5S管理法

5S的含义5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。

5S的沿革5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法.1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿"。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮. 5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S的应用5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理,主要是针对制造业在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

5S的延伸根据企业进一步发展的需要,有的企业在5S的基础上增加了安全(Safety)，形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S"；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为shitukoku），形成了“10S";有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗,都是从“5S”里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

5S现场管理法5S主要内容“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。

因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动,称为“5S”活动。

5S”活动的含义“5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。

“5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。

“5S”活动的核心和精髓是修身,如果没有职工队伍修身的相应提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去5S”活动的内容(一)整理要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;对现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于把现场不需要的东西清理掉。

(二)整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

(三)清扫把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。

因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。

(四)清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。

清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。

(五)素养素养即努力提高人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。

车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。

5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。

你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。

车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。

第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。

第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。

不得穿拖鞋进入车间。

第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。

严禁代签到。

第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。

第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。

集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。

第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。

5s管理内容和标准1. 标准来源5s管理是源自于日本的一种现场管理方法，它的标准内容和原则在1980年代由日本的工业界和学术界共同制定，并逐渐在世界范围内推广和应用。

在1992年发表的《5s管理》一书中，详细介绍了5s管理的内容和标准。

2. 标准内容5s管理的主要内容包括：整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）和素养（shitsuke）。

整理是指在工作环境中清除不必要的物品，使工作区域变得干净和整洁；整顿是指将工作区域内的物品有条理地摆放，方便使用和管理；清扫是指定期清洗和保持工作区域的清洁；清洁是指维护良好的工作环境，保持设备和设施的良好状态；素养是指培养员工的良好习惯和行为，使其自觉遵守5s管理的标准。

3. 标准中规定的数值5s管理中，标准中并没有明确规定具体的数值。

因为5s管理是一种灵活的管理方法，它的目的是通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来改善和优化工作环境和工作效率。

具体的数值标准可以根据不同的工作场所和情况来确定，但必须符合5s管理的原则和标准。

4. 技术要点在实施5s管理时，需要注意以下几个技术要点：1）全员参与：5s管理是全员参与的管理方法，每个人都要参与到整理、整顿、清扫、清洁和素养的活动中来；2）标识化：使用标识和标牌来明确工作区域和物品的位置和用途，便于管理和使用；3）持续改进：5s管理是一个持续改进的过程，需要不断地找出问题和改善方法，使工作环境和工作效率得到持续的改善。

5. 应用方向5s管理方法可以应用于各个行业和领域。

它主要用于改善工作环境和提高工作效率，可以在生产车间、办公室、医疗机构、酒店、学校等各种场所进行应用。

无论是制造业、服务业还是公共机构，都可以通过5s管理来优化工作流程和提高工作效率。

6. 总结5s管理是一种通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来改善工作环境和工作效率的管理方法。

它的标准内容包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，没有明确的数值标准，可以根据具体情况进行灵活应用。

5S管理又称区域管理法（定置管理法）1、5S介绍5S源自日本家庭物品的管理，最初是针对室内物品的布置提出了整理、整顿2个S。

后来有企业将其引进内部管理运作，随着管理的需求及水准的提升，又增加其余3个S，形成了企业今天广泛推行的5S活动。

1、5S介绍5S包括：整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）。

“S“为日语英文拼音的第一个字母。

2、推行5S的背景－－生产和办公场所常见的不良现象：①仪容不整/穿着不整的工作人员✓有碍观瞻，影响工作场所气氛。

✓缺乏一致性，不易塑造团队精神。

✓看起来懒散，影响工作士气。

✓易生危险。

✓不易识别，妨碍沟通协调。

②机器设备摆放不当⏹作业流程不流畅。

⏹增加搬运距离。

⏹虚耗工时增多③机器设备保养不良a)不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。

b)机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。

c)机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，品质也无法提升，甚至导致因设备故障造成停产，造成浪费且带来质量隐患。

