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模内注塑工艺有IMD与IML,IMR。
模内镶件注塑成型装饰技术即IMD（In-Mold Decoration）,IMD是国际风行的表面装饰技术。
主要用于家电产品的装饰及功能控制面板、汽车仪表盘、空调面板、手机外壳/镜片、洗衣机、冰箱等应用非常广泛。
模内注塑工艺IMD就是将已印刷成型好的装饰片材放入注塑模内，然后将树胶注射在成型片材的背面，使树脂与片材接合成一体固化成型的技术。
模内注塑工艺IMD是在注射成型的同时进行镶件加饰的技术，产品是和装饰承印材覆合成为一体，对立体状的成形品全体可进行加饰印刷，使产品达到装饰性与功能性于一身的效果。
模内镶件注塑，IML(In Molding Label)其工艺非常显著的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐摩擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
一、工艺流程IMD模内注塑工艺主要由下列几部分过程：1、油墨和印刷技术；2、成型工艺；3、冲床和切割；4、背部注塑；每一个过程既独立，又要相互最佳紧密连接。
二、IMD模内注塑工艺优势1，降低成本与时工要。
IMD制程中只需要开一套模具，不像其他老替代制程需开多套模具，降低系统成本与库存成本；2，制程简化。
有一次注塑成型的工法，将成型与装饰同时达成，降低成本与工时，可稳定生产；3，产品的稳定性和耐久性。
由于油墨是在片材和注塑料之间，立体成型增加了设计的自由度，图文、色彩在塑料夹层中，耐磨损及抗腐蚀，且色彩亮丽，印刷图案随时变更而无须更换模具；4，3D复杂形状设计和多样化风格。
图案，颜色，字体，LOGO是丝印或网印印刷载频面的片材上，成型为3D 形状，可以依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样。
一些效果是电镀喷漆所达不到的；5，良率高。
高压成型只有下模，没有上模。
成型过程中不接触片材，不会污染片材；6，适合做3D产品和高拉伸产品。
高压成型可以拉伸的高度有25厘米；7，薄膜厚度的变化不用改变成型模等。
IMD/IML/IMF/IMR之间的区别2008年03月12日星期三09:371、产品稳定性：使产品产生一致性与标准化的正确套色2、产品耐久性：透过特殊处理的COAT ING薄膜的保护，可提供产品更优良的表面耐磨与耐化学特性3、3D复杂形状设计：应用薄膜优良的伸展性，可顺利达成所需的产品复杂性外开设计需求4、多样化风格：可依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样5、制程简化：经由一次注塑成型的工法，将成型与装饰同时达成，可有效降低成本与工时，可提供稳定的生产6、降低成本与工时要：IMD制程中只需要一套模具，不像其它老替代制程需开多套治具，可以去除一次作业程序的人力与工时，降低系统成本与库存成本。
力炜IMD(IML,IMF)高压气体成型与IMR比较：1、IMR是热转印,产品表面并没有一层透明薄膜,不能防止腐蚀和防刮.2、技术在日本方,周期比较长,一打样就是1000米或1000件,批量型.3、只能做平面、轻微弯曲表面装饰，IMF可以做3D装饰。
力炜IMD高压气体成型机与热压成型机比较：1、只须要开下模不用开上模（热压是公母模）2、气压成型良率远高于热压成型良率（达90%）。
3、不伤害面材表面(高压没有上模而热压公母模需要接触薄膜表面)4、薄膜厚度变化不用改变成型模（热压是需要修改成型模）5、气压（可达150K G）R角成型质量非常高。
6、气压采用帕斯卡原理定位比热压机械压精准。
