球团回转窑焙烧工命题标准
一、理论知识:
1、球团法的概念、球团生产在钢铁行业中的地位及球团矿的技术经济指标
2、球团生产对原、燃料的要求
3、球团原料的准备及要求
4、配料与混匀的方法及工艺要求
5、造球理论基础知识及相关设备技术参数
6、生球干燥机理、生球干燥过程中生球的行为及影响生球干燥的因素
7、球团焙烧固结的基本理论
8、球团矿质量检测方法及标准
9、与球团生产相关的除尘方法及作用
二、实际操作：
1、做好球团生产过程中的升降温操作
2、做好与本岗位相关设备的日常维护工作
3、对现场工艺控制点存在的缺陷提出改进意见，并解决本工种的操作疑难问题。
4、做好焙烧岗位的安全与文明生产工作。
参考书目：
1、铁矿氧化球团基本原理、工艺及设备中南大学出版社傅菊英、朱德庆编著
2、球团矿生产技术冶金工业出版社张一敏主编
3、球团理论与工艺冶金工业出版社张一敏主编
4、球团生产知识问答
隧道窑的焙烧 摘要：探讨了窑炉在运行中的主要环节和操作重点，可为相关人员提供一个参考性的材料。 关键词：产能；品质；操作 隧道窑作为国内墙材企业的烧成设备在近年得到了广泛的推广应用，其运行状况呈现出良莠不齐的势态。有些企业的窑炉产能高些，有些企业的窑炉产能低些，窑炉品质也有好有劣，能耗方面也多少不一。在这里对一些烧成中的日常操作及常见的问题做个浅显的阐述与分析。 1产能与品质 1.1生产能力 窑炉在设计和建造之初就预计出了日（或月、年）生产能力的多少，产量依据窑炉的断面大小、码坯层数的高低、制品的类型、制坯原料的焙烧性能及其相关设备、设施的状况后综合得出来的。 窑炉内的砖垛在焙烧时焰火的进行速度称之为焙烧速度，焙烧速度的快慢在很大程度上决定着窑炉的产量高低。焙烧中砖垛底部的火行速度又左右着焙烧速度的快慢，尤其是两侧底火的火行快慢可反映出焙烧速度的快慢，这是因为砖垛的两侧下部受到多方面的影响，在焙烧时总是最后燃烧，火温形成后又率先降温，成为坯垛中受温最薄弱的环节。换言之，只要该部位火行速度快并且火度足的话，就可以为快速焙烧奠定了基础。 底火的火行速度快并且火度足的话，就可为快速焙烧奠定了基础。 底火的火行速度快慢是个综合因素作用的结果，它涉及到窑炉的设计构造、坯垛的码放状况、内燃的掺配，焙烧人员的操作等相关环节能否合理、规范、有序的运行。应该注意的具体细节详见《砖瓦》2012年第9期《对提高火行速度的探讨》一文，这里就不再复述了。 1.2 转制品质量 烧成优质的制品主要表现为外观颜色一致、差别不大、无裂纹、规格尺寸一致、抗压强度等达到国标。 砖块在焙烧时各自经受的温度会有一定的差异，当温差偏大时制品的的颜色就会有较大的差别，一般情况下有10~30摄氏度的温差不会对制品颜色造成大的影响。砖垛上部与下部的砖块内部与边沿处的砖块因码放位置的差异所受到的风压强弱、焙烧时间的长短，烟气熏蚀等方面的作用会有差异，这也会导致制品颜色不一。 当制坯你料中掺入新的配料后，制品颜色也有可能改变这是因为每种原材料或内掺燃料中所含的化学成分是不同的，经过干燥与焙烧后发生的系列理化反应使制品的颜色有所不同。 坯垛的码放形式和结构对焙烧有着很大的影响，尤其决定着制品颜色能否一致。为了使火度分布的更加均匀且兼顾到一定的火行速度，业界同仁在多年的实践中总结出了“边密中稀，上密下稀”的坯垛码放原则。坯垛的两侧为窑炉的边沿处，存在着比窑炉窑炉中部欠温现象，加之又有窑墙、边部缝隙的吸收和风压带走一些热量，当采用全内燃焙烧时每块砖坯就相当于一块燃料，砖坯两侧部位的加密码放就有利于提高该处的火度。 热气流在窑内运行时呈现出向上漂浮的趋势，但在预热带风压的抽引下被迫的向斜上方运动，这样垛体的上部就会先加热，继而燃烧，而垛体的中下部则处于受热迟缓、受热量小的状态，为了解决这一难题，可采用垛体下部稀码措施，以改变坯体气流分层现象，从而明显改善火行速度和砖坯的上下温差。有些二次码烧的窑炉就采用了上密下稀的码法，有些设备规范化程度较高的一次码烧窑炉采用在窑车上平面铺设孔形垫砖的方法，也起到下稀的作用。
参数介绍如下： 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产
球团回转窑轮带垫板磨损分析及更换技术方案 一、回转窑垫板更换的理论依据 二、回转窑轮带垫板更换技术方案 三、需要准备的备件 2012年3月
