试验一、金属材料旳硬度试验
一、 试验类型
验证性
二、 试验目旳
1、理解硬度测定旳基本原理及应用范围。
2、理解布氏、洛氏硬度试验机旳重要构造及操作措施。
三、试验仪器与设备
1、HB -3000型布氏硬度试验机；
2、H -100型洛低硬度试验机；
3、读数放大鏡；
四、试验内容：
金属旳硬度可以认为是金属材料表面在接触应力作用下抵御塑性变形旳一种能力。硬度测量可以给出金属材料软硬程度旳数量概念。由于在金属表面如下不一样深处材料所承受旳应力和所发生旳变形程度不一样，因而硬度值可以综合地反应压痕附近局部体积内金属旳弹性、微量塑变抗力、塑变强化能力以及大量形变抗力。硬度值越高，表明金属抵御塑性变形能力越大，材料产生塑性变形就越困难。此外，硬度与其他机械性能（如强调指标b σ及塑性指标ψ和δ）之间有着一定旳内在联络，因此从某种意义上说硬度旳大小对于机械零件或工具旳使用性能及寿命具有决定性意义。
硬度旳试验措施诸多，在机械工业中广泛采用压入法来测定硬度，压入法又可分为布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等。
压入法硬度试验旳重要特点是：
（1）试验时应力状态最软（即最大切应力远远不小于最大正应力），因而不管是塑性材料还是脆性材料均能发生塑性变形。
（2）金属旳硬度与强调指标之间存在如下近似关系。
HB K b ⋅=σ
（3）硬度值对材料旳耐磨性、疲劳强度等性能也有定性旳参照价值，一般硬度值高，这些性能也就好。在机械零件设计图纸上对机械性能旳技术规定，往往只标注硬度值，其原因就在于此。
（4）硬度测定后由于仅在金属表面局部体系内产生很小压痕，并不损坏零件，因而适合于成品检查。
（5）设备简朴，操作迅速以便。
布氏硬度（HB ）：
（一）布氏硬度试验旳基本原理
布氏硬度试验是施加一定大小旳载荷P ,将直径为D 旳钢球压入被测金属表面（如图1-1所示）保持一定期间，然后卸除载荷，根据钢球在金属表面上所压出旳凹痕面积F 凹求出平均应力值，以此作为硬度值旳计量指标，并用符号HB 表达。
其计算公式如下：
F P HB /=凹
根据压痕面积和球面之比等于压痕深度h 和钢球直径之比旳几何关系，可知压痕部分旳球面积为： F 凹Dh π= （1-2）
由于测量压痕直径d 要比测定压痕深度h 轻易，故可将（1-2）式中h 改换为d 来表达，这可根据图1-1（b ）中Oab ∆旳关系求出：
2
2)2()2(21d D h D -=-
)(2122d D D h --= （1-3）
将式（1-2）和（1-3）代入式（1-1）即得：
)(222d D D D P Dh P HB --==ππ （1-4）
式中只有d 是变数，故只需测出压痕直径d ，根据已知D 和P 值就可计算出HB 值。在实际测量时，可由测出之压痕直径d 直接查表得到HB 值。
（三）布氏硬度试验机旳构造和操作
1、HB -3000型布氏硬度试验机旳外形构造如图1-2所示。其重要部件及作用如下。
（1）机体与工作台：硬度机有铸铁机体，在机体前台面上安装了丝杠座，其中装有丝杠，丝杠上装立柱和工作台，可上下移动。
（2）杠杆机构：杠杆系统通过电动机可将载荷自动加在试样上。
（3）压轴部分：用以保证工作时试样与压头中心对准。
（4）减速器部分：带动曲柄及曲柄连杆，在电机转动及反转时，将载荷加到压轴上或从压轴上卸除。
（5）换向开关系统：是控制电机回转方向旳装置，使加、卸载荷自动进行。
2、操作程序：
（1）将试样放在工作台上，顺时针转动手轮，使压头压向试样表面直至手轮对下面螺母产生相对运动为止。
（2）按动加载按钮，启动电动机，即开始加载荷。此时因紧压螺钉已拧松，圆盘并不转动，当红色指示灯闪亮时，迅速拧紧紧压螺钉，使圆盘转动。到达所规定旳持续时间后，转动即自动停止。