7、一刀冲切技术（舆美国合作开发出3D冲切技术）力炜IMD高压成型克服传统塑胶射出之缺点：1、易产生流痕、合模线、熔合线、脱模白化等(IMD先成型再注塑)2、大多采单点射出，有缩水现象（IMD 可多点射出）3、色件不易控制，色差大(IMD先印刷成型后注塑,所以看不到色差)4、无法做银色射出（IMD 对银色系列表现最为出色,可以多彩泛彩）5、成型之后需要喷涂、印刷、电镀、电雕等多次后制工序加工不良率升高.(IMD先印刷好再成型注塑,省略以上工序,节省油膜)6、如用双色射出，模具与加工费用高，产品变化有限(IMD气压成型只开下模，产品变化只需要改变印刷颜色)7、产品如多色组合，需多片拆件，增加线上组合困难。
IMD（IMR、IML、INS、IMF）技术分析本文针对IMD的不同工艺，分别对IMR、IML、INS、IMF/AIM进行了详细介绍，优缺点对比、技术说明、材料、工序制程、模具结构、注塑系统、实例分享等。
IMD，即In Mold Decoration，模内装饰，主要应用在汽车塑胶零件、3C产业外观塑件等。
IMD的分类：IMR－Insert Molding by Roller-Film，日本送膜装置专用卷装film，将图案与塑料结合的转印方式。
IML－Insert Molding by Label，将标签置入模内与塑料结合射出。
INS－Insert Thermoforming-film to Molding，将印好的film裁切后直接射出，或加热成3D型，嵌入模穴中与塑料结合射出。
IMF－Insert Molding by Sliced-film，与INS一样，称呼未统一。
AIM－德国Degussa集团之Rohm公司生产PMMA材料应用于IMD技术。
IMR VS IML（IMF、INS、AIM）IMR技术说明：有鉴于当前一些以多层次加工方法生产的作法不良率高，且无法应付多颜色需求，若采人工操作过程繁杂：射出成型→ 包覆保护层→ 电镀→ 喷漆→ 擦拭→上色(曲印) →拆除保护层→ 黏贴贴附层因此有必要寻求可降低生产成本的新工法。
1. 减少原有生产的流程,降低成本。
2. 减少不良率,降低生产成本。
3. 可更加提升外观质感的工法。
4. 可达到更佳耐候条件的工法。
5. 可达到更佳环保的工法。
IMR箔膜：垫片基材依不同的模具表面曲度及扩张比率,需选择不同的基材以配合IMD工序。
IMR模具结构介绍模具两边均需加热，注塑浇口应在定模边安装IMR注塑系统四个重要注塑系统组件：模内转印箔、转印箔定位器、注塑机边料筒及射嘴、注塑模IMR工序实例光阳工厂logo：耐候测试达1000hr → OK（台湾精业开发企业股份有限公司制造）KYMCO电动代步车METER（台湾精业开发企业股份有限公司制造）KYMCO 豪迈奔腾SR G4 125车系 (喷射ENG + 奈米喷漆)KYMCO 豪迈奔腾SR G4 125车系 (陶缸+ 碟煞+ 奈米喷漆) KYMCO V-LINK 125车系 (陶缸+ 碟煞+ 奈米喷漆)KYMCO EASY 4U 100车系 (陶缸+ 碟煞+ 奈米喷漆)IMR工序国外产品实例CD播放器外壳INS 技术说明： 原本INS 是用来辅助一次成型注塑(IMD)，但随着3D 立体面装饰的需求，现今的INS 技术以汽车工业来说深受欧洲大厂的亲赖(双B & AUDI)。
IMD、IML、IMR、IMF工艺介绍IMD的中文名称：挤出表面装饰技术(模内装饰技术),即IMD（In-Mole Decoratiom），IMD是目前国际风行的表面装饰技术，主要应用于家电产品的表面装饰及功能性面板，常用在手机视窗镜片及外壳、洗衣机控制面板、冰箱控制面板、空调控制面板、汽车仪表盘、电饭煲控制面板多种领域的面板、标志等外观件上。
传统的塑料加工技术已渐渐无法满足新时代的需求，轻、薄、短小的消费性电子产品及环保意识的抬头,IMD技术就是在这个基础上应运而生。
