球团生产过程中回转窑结圈脱落的
在线机械清理技术
大家知道：在链篦机-回转窑球团日趋发展的今天，结合设计与生产实践，对链篦机-回转窑球团生产工艺中的两个主要系统：焙烧系统、原料系统。在实际生产中遇到的问题进行深入研究是十分必要。
这种改造时企业对原有设备的改造，工艺的改革，技术革新可以充分地利用原有的技术基础一般都具有投资少，见效快，经济效益好。有利与降低生产成本，同时改善劳动条件和环境保护。
根据目前的链篦机-回转窑球团生产五大系统：
1、配料系统
2、造球系统
3、焙烧系统
4、冷却系统
5、燃料系统
今天重点是交流焙烧系统在生产过程中的问题：
1、在原料系统的原料配比相对不变的前提下，保证稳定合理的热工制度是保证链篦机-回转窑工艺成功的关键。球团矿生产是根据不同矿石性质和对产、质量的要求，选择链篦机、回转窑、环冷机的工艺参数，稳定合理的工艺风流程及干燥、预热、焙烧、冷却制度，才能保证生产过程顺利进行，从而获得最佳指标。链篦机-回转窑工艺的热工制度主要从两个方面体现：(1)风量平衡(2) 热量平衡稳定的控制热平衡工艺段热能分配比例和热利用效率，是提高质
量和降低消耗的途径。提高球团矿的质量和降低消耗应该是我们工作的重点。
2、设备的稳定运行，提高设备的利用系数：利用系数就是产量。链篦机-回转窑的利用系数是衡量球团厂技术经济指标先进与否的重要参数。
提高链篦机-回转窑的利用系数，挖掘设备潜能，使其运行达到最佳状态。是我们的共同目的。
3、低燃耗：球团厂的燃耗指标代表一个厂的生产水平
球团主要工艺流程图
结合工艺流程图，我们大家都知道系统中，干燥、预热、焙烧、冷却工艺风流程
其主要过程是：换冷机一段的环冷机一冷段1100℃热废气引入窑头罩，作为补充二次风，以保证窑内所需焙烧温度。
在这里我想强调的是，系统的风流程和热量在一开始的设计中就相对充分的考虑其流量的平衡和能量充分利用问题。
我为什么要强调这个问题，有两方面原因：
1、我是提醒大家注意的是：现在很多利用余热再利用的技
术推广。根据目前我所了解的，要想余热利用的好，利
用的气体温度就必须在200度以上。目前我们的最后外
排气体温度是在100-150度，要想解决温度低的问题，
就会在某个高温管道上引入高温风。我想提醒各位的就
是这种想法在实施前，一定要保证不能破坏原有系统的
两大平衡，一旦系统被破坏，形象的讲，就像一个人卖
血买营养品来补自己。
2、在现在的生产过程中，由于结圈的问题出现，采用人工
长时间的扒块处理，我个人认为也是破坏两个平衡的重
要原因。
（请各位记住以上两个问题，下面我会详细跟朋友们交流，如何快速机械处理生产过程中的出现脱落块，保证系统两大平衡。再一个就是如何利用尾气100-150,我这里说的是最后的外排废气利用）
下面先交流人工处理脱落块对系统的影响及机械处理的方法
各位都知道：链篦机-回转窑球团生产工艺中，回转窑窑内结圈及结圈脱落是普遍存在的现象。目前国内链篦机-回转窑球团生产工
艺中为防止结圈结块脱落影响生产，在整个行业进行研究和探索。因为影响因素较多，目前还没有行之有效的控制结圈方法。在生产过程中时常会出现无规律的结圈脱落。
现在球团厂普遍采用窑头罩内斜坡固定式筛梁工艺设计。以筛出生产过程中的脱落结圈块。
现有设计结构图
当出现结圈脱落时，脱落块随球团矿运动，下落在固定的筛梁上，脱落块就要人工进行清扒处理。这个过程就会时时需要长时间频繁的打开窑头罩门，
(现在各球团厂实践了诸多方法但都不能有效的解决)
例如方法有：1、做靶子来往出勾2、将现有的固定筛梁坡度加大与用耙子勾。3、也有设想用叉车加长前端的叉体
这些方法存在的问题是：高温正压人员不能接近，落块的位置距离窑门最小要3米远工具笨重，同时现有的梁体结构不利于设备清理。
短的要十几分钟，长的就会几个小时。窑头罩门的开启直接会影响焙烧系统的风量平衡及热量平衡。
展示处理结圈过程的各个系统的参数变化情况
典型结圈处理过程系统温度参数变化曲线图
当开启窑门后，一般超过半个小时，窑内温度波动在500度。系统就会加大燃料。结果系统的变化为：大幅度的温度波动。回转窑温度的大幅波动，此时脱落就会集中，脱落密度加大，人工处理开启窑门的次数增多或现场就长时间的敞开窑门。
同时造成链篦机的温度也随之波动。
链篦机温度平衡的变化直接导致球团在预热、焙烧阶段的球团效果，在链篦机内就会导致球团矿出现爆裂，爆裂粉末进入窑内重新产生新的结圈；注意这时的新的结圈是结在已经松动的还没有脱落的结圈表面，就会造成结圈的厚度加厚。当厚的结圈脱落是（最厚的可达1米）大家可想而知，人工处理的难度是什么样的。
整个长时间人工处理过程是一个阶段的恶性循环，结圈物掉落集中时，造成整个生产系统慢动减产来配合人工处理。大的脱落块脱落时还可能要堵塞窑头停机停产。
结圈处理过程系统运行变化曲线图
整个现场人工处理过程，效率低，时间长，难度大，工人劳动强度、危险性极高，现场环境混乱。
现场处理结圈的照片
人工的低效率、长时间扒块，使系统的频繁变化对窑衬和对窑体损伤，缩短设备的使用寿命，都是无法估量的，
同时系统压力控制不当易给环冷系统造成正压烧坏设备。
二、项目实施意义