一、回转窑轮带垫板更换的理论依据 球团回转窑轮带以及垫板磨损之后间隙过大在耐火材料方面导致窑内耐火砖的松动、碎裂、脱落；在机械方面会造成轮带裂纹、窑体裂纹、回转窑偏心旋转、轴瓦温度高等不良后果。根据贵公司现场照片，结合以下理论依据，建议利用停机时间及时更换垫板，以免造成不应有的经济损失。 ●球团回转窑的轮带与垫板之间的冷态下设计预留间隙为 8mm，是考虑筒体温度高，膨胀量大；窑转速高，线速度大；窑重力负荷大，磨损快而预留的间隙；因此筒体在轮带里活动的空间相对较大。当轮带两边筒体出现较大温差的时候，温度高的一边筒体则刚度下降，挠度增加，下垂的筒体与轮带的接触面随之增大，而轮带另一端的接触面则相对变小，轮带两端与托轮的接触面发生变化，造成托轮两边轴瓦受力不均而引起发热。 ●轮带间隙最简单点的检测方式为：测出筒体与轮带的相对滑移量ΔS,再用公式ΔS/π计算便得出轮带间隙。一般ΔS为5-15mm属正常值范围，大于或小于该范围应引起警觉。ΔS≤5mm则表明可能会发生轮带将筒体抱死现象，严重时使筒体产生缩颈，引起窑内耐火砖松动，甚至掉落；在ΔS>15mm，若筒体温度在正常范围内，则表明可继续运行一段时间；若此时筒体温度过高，则应考虑添加或更换垫板，使间隙恢复到正常范围。 ●在检查垫板的磨损情况的同时，应重视对该部位的润滑。采用喷射专用高温固体润滑剂或石墨块嵌入方式润滑摩擦部位可有效缓
解磨损，提高轮带和垫板的使用周期。使用嵌入石墨块方法时，为了不影响筒体散热，石墨块放置应间隔2-3个空挡，石墨块的两端在筒体或垫板上焊上挡板，可防止石墨块从端部滑落。石墨块随窑的转动在轮带内圈不断地摩擦，将石墨粉附着在轮带内圈上，润滑效果很好，一年更换一次，费用比采用喷射专用高温固体润滑剂要少得多。 ●窑检修期间当垫板处于可换可不换时，应该更换，切不可忽视而因小失大。在这种情况下往往耐火材料的龄期不一定会跟垫板磨损的限期相吻合，到时不可能因轮带间隙过大而停止正常的生产来更换垫板。类似的实例很多，如某生产线的回转窑上，中间挡轮带与垫板间隙在设备大检修时，由于检修计划工作量大，轮带间隙处于垫板可换可不换的情况下，没有被列入检修计划之中，结果在大修完两个域左右发生重大事故，造成严重损失。事故发生过程是：由于间隙大，轮呆在垫板上长时间的轴向移动形成轴向冲击力，导致部分挡块先后被顶掉，轮带向下窜动20cm左右，托轮受力状态失衡，轴瓦开始发热。事发为夜班之时，轴瓦温度升高时才发现轮带已经移位，此时应当停窑，将轮带复位后才能继续生产。然而在处理中采取了寄希望于通过调动托轮，让托轮对轮带形成的轴向发作用力将轮带复位。然事与愿违，此时忽略了
大型红土镍矿还原焙烧回转窑结构设计特点与应用 于盛君 中国有色（沈阳）冶金机械有限公司 一、项目概况 缅甸达贡山镍矿项目，是国家十一五期间五大海外投资项目之一，是一个特大型的采选冶工程，该项目由CNMC集团出资建设，总投资8亿美金，ENFI院做总体工艺设计，采用RKEF 法熔炼工艺，该项目原料为缅甸达贡山红土矿，矿山年生产干矿132万t，冶炼厂生产规模为含镍25.49%的镍铁85000t/a。沈冶机械为上述工程承担了Φ5500×115000还原焙烧回转窑与Φ5000×40000干燥窑的设计制造。 2011年辽宁凯瑞特钢有限公司新上直接还原镍铁项目，采用“RK直还法”熔炼工艺，原料为印度尼西亚红土矿，沈冶机械为其设计制造了Ф4×80m回转窑，用于红土镍矿的还原焙烧，直接还原红土镍矿中的铁和镍的氧化物，生产镍铁。 二、还原焙烧回转窑工艺条件与结构设计特点 1、达贡山焙烧窑工艺条件、主参数确定及窑结构设计特点 1）工艺条件 ①生产能力 焙砂产量：80～100t/h 工作制度：年作业330天，连续工作制。 ②加料方式：溜管加料 加入物料：干矿+烟尘粒料+还原煤 使用燃料：煤粉 窑用燃烧器型式：多通道喷煤管 物料性质：堆比重：1.1～1.3t/m3；自然堆积角：38度； ③填充率：5%～15%； ④回转焙烧窑温度分布 干燥段：距加料端30m～35m，200～350℃ 预热段：35～70m，350～600℃ 还原焙烧段：70～115m，600～950℃ 排放焙砂温度：750℃～950℃ 回转焙烧窑烟气排放温度：200℃～400℃ ⑤出口烟气量：190000～220000Nm3/h 压力控制 焙砂卸料端：-50～-100Pa 2）主参数确定 ①设备规格：
回转窑技术参数
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krup p法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。
