装配基础知识（一）
1-1装配工艺概述
在生产过程中，按照规定的技术要求，将诺干个零件结合成部件或将诺干个零件和部件结合成机器的过程，称为装配。
一、装配工作的重要性
装配工作是产品制造过程中的最后一道工序，装配工作的好坏，对整个产品的质量起着决定性作用。零件间的配合不符合规定的技术要求，机器就不可能正常工作；零部件之间、机构之间的相互位置不正确，有的影响机器的工作性能，有的甚至无法工作；在装配过程中，不重视清洁工作、粗枝大叶、乱敲乱打，不安工艺要求装配，也绝不可能装配出合格的产品。装配质量差的机器，精度低、性能差、消耗大、寿命短，将造成很大的浪费。相反，虽然某些零部件的精度并不很高，但经过仔细的修配，精确的调整后，仍可能装配出性能良好的产品来。装配工作是一项非常重要而细致的工作，必须认真做好。
二、装配工艺过程
产品的装配工艺过程由以下四个部分组成：
1.装配前的准备工作
（1）研究和熟悉产品装配图及其技术条件，了解产品的结构、零件的作用以及相互的连接关系
（2）确定装配的方法、顺序和准备所需要的工具。
（3）对装配零件进行清理和清洗，去掉零件上的毛刺、锈蚀、切屑、油污及其它赃物。
（4）对有些零部件还需要进行刮削等修配工作、平衡（消除零件因偏重而引起的振动）以及密封零件的水压试验等。
2.装配工作比较复杂的产品，其装配工作常分为部件装配和总装配。
（1）部件装配部件装配是指产品在进入总装配以前的装配工作，由于产品的复杂程度和装配组织的形式不同，部装工作的内容
也不一样。一般来说，凡是将两个以上的零件组合在一起，或
将零件与几个组件（或称组合件）结合在一起，成为一个装配
单元的装配工作，都可称为部件装配。
（2）总装配将零件和部件结合成一台完整的产品的过程叫总装配
（3）调整、精度检验和试车
1）调整工作是调节零件或机构的相互位置、配合间隙、结合松紧等，目的是使机构或机器工作协调。如轴承间隙、镶条位置、
齿轮轴向位置的调整等。
2）精度检验包括工作精度检验、几何精度检验等
3）试车包括机构或机器运转的灵活性、工作温升、密封性、转速、功率等方面的检查。
4）喷漆、涂油、装箱喷漆是为了防止不加工面锈蚀和使机器外表美观；涂油是使工作表面及零件已加工表面不生锈。
产品的装配通常是在工厂的装配工段或装配车间内进行，但在某些场合下，
制造厂并不将产品进行总装。为了运输方便（如重型机床、大型汽轮机等），产品的装配必须在基础安装的同时才能进行，在制造厂内就只进行部件装配工作，而总装则在它们的工作现场进行。
二、装配组织形式
装配组织的形式随着生产类型和产品复杂程度的不同而不同，机器制造中的生产类型可分三类：单件生产、成批生产和大量生产。
1.单件生产及其装配组织单个地制造不同结构的产品，并且很少重复，甚
至完全不重复，这种生产方式称为单件生产。单件生产的装配工作多在固定的地点，由一个工人或一组工人，从开始到结束把产品的装配工作进行到底。这种组织形式的装配周期长，占地面积大，需要大量的工具和装备，并要求工人有全面的技能。在产品结构不十分复杂的小批生产中，也有采用这种组织形式的。
2.成批生产及其装配组织每隔一定时期后将成批地制造相同的产品，这种
生产方式称为成批生产。成批生产时的装配工作通常分成部件装配和总装配，每个部件由一个或一组工人来完成，然后进行总装配。其装配工作常采用移动方式进行。如果零件预先经过选择分组，则零件可采用部分互换的装配，因此有条件组织流水线生产。这种组织形式的装配效率较高。
3.大量生产及其装配组织产品的制造数量很庞大，每个工作地点经常重
复地完成某一工序，并具有严格的节奏性，这种生产方式称为大量生产。
在大量生产中，把产品的装配过程首先划分为主要部件、主要组件，并在此基础上再进一步划分为部件、组件的装配，使每一工序由一个工人来完成。在这样的组织下，只有当从事装配工作的全体工人，都按顺序地完成了他们所担负的装配工序以后，才能装配出产品。工作对象（部件或组件）在装配过程中，有顺序地由一个工人转移给另一个工人，这种转移可以是装配对象的移动，也可以由工人移动，通常把这种装配组织形式叫作流水装配法。为了保证装配工作的连续性，在装配线所有工作位置上，完成工序的时间都应相等或互成倍数。在流动装配时，可以利用传送带、滚道或在轨道上行走的小车来运送装配对象。在大量生产中，由于广泛采用互换性原则并且使装配工作工序化，因而装配质量好、装配效率高、占地面积小、生产周期短，是一种较先进的装配组织形式。
四、装配工艺规程
装配工艺是规定装配全部部件和整个产品的工艺过程以及所使用的设备和工夹具等的技术文件。一般来说工艺规程是生产实践和科学实验的总结，是符合多、快、好、省的原则的，是提高产品质量和提高劳动生产率的必要措施，也是组织生产的重要依据。执行工艺规程，能使生产有条理地进行，并能合理使用劳动力和工艺装备，降低生产成本。工艺规程所规定的内容随着生产的发展，也要不断改革，但是，必须采取严格的科学态度，要慎重、严肃地进行。
装配工艺过程通常按工序和工步的顺序编制。由一个工人或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作，叫做装配工序。用同一工具和附具，不改变工作方法，并在固定的连续位置上所完成的装配工作，叫做工步。在一个装配工序中可包括一个或几个装配工步。
总装配和部件装配都是由诺干个装配工序所组成。
1-2装配时的连接和配合
一、装配时连接的种类
在装配过程中，零件相互连接的性质，会直接影响厂品装配顺序和装配方法，因此，在装配前，应当仔细研究机器零件间的连接。按照部件或零件连接方式的不同，可分为固定连接与活动连接。采用固定连接时，零件之间没有相对运动；采用活动连接时，零件之间在工作中能按规定的要求作相对运动。按连接能否拆卸又分为可拆的和不可拆的两类。可拆的连接，在拆卸时不至于损伤其连接零件；而不可拆卸的连接，虽然有时也需要拆卸，但拆卸往往比较困难，并且必然使其中一个或几个零件遭受损坏，在重装时不能复用或至少需作专门的修理后才能复用。
二、装配方法
这里讲的装配方法，是指达到零件或部件最终配合精度的方法。为了保证机器的工作性能，在装配时，必须保证零件间，部件间具有配合要求。由于产品的结构、生产的条件和生产批量不同，采用的装配方法也不一样。装配方法可分为:完全互换法、选配法、调整法和修配法四种。
1. 完全互换法在同类零件中，任取一个装配零件，不经任何选择或修配就能装入部件（或机器）中，并达到规定的装配要求，这种装配方称为法完全互换装配法。
完全互换法的特点是：
（1）装配法操作简单，易于掌握，生产率高。
（2）便于组织流水线作业。
（3）零件的更换方便。
但这种装配方法对零件的加工精度要求较高，制造费用将随之大大增加，所以这种方法往往在配合件的组成件数少、精度要求不太高或产品批量较大的时候采用。
2.选配法选配法是将零件的制造公差适当放宽，然后把尺寸相当的零件进行装配，以保证配合精度。选配法又可分为两种：直接选配和分组选配。
直接选配法——由装配工人直接从一批零件中，选择合适的零件进行装配。这种方法比较简单，但装配质量凭工人的经验和感觉来确定，同时装配效率也不高。
分组选配法——将一批零件用的专用工具逐一进行测量，按实际尺寸的大小划分为若干组，然后，将尺寸大的包容件与尺寸大的被包容件相配。这种装配方法的配合精度决定于分组数，增加分组数，就能提高装配精度。
分组选配法的特点是：
（1）经分组后的零件的配合精度高。
（2）因零件制造公差放大，因此加工成本降低。
（3）增加了对零件的测量分组工作，并需加强对零件的储存和运
输的管理。
分组选配法常用于成批或大量生产中，装配精度高、配合件的组成件数很少、又不便于采用调整装置的时候。例如：中小型柴油机的活塞与缸套、活塞与活塞销、滚动轴承的内外圈及滚子等。
3调整法装配时，调整一个或几个零件的位置以消除零件间的积累误
差，来达到装配要求。
调整法的特点：
（1）装配时零件不需要任何修配加工，并能达到很高的装配精
度。
（2）可以进行定期调整，故容易保持或恢复配合精度，这对于
容易磨损或因温度变化而需改变尺寸结构，极为有利。
（3）调整件易使配合副的刚度受到影响，有时还会影响配合件
的位置精度和寿命，所以要仔细地调整。调整后的固定要
坚实可靠。
4.修配法在装配过程中，修去某配合件上的预留量，以消除其积累误差。
使配合零件达到规定的装配精度。
采用修配法使装配工作复杂化，同时增加了装配时间，但可使零件的加工精度降低，不需要采用高精度的加工设备，节省机械加工的时间，从而使产品成本降低。因此，这种方法常用在成批生产精度高的产品或单件生产、小批生产中。
1-3装配时零件的清理和清洗
在装配过程中，零件的清理和清洗工作对提高装配质量、延长产品使用寿命都有重要意义。特别对于轴承、精密配合件、液压元件、密封件以及有特殊清洗要求的零件等更为重要。如装配主轴部件时，清洁工作不严格，将会造成轴承温升过高，并过早丧失其精度，对于相对滑动的导轨摩擦副，也会因摩擦面间有沙粒、切削等而加速磨损，甚至会出现导轨副“咬合”等严重事故。为此，在装配过程中必须认真做好零件的清理和清洗工作。
一、零件的清理
装配前，零件上残存的型砂、铁锈、切削、研磨剂、油漆灰砂等都必须清除干净。有些零件清理后还须涂漆（如变速箱、机体等内部涂以淡色的漆）。对于孔、槽、沟及其它容易存留杂物的地方，特别应仔细地进行清除。
清除在装配时生产的金属切屑（因某些零件定位销孔的钻、铰及攻丝等加工，是在装配过程中进行的）。
对于非全部表面都加工的零件，如铸造的机座、箱体、支架等，可用錾子、钢丝刷等清除不加工面上的型砂和鉄渣，并用毛刷
皮风箱或压缩空气把零件清理干净。加工面上的铁锈、干油漆可用刮刀、锉刀、砂布清除。对重要的配合表面，在进行清理时，应注意保持其精度。
二、零件的清洗
1. 零件的清洗方法在单件和小批生产中，零件可在洗涤槽内用抹布擦洗或进行冲洗。在成批或大量生产中，常用洗涤机清洗零件。
2. 常用的清洗液常用的清洗液有汽油、煤油、轻柴油和化学清洗液。它们的性能如下：
（1）汽油、工业汽油主要用于清洗油脂、污垢和一般粘附的机械杂质，适用于清洗铰精密的零部件。航空汽油用于清洗质量要求高的零件。
（2）煤油和轻柴油的应用与汽油相似，但清洗能力不及汽油，清洗后干的较慢，但比汽油安全。
（3）化学清洗液含有表面活性剂，又称乳化剂清洗液，对油脂、水溶性污垢具有良好的清洗能力。这种清洗液配制简单，稳定耐用，无毒，不易燃烧，使用安全，成本便宜。如105清洗剂、6501清洗剂可用于喷洗钢件上以机油为主的
油垢和机械杂质。
1-4旋转零件和部件的平衡
在机器中的旋转零件和部件（如带轮、齿轮、飞轮、曲轴、叶轮、砂轮），由于内部组织密度不均，加工不准或本身形状不对称等原因，其重心与旋转中心发生偏移。零件在高速旋转时，由于重心偏移将产生一个很大的离心力。
例如：当以旋转零件在离旋转中心50毫米处有5公斤力的偏重时，如果以1400转/分钟的转速旋转，则将产生的离心力大小为：
F=W/g*e(∏n/30)2 = 5/*(∏*1400/30)2=547公斤力
式中F—离心力（公斤力）；
W—转动零件的偏重（公斤力）
g—重力加速度，g=(米/秒2)；
e—质量偏心距（米）
n—每分钟转速（转/分）。