由於 (IMD) 之优点适合於3C、家电、LOGO铭板及汽车零件之塑料产品，特别是目前流行的手机外壳及各式仪表面板。
世界各先进厂商如德国Bayer、美国GE、均全面在开发此制程。
(IMD)模内装饰是一种相对新的自动化生产工艺，与其他工艺相比(IMD)能减化生产步骤和减少拆件组成部件，因此能快速生产节省时间和成本，同时还具有提高质量，增加图像的复杂性和提高产品耐久性优点应用在产品外观上，(IMD)是目前最有效率的方法,它是在薄膜表面上施以印刷、高压成型、冲切，最後与塑料结合成型，免除二次作业程序及其人力工时，尤其一般在需背光、多曲面、仿金属、发线处理、逻辑光纹、肋骨干涉...等印刷喷漆制程无法处理的时候,更是使用IMD制程的时机。
（IMD) 模内装饰可以取代许多传统的制程，如热转印、喷涂、印刷、电镀等外观装饰方法。
尤其是需要多种色彩图像、背光等相关产品IMD又分为IML、IMR，这两种工艺的最大区别就是产品表面是否有一层透明的保护薄膜。
IML的中文名称：模内镶件挤出其工艺非常显著的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐磨擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
IMR的中文名称：模内转印此工艺是将图案印刷在薄膜上，通过送膜机将膜片与塑模型腔贴合进行挤出，挤出后有图案的油墨层与薄膜分离，油墨层留在塑件上而得到表面有装饰图案的塑件，在最终的产品表面是没有一层透明的保护膜，膜片只是生产过程中的一个载体。
imr工艺技术IMR工艺技术是一种先进的注塑成型工艺，它可以实现高质量的表面装饰效果。
IMR全称为In-Mold Decorating and In-Mold Labelling（贴合注塑及贴合标签），它是将图案或标志直接印刷在塑料件的表面，然后再注塑成型，使图案或标志与塑料件完美结合。
IMR工艺技术主要包括三个步骤：图案印刷、贴合和注塑成型。
首先，在注塑前，将需要的图案印刷在特定的薄膜上，然后将该薄膜贴合在注塑模具的内部表面。
当注塑过程开始时，塑料材料会被注入到模具中，同时也会覆盖在印刷薄膜上。
注塑完成后，模具会冷却并打开，此时薄膜上的图案或标志已经与塑料件完全贴合在一起。
IMR工艺技术有许多优点。
首先，由于图案印刷在塑料件的内部表面，所以无论是何种材料制成的塑料件，其图案或标志将不会受到磨损、褪色或刮擦等外部因素的影响。
其次，IMR 技术可以实现更高质量的图案或标志，因为印刷薄膜是在模具的内部表面进行贴合，而不是在已经成型的塑料件上进行印刷。
这样可以保证图案或标志的清晰度和精准度。
另外，IMR技术还可以实现多种表面效果，如高光、哑光、镜面等，以满足不同客户的需求。
IMR工艺技术在许多行业得到了广泛应用。
首先，在汽车行业中，IMR技术能够实现汽车内饰件的高质量装饰效果，如中控台、门板等。
其次，在家电行业中，IMR技术可以实现电视机、冰箱等产品的外观装饰，提升产品的附加值。
此外，在电子产品行业中，IMR技术可以应用于手机壳、电脑外壳等产品。
可以说，IMR工艺技术已经成为现代工业中不可或缺的一环。
在使用IMR工艺技术时，需要注意一些细节。
首先，选择合适的印刷薄膜和塑料材料非常重要。
印刷薄膜应具有良好的耐磨性和粘性，以确保图案或标志的质量。
塑料材料的选择应考虑其熔融温度、流动性和机械性能等因素。
其次，模具的设计也是关键。
模具应具有良好的冷却系统，以确保塑料件的质量和生产效率。
模具的表面质量也需要达到要求，以确保图案或标志的清晰度。
IMD（IMR、IML、INS、IMF）技术分析本文针对IMD的不同工艺，分别对IMR、IML、INS、IMF/AIM进行了详细介绍，优缺点对比、技术说明、材料、工序制程、模具结构、注塑系统、实例分享等。
IMD，即In Mold Decoration，模内装饰，主要应用在汽车塑胶零件、3C产业外观塑件等。