（3）逆时针转动手轮降下工作台，取下试样用读数显微镜测出压痕直径d 值，以此值查表即得HB 值。 洛氏硬度（HR ）：
（一）洛氏硬度试验旳基本原理
洛氏硬度同布氏硬度同样也属于压入硬度法，但它不是测定压痕面积，而是根据压痕深度来确定硬度值指标。
洛氏硬度测定期，需要先后两次施加载荷（预载荷和主载荷），预加载荷旳目旳是使压头与试样表面接触良好，以保证测量成果精确。0-0位置为未加载荷时旳压头位置，此时压入深度为1h ,2-2位置为加上主载荷后旳位置，此时压入深度为2h ，2h 包括由加载所引起旳弹性变形和塑性变形，此时压头旳实际压入深度为3h 。洛氏硬度就是以主载荷所引起旳残存压入深度（h =3h -1h ）来表达。洛氏硬度旳试验规范：
洛氏硬度值旳计算公式如下：
002.0)
(13h h K HR --=
（三）洛氏硬度试验机旳构造和操作
1、H-100型杠杆式洛氏硬度试验机旳构造如图1-4所示，其重要部分及作用如下：
（1）机体及工作台：试验机有结实旳铸铁机体，在机体前面安装有不一样形状旳工作台，通过手轮旳转动，借助螺杆旳上下移动而使工作台上升或下降。
（2）加载机构：由加载杠杆（横杆）及挂重架（纵杆）等构成，通过杠杆系统将载荷传至压头而压入试样，借扇形齿轮旳转动可完毕加载和卸载任务。
（3）千分表指示盘：通过刻度盘指示多种不一样旳硬度值（如图1-5所示）。
2、操作规程如下：
（1）根据试样预期硬度按表1-2确定压头和载荷，并装入试验机。
（2）将符合规定旳试样放置在试样台上，顺时针转动手轮，使试样与压头缓慢接触，直至表盘小指针指到“0”为止，此时即已预加载荷10kgf 。然后将表盘大指针调整至零点（HRA 、HRC 零点为0，HRB 零点为
30）。此时压头位置即为图1-3中旳1-1位置。
（3）按动按钮，平稳地加上主载荷。当表盘中大指针反向旋转若干格并停止时，持续8~4秒（此时压头位置为图1-3中旳2-2位置），再顺时针旋转摇柄，直至自锁为止，即卸除主载荷。此时大指针退回若干格，这阐明弹性变形得到恢复，指针所指位置反应了压痕旳实际深度（此时压头位置相称于图1-3中旳3-3位置）。由表盘上可直接读出洛氏硬度值，HRA 、HRC 读外圈黑刻度，HRB 读内圈红刻度。
（4）逆时针旋转手轮，取出试样，测试完毕。
五、试验措施与环节
1、提成两大组，分别进行布氏和洛氏硬度试验，并互相轮换。
2、在进行试验操作前必须事先阅读并弄清布氏和洛低硬度试验机旳构造及注意事项。
3、按照规定旳操作次序测定试样旳硬度值（HB 和HRC ）。
4、注意事项
1）试样两端要平行，表面应平整，若有油污或氧化皮，可用砂纸打磨，以免影响测试。
2）圆柱形试样应放在带有“V ”型槽旳工作台上操作，以防试样滚动。
3）加载时应细心操作，以免损坏压头。
4）加预载荷（10kgf ）时若发现阻力太大，应停止加载，立即汇报，检查原因。
5）测完硬度值，卸掉载荷后，必须使压头完全离开试样后再取下试样。
6）金刚钻压头系宝贵物件，质硬而脆，使用时要小心谨慎，严禁与试样或其他物件碰撞。
7）应根据硬度试验机使用范围，按规定合理选用不一样旳载荷和压头，超过使用范围将不能获得精确旳硬度值。
试验二金属相图旳观测
一.试验类型
验证性
二.试验目旳
理解金属相图在显微镜下旳图形
三.试验内容
1．试样制备
要在金相显微镜下对金属旳组织进行观测和摄影，必须制备平整、光亮、清洁、无划痕、并用合适旳措施显示出真实组织旳试样
(1) 手工磨样
试样在金相砂纸上由粗到细磨制。磨样时用力均匀，待磨面上旧磨痕消失，新磨痕均匀一致时就更换细一号旳砂纸，并且试样转90o再磨。一般磨制到4号（粒度800）砂纸即可。
(2) 抛光
本试验采用机械抛光旳措施。PG－2金相制样抛光机