这个离心力如果不给以平衡，则将引起机器工作时间的剧烈振动，使零件的寿命和机器的工作精度大大降低。
零件或部件由于偏重而产生的不平衡情况主要有两种：零件或部件在径向位置上有偏重时，叫静不平衡。静不平衡的零件只有当它的偏重在铅垂线下方时才能静止不动，在旋转时则由于离心力而使轴产生向偏重方向的弯曲，并使机器发生振动。零件或部件在径向位置上有偏重（或相互抵消），而在轴向位置上两个偏重相隔一定的距离时，叫做动不平衡。这种动不平衡的零件虽然在任何位置都可以静止不动（即静平衡，也可以称单纯动不平衡），但在旋转时将由于轴向位置上有偏重而产生力偶矩，同样会使机器发生振动。
对旋转零件或部件作消除不平衡的工作，叫做平衡（静平衡或动平衡）。
零件或部件的转速愈高，偏重愈大，直径愈大，长径比（零件长度与直径之比）愈大以及机器的工作精度愈高，则平衡的精度也应愈高。通常对于长径比较大的旋转零件（汽轮机转子、曲轴、多级离心泵转子和多级透平鼓风机等）都必须进行精确的平衡。
一、静平衡
静平衡用以消除零件在径向位置上的偏重，根据偏重总是停留在铅垂方向的最低位置的道理，在棱形、圆柱形或滚轮等平衡架上测定偏重方向和大小。平衡架必须置于水平位置，且须具有光滑和坚硬的工作表面，以减少摩擦阻力，提高平衡精度。
静平衡的试验方法有装平衡杆和装平衡块两种。
装平衡杆实验法的具体平衡步骤如下：
（1）将齿轮部件放在水平的静平衡装置上；
（2）使齿轮缓慢转动，待静止后在零件的正下方作一记号S；
（3）重复转动齿轮诺干次，如S始终处于最下方，就说明零件有偏重，其方向是指向记号处的；
（4）装上平衡杆；
（5）调整平衡块，使平衡力矩等于重心偏移而形成的力矩（L0P0=L1P1）。设L1=L0=40厘米，当平衡块P1=公斤力时，在零件的偏重一边离中心40
厘米处，钻去公斤力金属，就可消除静不平衡。
三、动平衡
对长径比很小的零件，进行静平衡就可以了；对长径比很大的旋转零件或部件，只进行静平衡是不够的，还必须进行动平衡。
动平衡试验是在零件或部件旋转时进行的。在动平衡时，不但要平衡偏重所产生的离心力，而且要平衡离心力所组成的力偶矩，因此动平衡包括了静平衡。但在动平衡前，一般先要校正号它们的静平衡。
动平衡在动平衡机上进行。动平衡机有框架式平衡机、弹性支梁平衡机、摆动式平衡机、电子动平衡机、动平衡仪等。
1-5 零件的密封性试验
对于某些要求密封的零件，如泵头（含机封）、泵体、泵盖、进水段、出水段、中段、和各种密封件等，要求在一定压力下不允许发生漏水、漏气的现象。由于这些零件在铸造过程中容易出现砂眼、气孔及组织疏松等疪病，因此在装配前应进行密封性试验，否则将会对水泵的质量带来很大的影响。
成批生产中，可以对零件进行有意识的抽查，但对其加工表面有明显的组织疏松、砂眼、气孔等迹象的零件，决不能轻易放过。密封性试验有气压法和液压法两种，试验压力，可按产品图或工艺文件规定。
一、气压法
气压法适用于承受工作压力较小的零件。试验前，首先就零件的各孔封闭，然后置于水箱中并通气压缩空气，绝对密封的零件在水中应没有气泡。有泄漏时，则可根据气泡的密度来判断是否符合技术要求。
二、液压法
液压法适用于承受工作压力较大的零件。对于容积较小的密封性试验零件，可采用手动油泵注油试验。摇动油泵，调整压力，即可检查其密封情况。
对于容积较大的零件可采用机动油泵进行试验。
1-6粘合剂的应用
粘合剂又称胶粘剂、胶合剂，它是能把不同或相同的材料牢固地连接在一起的化学物质。用粘合剂粘接材料，工艺简单，操作方便，连接可靠，在各种机械设备的修复中，取得了良好的效果。它达到了以粘代焊、以粘代铆、以粘代机械夹固的效果，从而解决了过去某些连接方式所不能解决的问题，简化了复杂的机械结构和装配工艺。
按照粘合剂使用的材料来分，有无机粘合剂和有机粘合剂两大类。无机粘合剂的特点是能耐高温，但强度较低；有机粘合剂有机粘合剂强度较高但不能受高温。因此要根据不同的工作情况来选择。
复习题
1. 装配质量对整个机械有什么影响
2. 产品的装配工艺过程由那几部分组成其主要内容是什么
3. 什么叫单件生产、成批生产、大量生产各何特点
4. 什么叫装配工艺规程它包括哪些内容
5. 装配时零件连接的种类有哪些装配方法有哪些各有什么特点
6.装配前清洗零件的目的是什么
7.旋转零件为什么要平衡平衡的方法有哪些怎样进行平衡
8.什么叫密封性试验怎样进行
9.粘合剂有哪些类型
固定连接的装配工艺（二）
2-1螺纹连接的装配工艺
螺纹连接是一种可拆的固定连接，它具有结构简单、连接可靠、装拆方便迅速等优点，因而在机械中应用普遍。螺纹连接可分为普通连接及特殊连接两大类；由螺栓或螺钉构成的连接叫普通的螺纹连接；由其它一切螺纹连接零件构成的连接都叫特殊的螺纹连接。
一、螺纹连接的预紧和防松装置
1.拧紧力矩的确定：螺纹连接为了达到可靠而紧固的目的，必须保证螺纹副具有一定的摩擦力矩，此摩擦力矩是由连接时施加拧紧力矩后，螺纹副产生了预紧力而获得的。
螺纹连接的预紧力是设计人员根据要求确定的。预紧力的大小与零件材料及螺纹直径等有关。对连接后有预紧力要求的装置，其预紧力（或紧力矩）数据可从装配工艺文件中找到。根据预紧力可用下式计算出拧紧力矩：
M t = K P o d×103 （公斤力.米）
式中Mt——拧紧力矩；
D——螺纹公称直径（mm）；
K——拧紧力矩系数（一般为：有润滑时，K=～；无润滑时，K=～）；
P o——预紧力。
如无预紧力要求的，可按上式计算出Mt后减小到75～58-85%。
2.控制螺纹预紧力的方法
（1）利用专门的装配工具：如测力扳手，定扭力扳手，电动、风动扳手。
（2）测量螺栓的伸长
（3）扭角法其原理与测量螺栓的伸长相同，只是将伸长量折算成螺母在原始拧紧位置上（各被连接件贴紧后）再拧转的一个角度。
3.防松装置螺纹连接一般都具有自锁性，在受静载荷和工作温度变化不大时，不会自行松脱。但在冲击、振动或变载荷作用下，以及工作温度变化很大时，为了保证连接可靠，防止松动，必须采取有效的防松措施。
螺纹防松装置有很多种，按其工作原理的不同，可分为利用附加摩擦力和用机械方法防松两大类。
（1）用附加摩擦力防松的装置
1）缩紧螺母，先将主螺母拧紧至预定位置，然后再拧紧副螺母。当拧紧副螺母后，在主副螺母间螺杆因受力变形，使螺牙的接触位置改变，在螺纹接触面上及
主副螺母的接触面上均产生压力，并产生附加摩擦力，螺纹欲回松必须克服这种摩擦力，因而起到防松作用。
这种防松装置由于使用两只螺母，增加了结构的尺寸与重量，又不甚经济，故一般用于低速重载或较平稳的场合。
2）弹簧垫圈——这种垫圈是用弹性较好的钢条制成的，开有70 -80度的斜口，并在斜面处上下拨开。把弹簧垫圈放在螺母下而拧紧螺母时，垫圈受压，由于垫圈的弹性作用把螺母顶住，使螺栓产生轴向张紧力，从而在螺牙间产生附加摩擦力；同时借斜口的楔角抵住螺母和支撑面，也有助于防止回松。
在种防松装置的特点是容易刮伤螺母和被连接零件表面，同时由于弹力不均，螺母可能偏斜。但由于它的构造简单和防松可靠，所以应用较普遍。
（2）机械方法防松装置：这类防松装置是利用机械方法，使螺母和螺栓（或螺钉），或螺母与被连接的零件相互锁牢，以达到防松的目的。常见的有以下几种：
1）开口销与带槽螺母——这种装置是把螺母直接锁在螺栓上，它防松可靠，但锣杠上的销孔位置不易与螺母最佳锁紧位置的槽口吻合。多用于变载、振动处。
2）止动垫圈——圆螺母止动垫圈防松装置。
3）串联钢丝——这种装置是用钢丝连续穿过一组螺钉头部的小孔，利用钢丝的牵制作用来防止回松。它适用于布置较紧凑的成组螺纹连接。装配时应注意钢丝的穿绕方向。
（3）点铆法防松当螺钉或螺母拧紧后，用点铆的方法也可以防止螺钉或螺母回松。这种方法防松尚可靠，但拆卸后连接零件不能再用，适用于各种特殊要求的连接。
（4）粘接法防松在螺纹的接触表面涂以厌氧性粘合剂，拧紧螺母后粘合剂硬化，固化，效果良好。
二．螺纹连接的配合和装配
1．螺纹连接的配合和精度等级螺纹连接根据中径配合性质的不同，分为普通配合，过渡配合和间隙配合三种。
（1）普通配合普通配合是螺纹连接中应用最广的一种，其配合精度粗牙分为三个精度等级：代号为1、2、3；细牙分为四个精度等级，代号为1、2、2a、3;偏差见GB197-63
（2）过渡配合过渡配合的内螺纹采用普通配合螺纹（GB197-63）的1级精度（允许采用2级精度），外螺纹中径公差带的位置分为第1种和第2种，外螺纹的直径、螺距与偏差见GB1167-74
（3）间隙配合间隙配合用于需要具有保证间隙或需要渡防腐层的螺纹零件。
2.装配螺纹时常用的工具为了保证装配质量好装配工作的顺利进行，合理地选择和使用装配工具是重要的。常用工具有以下几种：
（1）起子（螺丝刀、赶锥）用来拧紧或松开头部带沟槽的螺钉。起子的种类很多分为：标准起子、弯头起子、十字起子、快速起子。
（2）扳手扳手用来拧紧六角形、正方形螺钉和各种螺母。扳手有通用的专用的和特殊的三类：通用扳手即活动扳手，专用扳手又分为：开口扳手、整体扳手、成套套筒扳手、锁紧扳手、内六角扳手。
（3）特种扳手特种扳手是根据某些特殊要求而制造。
3.螺纹连接的装配
（1）双头螺栓的装配要点
1)应保证双头螺栓与机体螺纹的配合有足够的紧固性（即在装拆螺母的过程中，双头螺栓不能有任何松动现象）。为此，螺栓的紧固应采用过渡配合，保证配合后中径有一定过盈量；
2) 双头螺栓的轴心线必须与机体表面垂直。
3) 装入双头螺栓时，必须用油润滑，以免拧入时产生咬住现象，同时看使今后拆卸更换较为方便。
（2）螺母和螺钉的装配要点
1)螺钉或螺母与零件贴合的表面要光洁、平整，贴合处的表面应当经加工，否则容易使连接件松动或使螺钉弯曲。
2) 螺钉或螺母和接触的表面之间应当保持清洁，螺孔内的赃物应当清理干净。
3)拧紧成组的螺母时，须按照一定的顺序进行，并做到分次逐步拧紧（一般分三次拧紧），否则会使零件或螺杆产生松紧不一致甚至变形。
4)必须按一定的拧紧力矩来拧紧，因为拧紧力矩太大时，会出现螺栓或螺钉拉长甚至断裂和机件变形等现象。螺钉在工作中发生断裂，常常可能引起严重的事故；拧紧力矩太小时，则不可能保证机器工作时的可靠性和正确性。
5)连接件在工作中有振动或冲击时，为了防止螺钉和螺母回松，必须采用防松装置。
2-2键连接的装配工艺
键是用来连接轴和轴上零件，使它们周向固定以传递扭矩的一种机械零件。齿轮、带轮、联轴器等与轴多用键来连接，它具有结构简单、工作可靠、装拆方便等优点，因此获得了广泛的应用。
根据结构特点和用途的不同，键连接可分为松键连接、紧键连接和花键连接三大类。各种键采用45号钢制造，其尺寸均已标准化，详见有关手册。
一. 松键连接的装配
1.松键连接的结构特点松键连接所用的键有普通平键、半圆键、导向平键等几种。它们的特点是靠键的侧面来传递扭矩，只能对轴上零件作周向固定，不能承受轴向力，如需轴向固定，则须附加紧定螺钉或定位环等定位零件。松键连接的对中性好，在高速及精密的连接中应用较多。
2. 键与键槽的配合键与轴槽和轮毂槽的配合性质一般地取决于机构的工作要求。键可以固定在轴或轮毂上，而与另一相配件能相对滑动；也可以同时固定在轴或轮毂上，并以键的极限尺寸为基准，改变轴槽、轮毂槽的极限尺寸来得到不同的配合要求。
3. 松键连接的装配要点在成批生产中，键、轴槽及轮毂槽均按图纸规定加工，一般不需修配，但在单件及小批生产条件下，常要用手工的方法修配后才能达到配合要求，装配要点是：
