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39个精益管理术语，都在这里了...1、精益：实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。
2、精益管理方式，包含自働化和准时化生产（JIT）两大支柱。
3、流动化生产：工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品。
这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。
4、拉动系统（或生产）：后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。
5、价值流程图（VSM—Value Stream Map）：是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
6、5S ：Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Sitsuke整理Seiri ：将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理；整顿 Seiton ：将需要的东西按规范摆好以方便使用；清扫 Seiso ：日常清扫、保持完好可用；清洁 Seiketsu ：保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化；素养 Sitsuke ：个人掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。
7、目视化管理。
基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。
从质量上来说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。
不仅是机器、生产线，这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。
导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。
目视化也可以叫做可视化。
8、准时化生产（JIT—Just-In-Time）：如果能够在所需要的时候，按所需数量，获取所需要的东西，那么就可以消除生产现场的浪费、不均衡、不合理，提高生产效率。
该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人－丰田喜一郎，其后继者将此思想展开，概括成为了一个生产体系。
不单是in time, 而是just in time，这是一个重要的关键。
“Just-In-Time”和“自働化”共同形成丰田生产方式的两大支柱。
9、自働化（Jidoka）：在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的“自働化”。
精益生产管理常用术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。
1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。
比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
序号中文英文1山积图stack diagram2线平衡line balancing3标准作业程序standard operation procedure(SOP) 4客户节拍customer takt time(TT)5节拍cycle time(CT)6换型change over (CO)7前置期lead time8有价值的时间value added time9缓冲buffer10设备综合效率overall equipment efficiency (OEE) 11标准作业票standard work sheet(SWS)12价值流程图value stream mapping (VSM)13价值流设计value stream design(VSD)14批量大小lot size15操作工operator (OP)16多技能工multi-skilled operator17技能矩阵skill metrix18班shift19零件计划plan for every part (PFEP)20防呆poka yoke21牛奶线milkrun22均衡生产leveling23看板Kanban24安灯andon25物料上线点point of use provider (POUP)26先进先出first in first out (FIFO)27在制品库存work in process (WIP)28生产效率productivity29一分钟换模single minute exchange die(SMED) 30持续改善continue improvement(CI)31改善KAIZEN32浪费waste根本原因root cause临时措施temperary action长期措施Long-term action截止日期due date序号No.责任人PIC(person in charge)。
精益生产关键词中英文对照表1、标准化ATT actual take time,实际单件工时。
BPP best people practices,最佳人员准则。
E.T. element time ,基本动作周期。
IOM inspection operator method,操作视察方法。
IOS inspection operator summary,操作视察要领。
JES job element sheet,工作要素单。
Kaizen改善。
NVA non-value-added,非增值。
OC operation certification,操作认可。
PPE个人防护用具。
QFD quality function deployment,质量功能展开。
SIP standardised inspection process,标准化视察程序。