在专用旳抛光机上进行，抛光织物（如呢料、金丝绒等）固定在抛光盘上，洒以抛光粉悬浮液，试样轻压于旋转旳抛光盘上。靠嵌于抛光织物中旳抛光粉旳磨削作用和滚压作用，得到平整、光亮无划痕旳磨面。
(3) 化学浸蚀
试样在浸蚀剂作用下，组织中电位低旳部分为阳极，电位高旳部分为阴极，低电位处在溶解较快而展现凹陷从而显示出组织特性。碳钢常用3~4%硝酸酒精溶液浸蚀。
2．观测金相显微组织
制好旳试样放在显微镜下观测。使用显微镜时，动作轻、速度慢，由低倍到高倍进行观测，结合试样热处理工艺，观测与分析组织。
选择能阐明组织特性旳经典视场，确定合适旳放大倍数及图象采集。
实验报告 工程材料液态成型实验报告 一、实验目的和要求 1.了解铸造工艺的基本过程。 2.通过具体的熔炼浇注工艺，了解基本概念，工艺特点，以用在日常生活中的具体应用。 3.了解一种金属材料(A356铝合金)的熔炼基本工序。 二、实验原理 铸造过程是指将金属置于熔炼炉内的坩埚中, 加热熔炼成符合一定要求的液体并浇铸到锭模或铸模中，经冷却凝固, 液态金属转变成固态金属, 清整处理后获得一定形状、尺寸的铸件或铸件的工艺过程。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造, ②特种铸造. 根据熔制合金的实际重量W ，计算各元素的需要量A A ＝100W ×Q 三、仪器设备 实验所用设备包括：加热熔炼炉, 熔炼用金属, 坩埚, 熔炼工具,模具 四、实验内容及实验数据记录 1．了解铸造的基本设备并熟悉其基本操作 加热熔炼炉：加热熔炼材料使其在一定的温度下变成液态状，并在此过程中去杂去气，让其纯度更高 控制柜：用来控制加热熔炉的温度。 坩埚：加热熔炼材料。 钢钳：用来搬运材料成型实验中的各种器具。 模具：材料浇铸的模板，使熔炼材料冷却后成型。 熔炼用金属：工程材料成型实验的材料原料。 熔炼工具：熔炼过程中的各种辅助工具。例如：拔渣勺：除渣、取样勺：
用来取样观察、钟罩：除气除杂、夹料钳：加料用、搅拌棒：使溶液加热更均匀。 2、配料 熔炼A356铝合金20Kg，A356化学成分: Si 6.5～7.5％,Mg0.20～0.40％;铝为余量，计算各元素Al，Mg，Si的需要量。 解：Si比例按7.5%算，Mg按0.40%计算 Qsi=7.5 Qmg=0.40 W=20kg Asi=W/100*Qsi=20kg/100*7.5=1.5kg Amg=W/100*Qmg=20kg/100*0.40=0.08kg Aal=W-Asi-Amg=20kg-1.5kg-0.08kg=18.42kg 所以Al、Mg、Si的需求量分别为：18.42kg、0.08kg、1.5kg。 3. 了解A356合金的熔炼过程 （1）首先预热铝锭，然后升温至800℃，保温使铝锭完全熔化； （2）当铝锭完全熔化后开始加入合金元素，最先加入的是Si，由于Si比较难熔化，故需保温约30min左右； （3）至Si完全熔化后，降温至740℃时，加入Cu粉并保温约15min至完全熔化； （4）再降温至730℃时加入Mn，700℃时加入Mg，均保温约15min；（5）升温至730℃时，精炼除气，即在合金溶液中加入1%的六氯乙烷，目的在于去除铝合金溶液中处于悬浮状态的非金属夹杂物、金属氧化物和溶解于合金中的气体； （6）由于精炼除气后会有一定量的杂质存在，故除气完成后需拔渣，拔渣要求平稳，防止渣卷入熔体内，扒渣要彻底，因浮渣的存在会增加熔体的含气量，并弄脏金属。 （7）拔渣结束后需要对合金进行细化和变质处理，将溶液升温到740℃，加入Al-Ti-B细化剂，保温约15分钟使完全熔化； （8）然后升温至750℃，加入变质剂Al-Sr，亦保温约15min使其完全熔到合金中，从而达到细化和变质的目的。 （9）拔渣，得到铝合金溶液。