回转窑设备： 水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高冶金矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑（即活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 工作原理： 回转窑是有气体流动、燃料燃烧、热量传递和物料运动等过程所组成的.回转窑就是如何是燃料能充分燃烧,燃料燃烧的热量能有效的传给物料,物料接受热量后发生一系列的物理化学变化,最后形成成品熟料。 应用范围： 石灰回转窑技术特点:结构先进,低压损的竖式预热器能有效提高预热效果,经预热后 冶金回转窑：冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧。 回转窑主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;硅热法炼镁;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和焙烧白云石。 维修维护： 回转窑在运转过程中，随着时间的延长零件将会磨损，从而降低设备运转中可靠度，甚至影响回转窑的产量，为此必须借检修机会加以恢复。根据检修工作量大小，分大修、中修和小修。各使用厂根据
回转窑使用和维护情况编制大、中、小修计划。重点放在小修和中修。检修工作可借停窑更换窑衬时进行，只有检修传动装置才允许在砌砖工作结束后进行。但也应在短期内（如8-12小时）迅速完成。对于大修则需要较长时间，这时需要换窑的所有损耗零件，检查并调整整台设备（例如：更换窑筒体段节；更换大齿圈、轮带、托轮、窑头、窑尾密封零部件等），但必须注意，在计划停窑前，应将所有需换零部件及工具准备齐全以减少检修时间。
1.>精矿颗粒形状对成球有何影响? 答案：颗粒的形状决定了生球中物料颗粒之间接触面积大小，颗粒触接面积越大，生球强度越高，越容易成球，针状和片状颗粒比立方和球形颗粒易于成球，其生球强度也高。 2.>综合水对造球的影响? 答案：在适宜的颗粒特性得到保证的前提下，造球最佳水分应根据生球的抗压强度和落下强度这两个特性来确定，水分高于或低于最佳值时，生球强度都会下降。因为水分低时，生球中矿粒之间毛细水不足，孔隙被空气填充，生球脆弱。水分过大，矿粒间毛细管的水过于饱和，这时毛细粒结力将不复存在，球就会互相粘结变型。 3.>造球室设置中间料仓的目的是什么? 答案：设置中间料仓的目的有三个： (1)缓冲作用。因为配料系统的来料不可能同时向几个造球机供料，而造球机却要求同时工作。 (2)保证配料系统在暂时停车的条件下，造球机仍能继续给焙烧机提供生球，保证造球机和焙烧机工作稳定。 (3)有利于温合料水分和成分的均匀。 4.>造球盘的工作原理是什么？(5分) 答案： (1)圆盘转动时，将物料带到顶点， (2)沿斜面滚落， (3)洒上细小水滴，形成母球， (4)母球不断滚落.压紧，并不断粘结物料得以长大， (5)合格球在滚落时发生偏折浮在上层，并在离心力的作用下，被甩出盘外。5.>造球过程可以分为哪几个阶段？(5分) 答案：(1)母球的形成、 (2)母球的长大 (3)生球压紧三个阶段。 6.>与国外竖炉相比，中国竖炉的特点是什么？(5分) 答案： (1)炉内有导风墙、干燥床(烘床)； (2)采用低压风机； (3)利用低热值的高炉煤气做为燃料； (4)低温焙烧技术。 7.>我国竖炉与国外相比有什么显著特点？ 答案：烘干床，导风墙。 8.>为什么带式球团干燥要设置鼓风和抽风干燥? 答案：使下层球加热到露点以上的温度，可避免向下抽风时由于水分冷凝出现过温层，同时在向上鼓风时，下层球会失去部分水分，因而也可以提高下层球的破裂温度。 9.>润磨工艺的主要作用有哪些？(5分) 答案：(1)提高精粉颗粒表面活性，降低膨润土添加量. (2)提高球团矿的品位， (3)提高了混合料的温度，提高球团矿的产量。