d)故障多，减少开机时间及增加修理成本。

④原料、半成品、成品、待修品、报废品随意摆设a)容易混料－－品质问题。

b)要花时间去找要用的东西－－效率问题。

c)管理人员看不出物品到底有多少－－管理问题。

d)增加人员走动的时间－－秩序与效率问题。

e)易造成堆积－－浪费场所与资金，导致微生物的繁殖，甚至导致变质⑤工具乱摆设a)增加寻找时间－－效率损失。

b)增加人员走动－－工作场所秩序。

c)工具易损坏，易造成交叉污染。

⑥运料通道不当a)工作场所不流畅。

b)增加搬运时间。

c)易生危险。

运料通道不当d)工作场所不流畅。

e)增加搬运时间。

f)易生危险。

⑦工作人员位置或姿势不当a)易生疲劳－－降低生产效率增加品质变异之机遇。

b)有碍观瞻，影响作业场所士气。

c)工作纪律和工作秩序很难保证，其他一切都无从谈起。

五常法5s管理制度一、引言五常法5S管理制度是一种用于改善工作环境和提高效率的管理方法。

其核心理念是整理、整顿、清扫、清洁和素养。

本文将详细介绍五常法5S的定义、目的以及实施步骤。

二、五常法5S的定义五常法5S是一种源自日本的管理方法，其名称由相应的五个日语单词的罗马音字母首字母组成。

这五个单词分别是：Seiri (整理)，Seiton (整顿)，Seiso (清扫)，Seiketsu (清洁)，Shitsuke (素养)。

五常法5S旨在通过整理和清洁工作环境来提高工作效率，并培养员工的素养。

三、五常法5S的目的1. 提高工作效率：通过整理物品，将其分门别类，确定其位置，使员工能够更迅速地找到需要的物品，减少时间浪费。

2. 提高工作质量：通过清洁和整顿工作区域，减少事故和错误的发生，提高产品和服务的质量。

3. 增加工作安全性：通过清理工作区域，消除潜在的危险和障碍物，减少工作中的意外伤害风险。

4. 增强员工意识：五常法5S的实施需要员工的参与和自我管理，培养了员工的责任感和自觉性，增强了他们对工作环境的尊重。

5. 创造良好的企业形象：整洁有序的工作环境能够给客户和访客留下良好的印象，提升企业形象和竞争力。

四、五常法5S的实施步骤1. 整理（Seiri）：检查和清理工作区域，将不必要的物品分类，保留必要和常用的物品，清除垃圾和过期物品。

2. 整顿（Seiton）：确定物品的固定存放位置，使用标识牌和标识物品所属的区域，制定统一的放置原则，使物品易于取用。

3. 清扫（Seiso）：保持工作区域的整洁和清洁，每天都要进行清扫工作，及时清除垃圾和灰尘，消除污渍和污垢。

4. 清洁（Seiketsu）：定期检查和清洁工作区域，确保整理、整顿和清扫工作的持续性，制定相应的清洁计划和标准。

5. 素养（Shitsuke）：培养员工的自觉性和自律性，制定规章制度和操作规范，进行培训和教育，评估和奖励员工的表现。

五、五常法5S的运用场景五常法5S可应用于各个行业和领域，例如制造业、医疗机构、办公环境等。

实验室“5S”标准化管理规定
是指在实验室管理中，采用“5S”方法进行标准化管理的一系列规定。

下面是一些常见的实验室“5S”标准化管理规定：
1. 整理 (Sort)：
- 实验室内禁止堆放杂物和不必要的物品，保持实验室清洁整洁；
- 定期清理工作台、试剂柜、设备等区域，整理杂乱的实验仪器、试剂和样品；
- 严禁在实验室内堆放容器、废弃物等杂物，确保安全通道畅通。

2. 整顿 (Set in order)：
- 对实验室的设备、试剂、样品等进行分类和归整，确保每类物品都有专门的存放位置；
- 对于常用试剂或设备，可以设置标识或标签，方便快速取用；
- 实验室内的电线、电缆等必须整齐有序，杜绝电线交错、场地混乱的情况。

3. 清扫 (Shine)：
- 定期清洁实验室内的地面、工作台、仪器设备等；
- 清理掉实验室内的灰尘、污渍、杂物等；
- 保持实验台面整洁，及时清除掉实验过程中的废弃物。

4. 清洁 (Standardize)：
- 制定清洁实验室的标准操作程序，确保实验室的清洁工作得到规范执行；
- 按照规定的周期进行实验室的清洁维护工作；
- 确保实验室内的清洁物品充足，并定期检查和补充。