为了保证能在结圈脱落清理过程中，尽量小的影响系统，快速的解决存在的问题，保持系统的原有状态。经深入的调研，实际测量，收集并获取了大量的资料、数据，与相关专家进行了多次的交流、探讨，结合球团厂实际，提出了不影响原有系统，原有设备改动不大的回转窑球团烧结结圈脱落在线清理方案，实现动态工况的自动机械清理落块代替人工扒块操作。
——生产过程无论临时性还是周期性的出现结圈脱落时，采用机械处理代替人工扒块，能及时的清理出结圈脱落块。不会影响生产的正常运行，不会发生因人工清理难度大和不及时造成窑头积料堵塞，使系统减产或停产，提高设备的作业率，从而提高生产效率，降低生产成本。
——机械清理脱块，减轻工人的劳动强度，提高工人的安全性。瞬间完成清理工作，缩短开启窑门时间，从而减少能量损失，保证系统热工平衡，保证球团的质量，延长耐材和设备的使用寿命。
——实现清理设备在线维护，当筛梁出现漏水、开焊、护铁变形时，可在正常生产状态下在线维护及更换筛梁。避免了像固定式筛梁因出现漏水、开焊、护铁变形等问题就需要长时间停产降温处理。
三、项目的总体方案
在保证正常生产的情况下，自动清运回转窑窑圈脱落的自动
清理系统。所采用的技术方案是：
系统结构图
系统主要结构：水冷梁部分动力系统下料清理部分窑门部分
水循环系统控制部分
在环冷平台上，在回转窑窑头罩两侧对称开电动排块门，回转窑窑头罩排块门外两侧装有可称重托辊支架及托辊，短托辊支架及短托辊,长托辊支架及托辊和长梁侧挡辊支架及侧挡辊；将原有斜梁改为水平可移动的冷却长梁。纵向排列长梁，由联结长梁构件及密封材料纵向连接在一起，长梁构件及密封材料可垂直挡住对称开门边的缝隙及长梁四周的缝隙，水平移动的冷却长梁在可称重托辊支架及托辊、短托辊支架及短托辊、长托辊支架及托辊上水平移动，侧挡辊在水平移动的冷却长梁的两侧以挡住水平移动的冷却长梁纵向移动，水平移动的冷却长梁两头连接冷却管道，可向水平移动的冷却长梁管子内通水，达到冷却长梁目的，
在冷却管道的一端上部安装动力传动机构，推动水平移动的冷却长梁整体做水平运动。在水平移动的冷却长梁下部回转窑窑头罩外两侧具有下料溜槽。使水平移动的冷却长梁上的物料落入下料溜槽内。
在联结长梁构件及密封材料处安装运动行程控制器，控制水平移动的冷却长梁横向移动的安全性。
工作原理：
当出现结块和结圈脱落块时，打开窑头罩子两侧的排块门，开动水平移动的冷却长梁向一侧移动，可将结块和结圈脱落块移出回转窑窑头罩外，运至环冷机平台窑头罩子外侧溜槽，通过溜槽排至地面，以便后序处理。后序处理以后，可将水平移动的冷却长梁向另一侧移动，随时准备处理结块和结圈脱落块。通过可水平移动的冷却长梁将结块移出回转窑窑头罩，以达到使整个系统设备正常工作，清理结块过程不影响生产的正常运行；不会因下料中存在结块堵塞影响生产。
可连续左右使用，可不影响正常生产的情况下对本设备进行维护；
项目的经济效益和社会效益
目前，国内链篦机-回转窑生产球团过程中，每月至少发生1至2次结圈脱落。造成下料速度减慢，降低产量。集中脱落严重时，被迫停产。同时因高温作业，造成人力财力直接损失很大。以年产200万吨球团矿生产为例。其中：
避免一次筛梁故障，（筛梁出现漏水、开焊、护铁变形更换都需要系统停车4天以上）一次就可直接节约二千八百多万元，其他间接的都没有考虑。
正常处理结圈脱落12次可节约一百四十万元
全年处理集中下块两次，每次按6-8小时，节约三百六十四万元。
扒块过程能源损失节约百分之九十
年维修费用节约八十万元
年扒块工具费用节约四十万元
年扒块人工费用节约五十万元
四、投资比较
球团回转窑轮带垫板磨损分析及更换技术方案 一、回转窑垫板更换的理论依据 二、回转窑轮带垫板更换技术方案 三、需要准备的备件 2012年3月
一、回转窑轮带垫板更换的理论依据 球团回转窑轮带以及垫板磨损之后间隙过大在耐火材料方面导致窑内耐火砖的松动、碎裂、脱落；在机械方面会造成轮带裂纹、窑体裂纹、回转窑偏心旋转、轴瓦温度高等不良后果。根据贵公司现场照片，结合以下理论依据，建议利用停机时间及时更换垫板，以免造成不应有的经济损失。 ●球团回转窑的轮带与垫板之间的冷态下设计预留间隙为 8mm，是考虑筒体温度高，膨胀量大；窑转速高，线速度大；窑重力负荷大，磨损快而预留的间隙；因此筒体在轮带里活动的空间相对较大。当轮带两边筒体出现较大温差的时候，温度高的一边筒体则刚度下降，挠度增加，下垂的筒体与轮带的接触面随之增大，而轮带另一端的接触面则相对变小，轮带两端与托轮的接触面发生变化，造成托轮两边轴瓦受力不均而引起发热。 ●轮带间隙最简单点的检测方式为：测出筒体与轮带的相对滑移量ΔS,再用公式ΔS/π计算便得出轮带间隙。一般ΔS为5-15mm属正常值范围，大于或小于该范围应引起警觉。ΔS≤5mm则表明可能会发生轮带将筒体抱死现象，严重时使筒体产生缩颈，引起窑内耐火砖松动，甚至掉落；在ΔS>15mm，若筒体温度在正常范围内，则表明可继续运行一段时间；若此时筒体温度过高，则应考虑添加或更换垫板，使间隙恢复到正常范围。 ●在检查垫板的磨损情况的同时，应重视对该部位的润滑。采用喷射专用高温固体润滑剂或石墨块嵌入方式润滑摩擦部位可有效缓