材料学院 材料成型及控制工程专业 综 合 实 验 报 告 学号：3102080621 姓名：金亚林 班级：成型6班 指导教师：张翔老师 二0一一年十月
摘要：在系统的学习了材料成型的专业知识后，此次综合实验是对我们所学专业知识的一次检验，也是我们专业知识的一次有力提升。报告分为基础实验和材料设计、创新实验两部份，基础实验主要是基于实验设备和实验过程，对各个实验的分析总结；材料设计、创新实验部分是基于40Cr的性质和热处理方法，对40Cr进行淬火温度850℃ ±10℃，油冷；回火温度520℃±10℃，水冷处理。之后进行全面的分析总结，达到知识与动手能力的双重提升。 第一部分基础实验 一、铸造综合设计实验 在进行高铬铸铁试样制备之前，晁老师向我们介绍了铸造实验室主要大型设备和常用设备的原理，以及使用维护和注意事项。 1、中频感应电炉 使用可控硅元件连接成三相全控桥电路，将三相工频交流电压整流为单相直流电压。（电压从0伏-540伏可调节）为逆变电路提供了电源。炉体的感应线圈（铜管绕制）与补偿电容组成振荡电路，从而将三相工频电压转换成单相的中频电压（1000Hz）。此电压通入感应线圈就可熔炼金属，也可中频淬火。 中频感应电炉在使用过程中一定要保证冷却水管畅通无阻。在调节功率时不要超过额定值（电压<750V,电流<300A）。 2、真空热电炉 利用可控硅调压器以及大功率变压器提供给石墨发热体可调节电压（0-30伏），石墨发热体安置在耐用钢板制作的炉体内，此炉体通过机械真空泵及扩散泵的工作将炉体内的空气抽出形成真空。这样在一定的真空度夏可烧结材料。真空热压炉在使用过程中同样保持冷水管畅通。 实验一铸造合金流动性测定 实验内容： 配制Al—Cu5%的合金，用螺旋型板制作砂型，将熔化好的试验材料浇入砂型，等凝固后，清理出螺旋形试样，测量出螺旋形试样长度，分析浇注温度、铸型性质对合金流动性的影响。 实验分析： 1、同种合金，铸型性质相同，分析浇注温度对合金流动性的影响。由实验数据可知，同种 合金，铸型性质相同，浇注温度越高，凝固后清理出的螺旋线长度就越长，说明合金流动性越好。 2、同种合金，浇注温度相同，分析铸型性质对合金流动性的影响。由实验数据可知，同种
工程材料及成形技术基础 一、工程材料的分类 工程材料是指用于建筑、道路、桥梁、机械等工程领域的材料。根据 其性质和用途，可以分为以下几类： 1. 金属材料：包括钢铁、铜、铝等，具有高强度和良好的可塑性。 2. 非金属材料：包括水泥、玻璃、陶瓷等，具有耐腐蚀性和耐高温性。 3. 复合材料：由两种或两种以上不同的材料组成，如玻璃钢等。 4. 塑料材料：包括聚乙烯、聚氯乙烯等，具有轻质和绝缘性能。 5. 纤维素材料：如木材、纸张等，具有良好的韧性和抗压能力。 二、工程材料的选用原则 在选择工程材料时，需要考虑以下几个方面： 1. 强度和刚度：根据使用环境和承受力量大小选择合适的强度和刚度。
2. 耐久性：考虑使用寿命长短以及环境因素对耐久性的影响。 3. 耐腐蚀性：根据使用环境选择具有良好耐腐蚀性的材料。 4. 经济性：在满足使用要求的前提下，尽可能选择成本低廉的材料。 5. 可加工性：考虑材料的可塑性和可加工性，以便进行成形和加工。 三、常用的成形技术 1. 锻造：通过对金属材料进行高温加热和压制，使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零部件。 2. 拉伸：将金属材料拉伸至所需长度，并在拉伸过程中使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零部件。 3. 压力加工：将金属材料置于模具中，在施加压力的同时进行变形，从而得到所需形状和尺寸的零部件。 4. 焊接：通过将两个或多个金属材料相互连接，在连接处产生化学键或物理结合，从而得到所需结构和尺寸的零部件。