5. 纪律 (Sustain)：
- 要求实验室所有人员遵守“5S”标准化管理规定，坚持日常的整理、整顿、清扫和清洁工作；
- 培养良好的卫生习惯，保持环境整洁和安全；
- 定期进行“5S”标准化管理检查，发现问题及时整改并记录。

以上是一些常见的实验室“5S”标准化管理规定，根据具体实验室的情况，还可以进行适当修改和调整。

5s管理是什么
5S管理法是指一种目的在于提高工作场所效率和生产率的方法。

5S通过组织、整理、清洁、清除和纪律性等5个步骤实现工作场所的最佳化管理。

5S的五个步骤分别是：
1.整理（Sort）——把不必要的物品、工具和设备从工作场所移走，仅留下必要的，可以提高效率。

2.整顿（Set in order）——把所有必需的工具和物件安排得整齐有序，可以减少浪费时间和精力的走动，时间又更容易找到所需物品。

3.清洁（Shine）——定期清洁和维护工作场所，提高设备的寿命和工作环境的安全性。

4.清理（Standardize）——创建标准的清洁程序和工作流程，让所有员工知道什么该做，什么不该做。

5.纪律（Sustain）——让5S成为公司文化的一部分，形成集体规范，持之以恒地执行，让每个员工都能够对自己的工作环境负责，增强公司的集体合作精神。

5S管理法的目标是：
1.提高工作效率，缩短生产周期，减少生产成本。

2.提高产品质量和服务质量，减少因质量问题造成的售后服务和客户投诉的成本。

3.减少员工的工作压力，提高工作效率和生产效率。

4.提高员工的职业素质和工作积极性，培养员工的责任心和团队精神。

5及时非凡适度稳健持续性
5S管理法在工业和服务业的广泛应用，显示了5S管理法的重要性。

因为它是一种可以适用于许多行业和企业的管理方法，不仅可以减少浪费，提高效率和生产率，而且还可以提高员工的工作积极性和责任心，进而提高企业的综合竞争力。

5s管理办法完整版介绍：5S管理法是一种有效的管理工具，目的在于提高工作效率和组织管理，通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等五个步骤，实现现场管理的标准化。

本文将详细介绍完整的5S管理办法，以帮助企业和组织实施有效的管理措施。

第一步：整理（Seiri）整理是指按照需要和无需要的原则，将工作场所的杂物、多余的物品和工具进行分类和识别。

这一步主要包括三个阶段：分拣、标识和处理。

分拣阶段：将工作场所的物品按照有用与无用、必须与非必须等分类，剔除无用和非必须的物品。

标识阶段：对不同种类的物品进行标识，方便后续管理。

处理阶段：对于无用和非必须的物品，可以选择处理掉、回收或者转让，确保工作场所的整洁和减少浪费。

第二步：整顿（Seiton）整顿是指将整理好的物品根据需求进行合理摆放和布局，减少生产和工作过程中的不必要移动和查找时间。

摆放原则：按照使用频率、流程便捷性、效率等因素，合理分配工作场所的布局。

常用的物品应放在易取得的地方，不经常使用的物品可以放在不易取得的地方。

标识原则：为了方便员工使用工具和物品，可以使用标识牌、指示牌等方式，明确物品的存放位置。

整顿的目标是达到“要拿就能拿”，既能提高工作效率，又能产生积极的工作环境。

第三步：清扫（Seiso）清扫是指对工作场所进行定期的清洁和维护，确保工作环境整洁和良好的卫生状况。

定期清扫：定期进行清扫工作，包括清除地面和设备上的污垢、清理垃圾桶等。

保持清洁：养成良好的工作习惯，保持工作场所的清洁，包括清理工作台面、整理文件等。

定期检查维护：定期检查设备的运行状况，及时对设备进行维护和修理，确保设备正常运转。

第四步：清洁（Seiketsu）清洁是指保持工作环境整洁和良好的卫生状态，通过管理、培训和纪律来确保持续改进和标准化。

制定标准：制定清洁和卫生的标准和规范，明确员工的责任和义务。

培训员工：进行员工培训，提高员工的清洁意识和工作态度，确保每个人对工作环境的责任。

什么是餐厅5S管理法5S管理法（即“五常法”）作为一种基础或基本的管理技能，近几年来在管理界成为一个炙手可热的话题，企业、学校、医院、酒店等行业纷纷使用5S法来进行管理。

