扫描机和软件应用结合，通过条码和二维码技术、扫描技术，并对扫入数据进行分析，结合贴片机料站表来进行对料，以确保在料卷放置在正确的料站上，来防止人工错装物料，错装位置，错装飞达并自动生成换料记录报表。

省去了传统防错料系统入库进行二次贴条码并从中减少人力物力财力。

一、SMT-FCL防错料系统主要功能和目地1、防止人工装错料：通过扫描原厂料盘或公司内部条码和二维码进行分析提示作业人员是否换错物料。

2、防止人工装错飞达：每个Feeder粘有不同条码代表每一个机型一个Feeder绑定一种物料，如果换时扫描物料和Feedre不一致那么可能是装错了物料。

3、防止人工飞达装错位置：每个Feeder必须和排位表安装位置一致和一定的顺序通过Feeder顺序的扫描我们会发现它们所在的位置是否正确。

4、提前智能备料：在我们的智能防错料抢中导入所需的排位表，生成程序，这时我们只需任意扫描一盘物料的条码或二维码仪器将提示我们这个物料要安装的位置。

SMT物料防错系统功能模块介绍一、SMT物料防错-在线上料
1.作业人员操作PDA，导入工单信息;
2.根据工单信息，自动加载数据到PDA;
3.扫描条码，执行上料和接料检查;
4.在进行上料防错检查的同时，采集物料信息并回传至服务器;
5.发生错料时，通过系统提示进行报警。

二、SMT物料防错-在线换料
作业人员扫描料盘条码，系统比对新旧料盘条码是否相同从而确定物料的正确与否。

三、SMT物料防错-离线备料
离线备料区作业员通过料盘上的料站标识把物料放至台车，再进行离线备料上料防错比对。

四、SMT物料防错-其它功能。

南昌百毅科技有限公司SMT贴片加工追溯作业规范1.目的：为准确追溯成品使用之物料的进料日期、生产周期等相关物料信息及生产之时间、机台、作业员等相关流程信息，以确保产品之品质特制定SMT贴片加工追溯作业规范。

2.权责：3.定义：无4.相关文件表单：（货卡）（进料检验记录）（制造通知单）（领料单）(SMT 作业流程卡)（物品标示卡）（成品入库/出库记录单）5.追溯作业步骤：仓库接收物料时通知品保IPQC进行检验，检验合格后由仓库人员进行编写进料批号并入库填写货卡,填写货卡时需在货卡（制令号码）一栏填入进料批号，品保检验人员需在进料检验报告（送货单号）一栏填入进料批号。

进料批号编写方式：进料年--月--批号----物料生产周期例如：130801-1330生管安排生产时，需在制造通知单及领料单（制令号码）一栏编写制令号码，并将制造通知单分发到各个相关部门制令号码编写方式：厂商名——生产年月——生产批次例如：NCZW130801仓管人员接到制造通知单及领料单时开始备料，物料出库时需填写货卡，并在货卡（制令号码）一栏填写由生管编写之制令号码，物料出库后需填写领料单，并在领料单（备注）栏填写各个物料相对应之进料批号。

完毕后将物料发至生产线。

生产部门接到制造通知单及生产物料时开始准备生产，生产时需在SMT作业流程卡（制令号码）一栏填写由生管编写之制令号码,并由各个生产站别作业员签名填写各站别相关信息。

贴片回焊完成之产品流至各个站别时需在物品标示卡（备注）一栏填写由生管编写之制令号码，在（业务单号）一栏填写SMT作业流程卡之流程单号。

(流程单号编写方式见附件)成品入库时由备货人员在成品包装箱贴上（物品标示卡）并在（备注）一栏填写由生管编写之制令号码，在（业务单号）一栏填写SMT作业流程卡之流程单号。

同时填写成品入库单时在（备注）一栏填写制令号码。

6.追溯之结果：产品制造过程中所有工位填写之制令号码可追溯该产品所使用物料之物料批号，流程单号可追溯到该产品生产之时间、机台、作业员等相关信息。

SMT物料防错与追溯系统SMT物料防错与追溯系统“SMT物料防错与追溯系统”是摩尔软件为PCBA贴装行业中小企业提供的车间作业管理系统，能够为用户提供基于“物料防错”和“追溯”目标的软件和实施服务，包括：可以实现防止元器件装载错误，例如料卷（Reel）上错料站、换料/续料错误；可以实现作业防呆控制，对PCB条码漏扫、错误、上料未完成等现象强制要求比对，强制要求按照生产规程执行；可以实现与各主流品牌贴片设备联机，例如Panasonic、SIEMENS、JUKI、FUJI、HITACHI、Universal、Samsung、Mydata、Assembleon等贴片机集成；可实现从元器件、成品PCBA的可追溯性（Traceability），为用户提供可信赖的追溯报告。