在隧道窑焙烧 在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法有下列几种： 1点火 1.1现象及危害 点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。 1.2原因 （1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热风被大量抽走，造成窑温偏低。 1.3处理方法 （1）备足点火坯车。一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有烟煤。待火重新烧正常后才停止此项工作。 2蹲火 2.1现象及危害 由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。蹲火处理不好会造成废品率升高，严重时甚至可能导致熄火在发生。 2.2原因 （1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。 2.3处理方法 （1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。此法主要是停电时间长时采用。 3倒窑
￠4.3X70M回转窑技术参数及操作规程 文章来源：徐州龙圣建材机械制造有限公司添加人：admin 添加时间：2008-11-18 15:38:20 点击：2518 回转窑操作规程 1.设备技术性能 筒体内径： 4.3m 筒体长度：70m 斜度： 3.5[wiki]%[/wiki] 支承数：3档 生产能力：100t/d 转速： 用主传动：0.40-1.3r/min 用辅助传动：7.9r/h 传动电动机（单传动）： 主传动辅助传动 型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min） YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480 减速器： 主传动辅助传动 型号速比型号速比 ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ22.4 2.结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点： 1简体采用保证五项[wiki]机械[/wiki]性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
本章重点 本章难点 主要内容 习题及思考题 5 回转窑 【本章重点】 （1）回转窑的结构参数 （2）回站窑的生产能力 （3）回转窑的改进方向 返回 【本章难点】 回转窑的内传热方式 回转窑特殊的操作方式使得炉料加热较复杂。可将其简化为窑长方向为对流传热，窑径方向为多层传导传热，窑壁对炉料则以辐射传热为主；再考虑其综合传热的特点。 返回【主要内容】 5.1. 概述 回转窑是对散状物料或浆状物料进行干燥、焙烧和煅烧的热工设备。为 使物料移动，炉子具有2-6%的倾斜度，并以一定的速度连续不断地旋 转。按逆流原理工作（如图2-2-1所示），原料由较高的一端加入，与热 气相反，朝炉头（为燃烧端）运动。用重油、粉煤或发生炉煤气加热， 喷嘴燃烧器装于炉子头部。燃烧后气体自炉尾经各种收尘设备，再由抽 风机送入电收尘室，然后排入烟囱。 回转窑具有下列优点： ①.生产能力可大可小，温度可高可低；适应范围较广； ②.机械化程度较高，可以实现自动控制； ③.产品质量容易控制； ④.燃料的利用率比较高。冶金工程中若干回转窑的技术特点列于表2-2- 1。
表2-2-1 回转窑的规格 窑的种类直径/m长度/m转数/r·min-1倾斜度/%马达功率/kW 干燥窑 1.0～2.06～202～73～5°3～28 挥发焙烧窑 1.8～3.630～600.75～1.5—14.7～18.4 铝矿烧结窑 2.0～3.650～1503～4— 汞矿烧结窑 1.0～2.010～220.6～22～7°10～15 硫化物焙烧窑 2.1～2.821～240.6～2 2.2～2.640 5.2. 回转窑的结构及结构参数 5.2.1. 回转窑的结构 回转窑由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、头、尾罩、燃烧器、热交换器及喂料设备等部分组成（如图2-2-2所示）。 5.2.2. 回转窑的结构参数 长径比窑的长度与直径的比值称为长径比，有两种表示方法：一为筒体的有效长度L与筒体内径D 之比L/D；二为L与窑体砌砖后的平均有效直径之比，L/。 窑 型其筒体形状可分为四种：直筒型、热端扩大型、冷端扩大型和两端扩大型。 斜 度指窑轴线的升高与窑长的比值，习惯取窑轴线倾斜角β的正弦sinβ，用符号i表示。 5.3. 回转窑的运转参数及生产能力 5.3.1. 运转参数 窑内物料的填充系数 又称填充率用符合?表示，是窑内物料层截面与整个截面面积之比，或窑内装填物料占有体积与整个容积之比用符合?表示