解磨损，提高轮带和垫板的使用周期。使用嵌入石墨块方法时，为了不影响筒体散热，石墨块放置应间隔2-3个空挡，石墨块的两端在筒体或垫板上焊上挡板，可防止石墨块从端部滑落。石墨块随窑的转动在轮带内圈不断地摩擦，将石墨粉附着在轮带内圈上，润滑效果很好，一年更换一次，费用比采用喷射专用高温固体润滑剂要少得多。 ●窑检修期间当垫板处于可换可不换时，应该更换，切不可忽视而因小失大。在这种情况下往往耐火材料的龄期不一定会跟垫板磨损的限期相吻合，到时不可能因轮带间隙过大而停止正常的生产来更换垫板。类似的实例很多，如某生产线的回转窑上，中间挡轮带与垫板间隙在设备大检修时，由于检修计划工作量大，轮带间隙处于垫板可换可不换的情况下，没有被列入检修计划之中，结果在大修完两个域左右发生重大事故，造成严重损失。事故发生过程是：由于间隙大，轮呆在垫板上长时间的轴向移动形成轴向冲击力，导致部分挡块先后被顶掉，轮带向下窜动20cm左右，托轮受力状态失衡，轴瓦开始发热。事发为夜班之时，轴瓦温度升高时才发现轮带已经移位，此时应当停窑，将轮带复位后才能继续生产。然而在处理中采取了寄希望于通过调动托轮，让托轮对轮带形成的轴向发作用力将轮带复位。然事与愿违，此时忽略了
参数介绍如下： 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产
回转窑技术参数
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krup p法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。
大型球团回转窑吊装、焊接施工工法 中冶集团华冶资源开发有限责任公司 刘春在 1 前言 “链篦机—回转窑—环冷机”生产球团矿的工艺系统是近几年发展起来的，球团矿作为高炉原料，具有品位高、强度好、易还原、粒度均匀、透气性好等优点，冶炼性能优于烧结矿，特别是通过将酸性球团矿与高碱度烧结矿合理搭配作为炉料，可以进一步优化炉料结构，提高高炉利用系数，使炼铁生产达到增产节焦、提高效益的目的。高炉炉料结构改变后，高炉炼铁获得的经济效益十分显著，是目前大中型钢铁厂改扩建项目的发展方向和趋势。回转窑作为球团矿生产中的心脏设备，承担着固结焙烧球团的主要作用，其运行条件恶劣，内部正常温度在1200～1250℃，设备件均较大，如武钢500万吨/年球团工程回转窑设备重量约1482.5t，不可分解单件设备最重126t。因此回转窑安装为球团安装中的重点和难点部位。武钢球团厂建成后是亚洲最大的球团工程，其生产线也是世界上单体规模最大的球团生产线之一，以下将以其回转窑为例介绍吊装、焊接工法。 2 回转窑主要结构及特点 回转窑主要由筒体、窑衬，支承装置、传动装置、密封装置、窑头罩等组成。 2.1筒体及窑衬 回转窑筒体由钢板焊接而成，在筒体的外部固定有两个滚圈和一个大齿圈用于对筒体进行支承和传动，在安装滚圈和齿圈的部位筒体的厚度相对较厚，大齿圈通过弹性板联在筒体上以隔热减振并避免筒体热膨胀的影响。筒体内砌筑耐火砖或浇注耐火材料。 2.2支承装置 支承装置包括两组托辊和两个挡辊，挡辊用于防止筒体窜动，每组托辊设一个挡辊。托辊用滑动轴承，轴承座为水冷结构。 2.3传动装置 主传动装置由调速电机、减速机、联轴器等组成，除此之外传动装置中还设有微动装置，正常传动时，微动装置的离合器处于断开状态，当主传动电机出现故障或窑体需要慢速运转时，离合器接通，微动装置驱动窑体缓慢转动。 2.4密封装置 正常情况下，回转窑负压操作，为尽量减少外部空气进入窑体造成温度波动，在窑头窑尾处设有密封装置，采用了先进的叶片式密封，这种密封装置结构简单，维护量小，密封效率高。
图5.2.5-1 轮带吊装示意图 1. 吊点选择 为减少吊车的回转半径，防止吊臂打架，两台吊车的吊点相距2m以上（以筒体上的垫块尺寸为准），为防止吊点沿弧面滑动，在两个吊点之间加一弧形板隔离。 2. 地面定位 轮带在地面进行初步定位，吊装前把轮带、挡圈和垫板上的油漆、锈污等清除干净并涂一层润滑脂，待轮带就位调整轮带间隙合格后，安装轮带两侧的挡圈、挡块。 先将轮带移到基础旁，靠基础直立，使轮带垂直直径中心线与回转窑实际中心线重合，调整两台吊车挂钩位置，以确保两台吊车负荷均匀，然后安装吊装用附件。 3. 2#轮带吊装 轮带地面就位后，根据筒体垫板的空间位置拴钢丝绳。150t履带吊，回转半径8m，臂长30m，允许吊装负荷87.5t。 两台吊车抬吊时，单台吊车最大负荷不大于额定负荷的80%，实际负荷63t，为额定负荷的72%，符合安全要求。 4. 穿轮带 轮带就位前，在筒体上划出轮带横向中心线和两侧边线，在终止端焊4块限位板。安装5t手拉葫芦。 轮带用两台150t吊车和4台50t螺旋千斤顶、2台5t手拉葫芦就位。轮带就位过程中，