（1）清理键和键槽毛刺，以防配合后产生过大的过盈和降低配合的牢固性；
（2）对重要的键连接，装配前应检查键的不直度、键槽对轴心线的不对称度和歪斜度；
（3）用键头与轴槽试配，应能使键紧紧地嵌在轴槽中（对普通平键、导向平键而言）（4）锉配键长，键头与轴槽间应有毫米左右的间隙；
（5）在配合面上加机油，用铜棒或台虎钳（钳口应加软垫）将键压装在轴槽中，并与槽底接触；
（6）试配并安装套件（齿轮、带轮等），注意检查非配合表面是否有间隙，装配后套件
不能有摇动，特别是重载和双向传递动力时，否则容易引起冲动、振动。
二、紧键连接的装配
紧键连接又叫斜键连接，键的上表面和与它相接触的轮毂槽底面，均有1：100的斜度，键侧与键槽间有一定的间隙。装配时，将键打入而构成紧键连接，传递扭矩和承受单向轴向力。紧键连接的对中性差，多用于对中要求不高的地方。
装配紧键时，要使键的上下工作表面与键槽和轮毂的底部贴紧，而在两侧面应留有间隙。键的斜度一定要与轮毂槽的斜度一致，否则套件会发生歪斜。装配时用涂色法检查斜面的接触情况，诺配合不好，可用锉刀、刮刀修正键槽。对于钩头斜键，不能使钩头贴紧套件的端面，必须留出一定距离，以便拆卸。
三、花键连接的装配
花键连接的特点是轴的强度高，传递扭矩大，对中性及导向性号，但制造成本高，在机床及汽车中应用较多。
按工作方式花键有静连接和动连接两种；按齿轮轮廓不同花键又可分为矩形、渐开线和三角形等三种。
花键连接的装配要点花键连接有两种类型，即套件在轴滑动，对于前者配合后允许有少量过盈，装配时可用铜棒轻轻打入，但不得过紧，否则会拉伤配合表面，过盈较大的可将套件加热（80—120℃）后进行配合。在多数情况下，套件与花键轴为动配合，在轴上应滑动自如，没有阻滞现象，但也不能过松，用手摇动套件时，不应感觉到有间隙。
在成批生产中，花键轴在滚切或铣制后，一般还要磨削加工，花键孔是用刀拉制的，因此孔和轴都比较精确，装配时去掉毛刺、飞边，将花键孔套在轴上即可。
对于花键齿轮，因齿部高频淬火后，花键孔直径可能缩小，可用花键刀修整花键孔，也可用涂色法修整它们的配合，以达到技术要求。
2-3 注销连接的装配工艺
销连接在机械中除起连接作用外，还可起定位作用。销子的结构简单、连接
可靠、装拆方便，在各种机械中应用很广。各种销大多用35号、45号钢制造，其形状和尺寸已标准化。
一、圆柱销的装配
圆柱销依靠过盈固定在孔中，用以固定零件、传递动力或作定位元件。国家标准中规定有诺干不同直径的圆柱销，每种销可按jc4、d4和db四种偏差制造，根据不同的配合要求选用。圆柱销不宜多次拆装，否则将降低配合的精确性。
用圆柱销定位时，必须具有少量过盈，为了保证连接质量，通常两孔应同时钻铰，并使孔壁达到▽6以上。装配时，在销子上涂以机油，用铜棒垫在销子端面上，把销子打入孔中，也可用C形夹将销子压入。
二、圆锥销的装配
圆锥销具有1：50的锥度，定位准确，装拆方便，在横向力作用下可保证自锁，一般多用作定位，常用于要求经常装拆的场合。
圆锥销以小头直径和长度代表其规格。
装配时，被连接的两孔也应同时钻铰，但须控制孔径，一般用试装法测定，以销子能自由插入孔中的长度约占销子长度的80%为宜。用锤敲入后，销子的大头可稍露出被连接件的表面或使之一样平。
2-4过盈连接及其装配工艺
一、过盈连接
过盈连接是依靠包容件（孔）和被包容件（轴）配合后的过盈值达到紧固连接的目的。装配后，由于材料的弹性变形，在包容件和被包容件配合面间产生压力，工作时，依靠此压力产生的摩擦力传递扭矩、轴向力或两者均有的复合载荷。这种连接的结构简单，对中性好，承载能力强，能成承受变载和冲击的力，还可避免零件由于加工键槽等原因而削弱其强度，但配合面加工精度要求较高，采用圆柱面结合的，则装配不便。
过盈连接的配合面有圆柱、圆锥或其它形式。
1. 圆柱面过盈连接圆柱面过盈连接，配合后过盈值的大小，是按连接要求的紧固程度确定的。在确定配合种类时，一般应选择其最小过盈Ymin等于或稍大于连接所需的最小过盈。应为过盈量过大会增加装配困难，而过盈太小又不能满足传递一定扭矩的要求。在确定精度等级时，如选择较高精度的配合，其实际过盈变动范围较小，装配后连接件的松紧程度不会发生大的差异，但加工要求较高；配合精度较低时，则虽可降低加工精度要求，但实际配合过盈变动范围较大。在成批生产条件下，各连接件的承载能力和装配性能相差较大，这时，往往须分组选择装配，才能满足配合要求。
2.圆锥面过盈连接圆锥面过盈连接是利用包容件与被包容件相对轴向位移后相互压紧而获得过盈结合的。压紧的方式有液压装拆的，其配合面的锥度通常为1：50~1：30；也有靠螺纹连接而实现轴向压紧的，其配合面的锥度通常为1：30~1：8。
圆锥面过盈连接的结构形式有：包容件的内锥孔与被被包容件的外锥体直接配合，也可将零件之一制成圆柱面，并在其间置一中间套，中间套有外锥式和内锥式。
圆锥面过盈连接的特点是压合距离短，装拆方便，装拆时配合面不易擦伤，可用于多次装拆场合，但其配合面加工不便。
三、过盈连接装配
1. 过盈连接的装配要点
（1）配合表面应具有足够的光洁度，并要十分注意配合件的清洁，零件经加热或冷却后，配合面要擦拭干净。
（2）在压合前，配合表面必须用油润滑，以免装配时擦伤表面。
（3）压入过程应保持连续，速度不宜太快。压入速度通常用2~4毫米/秒（不宜超过10毫米/秒），并需准确控制压入行程。
（4）压合时必须保证轴与孔的中心线一致，不允许存在倾斜的现象，要经常用角尺检查。
（5）对于细长的薄壁件，要特别注意检查其过盈量和形状偏差，装配时最好垂直压入，以防变形。
3.过盈连接的装配方法:
(1)压入配合法
(2)和热胀配合法
热胀配合法加热温度一般为80~120O C.
(3)冷缩配合法冷缩配合法是将被包容件进行低温冷却使之缩小，如小盈
量的小型连接件和薄壁衬套等，均可采用干冰冷缩（可冷至-78O C），操作比较方便。
冷却法与热胀法相比，收缩变形量较小，因而多用于过度配合，有时也用于轻型静配合。
（4）液压套合法
复习题
1.拧紧螺纹式时，怎样控制拧紧力矩的大小
2.螺纹连接常采用哪些防松装置它们的基本原理是什么
3.螺纹连接根据中经配合性质的不同，可分为哪几种各使用在何种场合
4.装配螺纹时常用的工具有哪些各用在何种场合
5.双头螺栓、螺钉、螺母的装配要求各怎样
6.分别试述松键、紧键、花键连接时的装配技术要求.
7.分别试述圆柱销、圆锥销连接的装配技术要求。
8.已知8毫米的圆柱销与销孔采用jc4配合。求圆柱销与销孔的配合尺寸。
9.什么叫过盈连接其连接的特点如何
10.圆柱面和圆锥面过盈连接是利用什么原理实现过盈连接的其装配要求如何
11.过盈连接时常采用哪些装配方法各适用于何种场合
轴承和轴组的装配工艺（三）
3-1滚动轴承的装配工艺
1.滑动轴承的润滑
轴承是用来支撑轴的部件，有时也用来支撑轴上的回转零件。
滑动轴承是一种滑动摩擦的轴承，它的主要特点是工作可靠，平稳，无噪音，
润滑油膜具有吸振能力，故能承受教大的冲击载荷；同时由于液体摩擦润滑可以大大减少摩擦损失和表面磨损，对于高速运转的机械，有着十分重要的意义。滑动轴承润滑形式有多种，其中润滑性能较理想的主要有动压润滑和静压润滑两类。
1.液体动压润滑
（1）形成液体动压润滑的的原理利用油的粘性和轴颈的高速运转，把润滑油带进轴承的楔形空间建立起压力油模，使轴颈与轴承被油膜隔开，这种润滑方式称为液体动压润滑。形成动压润滑有以下三个过程：轴在静止时，由于本身重量而处于最低位置，此时，润滑油被轴颈挤出，在轴颈和轴承的侧面之间形成楔形的油隙；当轴颈沿箭头方向旋转时，因金属表面的附着力和油本身的粘性，轴就带着油层一起旋转，当油层经过楔形缝隙时，由于油的分子受到挤压和本身的动能，对轴产生一定的压力，在油楔压力作用下轴在轴承中便逐渐浮起；当轴达到一定速度时，轴与轴承表面完全被隔开，这就形成了液体动压润滑。
（2）形成液体动压润滑的条件
1）轴颈与轴承配合后应有一定的间隙（）；
2）轴颈应保持一定的线速度，以建立足够的油楔压力；
3）轴颈，轴承用有精确的几何形状和较高的表面光洁度；
4）多支撑的轴承，应保持同轴性。
5）润滑油的黏度选择要恰当。
（3）液体动压润滑轴承液体动压润滑轴承有单油楔径向动压滑动轴承和多由楔径向动压滑动轴承。
2.液体静压润滑
（1）形成液体静压润滑的原理静压润滑是利用外界的油压系统供给一定压力的润滑油，使轴颈与轴承处于完全液体摩擦状态，油膜的形成和压力大小与轴的转速无关，所以能保证轴承在不同的工作状态下获得稳定的液体润滑，通常把这种轴承叫做液体静压润滑轴承。
二．滑动轴承材料
1.对轴承衬材料的要求
（1）对有足够的强度和塑性，轴承衬材料的塑性愈好，则它与轴颈间的压力分布越均匀；
（2）有良好的跑合性，减摩擦性和耐磨性，以延长抽成的使用寿命；
（3）润滑及散热性能好；
（4）有良好的工艺性能
2.轴承材料的种类
（1）灰铸铁在低速，轻载和无冲击载荷的情况下，可用
（2）铜基轴承合金适用于中速，重载，高温及有冲击条件下的工作的轴承。（3）含油轴承此种轴承价廉，又能节约有色金属，但性脆，不宜承受冲击，常用于低速或中速，轻栽及不便润滑的场合。
（4）轴承塑料具有跑合性好。磨损后的屑粒较软不伤轴颈，抗腐蚀性好，可用水或其他液体润滑等优点，但导热性差，吸水后会膨胀。
（5）轴承合金具有良好的减磨性和耐磨性，但强度较低，不能单独做轴瓦，通常将它浇铸在青铜，铸铁，钢材等基本上使用。常用的有锡基轴承合金和铅基轴承合金，前者的机械性能和抗腐蚀性能比后者好，但价格贵，因此常用于重载，高速和温度低于110℃的重要轴承。
三．滑动轴承的装配
对滑动轴承的装配要求，主要是轴颈与轴承孔之间获得所需要的间隙和良好的接触，是轴在轴承中运转平稳。
滑动轴承的装配方法决定于它们的结构形式。
1.整体式向心滑动轴承的装配整体式向心滑动轴承又叫轴套，其装配工艺要点如下：
（1）压入轴套根据轴套的尺寸和结合的过盈大小，可以用压入或敲入的方法来装配。当尺寸和过盈较小时，可用于手锤加垫板将轴套敲入；在尺寸或过盈较大时，则宜用压力机压入或用拉紧夹具把轴套压入机体中。
压入轴套时应注意配合面的清洁，并涂上润滑油。为了防止轴套歪斜，装配时可用导向环。导向轴导向。
（2）轴套定位在压入轴套之后，对负荷较重的滑动轴承的轴套还要用紧定螺钉或定位销等固定。
（3）轴套孔的修整对于整体的薄臂轴套，在压装后，内孔易发生变形，如内径缩小或成椭圆形，圆锥形等。可用铰销，刮研或滚压等方法，对轴套孔进行修整。
（4）轴套的检验用内径百分表在孔的两三处作相互垂直方向上的检验，可以测定轴套的椭圆度，锥度和尺寸。
对于塑料轴承，因大多有吸水性，在潮湿空气及水中工作时，内径会严重收缩。故在水中工作的尼龙轴承，在装配前应在水中泡煮一定时间，使充分吸水膨胀。对准中心后，缓慢均匀地将其压入轴承座孔中，不得用手锤直接敲打。
2.锥形表面滑动轴承的装配
（1）内柱外锥式轴承的装配要点。
1）将轴承外套压入箱体孔，其配合为D/jf
2）用专用芯轴研点，修刮轴承外套内孔，并保证前后轴承同心，要求接触点为12-16点/25*25毫米
3）在轴承上钻进，出油孔，注意与油槽相接；
4）以外套的内孔为基准，研点配刮内轴套的外锥面，接触点要求同上。