焙烧工考试：初级焙烧工考试考试考试题模拟考试 考试时间：120分钟 考试总分：100分 遵守考场纪律，维护知识尊严，杜绝违纪行为，确保考试结果公正。 1、填空题 整个料层平均温度较低，尚未达到较好的沸腾状态时，风附近已有煤粒（ ），导致局部温度升高，并粘连周围颗粒而逐渐扩大，形成（ ）现象。 本题答案： 2、判断题 目前造球生产所用粘结剂是复合剂和膨润土。 本题答案： 3、问答题 混料有何要求，如何进行调整？ 本题答案： 4、问答题 计算题：生产计算一吨生石灰，石灰石消耗量。（生石灰生烧含量10%） 本题答案： 5、判断题 成球性最好的铁矿粉是赤铁矿。 本题答案： 6、填空题 圆盘给矿皮带的下托辊脱带，极易造成皮带（ ）。 本题答案： 7、判断题 石灰石的理论CaO 含量为56%。 姓名：________________ 班级：________________ 学号：________________ --------------------密----------------------------------封 ----------------------------------------------线----------------------
本题答案： 8、单项选择题 灰石、焦炭电振慢振料量占总料量（）。A．20% B．25% C．30% 本题答案： 9、单项选择题 膨润土中对球团最有利的成分是（）。A．SiO2 B．Fe2O3 C．蒙脱石 本题答案： 10、问答题 简述影响生球干燥因素。 本题答案： 11、填空题 细颗粒（）离开沸腾炉时，一部分随溢流灰排出炉膛，另一部分是被（）带出炉膛的。 本题答案： 12、判断题 竖窑卷扬钢丝绳的规格是619+1。 本题答案： 13、填空题 生石灰中MGO的含量低于（）时为钙质石灰。 本题答案： 14、单项选择题 生石灰质量较好时，表面颜色为（）。A．发白 B．发黄 C．发黑 本题答案： 15、单项选择题 煤气、燃烧产生的热量约占球团竖炉过程所需总热量的（）。A．20%
隧道窑建造技术 一、前言 隧道窑是烧结砖瓦行业中使用最多的工业窑炉之一。它比传统的轮窑机械化程度高、生产效率高和劳动强度低，因而被广泛地应用到各种规模的砖瓦厂中。一座隧道窑能否正常运行，直接关系一个企业的经济效益，甚至影响到一个企业的生存问题。因此，除了设计上的因素之外，良好的施工质量是隧道窑正常投入生产并发挥作用的保证。如果因设计不当或因施工质量低劣造成隧道窑不能正常工作，将会给企业造成无法挽回的经济损失。 二、隧道窑的基本种类 广义上讲，隧道窑是指窑炉内焙烧带相对固定，而制品从窑的一端进入，并经过预热、焙烧、冷却，从窑的另一端卸出的连续生产方式窑炉。也就是说，在整个焙烧过程中“火”是相对不动的，而制品按热工控制的要求依次顺序的向前移动，从而完成一系列焙烧过程。 从这个意义上讲，辊道窑、推板窑、抽屉窑等均属隧道窑的范畴，甚至国外一种窑体可移动而制品不动的窑(移动式隧道窑)，也属隧道窑的范畴。但在砖瓦行业中，最常见的是用窑车作为承载制品的隧道窑，前面介绍的几种窑型只在陶瓷工业中比较常见，而砖瓦行业极少采用。 按产品的种类来划分，隧道窑还可分为烧砖隧道窑、陶瓷隧道窑、耐火材料隧道窑和耐磨材料隧道窑等等。它们除了焙烧品种各异以外，窑的基本结构形式是相似的。按窑的规模来划分，隧道窑又分为“大断面”、“中断面”和“小断面”隧道窑等等。如果再按结构形式划分，则有平顶隧道窑、拱顶隧道窑和吊平顶隧道等。当然啦，按