功能特点1、多码关联打印Reel ID/PPID，物料条码继承料卷/PCB的原始信息，可轻松追溯D/C、L/N、供应商、制造商、制造商料号等信息；2、多种方式获取料站表，包括集成各品牌贴片机自动获取、导入Excel格式料表数据源、手工创建料表；并且可按料表进行禁用料与替代料关系维护；3、看板及PDA向导式备料作业；实现备料防错；4、PDA移动式作业方案实现上料防错：无需料表，联机读取贴片程序信息；上料防错，错料停机（上料错误锁机台）；换料验证；接料验证；禁用料、替代料；首套物料上料完整性验证（未完成首套物料上料锁机台）；交接班强制比对（未执行交接班比对锁机台）；超时未巡检锁机台；5、上料日志可查询；6、可提供可信赖的物料追溯报告：实现元器件级的精确追溯，登记每一块PCBA上使用了哪些元件、何时在哪一设备上制造；存储料表信息以便位号能与每一料件相关联；将所有相关料件信息即料号、批号、供货商和日期等均存储到数据库中；若在生产中有更换料卷或料件情况时，存储多卷料卷的可追溯性数据应用效果产品的全程追溯（制程追溯及元件追溯）生产效率的提升优化物流，消除生产瓶颈满足客户需求。

电子厂SMT生产追溯系统解决方案在竟争日益激烈的今天，即使是已经实施了ERP/MRP/MES系统的企业，工作现埸出现的很多信息盲区或人为的不可控的因素，导致企业系统数据混乱、无法保证企业信息流的实时性.、我们经过多年的经验积累,结合条码技术使资讯管理变得轻松和简单.避免手工操作和记录所带来的数据的错误和时间的耗费,成功的协助各行业制造厂商提升管理团队的效率,实力就是信心,很荣幸为您推荐条形码管理系统，我们希望能协助更多的客户腾飞。

1 方案说明 (4)1.1 需求与目标 (4)2 解决方案 (5)2.1 系统流程 (5)2.2 运行环境 (8)2.3 硬件需求 (8)2.4 项目开发进度表 (8)2.5 项目配备人员表 (9)3 二次开发与实施 (10)3.1 “4-4-2实施策略” (10)3.2 项目实施六步法 (11)3.3 二次开发与远景规划 (11)1 方案说明1.1 需求与目标客户需要一套管理系统来记录产品生产时所用到的原物料信息，主要有：SMT站记录产品生产时打件所用的原物料信息、换料信息，在DIP站时记录插件物料的信息，在最后组装站时需要记录添加的配件信息与HDD的编号，整个过程在生产时所用到的所有物料都必须与最后HDD的编号进行一一的对应，也就是说，用户通过最后的HDD编号可以追溯出当时生产时所用到的对应的原物料，并通过原物料编号可以查询到对应的供应商与送货日期。

物料信息记录起来，解决与满足自己的需求。

2 解决方案本书是根据电子厂的需求而设计。

本次项目建设，要求采用先进的软件开发与运行平台，实现产线生产的条码化管理与生产物料的追溯管理。

2.1 系统流程2.2 运行环境●服务器端◆操作系统：Windows 2000/2003/2008/NT Server◆数据库：Microsoft SQL Server 2000/2005◆硬件配置：CPU：Intel Core i7 860 @ 2.8GHz 4核以上内存：4G或以上●客户端◆操作系统：Windows 2000/XP/7/Vista◆硬件配置：CPU：英特尔奔4处理器或以上内存：512M或以上2.3 硬件需求●条码打印机经与客户协商对条码标签样式的要求为客户选择最合适的条码打印机，如果需要打印高密度的条码标签推荐用600 dpi或以上的机器，如果是一般的标签打印推荐用300 dpi 的机器。