5）把主轴承装入外套孔内，两端分别拧入螺母，并调整轴向位置。、
6）以轴为基准配刮轴套的内孔，要求接触但为12点/25*25毫米。轴瓦的点子应两端中间软，油槽两边的点子要软，以便建立油膜，但油槽两端的点子分布要均匀，以防漏油。
刮削时可将箱体置于可翻转的圆环架上，这样操作方便、省力；
7）清洗轴套和轴劲后，重新装入并调整间隙。对于一般精度的车床主轴承，其间隙为～毫米，精密机床主轴承间隙为～毫米。由于配合间隙于轴承工作温度高低有关系，故在热态下工作、转速较高的轴承间隙应大些。
（2）内锥外柱式轴承的装配要点
这种轴承的内孔是锥面的，外表面为圆柱面，通过前后两螺母调节轴承的轴向位置，来调节轴和轴承的间隙。
内锥外柱式轴承的装配过程与外锥式轴承大体相似，其不同点是这种轴承只刮内锥孔。将轴套装入后，以轴为基准点配刮轴套锥孔至要求的触点。
3.剖分式滑动轴承的装配
剖分式滑动轴承由轴承座、轴承盖、剖分轴瓦、垫片及螺栓等组成。
轴瓦在机体中，无论在圆周方向或轴向都不允许有位移，常用定位销和轴瓦
上凸台来止动。
一般剖分式滑动轴承的装配工艺要点如下：
（1）轴瓦与轴承座、盖的装配上下轴瓦与轴承座、盖装配时，应使轴瓦背与座孔接触良好，如不符合要求时，对后壁轴瓦以座孔为基准修刮轴瓦背部。对薄壁轴瓦则不修刮，需进行选配，为了达到配合的坚固性，轴瓦的部分面高出一些，其值△h=∏δ/4（δ—轴瓦与机体孔的配合过盈），一般△h=~毫米。轴瓦装入时，在对合面上应垫上木板，用手锤轻轻敲入，避免将对合面敲毛，影响装配质量。
（2）轴瓦孔的配刮部分式轴瓦一般多用与其相配的轴来研点。通常先刮下瓦（因下瓦承受压力）后刮上瓦。研点时，将轴瓦表面涂上红丹，然后把轴和轴承装好，螺栓的紧固程度以能转动轴为宜，研点配刮轴瓦至规定的接触点。
主轴外伸长度较大时，考虑到主轴在装上工件后因重量产生的变形（如重型机床主轴），应把轴承下瓦在主轴外伸端刮得低些，否则主轴可能会“咬死”。
轴瓦刮好后应进行清洗，然后重新装入，调整结合面处的垫片（厚的垫片应在下），以保证轴和轴承的配合间隙。
（3）多支撑轴承的装配对于多支撑的轴承，为了保证转轴的正常工作，各轴承孔必须在同一轴线上，否则将使轴与各轴承的间隙不均匀，在局部产生摩擦，而降低轴承的承载能力。
1)用专用量规检验此时须配合涂色法进行。
2)用直尺或拉线法检验当轴瓦孔直径大于200毫米，两端轴承间跨距较小时可采用直尺法来检验；当轴承间跨距较大时，可用拉线法进行检验，
4. 多油锲滑动轴承的装配现以多瓦自动调位轴承为例（通常称扇形瓦轴承），来叙述其装配要点。
扇形瓦轴承由于油膜刚度较好，而且制造、装配方便，故目前多用于高速磨床及高速透平压缩机上。支撑球面与调节螺钉的球头配对研磨，接触面积应达70~80%。轴瓦应成组编号，并作旋转方向标记。
（1）扇形瓦的精加工成批生产时，采用专用设备加工轴瓦内弧面，以达到光洁度及精度要求；小批量生产时，用刮削或研磨的方法进行精加工。研磨前，以主轴（或工艺轴）为基准粗刮内弧面，研点数应达7~10点/25*25毫米2，然后通过研磨使内弧面光洁度达▽10以上。
（2）轴承装配与间隙调整装配时，按扇形瓦的旋转方向标记，与球面螺钉成对装入。为使主轴中心与壳体中心线一致，可采用工艺套定心。主轴中心调好后，使主轴与扇形瓦保持规定的间隙。
5. 液体静压轴承的装配
（1）装配前必须对全部零件及管路系统进行彻底清洗
（2）一般在常温下将轴承直接压入壳体孔内，如外径较大、过盈量也较大时，可经冷缩后（冷至-60O C）压入壳体孔内，以免擦伤外圆面，引起油腔之间互通。
（3）轴承装入壳体孔后，用研磨的方法，使前后轴承孔同心，并与轴保持一定的配合间隙。如压入后，内孔收缩量较大，则应以内孔为基准配磨轴。
(4)开车前，用手轻轻转动轴，感到轻快灵活，方可启动。如太紧，须加检查并排除故障后才可启动。
（5）润滑油的粘度必须按设计要求选用，将油加入邮箱时必须经过过滤。
（6）检查进油压力与油腔压力之比值是否正常。各管道不许有漏油现象。
四．巴氏合金的浇注
对于高速、重载的滑动轴承，为了节省合金材料并满足轴承的要求，可在轴瓦表面上浇铸一层巴氏合金。由于轴瓦的材料不同，其粘合巴氏合金的能力不同，粘合能力强弱的次序是青铜、低碳钢、铸钢级铸铁。对于粘合能力较差的材料，可在轴瓦上加工出鸠尾槽或钻些不通孔，以加固连接。其浇注步骤如下：
1 清理底瓦底瓦表面是否清洁，对合金与底瓦的粘合质量有很大的影响，因此，在浇注前应做好底瓦的清理工作。轴瓦上的氧化皮、污垢可用砂纸、钢丝刷或用喷砂等方法加以去除。瓦上有油污时，可把瓦底放到锅内加热至300-350℃，用麻刷子蘸氯化锌溶液擦洗，或把底瓦放入加热到80-90℃的含苛性钠（或苛性钾）溶液中冲洗5-10分钟，洗后再把底瓦放到温度为80-100℃的热水中区冲洗，然后烘干以备镀锡。当瓦底锈蚀过甚时，可用酸洗处理，用10-15%的稀硫酸或盐酸溶液，进行5-10分钟的酸洗处理，酸洗后去除立即放入热水中冲洗，接着再用冷水冲洗并烘干。
2 镀锡将清理后的底瓦，镀上一层锡，使底瓦与合金粘合牢固
（1）镀锡前的准备工作镀锡前先将底瓦的非浇注表面涂上一层保护膜（白垩粉40%、水玻璃40%、水20%）并立即烘干，然后再镀锡表面涂上一层助熔剂，使锡和底瓦更好的粘合。常用的助溶剂是50%的氧化锌和50%的氯化铵所制成的饱和溶液。
（2）锡锅加热将锡锅加到420℃，并且每隔1小时左右哟在锡溶液面上撒一层氯化铵来脱氧，以保持锡溶液的纯洁，同时要保证锡的含量在%以上，一般用二号锡或三号锡。
（3）镀锡方法在做好上述工作后，应立即进行镀锡作业，因时间过长，容易氧化，影响镀锡质量。镀锡的方法有两种：1）涂擦法：对于大型轴瓦，先将瓦底预热至260-300℃（可用喷灯、电热炉等加热），然后再镀锡表面涂一层助溶剂，再用锡条往上擦或者撒上一层锡粉，接着用麻刷或者木片等将锡布匀。2）浸锡法：对于小型轴瓦，先将瓦底预热至110-150℃，浸入助溶剂槽里，取出烘干再浸入一次。最后取出再预热至200℃，就浸入锡锅里镀锡。在锡锅内约经分钟（如较大的轴瓦，时间可再长一些），等底热匀，并镀好锡后再取出来。
轴瓦经过镀锡以后，应使所有的镀锡表面都镀上锡，并保证锡层薄而均匀。
3 浇注方法底瓦镀锡后应立即进行浇注作业，浇注的方法有手工浇注法和离心浇注法两种，这里只介绍手工浇注方法
手工浇注法主要用在轴瓦直径较大、生产批量小的场合。浇注前后先把胎具放到平爱或铁板上，再预热至250-350℃.为了取芯方便，可在芯棒表面涂上一层石墨粉或镀上一层铬，然后再把镀好系的底瓦放在胎具上。为防止合金溶液在浇注时漏出，可用粘土65%、食盐17%、水18%的涂料来密封。当准备工作完毕后，应立即将已熔化的合金（温度保持在470-510℃），倒入已预热到300℃左右的铁勺内进行浇注。此时合金溶液先流入芯棒的槽里，等槽满以后很近溶液就沿着芯棒的外表均匀的流下去，再徐徐而平稳的升起，使空气都被挤出，非金属夹渣物等杂志，因比重不同，也浮现于合金的液面上。所以这种浇注方法，既简单又容易保证质量
在浇注大型轴瓦时，一般常用自下而上的充满铸型的虹吸浇注法，他是把芯棒做成中间空的双层环形，在底端开出十字槽。这种方法能够防止熔渣或其他杂质落入浇注层。用这种方法浇注的轴瓦质量好，但芯棒立的合金凝固后不易清除，而且准备的时间较长，故对中小型轴瓦不宜使用。
3-2滚动轴承的装配工艺
滚动轴承由外圈、内圈、滚动体和保持器四部分组成，工作时滚动体在内、外圈的滚道上滚动，形成滚动摩擦。它具有摩擦小、效率高、轴向尺寸小、装拆方便等优点，是近代机器中的重要部件之一。
一.滚动轴承的润滑和密封装置
1.滚动轴承的润滑为了减小摩擦和减轻磨损，滚动轴承必须维持良好的润滑。此外，润滑还具有防止锈蚀、加强散热、吸收振动和减少噪声等作用。
滚动轴承的润滑和密封装置
1.滚动轴承的润滑为了减小摩擦和减轻磨损，滚动轴承必须维持良好的润滑。此外，润滑还具有防止锈蚀，加强散热，吸收振动和减少噪声等作用。
滚动轴承的润滑剂分润滑油，润滑脂和固体润滑剂三类。
（1）润滑油润滑油的内摩擦较小，在高速和高温的条件小具有良好的润滑性能，告诉轴承一般采用油浴润滑，当转速高于10000转/分时，需采用低油或化雾等方法进行润滑。
（2）润滑脂润滑脂不易渗漏，不需要经常添加，而且密封装置简单，维护保养也较方便，并有防尘和防潮能力，但其内摩擦大，其稀稠受温度变化的影响较大。所以润滑脂一般常用于转速和温度都不很高的场合。
（3）固体润滑剂当一般润滑和润滑脂不能满足使用要求时，可采用固体润滑剂。常用的固体润滑剂是二硫化钼，它可以作为润滑脂的添加剂，也可用粘结剂将其粘结在滚道、保持器和滚动体上，形成固体润滑膜。
2. 滚动轴承的密封装置为了防止润滑剂的流失和外界灰尘，水分侵入滚动轴承，必须采用适当的密封装置。
密封装置可以分为接触式和非接触式两类。
（1）接触式密封
1）毡圈密封这种密封装置结构简单，但因摩擦和磨损较大，高速时不能应用，主要在工作环境比较清洁的场合下用以密封润滑脂。密封处的圆周速度不应超过4-5米/秒，工作温度不应超过90℃。
2）皮碗式密封圈这种密封圈用耐油橡胶制成，借本身的弹性和用弹簧使之压紧在轴上，可以密封润滑脂或润滑油，密封处的圆周速度不应超过7米/秒，工作温度为-40～100℃。安装皮碗时注意密封唇的方向用于漏油时，密封唇应向着轴承；用于防止外界污物侵入时，密封唇应背着轴承，也可以用两只皮碗一提高密封效果。
（2）非接触式密封
1）间隙式密封这种密封靠轴与轴承盖的孔之间充满润滑脂的微小间隙（～毫米）实现密封。在轴承盖的孔中开槽后，密封效果更好。这种装置常用于环境比较清洁和很潮湿的场合。
2）迷宫式密封这种密封由转动件与固定件曲折的窄缝形成，窄缝中的径向间隙为～毫米，轴向间隙为1～毫米，并注满润滑脂，工作时轴的圆周速度俞高，其密封效果愈好。
3）垫圈式密封这种密封垫圈与轴一起旋转，由于离心力作用，可甩掉粘上的杂物，因此防污作用好，在低速时阻止漏油的作用较差，故常需与其它密封装置联合使用。
二.滚动轴承的配合
1.滚动轴承配合的制度滚动轴承是专业厂大量生产的标准部件，其内径d 和外径D出厂时均已确定，因此，轴承的内圈与轴的配合应为基准制，外圈与轴承孔的配合应为基轴制。配合的松紧程度由轴轴承座孔的尺寸公差来保证。
2.滚动轴承配合的选择选择轴承配合时，应考虑负荷的大小、方向和性质、转速的大小、旋转精度和装拆是否方便等一系列因素。
（1）当负荷方向不变时，转动套圈应比固定套圈的配合紧一些。一般情况下是内圈随轴一起转动，而外圈固定不动，所以内圈常取具有过盈的配合；而外圈常取较松的配合。
（2）负荷愈大，转速愈高，并有振动和冲击时，配合应该愈紧。
（3）当轴承旋转精度要求较高时，应采用较紧的配合，以期借助于过盈量来减小轴承的原始游隙。
（4）当轴承作游动支撑时，外围与轴承座孔应取较松的配合。
（5）轴承与空心轴的配合应较紧，以避免轴的收缩使配合松动。
（6）对于需要经常装拆或因使用寿命短而须经常更换的轴承，可以取较松的配合，以利于装拆和更换。
三、滚动轴承的游隙调整和预紧
1.滚动轴承的游隙轴承的游隙分为两类，即径向游隙和轴向游隙。其意义为：如将一个套圈固定，另一套圈沿径向或轴向的最大活动量，两类游隙之间有密切关系，一般说来，径向游隙愈大，则轴向游隙也愈大，反之亦同.