燃料种类划分，还有燃油隧道窑、煤烧隧道窑和燃气隧道窑等等，其划分方法不胜枚举。 目前，我国烧砖隧道窑的规格，其工作宽度已经超过10米以上，从1990年我国从法国引进的一条大断面隧道窑起，我国烧砖隧道窑的发展十分迅速，几乎能够满足不同规模的烧结砖厂的需要，跨入了世界先进水平的行业，为砖瓦工业的发展作出了积极的贡献。应当指出的是，10年前在国内比较常见的2.5米规格以下的中断面隧道窑，在新的标准中已经取消，属于淘汰的落后窑型，新建设的砖瓦厂应当选择3.0米宽度以上的隧道窑，新型的隧道窑在技术经济方面更加先进和可靠。 二、施工程序和要求 烧砖隧道窑由窑墙、窑道、燃烧室、排烟系统、换热系统等部位组成，是一个严密的整体。要保证隧道窑的设计质量和施工质量，必须制定科学的施工程序和严格的质量控制指标。严格遵照国家标准《砖瓦焙烧窑炉》(JC982-2005)的规定进行设计和组织施工，从确保施工质量得到有效保证。 1.施工程序 根据隧道窑的特点，以中断面隧道窑为例，施工程序主要如下: (1)地下部份 总烟道、检查坑道及隧道窑基础; (2)轨道安装 安装好窑内轨道，制好样板车，浇灌二次混泥土; (3)砌窑墙 窑墙砌至拱脚砖，包括安装沙封槽、加沙管等; (4) 安装风机 浇注风机基础，安装风机及窑土所有闸门; (5)砌窑拱
大型球团回转窑吊装、焊接施工工法 中冶集团华冶资源开发有限责任公司 刘春在 1 前言 “链篦机—回转窑—环冷机”生产球团矿的工艺系统是近几年发展起来的，球团矿作为高炉原料，具有品位高、强度好、易还原、粒度均匀、透气性好等优点，冶炼性能优于烧结矿，特别是通过将酸性球团矿与高碱度烧结矿合理搭配作为炉料，可以进一步优化炉料结构，提高高炉利用系数，使炼铁生产达到增产节焦、提高效益的目的。高炉炉料结构改变后，高炉炼铁获得的经济效益十分显著，是目前大中型钢铁厂改扩建项目的发展方向和趋势。回转窑作为球团矿生产中的心脏设备，承担着固结焙烧球团的主要作用，其运行条件恶劣，内部正常温度在1200～1250℃，设备件均较大，如武钢500万吨/年球团工程回转窑设备重量约1482.5t，不可分解单件设备最重126t。因此回转窑安装为球团安装中的重点和难点部位。武钢球团厂建成后是亚洲最大的球团工程，其生产线也是世界上单体规模最大的球团生产线之一，以下将以其回转窑为例介绍吊装、焊接工法。 2 回转窑主要结构及特点 回转窑主要由筒体、窑衬，支承装置、传动装置、密封装置、窑头罩等组成。 2.1筒体及窑衬 回转窑筒体由钢板焊接而成，在筒体的外部固定有两个滚圈和一个大齿圈用于对筒体进行支承和传动，在安装滚圈和齿圈的部位筒体的厚度相对较厚，大齿圈通过弹性板联在筒体上以隔热减振并避免筒体热膨胀的影响。筒体内砌筑耐火砖或浇注耐火材料。 2.2支承装置 支承装置包括两组托辊和两个挡辊，挡辊用于防止筒体窜动，每组托辊设一个挡辊。托辊用滑动轴承，轴承座为水冷结构。 2.3传动装置 主传动装置由调速电机、减速机、联轴器等组成，除此之外传动装置中还设有微动装置，正常传动时，微动装置的离合器处于断开状态，当主传动电机出现故障或窑体需要慢速运转时，离合器接通，微动装置驱动窑体缓慢转动。 2.4密封装置 正常情况下，回转窑负压操作，为尽量减少外部空气进入窑体造成温度波动，在窑头窑尾处设有密封装置，采用了先进的叶片式密封，这种密封装置结构简单，维护量小，密封效率高。
回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
回转窑自动控制系统结构图 以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。
回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮
隧道窑常见问题处理方法（一） 在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法有下列几种： 1点火 1.1现象及危害 点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。 1.2原因 （1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热 风被大量抽走，造成窑温偏低。 1.3处理方法 （1）备足点火坯车。一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有 烟煤。待火重新烧正常后才停止此项工作。 2蹲火 2.1现象及危害 由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。蹲火处理不好会造成废品率升高，严 重时甚至可能导致熄火在发生。 2.2原因 （1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。 2.3处理方法 （1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。此法主要是停电 时间长时采用。 3倒窑 3.1现象及危害