如何应用MES系统实现SMT上料防错？在SMT设备贴片之前，需要作业人员将料盘放在正确的Feeder上，再把Feeder放在合适的SMT设备的站位上，在这个过程中，经常发生用错物料或用错Feeder的情况，由于SMT设备是高速连续运行，如果不能事先避免这种错误，将造成返工或报废从而给企业带来巨大损失，要避免这种情况的发生，最好的办法就是在上料过程中将待上料的料盘、使用的Feeder、待上料的站位的对应关系与料站表进行比较。

要达到比对的目的首先就需要在MES系统中建立料站表的基本资料。

一份完整的料站表资料基本上包括产品代码〔或工单代码〕、物料代码、Feeder规格、产线代码、设备编号、站位编号，对于双面板还要包括板面信息〔A/B面〕，对于双Table的设备还要有Table 编号。

料站表资料一般由工艺人员负责维护，并提前录入到与SMT设备连接的电脑上，进行上料比对前只需要将这份资料从SMT设备的电脑上导入到MES系统中即可。

说到这里大家可能考虑到另外一个问题，就是如果料站表资料本身出错了怎么办？在电子组装行业，一个产品由成百上千中电子器件组成，这些电子器件又有很多的替代料或指定物料，为了降低成本，最大程度上利用库存余料，在产品生产过程中可能会经常更改用料，自然就需要经常变更料站表。

考虑到这种情况，就需要尽可能减少料站表资料出错的可能，达到这个目的一般有两种处理方式：其一，在变更料站表后，系统强制用户将该产品的料站表包含的物料与当前工单的发料清单进行比对，只有比对结果一致或用户认可差异的情况下才允许继续使用该料站表；其二，进入MES系统的料站表资料本身就由两部分组合而成，一部分是工单的配料BOM〔包括物料代码、Symbol编号〕，另一部分是工艺人员准备的工艺BOM资料，该工艺BOM资料不包含具体的物料信息，只给出了每个Symbol对应的某SMT设备的站位、Feeder规格信息。

工艺BOM资料就每个机种来说基本是固定的，变动的只是工单配料BOM资料，而工单配料BOM资料往往是在ERP系统产生和调整的，出错的可能性极小。

1. 引言在表面贴装技术（Surface Mount Technology，SMT）过程中，材料的选择和使用是至关重要的。

选择错误的材料可能导致焊接不良、元器件失效以及其他质量问题。

为了保证SMT过程的质量和可靠性，我们需要采取一系列的防错措施来确保选用正确的材料。

本文将介绍一些常用的SMT防错料方案，包括材料选择的考虑因素、过程控制的注意事项以及常见材料错误选用的解决方法。

2. 材料选择考虑因素在选择SMT材料时，需要考虑以下因素：2.1 元器件要求不同的元器件有不同的要求。

例如，某些元器件可能需要特殊的焊接温度曲线，而某些元器件可能对环境条件更为敏感。

因此，我们需要根据元器件的要求选择合适的材料。

2.2 焊接工艺要求不同的焊接工艺需要使用不同的材料。

例如，对于传统的波峰焊接工艺，我们需要选择具有良好耐热性和耐化学腐蚀性的材料；而对于无铅焊接工艺，我们需要选择符合RoHS要求的无铅材料。

2.3 成本考虑材料的成本也是一个重要的考虑因素。

我们需要在保证质量的前提下，选择性价比最优的材料。

3. 过程控制的注意事项在SMT过程中，除了材料选择外，我们还需要注意一些过程控制方面的问题。

3.1 温度控制温度是影响焊接质量的重要因素之一。

我们需要控制好焊接过程中的温度，确保温度不会过高或过低。

过高的温度可能导致元器件损坏，而过低的温度可能导致焊接不完全。

3.2 粘度控制在SMT过程中，我们通常使用胶水或焊膏来粘贴元器件。

粘度的控制非常重要，过高或过低的粘度都会影响焊接质量。

我们需要根据具体工艺要求，选择合适的粘度。

3.3 设备维护SMT设备的维护对于保证焊接质量也非常重要。

我们需要定期检查和保养设备，确保设备的正常运行。

同时，对于一些易损件，如喷嘴、胶管等，需要及时更换。

4. 常见材料错误选用的解决方法在SMT过程中，常见的材料错误选用问题包括焊膏和胶水的不匹配，无铅焊料的选择错误等。

以下是一些常见的解决方法：4.1 焊膏和胶水不匹配如果焊膏和胶水不匹配，在焊接过程中可能出现焊点开裂、焊接剥离等问题。