(1)轴承的径向游隙由于轴承所处的状态不同，游隙分为原始游隙，配合游隙和工作游隙。
1)原始游隙—轴承在未安装前自由状态下的游隙
2）配合游隙—轴承装配到轴上和外壳内的游隙。其游隙大小由过盈量决定。配合游隙小于原始游隙。
3）工作游隙—轴承在工作时因内外的温度差使配合游隙减小，又因工作负荷的作用，使滚动体与套圈产生弹性变形而使游隙增大，但在一般情况下，工作游隙大于配合游隙。
（2）轴承的轴向游隙有些轴承，由于结构上的特点，其游隙可以在装配或使用过程中，通过调整轴承套圈的相互位置而确定，如向心推力球轴承、圆锥滚子轴承和双向推力球轴承等。
2. 滚动轴承游隙的调整轴承游隙过大，将使同时承受负荷的滚动体减少，轴承寿命降低，同时，还将降低轴承的旋转精度，引起振动和噪声，负荷有冲击过，这种影响尤为显著；轴承游隙过小，则易发热和磨损，这也会降低轴承的寿命。因此，选择适当的游隙，是保证轴承正常工作、延长使用寿命的重要措施之一。
许多轴承都要在装配过程中控制和调整游隙，其方法是使轴承内、外圈作适当的相对轴向位移。
3.滚动轴承的预紧在装配向心推力轴承或向心球轴承时，如给轴承内，外圈
以一定的轴向预负荷，这时内、外圈将发生相对位移。结果消除了内、外圈与滚动体的游隙，产生了初始的接触弹性变形，这种方法称为预紧。预紧后的轴承能提高的旋转精度。
（1）轴承预紧的方法。
1）用轴承内、外垫环厚度差实现预紧。
2）用弹簧实现预紧调整螺柱，改变弹力大小来调整预紧力。
3）磨窄成对使用的轴承内圈或外圈
4）调节轴承锥形孔内圈的轴向位置实现预紧。
（2）轴承预紧的测量和调整利用衬垫或隔套的预紧方法，必须先测量出轴承在给定的预紧力下，轴承内外圈的错位量，以确定衬垫或内外隔
套的厚度。在装配前，可用块规等量具。
四．滚动轴承的装配和拆卸
1.滚动轴承的装配
（1）装配前的准备工作滚动轴承是一种精度部件，其套圈和滚动体有较高的精度和光洁度。认真做好装配前的准备工作，是保证装配质量的重要环节。
1）按所装的轴承准备好所须的工具和量具。
2）用汽油或者煤油清洗与轴承配合的零件，并用干净的布仔细擦净，然后涂一层薄油。
3）按图纸的要求检查与轴承相配的零件，如轴、外壳、端盖等表面是否有凹陷、毛刺、锈蚀和固体微粒。
4）检查轴承型号与图纸要求是否一致。
5）清洗轴承如轴承用防锈油封存的可用汽油或煤油清洗；如用厚油和防锈油脂熔化后即从油中取出，冷却后再用汽油或煤油清洗。经过清洗的轴承不能直接放在工作台上，应垫以干净的布或纸。
对于两面带防尘盖、密封圈或涂有防锈润滑两中油脂的轴承不需清洗。
（3）滚动轴承的装配方法滚动轴承的装配方法应根据轴承的结构，尺寸的大小和轴承部件的配合性质而定。装配时的压力应直接加在待配合
的套圈端面上，不能通过滚动体传递压力。
1）圆柱孔轴承的装配
①当轴承圈内与轴紧配合，外圈与壳体为较松的配合时，可先将轴承装
在轴上，压装时在轴承端面垫上铜或软钢的装配套筒。然后把轴承和轴一起压入壳体中。
②当轴承外圈与壳体为紧配合，内圈与轴为较松配合时，可将轴承先压
入壳体中，这时装配套筒的外径应小于壳体孔的直径。
③当轴承内圈与轴、外圈与壳体孔都是紧配合时，配套套筒的端面应作
成能同时压紧轴承内外端面的圆环，使压力同时传到内外圈上，把轴承压入轴上和壳体中。
④对于向心推力滚子轴承，因其内外圈可分离，可以分别把内圈装入轴
上，外圈装在壳体中，然后在调整游隙。
压入轴承时采用的方法和工具，可根据配合过赢量的大小确定。
当配合过盈较小时，可用手锤敲击。
当配合过盈教大时，可用压力机械压入。用压入法压入时应放上套筒。
当过盈过大时，可用温差法装配。将轴承放在简单的油浴中加热至80-100℃，然后进行装配，轴承加热时搁在油槽内的网格上，网格与箱底应有一定的距离，以避免轴承接触到比油温高的多的箱底，而形成局部过热，并可不使轴承与箱底沉淀的赃物接触。对于小型轴承，可以挂在吊钩上在油中加热。内部充满润滑油脂带防尘盖或密封圈的轴承，不能采用温差法装配。
如采用轴冷缩法装配，温度不得低于-80℃.
2）圆锥孔轴承的装配圆锥孔的轴承可以直接装在有锥度的轴颈上，或装在紧定套和推卸套的锥面上。
3）推力球轴承的装配对于推力球轴承在装配时，应注意区分紧环和松环，松环的内孔比紧环的内孔大，装配时一定要使紧环靠在转动零件的平面上，环松靠在静止零件的平面上，否则使滚动体丧失作用，同时会加速配合零件间的磨损。推力球轴承的游隙可用螺母来调整。
（3）滚动轴承装配注意点
1）滚动轴承上标有代号的端面应装在可见的部位，以便于将来更换。
2）轴颈或壳体孔台肩处的圆弧半径应小于轴承的圆弧半径。
3）轴承装配在轴上和壳体孔中后，应没有卡住现象。
4）为了保证滚动轴承工作时有一定的热涨余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个的外圈可以在热涨时产生轴向转动，以免轴或轴承产生的附加应力，甚至在工作时使轴承咬住。
5）在装配滚动轴承的过程中，严格保持清洁，防止杂物进入轴承内。
6）装配后，轴承运转应灵活，无噪声，工作时温度不超过50℃. 2.滚动轴承的拆卸
（1）用压力机拆卸圆柱孔轴承的方法。
（2）用拉出器拆卸圆柱孔轴承的方法。
使用拉出器时应注意以下几点：
（1）拉出器两脚的弯角应小于90度，两脚尖要勾在滚动轴承的平面上。
（2）拆轴承时，拉出器的两脚与螺杆保持平行，不能外撇。
（3）拉出器的螺杆头部应制成90度尖角或装有钢球。
（4）拉出器使用时两脚与螺杆的距离应相等。、
（4）圆锥孔轴承的拆卸。直接装在锥形轴颈上或装在紧定套上的轴承，可柠松缩紧螺母，然后利用软金属棒和手锤向锁紧螺母方向将轴承敲
出。装在推卸套上的轴承，可先将轴上的锁紧螺母卸掉，然后用推卸
螺母将推卸套从轴承套中拆出。
3-3轴组的装配工艺
轴是机械中的重要零件，所有传动零件，如带轮，齿轮等都要装在轴上才能正常工作。轴在机械中的作用可概括为两点：一是支撑轴上的零件，并使其有确定的工作位置；二是承受载荷—传递运动和扭矩。为了保证轴组件能正常工作，不仅要求轴本身具有足够的强度、刚度和抗震性能，而且要求轴和其它零件装配后运转平稳。
主轴时机床的关键零件，它负担着机床的主要切削运动，并承受切削力，主轴的精度将直接影响工件的加工精度和表面光洁度。下面以主轴为例介绍轴组的装配工艺。
一．主轴部件的精度。
主轴部件的精度，从本质上讲时指它在装配调整之后的回转精度，它包括主轴径向跳动、轴向攒动以及主轴旋转的均匀性和平稳性。为此，除了要求主轴本身具有很高的精度外，还要求采用正确的装配和调整方法，以及良好的润滑条件等。
1.主轴轴线的概念主轴在装配前本身的几何轴线，即主轴前后顶尖孔所
决定的中心线，也是加工主轴时的回转轴线。
第一章装配基础知识 1、什么叫装配？ 答：按照规定的技术要求，将若干个零件组装成部件或将若干个零件和部件组装成产品的过程，称作装配。更明确地说：把已经加工好，并经检验合格的单个零件，通过各种形式，依次将零部件联接或固在一起，使之成为部件或产品的过程叫装配。 2、装配工作的重要性有哪些？ 答：装配工作的重要性有如下几点： （1）只有通过装配才能使若干个零件组合成一台完整的产品。 （2）产品质量和使用性能与装配质量有着密切的关系，即装配工作的好坏，对整个产品的质量起着决定性的作用。 （3）有些零件精度并不很高，但经过仔细修配和精心调整后，仍能装出性能良好的产品。 3、产品有哪些装配工艺过程？其主要内容是什么？ 答：装配的工艺过程由以下四部分组成： （1）装配前的准备工作 ①研究和熟悉产品装配图及有关的技术资料，了解产品的结构， 各零件的作用，相互关系及联接方法。 ②确定装配方法。 ③确定装配顺序。 ④清理装配时所需的工具、量具和辅具 ⑤对照装配图清点零件、外购件、标准件等。 ⑥对装配零件进行清理和清洗。 ⑦对某些零件还需进行装配前的钳加工（如：刮削、修配、平衡试验、配钻、铰孔等）。 （2）装配工作 ①部件装配——把零件装配成部件的过程叫部件装配。 ②总装配——把零件和部件装配成最终产品的过程叫总装配。 （3）调整、精度检验 ①调整工作就是调节零件或机构的相互位置，配合间隙，结合松紧等，目的是使机构或机器工作协调（如轴承间隙、镶条位置、齿轮轴向位置的调整等）。 ②精度检验就是用量具或量仪对产品的工作精度、几何精度进行检验，直至达到技术要求为止。 （4）喷漆、涂油、装箱 喷漆是为了防止不加工面锈蚀和使产品外表美观。 涂油是使产品工作表面和零件的已加工表面不生锈。 4、什么是装配工艺规程？ 答：规定产品或零部件装配工艺过程和操作方法等的工艺文件，称装配工艺规程。 5、执行工艺规程有哪些作用？ 答：（1）执行工艺规程能使生产有条理地进行。 （2）执行工艺规程能合理使用劳动力和工艺设备、降低成本。 （3）执行工艺规程能提高产品质量和劳动生产率。
装配基础知识练习题（一） 一、单项选择题 1. (A)主要起冷却作用。 A、水溶液 B、乳化液 C、切削油 D、防锈剂 2. 使用划线盘划线时，划针应与工件划线表面之间保持夹角(A)。 A、40°～60° B、20°～40° C、50°～70° D、10°～20° 3. 在螺纹底孔的孔口倒角，丝锥开始切削时(A)。 A、容易切入 B、不易切入 C、容易折断 D、不易折断 4. 依据产品图，对零件进行(C)分析。 A、工序 B、工步 C、工艺 D、工装 5. 工艺卡是以(C)为单位详细说明整个工艺过程的工艺文件。 A、工步 B、工装 C、工序 D、工艺 6. 工序卡片是用来具体(C)工人进行操作的一种工艺文件。 A、培训 B、锻炼 C、指导 D、指挥 7. 保证装配精度的工艺之一有(A)。 A、调整装配法 B、间隙装配法 C、过盈装配法 D、过渡装配法 8. 互换装配法对装配工艺技术水平要求(D)。 A、很高 B、高 C、一般 D、不高 9. 调整装配法是在装配时改变可调整件的(D)。 A、尺寸 B、形状精度 C、表面粗糙度 D、相对位置 10. 本身是一个部件用来连接，需要装在一起的零件或部件称(D)。 A、组件 B、部件 C、基准零件 D、基准部件 11. 构成机器的（产品）最小单元称(D)。 A、零件 B、部件 C、组件 D、分组件 12. 直接进入机器装配的(D)称为组件。 A、零件 B、部件 C、组合件 D、加工件 13. 最先进入装配的零件称装配(C)。 A、标准件 B、主要件 C、基准件 D、重要件 14在单件和小批量生产中，(B)。 A、需要制定工艺卡 B、不需要制定工艺卡 C、需要一序一卡 D、需要制定工步卡 15. 装配(B)应包括组装时各装入件应符合图纸要求和装配后验收条件。 A、生产条件 B、技术条件 C、工艺条件 D、工装条件 16. 部件(C)的基本原则为先上后下、先内后外、由主动到被动。 A、加工工艺 B、加工工序 C、装配程序 D、制造程序 17、装配尺寸链的封闭环是。A．精度要求最高的环B．要保证的装配精度C．尺寸最小的环D．基本尺寸为零的环 18、大批、大量生产的装配工艺方法大多是A．按互换法装配B．以合并加工修配为主C．以修配法为主D．以调整法为主 19、在绝大多数产品中，装配时各组成环不需挑选或改变其大小或位置，装配后即能达到装配精度的要求，但少数产品有出现废品的可能性，这种装配方法称为A．完全互换法B．概率互换法C．选择装配法D．修配装配法
装配工艺基础 将加工好的各个零件（或部件）依照一定的技术条件连接成完整的机器（或部件）的过程，称为柴油机（或部件）的装配。船舶柴油机是由几千个零件组成的，其装配工作是一个相当复杂的过程。
柴油机的装配是柴油机制造过程中最后一个时期的工作。一台柴油机能否保证良好的工作性能和经济性以及可靠地运转，专门大程度上决定于装配工作的好坏，即装配工艺过程对产品质量起决定的阻碍。因此，为了提高装配质量和生产率，必须对与装配工艺有关的问题进行分析研究。例如，装配精度、装配方法、装配组织形式、柴油机装配工艺过程及其应注意的问题和装配技术规范等等。 第－节装配精度及装配尺寸链 一、装配精度 船舶柴油机制造时，不仅要求保证各组成零件具有规定的精度，而且还要求保证机器装配后能达到规定的装配技术要求，即达到规定的装配精度。柴油机的装配精度既与各组成零件的尺寸精度和形状精度有关，也与各组成部件和零件的相互位置精度有关。尤其是作为装配基准面的加工精度，对装配精度的阻碍最大。
例如，为了保证机器在使用中工作可靠，延长零件的使用寿命以及尽量减少磨损，应使装配间隙在满足机器使用性能要求的前提下尽可能小。这就要求提高装配精度，即要求配合件的规定尺寸参数同装配技术要求的规定参数尽可能相符合。此外，形状和位置精度也尽可能同装配技术要求中所规定的各项参数相符合。 为了提高装配精度，必须采取一些措施： ⑴提高零件的机械加工精度； ⑵提高柴油机各部件的装配精度； ⑶改善零件的结构，使配合面尽量减少； ⑷采纳合理的装配方法和装配工艺过程。 柴油机及其部件中的各个零件的精度，专门大程度上取决于它们的制造公差。为了在装配时能保证各部件和整台柴油机达到规定的最终精度（即各部分的装配技术要求），这就有必要利用尺寸链的原理来确定柴油机及其部件中各零件的尺寸和