图5.2.5-1 轮带吊装示意图 1. 吊点选择 为减少吊车的回转半径，防止吊臂打架，两台吊车的吊点相距2m以上（以筒体上的垫块尺寸为准），为防止吊点沿弧面滑动，在两个吊点之间加一弧形板隔离。 2. 地面定位 轮带在地面进行初步定位，吊装前把轮带、挡圈和垫板上的油漆、锈污等清除干净并涂一层润滑脂，待轮带就位调整轮带间隙合格后，安装轮带两侧的挡圈、挡块。 先将轮带移到基础旁，靠基础直立，使轮带垂直直径中心线与回转窑实际中心线重合，调整两台吊车挂钩位置，以确保两台吊车负荷均匀，然后安装吊装用附件。 3. 2#轮带吊装 轮带地面就位后，根据筒体垫板的空间位置拴钢丝绳。150t履带吊，回转半径8m，臂长30m，允许吊装负荷87.5t。 两台吊车抬吊时，单台吊车最大负荷不大于额定负荷的80%，实际负荷63t，为额定负荷的72%，符合安全要求。 4. 穿轮带 轮带就位前，在筒体上划出轮带横向中心线和两侧边线，在终止端焊4块限位板。安装5t手拉葫芦。 轮带用两台150t吊车和4台50t螺旋千斤顶、2台5t手拉葫芦就位。轮带就位过程中，
两个5t手拉葫芦控制移动进度，千斤顶倒换顶动，确保两边进度一致。 轮带就位后，松开千斤顶，轮带缓慢落放在托轮上，安装轮带附件，焊接垫板。 5.2.6传动装置吊装 本台窑为双边驱动，干、稀油润滑。因传动部基础施工较晚，因此在筒体焊接完毕后，再进行传动装置的安装。传动部安装均用150t吊车吊装。 5.2.7电动机吊装 电动机在地面清洗、检查，作电气试验后吊装。 5.2.8其它部件吊装 其它部件主要包括：窑头、窑尾密封，点火喷煤系统，大齿轮罩，液压挡轮装置等。这类部件重量较轻，但因安装位置高，吊车回转半径大，150t吊车尚在现场，故都用150t吊车吊装。 5.2.9回转窑焊接 回转窑直径Φ6.858m，长45.72m，筒体壁厚为130/70/40mm，材质为Q345C。 回转窑的焊接时间在2005年9月，自然条件对焊接十分有利。 1. 焊接准备 焊前准备工作是最重要的，也是占用时间最长的，准备工作是否充分，关系到下一步焊接能否顺利进行，能否保证质量和工期。 焊前准备主要有以下几方面： 1）窑体安装找正复查，对口间隙测量记录。 2）坡口清理和修理：焊前检查坡口尺寸，并清理干净。 3）编制科学的、可行的焊接工艺指导书。 4）搭设操作架：本回转窑全部焊接过程为高空作业，为不对称X型坡口，外侧尺寸大而内侧尺寸小，主要焊接工作量在外侧。埋弧自动焊机布置在操作架的顶部，人员在操作架上作业，还要起防风防雨作用。因此，搭设稳固并合适的操作架是确保质量和进度的主要环节之一。 5）盘车装置安装：回转窑安装后，轴承加油，用5t卷扬机配4×4—40t滑轮组盘车，卷扬机打混凝土基础。 6）焊接工艺评定：我公司现有工艺评定已覆盖本工程焊接的所有项目。 7）其它准备工作：如安装空压机，埋弧自动焊机，直流电焊机，照明，动力电源，烘干箱以及清理场地等。 2. 焊接及相关人员 焊接及相关人员由焊接工程师、焊工、热处理工、探伤工等组成，各类人员均持证上岗。 3. 焊接材料 由于筒体材质为Q345c，与其相匹配的埋弧自动焊焊丝用H10Mn2，Φ4.0mm，焊剂用
隧道窑工艺介绍 隧道窑罐装法生产直接还原铁（海绵铁）是瑞典人在1911年首先用于工业生产直接还原铁（海绵铁）的方法，经过多年的技术发展，已经是一种有效的生产直接还原铁（海绵铁）的方法。一九九二年河北东瀛有限责任公司在此基础上进行了大量的技术改进和创新，研制开发了新型的隧道窑直接还原铁（海绵铁）生产法。开创了在我国使用隧道窑生产海绵铁的新纪元，在此后经过不断的改进和完善，形成了无论从投资规模的大与小、无论自动化程度的高与低的系列海绵铁生产工艺，它能满足各种环境、各个区域、各种投资人群的要求，河北东瀛有限责任公司所研制开发的各种工艺无论从投资比例还是投资效益、无论从产品成本还是对原料要求、无论从产品质量还是工艺的成熟性、设备运行的可靠性、稳定性，无论从节能还是环保在我国都是唯一可信赖的、也是遥遥领先的。它是将精矿粉、煤粉、石灰石粉，按照一定的比例和装料方法，分别装入还原罐中，然后把罐放在罐车上，推入条形隧道窑中或把罐直接放到环形轮窑中，料罐经预热1150℃加热焙烧和冷却之后，使精矿粉还原，得到直接还原铁（海绵铁）的方法。 