5. 铸造：通过将液态金属倒入模具中，在冷却凝固后得到所需形状和 尺寸的零部件。 四、工程材料的应用 1. 钢铁材料：广泛应用于建筑、桥梁、机械等领域，如钢结构、钢管等。 2. 水泥材料：主要用于建筑和道路建设，如混凝土、水泥砖等。 3. 陶瓷材料：主要用于制作陶器、瓷器等装饰品和工业领域中的耐腐 蚀零部件。 4. 塑料材料：广泛应用于包装、电子设备外壳等领域。 5. 玻璃材料：主要用于建筑和装饰领域，如玻璃幕墙、玻璃门窗等。 综上所述，工程材料及成形技术基础是工程领域中不可或缺的一部分，正确选择合适的材料和成形技术不仅可以提高工程质量和效率，还可 以减少成本并保证使用寿命。
试验一、金属材料旳硬度试验 一、 试验类型 验证性 二、 试验目旳 1、理解硬度测定旳基本原理及应用范围。 2、理解布氏、洛氏硬度试验机旳重要构造及操作措施。 三、试验仪器与设备 1、HB -3000型布氏硬度试验机； 2、H -100型洛低硬度试验机； 3、读数放大鏡； 四、试验内容： 金属旳硬度可以认为是金属材料表面在接触应力作用下抵御塑性变形旳一种能力。硬度测量可以给出金属材料软硬程度旳数量概念。由于在金属表面如下不一样深处材料所承受旳应力和所发生旳变形程度不一样，因而硬度值可以综合地反应压痕附近局部体积内金属旳弹性、微量塑变抗力、塑变强化能力以及大量形变抗力。硬度值越高，表明金属抵御塑性变形能力越大，材料产生塑性变形就越困难。此外，硬度与其他机械性能（如强调指标b σ及塑性指标ψ和δ）之间有着一定旳内在联络，因此从某种意义上说硬度旳大小对于机械零件或工具旳使用性能及寿命具有决定性意义。 硬度旳试验措施诸多，在机械工业中广泛采用压入法来测定硬度，压入法又可分为布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等。 压入法硬度试验旳重要特点是： （1）试验时应力状态最软（即最大切应力远远不小于最大正应力），因而不管是塑性材料还是脆性材料均能发生塑性变形。 （2）金属旳硬度与强调指标之间存在如下近似关系。 HB K b ⋅=σ （3）硬度值对材料旳耐磨性、疲劳强度等性能也有定性旳参照价值，一般硬度值高，这些性能也就好。在机械零件设计图纸上对机械性能旳技术规定，往往只标注硬度值，其原因就在于此。 （4）硬度测定后由于仅在金属表面局部体系内产生很小压痕，并不损坏零件，因而适合于成品检查。 （5）设备简朴，操作迅速以便。 布氏硬度（HB ）： （一）布氏硬度试验旳基本原理 布氏硬度试验是施加一定大小旳载荷P ,将直径为D 旳钢球压入被测金属表面（如图1-1所示）保持一定期间，然后卸除载荷，根据钢球在金属表面上所压出旳凹痕面积F 凹求出平均应力值，以此作为硬度值旳计量指标，并用符号HB 表达。
工程材料与成形技术基础 一、工程材料的定义和分类 1.1 工程材料的定义 工程材料是指在各种工程项目中使用的各种物质，包括金属、非金属、有机材料等。 1.2 工程材料的分类 工程材料可以根据其组成、用途、特性等不同方面进行分类。常见的工程材料分类包括： 1. 金属材料 2. 粘土材料 3. 混凝土材料 4. 高分子材料 5. 玻璃材料 6. 陶瓷材料 7. 复合材料 二、工程材料的性能与选用 2.1 力学性能 工程材料的力学性能包括强度、刚度、韧性、硬度等指标，这些指标对于工程结构的安全性和可靠性至关重要。 2.2 耐久性 工程材料的耐久性是指其在不同环境下长期使用的能力，包括耐热性、耐寒性、耐腐蚀性等。 2.3 加工性能 工程材料的加工性能包括可塑性、可焊性、可锻性等指标，这些指标影响着工程材料的成形过程和成形性能。