装配基础知识 员工培训 装配工人基本知识 山东天安阀门有限公司 2009年技术科编制 装配工人基本知识 一、装配的概念 根据规定的要求，将若干零件装配成部件的过程叫部装，把若干个零件和部件装配成最终产品的过程叫总装。 一台机械产品往往由上千至上万个零件所组成，为了便于组织装配工作，必须将产品分解为若干个可以独立进行装配的装配单元，以便按照单元次序进行装配并有利于缩短装配周期。装配单元通常可划分为五个等级。 1(零件 零件是组成机械和参加装配的最基本单元。大部分零件都是预先装成合件、组件和部件再进入总装。 2(合件 合件是比零件大一级的装配单元。下列情况皆属合件。 (1)两个以上零件,是由不可拆卸的联接方法(如铆、焊、热压装配等)联接在一起。 (2)少数零件组合后还需要合并加工，如阀芯体与阀芯垫，组合后需收口，平面 (3)以一个基准零件和少数零件组合在一起，如图6—1a属于合件，其中阀芯体为基准零件。
阀芯体 阀芯垫 图6,1 合件和组件实例 3(组件 组件是一个或几个合件与若干个零件的组合。 4(部件 部件是一个基准件和若干个组件、合件和零件组成。 5(机械产品 它是由上述全部装配单元组成的整体。 装配单元系统图表明了各有关装配单元间的从属关系。如图6—2所示。 二、装配工作的基本内容 机械装配是产品制造的最后阶段，装配过程中不是将合格零件简单地联接起来，而是要通过一系列工艺措施，才能最终达到产品质量要求。常见的装配工作有以下几项: 1(清洗 目的是去除零件表面或部件中的油污及机械杂质。 2(连接 联接的方式一般有两种:可拆联接和不可拆联接。可拆联接在装配后可以很容易拆卸而不致损坏任何零件，且拆卸后仍重新装配在一起。例如螺纹联接、键联接
装配工艺员手册 2.3装配工艺基准的选择 基准是确定结构件之间相对位置的一些点、线、面。产品设计需要建立这样的基准，如飞机水平基准线、对称轴线、翼弦平面、弦线、梁轴线、长桁轴线、框轴线、肋轴线等，统称为设计基准。 设计基准一般都是不存在于结构上的点、线、面，在生产中往往无法直接利用。因此，在装配过程中要建立装配工艺基准，它是存在于结构上的点、线、面，可以用来确定结构件的装配位置。 2.3.1装配工艺基准的分类 1 按功能划分 1）定位基准：用以确定结构件在设备或工艺装备上的相对位置。 2）装配基准：用以确定结构件之间的相对位置。 3）测量基准：用于测量结构件装配位置尺寸起始位置。 2 保证部件外形的两种装配基准 保证部件外形准确度使用两种装配基准，即以骨架为基准和以蒙皮为基准，两种装配基准的比较见表 两种装配基准的比较
2.3.2 装配工艺基准的选择依据 1产品图样及技术条件 1）产品结构特点 （1）蒙皮与骨架之间设有补偿件或翼肋在弦平面采用重叠补偿形式，以及翼肋、隔板在弦平面分开且不相连接的结构是采用以蒙皮外形或以蒙皮内形位装配基准的先决条件。 （2）骨架零件为整体时只能以骨架为装配基准。 2）产品结构件的功用 （1）决定部件外形的结构件定位时，尽量采用以外形面作为定位基准。
（2）具有对接孔的街头或组件，应选择对接孔、叉（耳）侧面为定位基准。 3）准确度要求 （1）梁、肋、框、长桁等有轴线要求的，应尽量以该零、组件的轴线面作为定位基准。 （2）有对合要求的对接孔、对接平面应选择对接孔、对接面作为定位基准。 2 结构件的刚性 1）刚性结构件的定位 刚性结构件的定位必须符合六点定位规律，即要约束6个自由度（沿X、Y、Z三个轴的轴向移动和绕三个轴的转动）。每一个结构件工艺基准的选择必须达到6个自由度的控制。 2）低刚性结构件的定位 低刚性结构件的定位不遵循六点定位规律，通常采用过定位，其目的是维护结构件的形状或强迫变形使结构件符合定位要求。但过定位是产生装配应力的原因之一。选择哪种定位形式取决于结构件的尺寸大小、形状复杂程度、刚性高低、外形准确度要求等。 3工艺因素 1）以结构件上的工艺孔作为工艺基准 以孔代替边缘（或外形）作为定位基准，可以简化定位方式和工装结构，在保证位置准确度和外形准确度的前提下应优先考虑。架构上用作定位基准的工艺孔有装配孔、定位孔等。 2）以工艺接头孔作为定位基准 在结构件上不允许制孔或结构上的孔不能定位刚度、强度要求时，以工艺接
机械装配基础知识复习资料 1、装配：按照规定的技术要求，将若干个零件组装成部件或将若干个零件和部件组装成产品的过程，称为装配。 2、零件是组成机械产品的最基本的单元，零件一般装配成合件、组件或部件后在装配到机器上。 3、合件也称为套件，是由若干个零件永久联接而成或联接后再经加工而成。它是最小的装配单元。 4、零件的加工精度是保证装配精度的基础。一般情况下，零件的精度越高，装配出的机械质量，即装配精度也越高。零件加工的精度直接影响相应的装配精度。 5、产品的性能评定与质量标准 产品性能的评定包括：适用性、可靠性、经济性指标。 产品质量的评定技术性文件：质量标准。 6、装配精度的概念： 装配质量：包括装配的几何参数、物理参数 装配精度——装配的几何参数精度,包括：配合精度相互位置精度相对运动精度 7、装配尺寸链：装配过程中，由参加装配零件的相关尺寸或相互位置关系所组成的尺寸链。 8、装配尺寸链的类型 直线尺寸链：尺寸的环均为长度尺寸且互相平行。 角度尺寸链：尺寸的环为角度、平行度、垂直度等。 平面尺寸链：尺寸链为处于同一平面内成角度关系的长度尺寸构成。 空间尺寸链：尺寸链由三维空间的长度尺寸组成。 9、装配尺寸链的计算方法有极值法和概率法。 10、装配的分类：组件装配、部件装配、总装装配 11、装配方法：互换装配法、分组装配法、调整装配法、修配装配法 12、圆柱孔滚动轴承的拆卸方法 （1）机械拆卸法 （2）液压法 （3）压油法 （4）温差法 13、齿侧间隙的检查：压铅丝检验法、百分表检验法 15、常用的装配工艺有：清洗、平衡、刮削、螺纹联接、过盈联接、粘接、铆接、校正等。 16、根据产品的装配要求和生产批量,零件的装配有修配、调整、互换和选配4种配合方法。 17、为保证有效地进行装配工作，通常将机器划分为若干能进行独立装配的装配单元。 18、按照装配过程中装配对象是否移动，分为固定式装配和移动式装配两类。 19、制定装配工艺过程的基本原则 1.保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命； 2.合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周
二、机械设备装配工艺基础 1、装配的概念 机械产品都是由若干个零件和部件组成的。按照规定的技术要求，将若干个零件接合成部件或将若干个零件和部件接合成产品的劳动过程，称为装配。前者称为部件装配，后者称为总装配。 机器的装配是整个机器制造过程中的最后一个阶段，它包括装配、调整、检验和试验、涂装、包装等工作。产品结构设计的正确性是保证产品质量的先决条件，零件的加工质量是产品质量的基础，而产品的质量最终是通过装配工艺保证的。若装配不当，即使零件的制造质量都合格，也不一定装配出合格的产品；反之，当零件的质量不十分良好，只要在装配中采取合适的工艺措施，也能使产品达到或基本达到规定的要求。 2、装配工作的基本内容 1）清洗 机械产品的清洗有利于保证产品的装配质量和延长产品的使用寿命，尤其是对于轴承、密封件、相互接触或相互配合的表面以及有特殊清洗要求的零件，稍有杂物就会影响到产品的质量。所以装配前对零件进行清洗是非常重要的一环。 零件的清洗方法有擦洗、浸洗、喷洗和超声波清洗等。清洗液一般用煤油、汽油、碱液及各种化学清洗液。此外，还应注意使清洗过的零件具有一定的中间防锈能力。 将两个或两个以上的零件结合在一起的工作称为联接。联接的方式一般有可拆卸和不可拆卸两种。 常见的可拆卸连接有螺纹联接、键联接和销联接。其特点是相互联接的零件可多次拆装且不损坏任何零件。其中用得最多的是螺纹联接，联接时应注意根据被联接零件的形状和螺栓分布情况合理确定各2）联接 螺栓的拧紧顺序且施力要均匀，以免引起被联接件的变形。对重要螺纹还要规定拧紧力矩的大小，用指针式扭力扳手来拧紧。 常见的不可拆卸联接有过盈配合联接、焊接、铆接等，其共同特点是联接后就不再拆开，若要拆开就会损坏某零件。其中过盈配合常用于轴与孔的联接，联接方法有压入法（用于过盈量不太大时）、热胀法和冷缩法（用于过盈量较大或重要、精密的机械）。 3）校正、调整与配作 在产品的装配过程中，尤其是在单件小批生产的情况下，某些装配精度要求并非是随便把有关零件联接起来就能达到，还需要进行校正、调整或配作才行。 校正就是在装配过程中通过找正、找平及相应的调整工作来确定相关零件的相互位置关系。校正时常用的工具有平尺、角尺、水平仪、光学准直仪以及相应的检验棒、过桥等。 调整就是调节相关零件的相互位置，除配合校正所作的调整之外，还有各运动副间隙如轴承间隙、导轨间隙、齿轮齿条间隙等的调整。 4 ）平衡 对于转速高、运转平稳性要求高的机器（如精密磨床、内燃机、电动机等），为了防止在使用过程中因旋转件质量不平衡产生的离心惯性力而引起振动，装配时必须对有关旋转零件进行平衡，必要时还要对整机进行平衡。 平衡的方法分静平衡和动平衡，对于长度比直径小很多的圆盘类零件一般采用静平衡，而对于长度较大的零件如机床主轴、电机转子等则要用动平衡。不平衡的质量可用以下
第7章：机械装配工艺基础（倪小丹）270 教学目标： 任何机械产品都是由若干零件和部件组成。根据规定的技术要求将有关的零件接合成部件，或将有关的零件和部件接合成产品的过程称为装配，前者称为部件装配，后者称为总装配。通过本章学习应能设计一般机器的装配工艺规程：掌握保证装配精度的4种装配方法：以及能根据产品或部件的需要，选择合适的装配方法并合理设计各零件的尺寸及其精度。 教学重点和难点： 1、装配工艺性 2、装配工艺规程的设计 3、保证产品装配精度的四种方法 案例导入 如图所示为车床装配结构示意图，分析其结构的装配工艺性如何？怎样设计其装配工艺？应该采用什么方法装配？各零件的尺寸、公差和偏差应怎样确定和保证？ 图270 倪小丹 7.1、机器结构的装配工艺性 装配工艺性是指设计的机器结构装配的可行性和经济性。装配工艺性好，是指装配时操作方便，生产率高。 7.1.1 机器装配的基本概念 对结构比较复杂的产品，通常根据其结构特点，划分为若干能进行独立装配的部分，这些独立装配的部分称为装配单元。 零件是组成产品的最小单元。零件一般都预先装成合件、组件、部件后才进入总装，直接装入机器的零件并不太多。 合件是在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的。如装配式齿轮（如图6.2），由于制造工艺的原因，分成两个零件，在基准零件1上套装齿轮3并用铆钉2固定。为此进行的装配工作称为合装。 图6.2 组件是在一个基准零件上，装上若干合件及零件而构成的。如机床主轴中的主轴，在基准轴件上装上上轮、套、垫片、键及轴承的组合件称为组件。为此而进行的装配工作称为组装。组装还可分为一级组装、二级组装等。 部件是在一个基准零件上，装上若干组件、合件和零件构成的。部件在机器中能完成一定的、
装配 基础及 封边机 作业标 准试卷 10.螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母（ B ）个螺距。 姓名: 工号： __________ 班组/工位： 三工位 岗位: __________________ 说明：（该试卷为 三工位 操作员工试卷，如有错误，请与考试工作人员联系） 满分20分。） 1. 职业道德不体现（B ）。 A 、从业者对所从事职业的态度 B C 、从业者的价值观 D 2. 不爱护工、卡、刀、量具的做法是（B ） A 、按规定维护工、卡、刀、量具 B C 、正确使用工、卡、刀、量具 D 、从业者的工资收入 、从业者的道德观 、工、卡、刀、量具要放在工作台上 、工、卡、刀、量具要放在指定地点 3. 链传动是由（ A 、齿条 4. 总装配是将（ A 、组件 5. 产品的装配总是从 A 、装配基准 I ）和具有特殊齿形的链轮组成的传递运动和动力的传 动。 、齿轮 C 、链条 D ）和部件结合成一台完整产品的过程。 、分组件 C 、装配单元 D A ）开始，从零件到部件，从部件到整机。 、主动轮 、零件 、从外到内 6.编写装配工艺文件主要是编写装配工艺卡，它包含着完成 （A ）所必需的一切资料 A 、装配工艺过程 B 、装配工艺文件 C 、总装配 D 7. 可以单独进行装配的部件称为（D ）。 A 、零件 B 、标准件 C 、基准件 D 8. 主轴回转轴线对工作台面垂直度的检查，一般用 （A ）测量。 A 、平尺和百分表 B 、百分表 C 、平直仪 D 、产品 、装配单元 、卷尺或平直仪 9.工作台部件移动在水平面内直线度的检验方法，一般用 （D ）或光学平直仪检查。 A 、平尺 B 、水平仪 C 、百分表 D 、平尺和百分表 A 、0-1 B 、1-2 C 、2-3 D 、4-5 1考试时间：90分钟。 2、请首先按要求在答题纸上填写您的姓名、工号、班组、岗位 3?请仔细阅读各种题目的回答要求，在答题纸上填写您的答案 、单项选择题（共15题。选择一个正确的答案，将相应的字母填入括号中。每题2分,