使用隧道窑直接还原铁（海绵铁）生产工艺已有几十条生产线建成投产。当精矿粉含铁67%以上时，此法生产的直接还原铁（海绵铁）实物分析结果是：C≥0.04%, S<0.01%, P<0.02%, SiO2<3%, MFe≥86%, TFe≥92% M≥94%。 1.隧道窑生产工艺的特点： (1)原料、还原剂、燃料容易解决 此方法所用的原料是精矿粉或品位≥60%的赤铁矿或褐铁矿，这远比富铁块矿好解决，同时，生产中不需要把精矿粉先变成氧化球团，生产费用也低，而且生产中不添加任何粘结剂，这样避免了原料的污染；还原剂是普通无烟煤粉或焦碳末，煤中灰分熔点也不要求很高；供热的燃料是普通动力煤或煤粉，有多余高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、混和煤气、石油气的地方也可用这些气体做热源，还可使用发生炉煤气或重油作为热源，使用范围十分广阔。 当前我们把优质、磨细、高品位的铁精矿供给高炉冶炼使用，不但不能充分发挥这种精矿自身的优点，而且还会带来不利影响，技术经济上并不合算。 (2)生产工艺容易掌握，生产过程容易控制 隧道窑工艺采用煤、煤气、重油或煤粉的加热方式，燃烧孔设在沿隧道长度方向的两面侧墙上或炉顶上，根据炉温的加热曲线调整燃量或燃气量，使炉内温度稳定地控制在一定的范围内。正常反应的炉顶温度为950～1180℃。对于条形隧道窑车上的焙烧罐连续地从窑头装入窑内，经过预热段、还原段、保温缓冷段后，完成还原过程，进入卸料工序；对于环行窑，窑内的焙烧罐在加热煤粉喷嘴的交变作用下，经过预热阶段，还原阶段和保温缓冷阶段之后，完成还原过程，精矿粉和煤粉的比例和装罐方法很容易掌握，焙烧温度和焙烧时间也不难实现，因此隧道窑工艺容易掌握，过程容易控制。 (3)设备运行稳定，产品质量均匀 隧道窑直接还原铁（海绵铁）工艺的工序环节少，设备简单，条形隧道窑的特殊结构保证了运行可靠；隧道窑本身在上述焙烧温度下寿命很长，几乎没有故障可出。因为每个料罐都在同样的气氛下，经过同样时间的预热、焙烧还原、保温缓冷的过程，在一定容积的焙烧罐内，精矿粉和煤粉按照一定的比例和装料方法装入焙烧罐后，在一定的焙烧温度和焙烧时间的条件下，必然能得到一定金属化率的产品。产品质量必然是均匀的，生产实践已证实了这一点。 (4)固定资产投资少
球团竖窑与回转窑生产比较 我国富矿少，贫矿多，必须将原矿磨细后选出高品位精矿粉经烧结才能进行冶炼，以实现顺行、优质、高效、低耗的目标，但精矿粉在烧结时透气性不好，而球团矿正好可解决这些方面的不足。目前国内80%的球团矿是竖炉生产的，球团矿实现回转窑生产是国家既定的产业政策，现将这两种生产方式优缺点做一比较。 1、工程建设、投资方面： ａ、竖炉相比回转窑占地面积小，一座相同产能的回转窑占地面积比竖炉大将近一倍，竖炉生产环节相对少，设备检修强度低，维修成本小。 ｂ、目前德诚两座竖炉，年产能力160万吨，工程投资约1.4亿，工期6个月，而同样产能的回转窑工程投资约2个亿，工期8—12个月。 ｃ、竖炉生产环节相对简单，用工少，目前德诚两座竖窑用工190多人，如果是回转窑，用工大致需要230多人。 2、节能环保及安全方面： ａ、竖炉生产燃料为高炉煤气，并可实现二次废气的循环利用，而回转窑国内大多使用煤粉和柴油的混合喷吹，两种工艺都要使用电除尘进行污染物的回收和处理，目前，德诚竖炉生产较好地消化了汉钢富裕煤气对空燃烧放散，减少了S02、CO等污染物排放造成的大气污染。 ｂ、回转窑生产相较竖炉生产，具有热循环利用率充分、热效率高、
燃料消耗低、电耗低和生产费用低等几方面优点。 ｃ、安全方面：竖炉依靠燃烧煤气进行干燥、预热、焙烧和均热，最后经冷却生产出产品，在煤气的安全、管理和使用方面有严格要求，回转窑使用煤粉和燃油混合喷吹燃烧，在烟煤制粉、控制和输送过程中安全要求严格。 3、在原料使用、生产方式和产品质量方面： ａ、回转窑生产对原料适应性强，焙烧燃料可用气体燃料，也可用煤粉、液体燃料，而竖炉球团生产仅适宜处理磁铁精矿，燃料也仅适宜气体燃料。 ｂ、回转窑球团生产的干燥、预热、焙烧和冷却分别在干燥床、焙烧窑和环冷机上进行，操作过程和工艺制度容易控制，竖炉岗位设备少，操作较难，结块处理困难，影响作业率。 ｃ、回转窑生产出的球团矿还原度高、低温还原粉化率低、还原膨胀度小、开始软化温度高、软熔区间窄，具有优良的冶金性能，这是相对竖炉球团矿的优点，但目前回转窑装备水平、设备选型等较竖窑差异较大。 2013年5月3日