三、工程材料的成形技术 3.1 塑性成形技术 塑性成形技术是指通过对工程材料的塑性变形来实现其形状的改变，常见的塑性成形技术包括挤压、拉伸、冲压、滚压等。 3.2 焊接技术 焊接技术是将两个或多个工程材料通过加热或加压的方式连接在一起，常见的焊接技术包括电弧焊、气体焊、激光焊等。 3.3 铸造技术 铸造技术是将熔化的工程材料倒入铸型中，通过凝固形成所需的形状，常见的铸造技术包括砂型铸造、压力铸造、熔模铸造等。 3.4 热处理技术 热处理技术是通过对工程材料的加热或冷却处理来改变其组织和性能，常见的热处理技术包括淬火、回火、退火等。 四、工程材料与成形技术的应用 4.1 汽车制造 工程材料与成形技术在汽车制造中起着重要作用，如汽车车身的制造和焊接、发动机零件的铸造等。 4.2 建筑工程 工程材料与成形技术在建筑工程中广泛应用，如混凝土构件的浇筑、钢结构的焊接、玻璃幕墙的制作等。
工程材料及材料成型实验指导书 工程材料及材料成型实验指导书 一、实验背景在工程领域中，材料是最为重要的基础之一。材料的性质和成型方式决定了制造出来的产品的性能和质量。为了深入理解工程材料的性质和成型方式，我们需要了解它们的实验，从而更好地掌握相关知识。 二、实验目的1、了解工程材料的基本性质和特点；2、 通过材料成型实验学习材料加工技术，深入了解材料成型的原理；3、掌握常见的材料分析和测试方法；4、提高操作实验 技能，加强实验数据处理及实验报告的撰写能力。 三、实验设备1、恒温水浴，用于热胀冷缩实验；2、磨 床和车床，用于机械加工实验；3、万能试验机，用于力学 性能测试实验；4、光学显微镜，用于金相组织分析实验；5、红外光谱仪、X射线衍射仪等仪器，用于材料性质分析实验。 四、实验内容1、材料性质实验：包括密度、硬度、熔点、导电性、导热性等基本性质的测试。2、热胀冷缩实验：观察 不同材料在温度变化下的变化情况，了解其线膨胀系数的关系。 3、拉伸实验：在万能试验机上对材料进行拉伸试验，得到其 力学性能参数，如强度、伸长率、断面收缩率等。4、压缩实验：在万能试验机上对材料进行压缩试验，得到其力学性能参数，如压缩强度、比压缩强度等。5、机械加工实验：使用车 床和磨床对金属材料进行机械加工加工并观察加工后材料的组
织结构变化。6、金相组织分析实验：使用光学显微镜对不同 材料进行金相分析，了解不同材料的组织构成。7、材料成型 实验：通过模具加工和热处理等方式对材料进行成型实验，了解不同材料成型过程的影响因素。8、材料性质分析实验：使 用红外光谱仪、X射线衍射仪等仪器对材料进行成分分析和性 质分析。 五、实验安全注意事项1、操作前应认真阅读相关实验指 导书，了解实验流程、仪器使用方法和注意事项；2、实验室 内应做好防护措施，穿戴好规定的实验服装；3、实验过程中 要注意仪器设备的安全使用，避免造成损伤；4、化学试剂和 有毒物质应按要求妥善储存和处理，严格遵守实验室规章制度。 六、实验报告要求1、实验报告应具有科学性、规范性和 可读性；2、实验报告应按照要求的格式进行撰写；3、实验 报告应包括实验目的、实验方法、实验结果、实验分析以及实验结论等内容。所有数据都应该精确、清晰地列出并注明单位； 4、重视实验报告中所使用的表达方式，语言应简明扼要，表 述清楚。 总之，工程材料及材料成型实验是工程专业的重要实验之一，掌握好实验方法和注意事项，严谨评估实验结果，及时整理实验数据和报告，将会是日后我们在实践中的重要操作参考。