产品装配设计工艺规范 1前言 产品装配设计是产品制作的重要环节。其合理性与否不仅关系到产品在装配、焊接、调试和检修过程中是否方便，而且直接影响到产品的质量与电气性能，甚至影响到电路功能能否实现，因此，掌握产品装配设计工艺是十分重要的。 本标准就规范产品装配设计工艺，满足产品可制造性设计的要求，为设计人员提供产品装配设计工艺要求，为工艺人员审核产品装配可制造性提供工艺审核内容。2名称解释 2.1装配 2.2对机器、仪器等的零部件进行必要的配合和联接，使成为成品的过程。装配可分为部件装配和总（产品）装配二个阶段。 2.2.1部件装配 根据一定的技术要求，将两个或两个以上的零件结合成一个装配单元，并完成局部功能组合体的过程。 2.2.2总（产品）装配 根据一定的技术要求，将若干个零件和部件结合成为一个总体（产品），并完成一定功能组合体产品的过程。 2.2.3装配单元
在装配过程中，以一个装配基准件为基础，可以独立组装达到规定的尺寸链与技术要求，作为进一步装配的独立组件、部件、总成或最终整机的一组构件。 2.2.4装配基准件 在一组装配构件中，其装配尺寸链的共同基准面或线所在的构件。 2.3工艺 劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理后成为产品的方法和过程。 2.4装配层： 在装配过程中，为了便于作业划分，对类似作业的装配阶段的划分，如总装层、部装层。一个装配层，可以是一个装配单元，也可以是几个装配单元所组成。 3装配设计的一般原则 装配设计在科研和生产中起着十分重要的作用。在产品设计时，装配图是设计者把装配设计思路落实在文件上的具体表现，它表达产品或部件的工作原理、装配关系、传动路线、连接方式及零件的基本结构的图样。因此，在装配设计时必须遵循以下一般原则： 3.1尽可能保证有利于产品装配工艺的合理性、先进性。 3.2在保证设计的产品性能指标的前提下，力求产品结构继承系数和标准化系数最高。
装配基础知识 第一节装配工艺概述 一、什么是装配： 按规定的技术要求，将若干个零件（包括自制的，外购的，外协的）按照装配土洋结合成部件或将若干个零部件按照总装土结合成最终产品的过程，称为装配；前者简称为部装，后者简称为总装。 装配工作，是产品制造工艺过程中的后期工作，它包括各种装配准备工作，部装、总装、调整、检验和试机等工作。装配质量的好坏，对整个产品的质量起着决定性的作用。通过装配才能形成最终产品，并保证它具有规定的精度及设计所定的使用功能及验收质量标准。装配工作是一项非常重要而细致的工作，必须认真按照产品装配图的要求，制定出合理的装配工艺规程，采用新的装配工艺，以提高装配精度，达到优质、低耗、高效。 二、产品的装配工艺过程由以下四个部分组成： 1、装配前的准备工作（1）研究和熟悉产品装配图、工艺文件以 及技术要求；了解产品的结构、功能、各主要零部件的作用以及相互的连接关系，并对装配零部件配套的品种及其数量加以检查。 （2）确定装配的方法、顺序和准备所需要的工具。（3）对装配零件进行清洗和清理，去掉零件上的毛刺、锈蚀、切屑、油污以及其他脏物，以获得所需的清洁度。（4）对有些零部件需要进行锉配或配刮等修配工作，有的还要进行平衡试验、渗漏试验和气密
性试验等。 2、装配比较复杂的产品，其装配工艺常分为部装和总装两个过 程。一般来说，凡是将两个以上的零件组合在一起，或将零件与几个组件结合在一起，成为一个装配单元的装配工作，都可以称为部装。把产品划分成若干个装配单元式保证缩短装配周期的基本措施。划分为若干个装配单元后，可以在装配工艺上组织平行装配作业，扩大装配工作面，而且能使装配按流水线组织生产，或便于大协作生产。同时，各装配单元能预先调整试验，各部分以比较完善的状态送去总装，有利于保证产品质量。产品的总装通常是在工厂的总装场地内进行，但在某些场合下，产品在制造厂内只进行部装工作，而在产品安装的现场进行总装工作。 3、调整、精度检测和试机（1）调整工作，是调节零件或机构 的相互位置、配合间隙、结合松紧等。其目的是使机构或机器工作协调，如轴承间隙、镶条位置、蜗轮轴向位置及锥齿轮副啮合位置的调整等。（2）精度检验，包括工作精度检验、几何精度检验等。（3）试机，包括机构或及其云转的灵活性、性能参数等指标，工作温升，密封性、振动、噪声、转速、功率和效率等方面的检查及最后测试。 4、喷漆、涂油、装箱喷漆是为了防止不加工面的锈蚀和使机器 外表美观；涂油是使工作表面及零件已加工表面不生锈；装箱是为了便于运输。它们也都需结合装配工序进行。 三、装配工艺规程：是规定装配全部部件和整个产品的工艺过程，以
装配基础知识 1、什么叫装配？ 答:按照规定的技术要求,将若干个零件组装成部件或将若干个零件与部件组装成产品的过程,称作装配。更明确地说:把已经加工好,并经检验合格的单个零件,通过各种形式,依次将零部件联接或固在一起,使之成为部件或产品的过程叫装配。 2、装配工作的重要性有哪些？ 答:装配工作的重要性有如下几点: (1)只有通过装配才能使若干个零件组合成一台完整的产品。 (2)产品质量与使用性能与装配质量有着密切的关系,即装配工作 的好坏,对整个产品的质量起着决定性的作用。 (3)有些零件精度并不很高,但经过仔细修配与精心调整后,仍能 装出性能良好的产品。 3、装配时零件联接的种类有哪些？ 答:按照部件或零件联接方式的不同,可分为固定联接与活动联接两种。 4、装配前,清理与清洗零件的意义就是什么？ 答:在装配过程中,必须保证没有杂质留在零件或部件中,否则, 就会迅速磨损机器的磨擦表面,严重的会使机器在很短的时间 内损坏。由此可见,零件在装配前的清理与清洗工作对提高产 品质量,延长其使用寿命有着重要的意义。特别就是对于轴承精 密配合件,液压元件,密封件以及有特殊清洗要求的零件等很 重要。 5、装配时,对零件的清理与清洗内容有哪些？
答:(1)装配前,清除零件上的残存物,如型砂、铁锈、切屑、油污及其她污物。 (2)装配后,清除在装配时产生的金属切屑,如配钻孔、铰孔、 攻螺纹等加工的残存切屑。 (3)部件或机器试车后,洗去由磨擦而产生的金属微粒及其她 污物。 6、哪些零件需进行密封性试验？ 答:凡要求不发生漏油,漏水与漏气的零件或部件在装配前都需做密封性试验,如各种阀类、泵体、气缸套、气阀、油缸、某些液压件等。 7、什么就是键联结？ 答:就就是用键将轴与轴上零件联接在一起,用以传递扭矩的一种联接方法称键联结。 8、键联结所用键的种类有哪些？各有何特点及应用场合？ 键的总类、特点及应用场合
备品备件基础知识 一、备件定义 备件：在企业维修工作中，为了缩短修理停歇时间，按照储备原则事先准备的各种零部件，统称为备件。 备件管理是指备件的计划、生产、订货、供应、储备的知识与管理，它是设备维修资源管理的主要内容。 在保证及时供应设备维修需要备件的前提下，尽量减少备件库存。 二、备品备件分类 1、按照设备备件的使用寿命和重要程度，可以将设备备件分为： （1）事故备件：使用寿命长，或只需更换小部件就能长期使用的整机（备机）或部件，一般情况下，采购周期大于六个月，价格较贵，无重大人为或自然因素不易损伤的整机或部件，简称为“A”类备件； （2）常规备件：采购周期在六个月至三个月之间，备件的使用寿命较长且可预知或预测，从而可制定出备件更新的周期或修复的周期，简称为“B”类备件； （3）易损易耗备件：采购周期小于三个月，使用寿命较短，价格较低，较难确定其更换周期，且少有修复价值，简称为“C”类备件。 2、按照设备备件的互换性和适应性可以将设备备件分为： （1）通用（标准）备件：具有一定的互换性，可用于多台（套）不同设备的备件； （2）专用（非标）备件：不具备互换性，只能用于某一台（套）设备或某一类设备的。 3、按备件的精度和制造工艺的复杂程度分： （1）关键件 （2）一般件 4、按备件的传递能量分： （1）机械备件 通常指在设备中通过机械传动能量的备件 （2）电器备件
通常指在设备中通过电器传动传递能量的备件，如：电动机、电器电子元件 5、按备件的来源分： （1）自制备件 （2）外购备件 6、按备件的制造材料分： （1）金属件 （2）非金属件 7、按零件使用特性（或在库时间）分： （1）常备件 指使用频率高的、设备停机损失大的、单价比较便宜的需经常保持一定储备量的零件，如：易损件、消耗量大的配套零件、关键设备的保险储备件等。 （2）非常备件 指使用频率低、停机损失小和单价昂贵的零件。按其筹备的方式可分为：计划购入件——根据修理计划，预先购入作短期储备的零件。 随时购入件——修前随时购入，或制造后立即使用零件。 三、各生产厂/科室职责 1、负责编制、上报本单位的备品备件需求计划（要求月底前报设备部）； 2、负责备品备件验收、领用，及时反馈备件质量问题； 3、对有修复价值的备件和需要报废的备件实施评估，修复，并在备品备件使用寿命台账和备品备件消耗使用情况记录跟踪表中做详细记录；对有特殊材料及公司回收的备件进行回收上缴物资科； 4、负责备品备件技术资料和图纸提供； 5、负责配合大型备品备件的卸货； 6、对本单位备品备件的月消耗进行统计分析； 7、负责修复好的备品备件在指定位置待用并设专人管理； 8、制定并执行备件修复奖励制度（奖励从劳动竞赛奖金中支付）； 9、派专人建立和维护备品备件使用寿命台账和备品备件消耗使用情况记录跟踪体系； 四、计划的申报及到货验收
机械装配工艺基础2 （1）装配过程简单，生产率高。（2）装配质量稳定可靠。 （3）对装配工人技术水平要求不高，易于扩大生产。 （4）便于组织流水作业用自动化装配，完全互换法尤其适用于装配节拍强的流水装配。（5）备（配）件供应方便，容易实现零部件的专业化生产。 （6）当装配精度要求高，特别是组成环数目较多时，零件难以按经济精度加工。因此，互换法装配常用于“高精度少环数或低精度多环尺寸链”的大批大量生产中。2、选配法 在大批大量生产中，当装配精度要求很高且组成环数目不多时，若采用互换法装配，将对零件精度要求很高，给机械加工带来因难，甚至超过加工工艺实现的可能性，例如：内燃机活塞与缸套的配合，滚动轴承内外环与滚动体的配合等。此时，就不宜只提高零件的加工精度、而应采用选配法来保证装配精度。 选配法是将配合中的各零件（组成环）按经济精度加工，装配时进行适当选择，以保证装配精度的方法。 选配法有以下三种：
1）直接选配法装配工人从待装零件中，凭经验选择合适的互配零件装配，以满足装配精度要求的方法。如；发动机活塞和活塞环的装配常采用这种方法。装配时，工人将活塞环装入活塞环槽内，凭手感判断其间隙是否合适，重新挑选活塞环，直至合适为止。直接选配法的特点是装配简单，装配质量和生产率取决于工人的技术水平。此方法适用于装配零件（组成环）数目较少的产品，不 适用于节拍较严的装配组织形式。 2）分组装配法是指在成批或大量生产中，将产品中各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按组进行互换装配，以达到装配精度的方法。例如；滚动轴承的装配，活塞与活塞销的装配均用此法。 图7－10a是活塞与活塞销的联接情况，用分组法装配。 图7－10 装配要求：活塞销孔与活塞销在冷态装配时应有0.0025～0.0075㎜的过盈量。据此要求，相应的配合公差公为0.005㎜。若采用完全互换法装配，活塞销和销孔的公差（按“等公差配合“）只 0.0050- 0.0075㎜，-28φ0.0025㎜；销孔D＝-280φ有0.0025㎜。如果此配合选用基轴制，则活塞销外径尺寸d=