两个5t手拉葫芦控制移动进度，千斤顶倒换顶动，确保两边进度一致。 轮带就位后，松开千斤顶，轮带缓慢落放在托轮上，安装轮带附件，焊接垫板。 5.2.6传动装置吊装 本台窑为双边驱动，干、稀油润滑。因传动部基础施工较晚，因此在筒体焊接完毕后，再进行传动装置的安装。传动部安装均用150t吊车吊装。 5.2.7电动机吊装 电动机在地面清洗、检查，作电气试验后吊装。 5.2.8其它部件吊装 其它部件主要包括：窑头、窑尾密封，点火喷煤系统，大齿轮罩，液压挡轮装置等。这类部件重量较轻，但因安装位置高，吊车回转半径大，150t吊车尚在现场，故都用150t吊车吊装。 5.2.9回转窑焊接 回转窑直径Φ6.858m，长45.72m，筒体壁厚为130/70/40mm，材质为Q345C。 回转窑的焊接时间在2005年9月，自然条件对焊接十分有利。 1. 焊接准备 焊前准备工作是最重要的，也是占用时间最长的，准备工作是否充分，关系到下一步焊接能否顺利进行，能否保证质量和工期。 焊前准备主要有以下几方面： 1）窑体安装找正复查，对口间隙测量记录。 2）坡口清理和修理：焊前检查坡口尺寸，并清理干净。 3）编制科学的、可行的焊接工艺指导书。 4）搭设操作架：本回转窑全部焊接过程为高空作业，为不对称X型坡口，外侧尺寸大而内侧尺寸小，主要焊接工作量在外侧。埋弧自动焊机布置在操作架的顶部，人员在操作架上作业，还要起防风防雨作用。因此，搭设稳固并合适的操作架是确保质量和进度的主要环节之一。 5）盘车装置安装：回转窑安装后，轴承加油，用5t卷扬机配4×4—40t滑轮组盘车，卷扬机打混凝土基础。 6）焊接工艺评定：我公司现有工艺评定已覆盖本工程焊接的所有项目。 7）其它准备工作：如安装空压机，埋弧自动焊机，直流电焊机，照明，动力电源，烘干箱以及清理场地等。 2. 焊接及相关人员 焊接及相关人员由焊接工程师、焊工、热处理工、探伤工等组成，各类人员均持证上岗。 3. 焊接材料 由于筒体材质为Q345c，与其相匹配的埋弧自动焊焊丝用H10Mn2，Φ4.0mm，焊剂用
球团竖窑与回转窑生产比较 我国富矿少，贫矿多，必须将原矿磨细后选出高品位精矿粉经烧结才能进行冶炼，以实现顺行、优质、高效、低耗的目标，但精矿粉在烧结时透气性不好，而球团矿正好可解决这些方面的不足。目前国内80%的球团矿是竖炉生产的，球团矿实现回转窑生产是国家既定的产业政策，现将这两种生产方式优缺点做一比较。 1、工程建设、投资方面： ａ、竖炉相比回转窑占地面积小，一座相同产能的回转窑占地面积比竖炉大将近一倍，竖炉生产环节相对少，设备检修强度低，维修成本小。 ｂ、目前德诚两座竖炉，年产能力160万吨，工程投资约1.4亿，工期6个月，而同样产能的回转窑工程投资约2个亿，工期8—12个月。 ｃ、竖炉生产环节相对简单，用工少，目前德诚两座竖窑用工190多人，如果是回转窑，用工大致需要230多人。 2、节能环保及安全方面： ａ、竖炉生产燃料为高炉煤气，并可实现二次废气的循环利用，而回转窑国内大多使用煤粉和柴油的混合喷吹，两种工艺都要使用电除尘进行污染物的回收和处理，目前，德诚竖炉生产较好地消化了汉钢富裕煤气对空燃烧放散，减少了S02、CO等污染物排放造成的大气污染。 ｂ、回转窑生产相较竖炉生产，具有热循环利用率充分、热效率高、
燃料消耗低、电耗低和生产费用低等几方面优点。 ｃ、安全方面：竖炉依靠燃烧煤气进行干燥、预热、焙烧和均热，最后经冷却生产出产品，在煤气的安全、管理和使用方面有严格要求，回转窑使用煤粉和燃油混合喷吹燃烧，在烟煤制粉、控制和输送过程中安全要求严格。 3、在原料使用、生产方式和产品质量方面： ａ、回转窑生产对原料适应性强，焙烧燃料可用气体燃料，也可用煤粉、液体燃料，而竖炉球团生产仅适宜处理磁铁精矿，燃料也仅适宜气体燃料。 ｂ、回转窑球团生产的干燥、预热、焙烧和冷却分别在干燥床、焙烧窑和环冷机上进行，操作过程和工艺制度容易控制，竖炉岗位设备少，操作较难，结块处理困难，影响作业率。 ｃ、回转窑生产出的球团矿还原度高、低温还原粉化率低、还原膨胀度小、开始软化温度高、软熔区间窄，具有优良的冶金性能，这是相对竖炉球团矿的优点，但目前回转窑装备水平、设备选型等较竖窑差异较大。 2013年5月3日
球团车间φ5×33m回转窑岗位规程 1 岗位职责 1.1 负责本岗位区域所属设备的开、停机操作，日常运行检查、维护及一般性事故的处理。 1.2 负责预热球的焙烧，回转窑的转速、填充率、温度、气氛等工艺参数的监控。 1.3 观察成品球的粒度组成、强度等，及时向中控室反映并与相关岗位联系，使成品球指标符合本规程要求。 1.4 负责回转窑窑头固定筛大块的处理。 1.5 工艺参数的调整服从中控室指挥。 1.6 负责本岗位区域所属设备检修后的试车及验收。 1.7 负责本岗位区域环境及所属设备的清扫，物品、工具的摆放符合现场管理要求。 2 设备主要技术性能 2.1 主要设备 2.1.1 回转窑 内径：φ5m
球团车间φ5×33m回转窑岗位规程第2 页共27页长度：33m 斜度：2.5°(4.36%) 正常转速：0.9rpm 调速范围：0.04～1.52rpm 填充率：7～8% 2.1.2 液力马达 型号：MB283（两台） 最高扭矩：99kN·m 额定转速：38rpm 动力站： 型号：PEC803 403/403-200/200 最大功率：400kW（2×200kW） 电压：AC380V 2.1.3 回转窑挡轮装置液压控制系统 缸径：250mm 杆径：180mm 行程：200mm 油缸压力：15MPa