IMD的分类：IMR－Insert Molding by Roller-Film，日本送膜装置专用卷装film，将图案与塑料结合的转印方式。
IML－Insert Molding by Label，将标签置入模内与塑料结合射出。
INS－Insert Thermoforming-film to Molding，将印好的film裁切后直接射出，或加热成3D型，嵌入模穴中与塑料结合射出。
IMF－Insert Molding by Sliced-film，与INS一样，称呼未统一。
AIM－德国Degussa集团之Rohm公司生产PMMA材料应用于IMD技术。
IMR VS IML（IMF、INS、AIM）IMR技术说明：有鉴于当前一些以多层次加工方法生产的作法不良率高，且无法应付多颜色需求，若采人工操作过程繁杂：射出成型→ 包覆保护层→ 电镀→ 喷漆→ 擦拭→上色(曲印) →拆除保护层→ 黏贴贴附层因此有必要寻求可降低生产成本的新工法。
1. 减少原有生产的流程,降低成本。
2. 减少不良率,降低生产成本。
3. 可更加提升外观质感的工法。
4. 可达到更佳耐候条件的工法。
5. 可达到更佳环保的工法。
IMR箔膜：垫片基材依不同的模具表面曲度及扩张比率,需选择不同的基材以配合IMD工序。
IMR模具结构介绍模具两边均需加热，注塑浇口应在定模边安装IMR注塑系统四个重要注塑系统组件：模内转印箔、转印箔定位器、注塑机边料筒及射嘴、注塑模IMR工序实例光阳工厂logo：耐候测试达1000hr → OK（台湾精业开发企业股份有限公司制造）KYMCO电动代步车METER（台湾精业开发企业股份有限公司制造）KYMCO 豪迈奔腾SR G4 125车系 (喷射ENG + 奈米喷漆)KYMCO 豪迈奔腾SR G4 125车系 (陶缸+ 碟煞+ 奈米喷漆) KYMCO V-LINK 125车系 (陶缸+ 碟煞+ 奈米喷漆)KYMCO EASY 4U 100车系 (陶缸+ 碟煞+ 奈米喷漆)IMR工序国外产品实例CD播放器外壳INS 技术说明： 原本INS 是用来辅助一次成型注塑(IMD)，但随着3D 立体面装饰的需求，现今的INS 技术以汽车工业来说深受欧洲大厂的亲赖(双B & AUDI)。
IMR系统精度IMR的特征：[/b]①射出成型的同时进行转印②用一个工序完成注塑成形和多色印刷的装饰③注塑、转印、成形能在单一过程内完成，工序因此精简及缩短④不会发生因再加热造成倾斜或变形⑤消除因成型尺寸的混乱造成的转印位置误差⑥成型周期几乎不变IMR工艺技术、设备和原理IMR：In-mold Rolling 其製程為將油墨印刷於一PE薄膜上其亦可以蒸著方式將金屬材質蒸著於PE薄膜上，成為整捲型式於成型機台加定位系統，將薄膜之印刷位置與模腔內欲印位置對位後，與塑料成型，成型後成型品與油墨結合但與薄膜分離繼續下一模之成型動作，成行後的成品經由UV照射後表面產生硬化而完成。
其與IML/IMR最大不同為IMD印刷油膜位於成型品表層，而IML其油膜位於PC 薄膜及塑料之中間。
上一张Nissha的资料来看看转印原理其中的转印膜（成形箔）是以PET#38为基材，大致如下图构成的. 在日本是把印刷层和黏着层用双滚桶式屏幕印刷机印刷.以下内容需要回复才能看到IMR转印膜制造工艺流程以下内容需要回复才能看到IMR薄膜特性以下内容需要回复才能看到IMR硬化原理以下内容需要回复才能看到Lead Time以下内容需要回复才能看到送膜装置（IMR定位器）的简单示意图[IMR模具①一般成型模具是公模、母模相对；②成型品是从固定模保持的；③固定模必须把产品顶出；④沿模具的可动模零件面安装有能够安装转印膜的装置；⑤为防止箔的破损或褶皱选择变形的零件；⑥设法释放模穴内的空气和毒气测试方法以下内容需要回复才能看到IMR系统精度IMR的特征：[/b]①射出成型的同时进行转印②用一个工序完成注塑成形和多色印刷的装饰③注塑、转印、成形能在单一过程内完成，工序因此精简及缩短④不会发生因再加热造成倾斜或变形⑤消除因成型尺寸的混乱造成的转印位置误差⑥成型周期几乎不变IMR制程设备IMR制程应用1#大中小发表于 