由于其实战性强的缘故其也成为酒店餐饮行业最为推崇的有效的最具实战性的管理法。

什么是五常法“五常法”的概念是由香港何广明教授于年始创的。

“五常法”源于5个日本字，即Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）、Shisuke（修养）。

由于个日本字的头一个字母都是“S”，故称为5S管理。

5S管理在日本民间流传200多年，其有效性和经典程度可见一斑。

1994年，他整理出了基于5S的优质管理方法，那就是五常法，即“常组织”、“常整顿”、“常清洁”、“常规范”、“常自律”，它是一个由内向外，由人到物、由软件到硬件、由理论到实践、由制度到流程、由考评到自省的完整的管理体系。

对于餐饮企业而言，运用五常法能对餐厅的安全、卫生、品质、效率、形象等方面进行科学有效的现场管理，从而在成本控制、工作效率提升、企业文化形成和企业形象塑造方面有独到的优势。

5S管理培训公司把“五常法”的基本内容概括如下：1.常组织：判断出完成工作所必需的物品并把它们与非必需的物品分开，进而可以将必需品的数量降低到最低程度，并把它放在一个方便的地方。

常组织的核心功能是减少消耗，降低成本，扩展“空间”。

2.常整顿：在常组织的基础上，采取合适的贮存方法和容器，对完成工作任务的必需品实行分类标识和存放，旨在用最短时间可以取得或放好物品。

常整顿的核心是提高效率。

3.常清洁：指要定期进行清扫活动，清洁检查和卫生活动是由整个组织所有成员一起来完成，每个人都有负责清洁、整理、检查的范围，并保持个人卫生和环境卫生的整洁。

常清洁的核心是维持一个清洁舒心的工作环境。

4.常规范：连续地、反复不断地坚持前面常组织、常整顿、常清洁的活动，并做好考核评估，从而获得和坚持规范化的条件，提高办事效率。

5S现场管理法介绍5S现场管理法是在日本企业中首先开始流行使用的一种现场管理方法，也是企业管理的基础工具之一、它可以提高工作效率，改善工作环境，增加员工的工作积极性，从而提高企业的竞争力。

下面将详细介绍5S现场管理法。

首先，5S现场管理法是由5个日语词汇的第一个字母组成的，分别是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seisou）、“清洁”（Seiketsu）和“纪律”（Shitsuke）。