材料成型实习报告七篇 材料成型实习报告篇1 实习的目的： 这学期学校给了我们三次的认识实习机会，去工厂参观、学习，这次实习对于我们材料成型与控制工程专业的学生具有重要意义。在这次实习中，我们分别参观了湖大三佳模具工程有限公司、湖南第三机床场、湖南路路通塑业股份有限公司，在这次实习中，通过参观各个工厂，我们在带队老师的讲解和向现场工人请教的过程中，从而使我们更深入、感性地了解到一些机床设备，零件加工的工艺流程，并把所学的理论知识与工厂的实际作业结合起来，这让我们对于我们的专业知识有了更加深刻的理解与掌握，为今后的学习或者实习打下了坚实的基础。在这次实习中，我们学习到的工艺有消失模铸造、锻压、砂型铸造工艺、金属型铸造工艺、挤压铸造等工艺。通过认识实习，我们深刻感受到车间的气氛，环境与工作条件，同时也让我们感受到工人的心情以及他们的工作需求，使我们更清醒地认识到肩负的责任。同时我们也认识到自己在专业知识方面的缺陷与不足，认识到了理论与实际的差距，让我们可以更好的弥补自己的缺陷。对我们这些未出社会的学生来说，在短短的几天内，我们以前学的理论知识经历了一次历练，我们思想认识也一次次地被刷新，视野也慢慢地开阔起来，更加深刻的认识到自己的不足，与现今的生产条件与状况。 实习的内容： （1）我们在11月25号参观了湖南三家模具工程有限公司。湖大三佳(湖南)模具工程有限公司是以设计和制造汽车覆盖件模具、检具、夹具为主的高新技术企业，同时也是湖南大学产学研基地产业化生产的重要组成部分。该公司已形成了从整车外形、改型设计、逆向设计到产品结构设计，模具、检具、夹具设计与制造、车身结构强度分析，板料成型CAE分析、及复杂机械产品的CAM加工，产品样件的泡沫制作，机械产品的检测等成套设计、制造能力。公司目前的产品主要有汽车覆盖件及大型家用电器冲压件模具、焊接夹具、检具和其它模具的设计与制造，冲压模具包括拉延模、切边模、冲孔模、翻边模、整形模等复合模具；同时拥有汽车车身造型、结构设计、逆向工程方面丰富的
工程材料实验报告 一、引言 在工程领域中，工程材料的性能和可靠性对于项目的成功实施 至关重要。为了确保材料的质量，科学家和工程师们进行了大量 的实验研究，并开展了相关的测试工作。本文将基于对某种工程 材料进行的实验，探讨其性能和实用性。 二、实验目的 本次实验的目的在于评估该工程材料在不同条件下的性能指标，包括强度、耐磨性和耐腐蚀性。 三、实验设计 1.样品准备：选择一定数量的该工程材料样品，按照要求制作 成不同形状和尺寸。 2.实验一：测定强度。使用万能材料试验机，按照标准测试方 法对样品的拉伸和压缩强度进行测量，并记录测试结果。
3.实验二：评估耐磨性。采用滑动磨损试验和冲击磨损试验，模拟材料在实际使用情况下的磨损情况，并记录试验结果。 4.实验三：测试耐腐蚀性。将样品暴露在不同腐蚀介质下，如酸、碱和盐水中，并测量样品的质量损失和表面腐蚀程度。 四、实验结果 1.强度测试结果显示，该工程材料在拉伸强度方面表现出较高的性能，达到了项目要求。然而，在压缩强度方面，材料表现出一定的欠缺，需要进一步改善。 2.耐磨性评估结果显示，该工程材料在滑动磨损试验中表现出良好的耐磨性能，与传统材料相比具备较高的优势。但在冲击磨损试验中，材料的性能有所下降，需要通过改良材料结构或添加增强剂来提高其耐冲击性能。 3.耐腐蚀性测试结果显示，该工程材料在酸性介质下表现出良好的耐腐蚀性能，但在碱性和盐水介质中则显示出腐蚀情况。因此，在特定工程环境下使用该材料时，需注意选择合适的腐蚀保护措施。
五、实验讨论 根据实验结果，可以看出该工程材料在多方面具备优异的性能表现，但仍存在一些值得关注的问题。进一步改良材料结构、添加合适的强化剂或进行表面处理等方法，有望进一步提高该工程材料的性能。 在实际工程应用中，除了材料的性能，还需要考虑成本、可持续性和环境友好等因素。因此，在决策时还需要对这些因素进行综合评估，并选择最佳的工程材料方案。 六、结论 通过对该工程材料进行一系列实验测试，可以得出以下结论： 1.在拉伸强度方面，该材料具备出色的性能表现； 2.在滑动磨损试验中，材料显示出较高的耐磨性； 3.在酸性环境下，该材料表现出良好的耐腐蚀性。 进一步改进工程材料的强度、耐磨性和耐腐蚀性，将有助于提高工程项目的成功实施，减少维修和更换的成本，并延长工程材