球团车间φ5×33m回转窑岗位规程第3 页共27页2.2 密封装置 2.2.1 窑头、窑尾鳞片密封装置 型号：TLM-500、WLM-500型各一套 适应回转窑直径：5m 适应风道外径：5.408m 适应回转窑窜窑量：±25mm 2.2.2 风机 2.2.2.1 鳞片密封装置冷却风机 风机：高压离心通风机 型号：9-19№9.5D 全压：4100Pa 风量：10200m3/h 叶片旋向：左旋或逆时针（自电机侧正视） 进出风口角度：轴向进风，出口左90° 数量：2台（头、尾各一台） 电机：Y180L-4/22KW/380V/IP44/防电晕 2.2.2.2 回转窑点火风机 型号：9-19NO8D
链篦机－－回转窑球团技术 1 简介 链篦机—回转窑球团技术是采用链篦机干燥、预热生球，回转窑固结、焙烧球团，环冷机上冷却成品球团的一种球团工艺。该技术生产的球团矿是一种优质的高炉原料，含铁品位高，冶金性能好，适合较长时间贮存和远距离运输等商品化优势。与烧结矿搭配使用，可有效的降低高炉焦比和提高高炉产量，能使高炉炉料结构合理化；工艺先进，二次能源利用充分，环境清洁；球团矿质量高、能耗低，经济效益和环境效益好。而竖炉球团的技术，球团质量不均匀、对原料适应性差，难于大规模生产。 根据我国钢铁和矿山企业的现状和特点，自 2002 年以来，我们研制开发建成了几十条中小型链篦机－回转窑球团生产线（详见业绩表）。这些工程以工艺先进、实用、投资省，建设快，投产达产快，效益好而得以迅猛发展。 2 先进的技术装备和控制水平 以提高产品质量、降低成本为目的，充分吸取国内同类型球团厂建设的经验和国外先进技术，使主要技术经济指标达到国内先进水平。主体生产线设备全部采用 PLC 系统实现集中联锁控制，关键生产岗位设有监控工业电视，达到国内先进的自动化程度。 3 工艺简述 磁铁矿粉和赤铁矿粉和膨润土在配料室按一定比例进行配比。配比完后的混合料在干燥机烘干 ( 水份由 10% 经过烘干后降至 8.0% 左右 ) 和混匀 , 在润磨机上对混合料进行润磨 , 通过拉式皮带机把润磨好的混合料送至造球盘造球 , 通过布料筛分系统均匀把生球布在链篦机上 , 生球在链篦机上进行干燥、预热，在回转窑中固化、焙烧，在环冷机上冷却（温度≤ 150℃ ），最后通过皮带机或链板机运至成品场储存。成品球团矿粒度 8~16mm,其中 10~16mm 的占90% 。返料、除尘灰均返回使用，能够充分回收和利用资源并确保生球的质量。
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。 1、湿法回转窑的类型： 用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产
各种回转窑用途及技术参数 -2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑), 属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料, 分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中, 广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理, 这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产, 1824年英国水泥工J阿斯普创造了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世创造了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)创造了回转窑, 在英、美取得专利后将它投入生产, 很快获得可观的经济效益。回转窑的创造, 使得水泥工业迅速发展, 同时也促进了人们对回转窑应用的研究, 很快回转窑被广泛应用到许多工业领域, 并在这些生产中越来越重要, 成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况, 在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。”只要大窑转, 就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域, 水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为”两磨一烧”, 其中”一烧”就是把经过粉磨配制好的生料, 在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此, 回转窑是水泥生产中的主机, 俗称水泥工厂的”心脏”。