SOS standardized operation sheets,标准化操作单。
Std standardiszation,标准化。
TT takt time,单件工时。
WBS工作分解表。
2、制造质量andon暗灯。
APQP advanced production quality plan,产品质量前期策划。
audit基于抽样来确定供方文件化的质量体系实施有效性的现场验证活动。
BIQ built in quality,制造质量。
CT cycle time,周期时间。
DFMEA design failure mode and effects analysis,设计失效模式和后果分析。
FMEA failure mode and effects analysis,失效模式和后果分析。
FMS flexible manufacturing systems,柔性制造系统。
FPS fixed position stop,定点停。
FTA fault tree analysis,故障树分析。
FTQ first time quality,下线合格率。
精益管理术语∙安灯系统（Andon）–原是日文中“灯”的意思，现指安装在生产区的目视控制设备，操作员如有需要向维修人员和管理人求助时，就会启动该系统，工位的灯会亮，并且会发出警报声，显示板也会显示情况。
∙瓶颈（Bottleneck）–价值流中限制了整个生产进度的操作∙单元式制造（Cellular Manufacturing）——一种制造方式，指生产工作单元具备足够能力来生产一种产品或几种类似的产品∙单元（Cell）–或工作单元（work cell）,指把一个生产流程所需的所有操作以直接的顺序排列起来；把完成生产所需要的设备全部移动到同一个区域∙周期时间（Cycle Time）-完成一个操作周期所需的时间。
如果一个完整的生产流程内的每个操作的周期时间都能减少到跟生产节拍时间相等，可采用单件流水作业方式生产。
∙人体工程学（Ergonomics）–对设备、工序和工作环境进行评估，评判标准是看它们能否为操作员提供安全舒适和适量的生产工作。
∙先入先出（FIFO）–英文首字母缩写。
以放置时间的先后来决定消耗的顺序，先进先出。
∙5S - 营造便于进行目视控制和精益生产的环境所使用的五个术语（英文都以S开头）o整理（英文为Sort，日文为seiri) - “分类，丢弃”—凡是进行此项工作所不需要的东西，一概扔掉o整顿（英文为Straighten，日文为seiton) –“安排和标识”—妥善地，更加有效的摆放和安排设备和材料o清扫（英文为Shine，日文为seison) —“清洁与打扫”—保持东西清洁干净。
定时清洁也能帮助检查设备或者工具是否有问题。
o标准化（英文为Standardize，日文为seiketsu)—“经常回顾”—不断改善上面的3S做法，并将其制度化、规范化。
o自律（英文为Sustain，日文为shitsuke)—“纪律”—维持好习惯的动力∙五个“为什么”（Why5)大野耐一每次遇到问题时，都会问五次为什么，这样才能找到造成问题的根本原因，从而制定和实施有效的对策。
精益生产术语解释1.及时生产(JIT)只在客户需要的时间,生产客户需要的产品和数量,同时，使用最少的原材料、设备、人力和空间。
通过即时生产，实现多品种、小批量的生产，消除生产现场中的无效劳动与浪费,最大限度地获取利润和效益。
2.单件流(One piece flow)是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程,零件始终处于不停滞、不堆积、不超越,每个工序按节拍一个一个的流动的生产方法。
该方式可以消除库存的浪费并且及时发现异常。
3.拉动生产/推动生产以客户需求为拉动，按照设定的生产节拍，从后工位向前工位拉动生产，这是准时化生产的原理之一。
而推动是不顾客户需求只顾自己生产的生产线，该生产线必定会出现大量的库存和浪费。
4.节拍（Takt Time）是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。
节拍的设立与遵从可以消除过量生产、库存及等待的浪费。
5.5S5S是精益生产的重要基础。
没有良好的5S,精益生产无从谈起.6.标准作业指导书(SOS）所有的作业必须有标准，所有标准的作业必须有相关的规范描述.标准作业指导书(SOS）详细地描述了每一个工序的作业规范和要求.7.物料传递员（W/S）又称水蜘蛛 (Water spider) 简写为 (WS）, 是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及其他工装夹具的准备和传递的人员。
物流传递员所从事的工作通常是不增加产品价值的浪费，精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业（即浪费）,提高作业员的生产效率，从而保证及达到精益生产线整体最优的目的8.7大浪费(7wastes）精益生产的核心是不断地识别和剔除制造过程中的各种浪费活动，精益生产定义了七种消耗了资源但是又不产生价值活动，这七种浪费包括:•不良品的浪费•生产过剩的浪费•库存的浪费•多余动作的浪费•运输的浪费•等待的浪费•加工及流程的浪费9.自働化（Jidoka）将人的智能转化成自働机械,使机器能够自己识别和判断生产过程出现的缺陷和异常，并且在请求帮助时自动停机。
精益管理专业术语-H系列
1.Heijunka（平准化）
在最后的装配线上均衡生产的方法，使即时生产成为可能。
2.Histogram（直方图）
一种用图表表示数据的解决问题的工具。
3.HorizontalHandling（水平传递）
把工作分配到个人时，重点在于最大限度的发挥设备技能或其使用功能。
4.HoshinKanri（战略计划）
使领导层与管理层做法相结合的一种战略计划。
5.HoshinPlanning（HP）（方针计划）
一种手段，目标是建立和创建措施，以确保对这些目标的进展情况。
6.HeijunkaBox（生产均衡柜）
在固定的时间间隔里，利用看板来平衡产品的型号和数量的工具，称为生产均衡柜。
生产均衡柜是一个工具，能够在一定时间内，用看板平衡多种产品的混合生产与数量，例如，确保在半小时内，以一个稳定的产品比例，来制造小批量的D和E。