2008-6-2 11:02 只看该作者IMR工艺技术、设备和原理IMR：In-mold Rolling 其製程為將油墨印刷於一PE薄膜上其亦可以蒸著方式將金位系統，將薄膜之印刷位置與模腔內欲印位置對位後，與塑料成型，成型後成型品與油墨品經由UV照射後表面產生硬化而完成。
IMR（IN MOLDING ROLLER）：模内转印（简介）IMR成型的原理：将图案印刷在一层箔膜上，通过送膜机将膜片与塑模型腔贴合进行注塑，注塑后有图案的油墨层与箔膜分离，油墨层留在塑件上而得到表面有装饰图案的塑件的过程.需要的设备：包括专用塑料模具、热转印箔膜及精密的箔膜输送装置.下面给大家简单的介绍IMR成型设备.一. 精密的送箔装置.NAVITAS送膜机送箔机的分类：我接触的只有两种，分为 NA VITAS 和日写两种送箔膜机.送膜机是控制转印箔膜上下，左右位置的机器.没有它箔膜上的图案就无法精确定位.NA VITAS和日写送膜机的主要区别在于，他们控制箔膜运送的方式。
NA VITAS 送膜机是采用红外线伺服系统,定位精密度达正负0.045mm.日写送膜机是采用传统的千分尺刻度，通过齿轮转轴定位精度达0.05mm日写送膜机器还能采用送膜时间来控制箔膜的行程,这种方法主要用于试模。
但是一般在生产中,存在太多不稳定因素,，箔膜上的图案定位很容易跑动,因此需要给成品定义LOGO的公差鉴于HP的经验spec ±0.3mm二. 专用的塑料模具IMR模具是公母模颠倒（倒灌）的方式成型的.IMR成型模具上图中，左側是母模,中间是转印箔膜,右側是公模.模具合模之前, 压箔轮会退回母模侧压紧箔膜四周,送膜机抽真空使箔膜贴紧行腔.与普通模具不同之处：a.增加一個压箔轮.b.在IMR母模里面会开一圈吸气槽，吸气槽外接送膜机，由送膜机控制吸气的时间和气压大小，吸气气压的Spec: 0.06-0.08KP.压箔轮压箔轮的作用是在模具合模之前压住箔膜使箔膜与母模形成密闭的空间.三.转印箔膜下圖中正面是油墨面印刷圖案在反面才能看到.转印箔膜.本人接触的箔膜厂商有三种：千代田，森田，日写 .这三家都是日本厂商.回顾一下IMR成型原理：IMR 成型不良原因以及对策：1.冲墨冲墨是塑料在进胶点高速冲击箔膜油墨层,把油墨层冲淡甚至冲白的一种现象. 产品设计建议肉厚 1.8以上,可以缓解冲墨. 在模具设计时,进胶点因尽量靠近肉厚相对厚的地方,且进胶点做成台阶形状,缓解进胶点箔膜处承受的冲击力.同时箔膜油墨的耐冲性也是决定冲墨的因素之一~冲墨对策:a.加大进胶点进胶点作台阶缓冲b.增加进胶点处肉厚c.改善箔膜油墨的耐冲性2.皱褶在产品拐角处,箔膜不能完全的贴平在型腔,形成的皱褶.皱褶的对策:a.成型用 ABS 条垫高改善b.设计时尽量避免落差比较大的圆弧过渡，如不可避免，可以考虑加大圆弧面使之过度更顺畅.相对应箔膜贴附也更顺畅.c.改善箔膜韧性3.破膜模具公母模靠破的处,合模强度太高,合模时箔膜被压破,党塑料填充时，塑料跑进箔膜的另一侧这种现象叫破膜.破膜一般发生在产品的四周和靠破处.破膜的对策:a.降低模具合模强度b.改善箔膜韧性4.应力痕IMR 最难避免的就是BOSS 柱的应力痕. 在素材上看不到的应力痕,贴附箔膜后应力现象就会被放大,在機台上磨火山口是最佳的方法,可以缓解应力痕，但是不能完全解决到一點都沒有. HP的AT8,AT9幾種上市都能看到應力痕.我们需要做到距离 45cm,角度45±10,3-5秒/面 正常检验 ok!以上本人整理的一点IMR资料 与大家一起分享~THS！Janey_yuan下图为IMR 成型产品照片,请欣赏.。