其一，整理（Seiri）是指对工作场地进行清理整理，清除不必要的物品和工具，只保留必要的物品。

它可以减少杂乱和浪费，提高工作效率。

整理是关键的一步，它需要对工作场地进行全面的检查，将不常用的物品归类整理存放或淘汰，使工作场地变得整洁有序。

同时，整理也可以减少工作台面上的杂物，减少错误发生的几率，避免重复搜寻工具和零件。

其二，整顿（Seiton）是指对物品和工具进行有序的摆放和归类。

整顿的目的是为了方便工作人员能够快速地找到所需的物品，减少在工作过程中的等待时间和移动时间。

通过整顿，可以使工作台面整齐干净，避免材料的交织和堆叠，减少误操作和事故的发生。

其三，清扫（Seisou）是指定期对工作场地进行清洁和维护。

清扫的目的是保持工作场地的清洁和整洁，以提高员工的工作环境和工作质量。

清扫不仅包括对地面、墙壁和天花板的清洁，还包括对设备、工具和设施的定期检查和维护。

通过清扫，可以提高员工的安全意识，减少意外事故的发生。

其四，清洁（Seiketsu）是指对工作场地和工作环境的持续改善。

清洁的目的是为了保持整个工作场所的整洁和清洁，包括办公区、生产车间、仓库等各个区域。

清洁不仅是保持硬件设施的清洁，还包括改善工作流程、提高工作效率和质量的持续改善活动。

通过清洁，可以让员工始终保持对工作环境的关注和重视，形成良好的工作习惯。

其五，纪律（Shitsuke）是指对5S现场管理法的纪律化执行和持续改进。

纪律是5S现场管理法最关键的一环，需要所有员工都能够遵守和执行。

企业5s现场管理法常用的标识方法一、引言企业5S现场管理法是一种有效的管理方法，可以提高企业的效率和质量。

其中，标识方法是5S现场管理法中的重要环节之一。

本文将详细介绍企业5S现场管理法常用的标识方法。

二、标识方法的作用标识方法是为了让员工更好地理解和遵守规定，保证生产过程中的安全和质量。

通过标识，可以使员工更加清晰地认知各种设备、工具、物品等，减少误操作和事故发生。

三、常用的标识方法1. 颜色标识法颜色标识法是通过不同颜色来区分不同的设备或物品。

例如，在生产线上使用红色表示危险区域，黄色表示警告区域，绿色表示安全区域等。

2. 形状标识法形状标识法是通过不同形状来区分不同的设备或物品。

例如，在仓库中使用正方形表示原材料存放区域，圆形表示成品存放区域等。

3. 标志性图案标识法标志性图案标识法是通过特定图案来表示某种设备或物品。

例如，在厂房内使用火焰图案来表示灭火器的存放位置。

4. 文字标识法文字标识法是通过文字来表示某种设备或物品。

例如，在办公区域使用“请勿吸烟”、“请勿乱扔垃圾”等标语来提醒员工注意卫生和安全。

四、标识方法的应用场景1. 生产线上的标识在生产线上，可以使用颜色、形状和图案等多种标识方法，来区分不同的设备和物品。

例如，使用红色表示危险区域，黄色表示警告区域，绿色表示安全区域；使用正方形表示原材料存放区域，圆形表示成品存放区域；使用火焰图案来表示灭火器的存放位置等。

2. 仓库内的标识在仓库内，可以使用颜色、形状和文字等多种标识方法，来指示货物的存放位置。

例如，在货架上贴上相应名称或编号，并用不同颜色或形状进行分类。

这样可以使员工更加快速地找到所需货物。

3. 办公室内的标识在办公室内，可以使用文字和图案等多种标识方法，来提醒员工注意卫生和安全。

例如，在厨房中贴上“请勿乱扔垃圾”、“请勿涂鸦”等标语，以保持厨房的整洁和卫生。

五、标识方法的实施步骤1. 制定标识方案在实施标识方法前，需要制定相应的标识方案。

5S现场管理法原则常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律：清洁，环境洁净制定标准，形成制度整理，区分物品的用途，清除多余的东西整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用清扫，清除垃圾和污秽，防止污染素养，养成良好习惯，提升人格修养效用5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。

1．确保安全（Safety）通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。

因而能使生产安全得到落实。

2．扩大销售(Sales)5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

3．标准化(Standardization)通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

4．客户满意（Satisfaction）由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。

而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

5．节约（Saving）通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。

推行做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。

实施5S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。

因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。

5S现场管理法编辑锁定同义词5S管理一般指5S现场管理法5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。

中文名5S现场管理法外文名せいり别名五常法则兴起时间50年代兴起国家日本解释生产现场对生产要素进行有效管理原则常组织常整顿常规范常自律目录1. 1管理背景2. 2管理内容3. 3管理步骤4. ▪整理5. ▪整顿6. ▪清扫7. ▪清洁1. ▪素养2. 4现场管理3. ▪原则4. ▪效用5. 5推行目的6. 6实现手法7. ▪实施要点1. ▪推行步骤2. ▪实施方法3. ▪实施难点4. ▪实施意义5. 7管理效用6. 8管理案例7. ▪项目背景8. ▪现场诊断1. ▪解决方案2. ▪项目收益3. 9扩展阅读4. ▪6s管理5. ▪8S管理6. ▪13S管理5S现场管理法管理背景编辑因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S（注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S现场管理法5S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。

开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，成为“5S”活动。

5S的定义与目的1S—整理(Seiri)整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

整理的目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保证安全，确保质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

整理的意义：把要与不要的事、物分开，再将不要的事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位和设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

2S—整顿（Seiton）整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

整顿的要点：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放的近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放的远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目如数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。