第一章装配基础知识 1、什么叫装配 答：按照规定的技术要求，将若干个零件组装成部件或将若干个零件和部件组装成产品的过程，称作装配。更明确地说：把已经加工好，并经检验合格的单个零件，通过各种形式，依次将零部件联接或固在一起，使之成为部件或产品的过程叫装配。 2、装配工作的重要性有哪些 答：装配工作的重要性有如下几点： （1）只有通过装配才能使若干个零件组合成一台完整的产品。 （2）产品质量和使用性能与装配质量有着密切的关系，即装配工作的好坏，对整个产品的质量起着决定性的作用。 （3）有些零件精度并不很高，但经过仔细修配和精心调整后，仍能装出性能良好的产品。 3、产品有哪些装配工艺过程其主要内容是什么 答：装配的工艺过程由以下四部分组成： （1）装配前的准备工作 研究和熟悉产品装配图及有关的技术资料，了解产品的结构， 各零件的作用，相互关系及联接方法。 确定装配方法。 确定装配顺序。 清理装配时所需的工具、量具和辅具 对照装配图清点零件、外购件、标准件等。 对装配零件进行清理和清洗。 对某些零件还需进行装配前的钳加工（如：刮削、修配、平衡试验、配钻、铰孔等）。 （2）装配工作
部件装配——把零件装配成部件的过程叫部件装配。 总装配——把零件和部件装配成最终产品的过程叫总装配。 （3）调整、精度检验 调整工作就是调节零件或机构的相互位置，配合间隙，结合松紧等，目的是使机构或机器工作协调（如轴承间隙、镶条位置、齿轮轴向位置的调整等）。 精度检验就是用量具或量仪对产品的工作精度、几何精度进行检验，直至达到技术要求为止。 （4）喷漆、涂油、装箱 喷漆是为了防止不加工面锈蚀和使产品外表美观。 涂油是使产品工作表面和零件的已加工表面不生锈。 4、什么是装配工艺规程 答：规定产品或零部件装配工艺过程和操作方法等的工艺文件，称装配工艺规程。 5、执行工艺规程有哪些作用 答：（1）执行工艺规程能使生产有条理地进行。 （2）执行工艺规程能合理使用劳动力和工艺设备、降低成本。 （3）执行工艺规程能提高产品质量和劳动生产率。 6、装配工艺规程是如何编制的 答：装配工艺规程通常是按工序和工步的顺序编制的。 7、装配时零件联接的种类有哪些 答：按照部件或零件联接方式的不同，可分为固定联接与活动联接两种。 8、装配前，清理和清洗零件的意义是什么 答：在装配过程中，必须保证没有杂质留在零件或部件中，否则，就会迅速磨损机器的磨擦表面，严重的会使机器在很短的时间 内损坏。由此可见，零件在装配前的清理和清洗工作对提高产 品质量，延长其使用寿命有着重要的意义。特别是对于轴承精 密配合件，液压元件，密封件以及有特殊清洗要求的零件等很
装配基础知识练习题 一有答案
装配基础知识练习题（一） 一、单项选择题 1. (A)主要起冷却作用。 A、水溶液 B、乳化液 C、切削油 D、防锈剂 2. 使用划线盘划线时，划针应与工件划线表面之间保持夹角(A)。 A、40°～60° B、20°～40° C、50°～70° D、10°～20° 3. 在螺纹底孔的孔口倒角，丝锥开始切削时(A)。 A、容易切入 B、不易切入 C、容易折断 D、不易折断 4. 依据产品图，对零件进行(C)分析。 A、工序 B、工步 C、工艺 D、工装 5. 工艺卡是以(C)为单位详细说明整个工艺过程的工艺文件。 A、工步 B、工装 C、工序 D、工艺 6. 工序卡片是用来具体(C)工人进行操作的一种工艺文件。 A、培训 B、锻炼 C、指导 D、指挥 7. 保证装配精度的工艺之一有(A)。 A、调整装配法 B、间隙装配法 C、过盈装配法 D、过渡装配法 8. 互换装配法对装配工艺技术水平要求(D)。 A、很高 B、高 C、一般 D、不高 9. 调整装配法是在装配时改变可调整件的(D)。 A、尺寸 B、形状精度 C、表面粗糙度 D、相对位置 10. 本身是一个部件用来连接，需要装在一起的零件或部件称(D)。 A、组件 B、部件 C、基准零件 D、基准部件 11. 构成机器的（产品）最小单元称(D)。 A、零件 B、部件 C、组件 D、分组件 12. 直接进入机器装配的(D)称为组件。 A、零件 B、部件 C、组合件 D、加工件 13. 最先进入装配的零件称装配(C)。 A、标准件 B、主要件 C、基准件 D、重要件 14在单件和小批量生产中，(B)。 A、需要制定工艺卡 B、不需要制定工艺卡 C、需要一序一卡 D、需要制定工步卡 15. 装配(B)应包括组装时各装入件应符合图纸要求和装配后验收条件。 A、生产条件 B、技术条件 C、工艺条件 D、工装条件
装配基础知识练习题 、单项选择题 1. ( A ) 主要起冷却作用。 A、水溶液 B、乳化液 C、切削油 D、防锈剂 2. 使用划线盘划线时，划针应与工件划线表面之间保持夹角( A ) 。 A 40° ?60° B、20° ?40° C、50°?70° D、10° ?20° 3. 在螺纹底孔的孔口倒角，丝锥开始切削时( A ) 。 A容易切入B、不易切入C、容易折断D、不易折断 4. 依据产品图，对零件进行( C ) 分析。 A 工序B、工步C、工艺D、工装 5. 工艺卡是以( C ) 为单位详细说明整个工艺过程的工艺文件。 A 工步B、工装C、工序D、工艺 6. 工序卡片是用来具体( C ) 工人进行操作的一种工艺文件。 A培训B、锻炼C、指导D、指挥 7. 保证装配精度的工艺之一有( A ) 。 A调整装配法B、间隙装配法C、过盈装配法D、过渡装配法 8. 互换装配法对装配工艺技术水平要求( D ) 。 A、很咼 B、咼 C、一般 D、不咼 9. 调整装配法是在装配时改变可调整件的( D ) 。 A尺寸B、形状精度C、表面粗糙度D、相对位置 10. 本身是一个部件用来连接，需要装在一起的零件或部件称( D ) 。 A组件B、部件C、基准零件D、基准部件 11. 构成机器的(产品)最小单元称( D ) 。 A零件B、部件C、组件D、分组件 12. 直接进入机器装配的( D ) 称为组件。 A零件B、部件C、组合件D、加工件 13. 最先进入装配的零件称装配( C ) 。 A 标准件B、主要件C、基准件D、重要件 14 在单件和小批量生产中，( B ) 。 A、需要制定工艺卡 B、不需要制定工艺卡 C需要一序一^卡D、需要制定工步卡 15、装配( B ) 应包括组装时各装入件应符合图纸要求和装配后验收条件。 A生产条件B、技术条件C、工艺条件D、工装条件 16、部件( C )的基本原则为先上后下、先内后外、由主动到被动。 A加工工艺B、加工工序C、装配程序D、制造程序 17、装配尺寸链的封闭环是。A ?精度要求最高的环B ?要保证的装配精度C ?尺寸最 小的环D ?基本尺寸为零的环 18、大批、大量生产的装配工艺方法大多是A.按互换法装配B ?以合并加工修配为主C. 以修配法为主D ?以调整法为主 19、在绝大多数产品中，装配时各组成环不需挑选或改变其大小或位置，装配后即能
装配钳工基础知识培训课件 第一章基本质量术语及其概念 1、合格：满足要求； 2、不合格：未满足要求。 3、缺陷：未满足预期或规定用途有关的要求。 4、返工和返修的区别：返工可以达到合格标准；返修后仅仅是满足预期使用（必要时返修要有返修工艺），反修只能作为回用品。 5、让步（回用）：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可； 6、报废：为避免不合格品原有的预期用途而对其采取的措施； 7、纠正和纠正措施的区别： 纠正是指对不合格采取措施使之达到合格（简称改错）； 纠正措施是针对不合格的原因所采取得措施，防止再重复发生； 8、纠正措施和预防措施的区别： 纠正措施是针对已发生的不合格原因所采取的措施，防止不合格再发生。 预防措施是针对潜在不合格的原因所采取的措施，防止不合格的发生。 9、检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 10、验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定； 第二章ISO9001标准与车间专业活动条款/要素的理解 （一）、过程控制（7.5.1条；7.5.2条；7.5.6条） 1、应按“生产过程控制程序”要求编制、审批、实施生产计划和保存记录； 2、应三按操作，其相关的图纸、工艺文件、作业指导书、操作规程、上岗证等齐全有效。 3、对关键过程要进行三定（定人、定机、定工序），要对过程参数进行监控，关键过程要进行标识，相关人员要进行培训持证上岗。 4、对特殊工序其工艺文件要齐全，并对过程参数进行监控。 5、要进行三自一控，并能提供证据或记录。 6、关键过程要有作业指导书、设备维护/备用日检点记录。 7、要按规定进行工序“首检”和“巡检”，并有标识和保存记录。 8、要使用满足要求的设备和测量器具。 9、所使用的计算机软件应经确认和审批。 10、要对温度、湿度、清洁度多余物等环境条件进行控制。
装配基础及封边机作业标准试卷 姓名：工号：班组/工位：三工位岗位： 说明：（该试卷为三工位操作员工试卷，如有错误，请与考试工作人员联系） 1、考试时间：90分钟。 2、请首先按要求在答题纸上填写您的姓名、工号、班组、岗位。 3. 请仔细阅读各种题目的回答要求，在答题纸上填写您的答案。 一、单项选择题(共15题。选择一个正确的答案，将相应的字母填入括号中。每题2分，满分20分。) 1．职业道德不体现( B )。 A、从业者对所从事职业的态度 B、从业者的工资收入 C、从业者的价值观 D、从业者的道德观 2．不爱护工、卡、刀、量具的做法是( B )。 A、按规定维护工、卡、刀、量具 B、工、卡、刀、量具要放在工作台上 C、正确使用工、卡、刀、量具 D、工、卡、刀、量具要放在指定地点 3．链传动是由( C )和具有特殊齿形的链轮组成的传递运动和动力的传动。 A、齿条 B、齿轮 C、链条 D、主动轮 4．总装配是将( D )和部件结合成一台完整产品的过程。 A、组件 B、分组件 C、装配单元 D、零件 5．产品的装配总是从( A )开始，从零件到部件，从部件到整机。 A、装配基准 B、装配单元 C、从下到上 D、从外到内 6．编写装配工艺文件主要是编写装配工艺卡，它包含着完成( A )所必需的一切资料。 A、装配工艺过程 B、装配工艺文件 C、总装配 D、产品 7．可以单独进行装配的部件称为( D )。 A、零件 B、标准件 C、基准件 D、装配单元 8．主轴回转轴线对工作台面垂直度的检查，一般用( A )测量。 A、平尺和百分表 B、百分表 C、平直仪 D、卷尺或平直仪 9．工作台部件移动在水平面内直线度的检验方法，一般用( D )或光学平直仪检查。 A、平尺 B、水平仪 C、百分表 D、平尺和百分表 10.螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母（ B ）个螺距。 A、0-1 B、1-2 C、2-3 D、4-5
装配基础知识（一） 1-1装配工艺概述 在生产过程中，按照规定的技术要求，将诺干个零件结合成部件或将诺干个零件和部件结合成机器的过程，称为装配。 一、装配工作的重要性 装配工作是产品制造过程中的最后一道工序，装配工作的好坏，对整个产品的质量起着决定性作用。零件间的配合不符合规定的技术要求，机器就不可能正常工作；零部件之间、机构之间的相互位置不正确，有的影响机器的工作性能，有的甚至无法工作；在装配过程中，不重视清洁工作、粗枝大叶、乱敲乱打，不安工艺要求装配，也绝不可能装配出合格的产品。装配质量差的机器，精度低、性能差、消耗大、寿命短，将造成很大的浪费。相反，虽然某些零部件的精度并不很高，但经过仔细的修配，精确的调整后，仍可能装配出性能良好的产品来。装配工作是一项非常重要而细致的工作，必须认真做好。 二、装配工艺过程 产品的装配工艺过程由以下四个部分组成： 1.装配前的准备工作 （1）研究和熟悉产品装配图及其技术条件，了解产品的结构、零件的作用以及相互的连接关系 （2）确定装配的方法、顺序和准备所需要的工具。 （3）对装配零件进行清理和清洗，去掉零件上的毛刺、锈蚀、切屑、油污及其它赃物。 （4）对有些零部件还需要进行刮削等修配工作、平衡（消除零件因偏重而引起的振动）以及密封零件的水压试验等。 2.装配工作比较复杂的产品，其装配工作常分为部件装配和总装配。 （1）部件装配部件装配是指产品在进入总装配以前的装配工作，由于产品的复杂程度和装配组织的形式不同，部装工作的内容 也不一样。一般来说，凡是将两个以上的零件组合在一起，或 将零件与几个组件（或称组合件）结合在一起，成为一个装配 单元的装配工作，都可称为部件装配。 （2）总装配将零件和部件结合成一台完整的产品的过程叫总装配 （3）调整、精度检验和试车 1）调整工作是调节零件或机构的相互位置、配合间隙、结合松紧等，目的是使机构或机器工作协调。如轴承间隙、镶条位置、 齿轮轴向位置的调整等。 2）精度检验包括工作精度检验、几何精度检验等 3）试车包括机构或机器运转的灵活性、工作温升、密封性、转速、功率等方面的检查。 4）喷漆、涂油、装箱喷漆是为了防止不加工面锈蚀和使机器外表美观；涂油是使工作表面及零件已加工表面不生锈。 产品的装配通常是在工厂的装配工段或装配车间内进行，但在某些场合下，