建材行业中, 回转窑除锻烧水泥熟料外, 还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中, 采用回转窑锻烧原料, 使其尺寸稳定、强度增加, 再加工成型。有色和黑色冶金中, 铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备, 对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的”SL/RN 法”、”Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中, 用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧, 使矿石原来的弱磁性改变为强磁性, 以利于磁选。化学工业中, 用回转窑生产苏打, 锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代, 美国LapPle等创造了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点, 很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象, 现在大多用停工人工清理的办法, 可是影响生产, 提高生产成本, 刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 另外, 在环保方面, 世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史, 这不但使废物减量化、无害化, 而且将废物作为燃料利用, 节省煤粉, 做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑, 按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产, 与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同, 又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑当前主要有两大类, 一类是窑筒体卧置( 略带斜度) , 并能作回转运动的称为回转窑( 也称旋窑) ; 另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。 1、湿法回转窑的类型: 用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑, 湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成
球团岗位回转窑运行岗位操作规程 1、岗位职责： 1.1、负责回转窑传动系统、头尾落地冷却风机、斗提等设备的使用和维护工作，负责完成将窑尾、机头漏球回收并输送到回转窑的任务。 1.2、每小时检查一次回转窑传动、头尾风机、斗提及回转窑主体的运行情况，托轮及窑位的运行情况。 1.3、定时检查窑尾到中间料仓、中间料仓到斗提流料管的下料情况，确保各流料管下料畅通。 1.4、每小时对窑头、窑尾进行检查，看窑头、窑尾卡铁、耐火材料、窑衬罩等有无损坏现象。 1.5、及时检查窑尾斗提（或提斗）的运行情况，每班要对斗提的链斗、链子及链子的固定螺丝进行检查确认，发现损坏的链斗、链子和螺丝要及时进行处理，防止造成压料、犯卡、断链等现象。 1.6、按规定要求对斗提的加油点位进行加油，两台斗提按规定要求进行倒用。 1.7、每班用听针检查确认一次本岗位设备轴承、减速机等的运行状况。 1.8、日常要做好两个斗提的倒修、倒用工作，并利用倒修机会，对倒修的斗提进行全面检查处理。
1.9、停机检修时，对本岗位的所有设备进行检查，发现问题及时处理。 1.10、负责本岗位区域的文明生产清理工作，确保区域内无积水、积灰、积油和杂物，设备维护清洁，无油污、机光马达亮。岗位区域内无跑、冒、滴、漏，发现问题及时进行处理。 2、开停机技术操作规定及方法： 2.1开机前检查 2.1.1回转窑开机前检查： 2.1.1．1、检查回转窑传动系统的油水供给正常，设备周围无人和障碍物。 2.1.1.2、窑头窑尾密封装置完好，无刮卡现象。 2.1.2斗提开机前检查： 2.1.2.1、检查电机、减速机、头尾轮轴承符合转动要求，各链斗、链子及固定螺丝完好，没有缺损，斗提内确认无杂物。 2.1.2.2、检查各下料流槽、中间料仓无杂物，确保下料畅通。 2.2开停机操作： 2.2.1回转窑： 2.2.1.1、主控室开机 接到工长指令→确认设备及周围无人检修、周围无人或
年产150万吨链篦机回转窑球团项目 施 工 组 织 设 计 总承包单位： 建设单位： 日期：