精益管理六西格玛——常用专业术语：（筛选）什么是六西格玛西格玛（大写Σ，小写σ）是希腊文的字母，其小写“σ”在统计学中称为标准差。
在六西格玛方法中，用来表示过程的质量水平，其中4σ＝6210 /百万，5σ＝230/百万，6σ＝3.4/百万。
一般企业的产品瑕疵率大约是3~4σ，以4σ而言，相当于每一百万个机会里有6210次误差。
如果企业不断改进流程，达到6σ的程度，即在一百万个机会里只找得出3.4个瑕疪，这样的绩效已经近于完美。
六西格玛作为流程改进方法论，最早是由摩托罗拉公司的比尔·史密斯于1986年提出，于20世纪90年代通过通用电气公司的实践得以发展和完善。
它通过精确的数理统计和分析，找出影响质量的因素并解决问题，力求使产品和服务的质量接近6σ水平。
随着实践的经验积累，六西格玛现在已不仅仅是一个衡量业务流程能力的标准和业务流程优化方法，而是已经衍生成一套成体系的管理哲学，为企业提高绩效提供了一套行之有效的方法，因此为世界各地越来越多的现代企业所采用，并逐渐从制造业、服务业拓展到医院和政府部门。
实施六西格玛管理的好处主要表现在以下几个方面：——提升企业管理能力——提升企业产能——增加财务收益——节约企业运营成本——提高顾客满意度——改进服务水平——形成积极向上的企业文化Five Whys (五个“为什么”)当遇到问题的时候，不断重复问“为什么”，目的要发现隐藏在表面下的问题根源。
例如，一个关于机器故障停机的例子：1．为什么机器停止工作？机器超负荷运转导致保险丝烧断了。
2．为什么机器会超负荷运转？没有能够对轴承进行充分的润滑3．为什么没有给轴承充分的润滑？润滑油泵泵送不足4．为什么泵送不足？润滑泵的转轴过于陈旧，甚至受损发出了“卡嗒卡嗒”的响声。
5．为什么转轴会破旧受损？由于没有安装附加滤网，导致金属碎屑进入了油泵。
如果没有反复的追问“为什么”，操作员可能只会简单的更换保险丝或者油泵，而机器失效的情况仍会再次发生。
精益管理专业术语-O系列1.One-pieceflow（单件流）或称一件流。
一次只制造或移动一件产品。
每个步骤只执行下一步骤所必须的工作，尽可能使工序连续化，故也成为连续流。
单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术。
2.OperatorCycleTime（操作员周期时间）在重复同样工作之前，操作员在工位上，完成所有工作所需要的时间。
这个时间通常直接由实际观察测量得到。
3.OrderLeadTime（订单交付期）产品交付期加上将产品运输到客户的时间。
包括处理订单的延误、将订单输入生产系统的时间，或由于顾客订单超过生产能力而导致的等待时间等等。
简而言之，就是顾客要为产品等待的总时间。
4.OrdertoCashTime（订单到现金时间）从收到顾客订单到收到货款，所经过的时间。
这个时间可能比订单交付时间长，也可能会短，主要取决于产品是按订单生产，还是从库存装运，以及支付方式等等。
5.OEE（总体设备效率）全称OVERALLEQUIPMENTEFFECTIVENESS,总体设备效率。
一种用来评价设备使用效率的标准。
OEE由三个元素来计算：可动率、性能率、质量率。
它集中反映了六种主要损失-失效、调整、停工、减慢是运转数率、废料、返工。
计算公式为：可用率*效能比率*品质合格率。
用于确定一台设备在正常使用情况下生产出良品的时间。
6.Overproduction（过量生产）生产比下一个工序的需求更快、更多、更早的作业方法，过量生产被看作是最严重的浪费，因为它导致、掩盖了其他形式的浪费。
库存、制造不良浪费。
7.One-TouchExchangeofDies（OTED）（单键切换）模具设置的减少，就是在设置模具时减少到单个步骤。
8.OpenRoomEffect（开放效果）日本办公室墙和隔间的惯例，铺设的桌子大到成为一个大的“开放式空间”。
9.OperatorCycleTime（操作员周期时间）一个工人或操作员完成一系列操作的时间，包括上下料，但不包含等待的时间。
精益生产术语中英文版1. 精益生产的概述精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费为核心的生产管理方法。
它源于日本的丰田生产方式（Toyota Production System），通过优化生产过程，最大限度地提高生产效率和质量。
精益生产强调对价值流程的分析和改进，以减少无价值的活动和浪费，并提高产品或服务的价值。
2. 精益生产术语中英文对照以下是精益生产常用术语的中英文对照表：中文术语英文术语浪费Waste价值流Value Stream价值流映射Value Stream Mapping五大改善原则Five Improvement Principles连续流Continuous Flow一均衡One Piece FlowTakt时间Takt Time拉动生产Pull Production和谐人机关系Harmonious Man–Machine Relationship标准化工作Standardized WorkJidoka Jidoka看板系统Kanban SystemKaizen Kaizen二次流程Secondary ProcessPDCA循环PDCA Cycle七大浪费Seven Wastes急寻原则Just-in-Time Principle质量控制圈Quality Control CircleKaikaku Kaikaku持续改进Continuous Improvement标准工作Standard Work3. 精益生产术语解释3.1 浪费（Waste）在精益生产中，浪费指的是任何不增加价值但增加成本和时间的活动。
这些活动是没有必要的，可以被消除或减少。
根据精益生产的理念，浪费被分为七类，即运输、库存、运动、等待、超生产、缺陷和过度加工。
3.2 价值流（Value Stream）价值流是指从原材料到最终产品或服务交付前的所有步骤和活动。
通过分析价值流，可以发现哪些步骤是无价值的或无必要的，并进行优化，以提高整体效率和质量。
精益生产术语Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A 公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。