目录 第一部分编制说明 第二部分工程概况及工程特点 第三部分施工部署 第四部分工程图纸设计 第五部分施工准备 第六部分主要资源配置计划 第七部分施工组织管理 第八部分主要施工方法及技术保证措施 一、土建工程施工方案 二、钢结构工程施工方案 三、设备安装工程施工方案 四、耐火材料砌筑工程施工方案 五、管道工程施工方案 第九部分确保工期的技术组织措施 第十部分确保工程质量的技术组织措施 第十一部分确保安全生产的技术组织措施 第十二部分确保文明施工及环境保护的组织措施第十三部分特殊环境施工措施 第十四部分降低环境污染及噪音的措施 第十五部分交工验收及移交
第一部分编制说明 一、编制原则 1、加强施工过程中的质量控制，确保工程质量等级达到优良。 2、科学、合理的安排施工顺序及施工进度，保证工程顺利完工。 3、合理规划临时用地，搞好文明施工，树立企业良好形象。 4、结合我公司成熟的同类工程施工经验，重点阐述主要分项工程施工工艺及方法。 二、编制依据 1、设计院提供的各专业设计图纸； 2、设计说明中明确采用的国家和冶金行业颁发的施工及验收规范、工程质量检验评定标准； 3、我公司类似工程的施工经验及现有的技术、装备能力； 第二部分工程概况及工程特点 一、工程概况 1、业主单位： 2、工程地点： 3、工程内容： 3.1球团工程承包范围及工作内容： 该生产线采用链篦机-回转窑-环冷机生产工艺，年产酸性氧化球团150万吨球团生产线总承包工程，建设内容包括配料室、烘干室、润磨室、造球室、布料系统、链篦机-回转窑-环冷机系统、成品储运系统及配套的公辅设施。
回转窑操作规程 1.设备技术性能 筒体内径： 4.3m 筒体长度：70m 斜度： 3.5% 支承数：3档 生产能力：100t/d 转速： 用主传动：0.40-1.3r/min 用辅助传动：7.9r/h 减速器： 2.结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺
过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点： 1简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。 3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。 5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。 三安装要求 安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求；根据具
一、单选题（请将正确答案的代号填入括号内，） 1、生球表面产生裂纹时的初使温度是（B） A 爆裂温度 B 裂纹温度 C 破坏温度 D 初始温度 2、水分从物体扩散到其表面的速度较表面汽化速度小，当表面水分蒸发后，因受（D）的限制，水分不能及进扩散到表面。 A 升温速度 B 气化速度 C 蒸发速度 D 扩散速度 3、生球主要靠（C）的作用，使粒子彼此粘结在一起而具有一定的强度。 A 重力水 B 吸附水 C 毛细水 D表面水 4、为了使生球在干燥过程中不产生爆裂，在保证生球结构不遭破坏的前提下，尽可能提高（D）。 A 汽化速度 B 升温速度 C 冷却速度 D干燥速度 5、干燥介质的湿度与（ B ），生球的结构与初始温度，生球的粒度，球层厚度和添加剂的种类及数量。 A 温度 B 流速 C 水分 D流量 6、构成生球原料的颗粒愈细，生球愈（），则生球的破损温度科愈低。 A 松驰 B 致密 C 小 D 大 7、生球的初始水份越高，所需要的干燥时间（），同时降低了生球的破裂温度。 A 越长 B 越短 C 无法估计 D 与其无关 8、随着膨润土添加量的（），干球的抗压强度和生球的破裂温度都有提高。 A 减少 B增加 C 消失 D 变化 9、预热：（）时扣除所剩余少量水份，主要反应是磁铁矿氧化成赤铁矿。 A 300-400℃ B 900-1000℃ C 800-900℃ D 900-1100℃ 10、冷却：用风将球团矿冷却致（D），氧势较高，未被氧化的磁铁矿可充分氧化。 A 300℃以下 B 100℃以下 C 100℃以上 D 150℃以下 11、磁铁矿氧化为赤铁矿是（C）反应，节约能耗的40%。
莱钢60万吨/年链篦机回转窑球团工程用五通道气体燃烧器 目录 第一章前言 (1) 一、概述 (1) 二、安全事项 (1) 第二章技术性能 (2) 一、型号说明 (2) 二、原理 (2) 三、特点 (3) 四、型号及技术参数 (3) 第三章供货范围 (4) 第四章结构特点 (5) 第五章安装说明 (6) 一、概述 (6) 二、安装前准备 (6) 三、主要部件的安装 (7) 第六章操作说明 (10) 一、燃烧器操作原理 (10) 二、启动前准备 (10) 三、安全事项 (10) 四、操作说明 (11) 第七章维护 (14)
第一章前言 一、概述 SRQ系列五通道气体燃烧器是大力公司采用国际先进技术，专为在回转窑上同时燃烧两种气体燃料而开发设计的，它的独特结构和合理的工艺参数保证了气体燃料与空气、一次风与二次风混合充分，热力强度大，燃烧效率高。 该使用说明就用户关心的安装、调试等问题做了较为详细的介绍，用户在使用设备之前必须仔细阅读本说明。此说明只限于指导能胜任工作的读者，由于误解导致操作上的事故，本公司概不负责。 二、安全事项 1、下列安全规范，用户及安装人员应严格遵守： ●操作人员必须能胜任工作。 ●用非设计部件更换设备是危险的，除非为了提高设备运转的功能和 安全的目的所进行的更换。 2、由下列事故造成的停机，要求操作人员采取预防措施。 ●由于燃烧不充分或泄漏所产生的可疑气味。 ●风量不足或风量过量条件下燃烧。 ●火焰不稳定。 ●不良的振动。 3、违反常规的操作规范，出现下列状况是危险的： ●改变起动程序或相关的时间周期。 ●压力、温度的安全极限值调节不当。 ●缩短燃烧器和烟道的一次空气风机吹洗时间。 ●空气／燃料比率调节不当。 ●强行打开或关闭阀门，例如：燃料，燃烧空气，点火燃料。 ●风量调节阀机械松脱，或焦炉煤气、高炉煤气气量调节装置机械松 脱。 ●压缩空气线路内有水、煤气或杂质。 ●管路清理检查不适当，管路可能被东西堵塞，如沉渣、污染物、毛 刺、碎屑、焊渣等，这些东西也影响管道流量控制阀。
球团生产过程中回转窑结圈脱落的 在线机械清理技术 大家知道：在链篦机-回转窑球团日趋发展的今天，结合设计与生产实践，对链篦机-回转窑球团生产工艺中的两个主要系统：焙烧系统、原料系统。在实际生产中遇到的问题进行深入研究是十分必要。 这种改造时企业对原有设备的改造，工艺的改革，技术革新可以充分地利用原有的技术基础一般都具有投资少，见效快，经济效益好。有利与降低生产成本，同时改善劳动条件和环境保护。 根据目前的链篦机-回转窑球团生产五大系统： 1、配料系统 2、造球系统 3、焙烧系统 4、冷却系统 5、燃料系统 今天重点是交流焙烧系统在生产过程中的问题： 1、在原料系统的原料配比相对不变的前提下，保证稳定合理的热工制度是保证链篦机-回转窑工艺成功的关键。球团矿生产是根据不同矿石性质和对产、质量的要求，选择链篦机、回转窑、环冷机的工艺参数，稳定合理的工艺风流程及干燥、预热、焙烧、冷却制度，才能保证生产过程顺利进行，从而获得最佳指标。链篦机-回转窑工艺的热工制度主要从两个方面体现：(1)风量平衡(2) 热量平衡稳定的控制热平衡工艺段热能分配比例和热利用效率，是提高质
量和降低消耗的途径。提高球团矿的质量和降低消耗应该是我们工作的重点。 2、设备的稳定运行，提高设备的利用系数：利用系数就是产量。链篦机-回转窑的利用系数是衡量球团厂技术经济指标先进与否的重要参数。 提高链篦机-回转窑的利用系数，挖掘设备潜能，使其运行达到最佳状态。是我们的共同目的。 3、低燃耗：球团厂的燃耗指标代表一个厂的生产水平 球团主要工艺流程图 结合工艺流程图，我们大家都知道系统中，干燥、预热、焙烧、冷却工艺风流程 其主要过程是：换冷机一段的环冷机一冷段1100℃热废气引入窑头罩，作为补充二次风，以保证窑内所需焙烧温度。
目前，中国链篦机-回转窑球团厂使用的含铁原料基本上有以下几种： （1）钢铁公司所属矿山生产的铁精矿 如鞍钢所属矿山（弓长岭、大孤山）、本钢所属矿山（南芬、歪头山）、首钢所属矿山（水厂、大石河）、太钢所属矿山（峨口）、武钢所属矿山（程潮）等，上述矿山所产铁精矿质量较好，磁铁矿品位一般在67%～68%，且粒度细，是生产球团矿的良好原料。其中一些矿山采取了提铁降硅新工艺，使精矿品位大幅度提高，ＳｉＯ2降至5%以下，而精矿粒度变得更细，更适合球团矿生产。 （2）地方中小企业及小矿山生产的铁精矿 这部分铁精矿大多为磁铁精矿，含硫、磷及有害杂质低，含铁品位通常在62%～64%左右，粒度偏粗，一般-200目占60%～70%，用作生产球团矿的原料时，需细磨处理。目前，国内球团厂常用的办法是采用润磨机或高压辊磨机处理，以提高铁精矿细度，增加其表面活性。 （3）进口赤铁精矿 从理论上讲，使用赤铁精矿、磁铁精矿或赤磁混合铁精矿作原料，采用链篦机-回转窑工艺均可生产出高质量的球团矿。国外球团厂使用赤铁精矿、磁铁精矿或赤磁混合铁精矿的都有。但相比之下，使用磁铁精矿作原料时所需热耗较低，单
位产量高；而使用赤铁精矿，相应的热耗高，单位产量低。这是由于两种铁矿物组成不同所导致的差异。磁铁矿的化学成分是Ｆｅ3Ｏ4，赤铁矿是Ｆｅ2Ｏ3。磁铁矿在预热过程中氧化为赤铁矿，同时大量放热，产生再结晶从而提高强度。而赤铁矿却不发生放热反应，需要在较高预热温度下，经过较长预热时间才能促进其再结晶过程进行。由于赤铁矿的这种特性，预热时间要长，特别是预热温度要高，焙烧温度也较高。因此，相同规格的设备，使用不同原料时，其产量、热耗、设备寿命均不同。相对而言，使用赤铁矿时工艺难度增加，对设备质量要求更高。因此，使用赤铁精矿的球团厂都寻求配加部分磁铁精矿的生产模式。 从以上情况看，关于球团原料问题，应做以下几方面的工作：第一，细磨精矿粉。使精矿粒度从目前的-200目占60%～70%提高到85%以上，铁品位提高到68%以上，同时降低ＳｉＯ2含量到5%以下，以满足球团生产要求。 第二，加强赤铁精矿用于球团生产的研究。根据国情，寻求以赤铁精矿为主，配加磁铁精矿生产优质球团矿的技术条件。 第三，调整目前的原料深加工和炉料结构。降低国内磁铁精矿用于烧结的比例，增加进口赤铁矿粉用于烧结。充分利用国内资源优势，将大量优质铁精矿，尤其是磁铁精矿用于球团矿生产。