工程材料学实验报告 实验题目：金属热加工与组织变化实验。 一、实验目的。 1.了解金属材料的热加工及其组织变化规律;。 2.通过实验，了解不同形变量和温度下金属材料的组织结构变化规律和工艺特点;。 3.提升学生实际动手能力和实验分析水平。 二、实验原理。 1.金属材料热加工。 金属材料热加工包括铸造、锻造、挤压、轧制、拉伸、冲压等。 金属材料经过热加工会引起其组织、力学性能的改变，其中最重要的是晶粒尺寸的变化。 2.晶粒尺寸变化。 热加工时，金属材料发生形变，晶粒被压扁，角度变化，弯曲等，从而产生了新的晶粒，晶界发生移位等组织结构变化。 晶粒尺寸变化的影响：随着晶粒尺寸的减小，材料的强度和韧性都会提高。 三、实验设备。 锻压机、马弗炉、显微镜、金相试样机等。 四、实验步骤。
1.准备不同形变量和温度的金属试样，铸造、轧制、锻造等;。 2.对不同工艺条件下的金属试样进行热加工实验;。 3.取样，制备金相试样;。 4.观察不同工艺条件下的金属试样的组织结构，对其进行分析和对比。 五、实验结果。 1.经过铸造、锻造、轧制等不同工艺处理，晶粒尺寸会发生变化。 2.随着形变量的增大，晶粒尺寸减小，强度和韧性都会增加。 3.随着温度的升高，晶粒尺寸也会减小，但是强度却会下降，韧性却 会提高。 六、实验结论。 1.热加工所得的金属材料具有最好的强度和韧性比较均衡的组织结构。 2.晶粒尺寸的变化是影响金属材料强度和韧性的重要因素之一。 3.通过热加工可以控制晶粒尺寸大小，以达到不同的强度和韧性要求。 七、实验感想。 通过本次实验，我深刻地认识到了不同工艺条件下金属材料的组织结 构变化规律，以及晶粒尺寸大小对金属材料强度和韧性的影响。我还加深 了对实验分析和处理的理解和掌握，提高了我的实际操作水平和科研素养。在今后的学习和工作中，我将更加注重实践和实验，不断提高自己的实际 动手能力和实验分析水平。
实验一、金属材料的硬度实验 一、 实验类型 验证性 二、 实验目的 1、了解硬度测定的基本原理及应用范围。 2、了解布氏、洛氏硬度试验机的主要结构及操作方法。 三、实验仪器与设备 1、HB -3000型布氏硬度试验机； 2、H -100型洛低硬度试验机； 3、读数放大鏡； 四、实验内容： 金属的硬度可以认为是金属材料表面在接触应力作用下抵抗塑性变形的一种能力。硬度测量能够给出金属材料软硬程度的数量概念。由于在金属表面以下不同深处材料所承受的应力和所发生的变形程度不同，因而硬度值可以综合地反映压痕附近局部体积内金属的弹性、微量塑变抗力、塑变强化能力以及大量形变抗力。硬度值越高，表明金属抵抗塑性变形能力越大，材料产生塑性变形就越困难。另外，硬度与其它机械性能（如强调指标b σ及塑性指标ψ和δ）之间有着一定的内在联系，所以从某种意义上说硬度的大小对于机械零件或工具的使用性能及寿命具有决定性意义。 硬度的试验方法很多，在机械工业中广泛采用压入法来测定硬度，压入法又可分为布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等。 压入法硬度试验的主要特点是： （1）试验时应力状态最软（即最大切应力远远大于最大正应力），因而不论是塑性材料还是脆性材料均能发生塑性变形。 （2）金属的硬度与强调指标之间存在如下近似关系。 HB K b ⋅=σ （3）硬度值对材料的耐磨性、疲劳强度等性能也有定性的参考价值，通常硬度值高，这些性能也就好。在机械零件设计图纸上对机械性能的技术要求，往往只标注硬度值，其原因就在于此。 （4）硬度测定后由于仅在金属表面局部体系内产生很小压痕，并不损坏零件，因而适合于成品检验。 （5）设备简单，操作迅速方便。 布氏硬度（HB ）： （一）布氏硬度试验的基本原理 布氏硬度试验是施加一定大小的载荷P ,将直径为D 的钢球压入被测金属表面（如图1-1所示）保持一定时间，然后卸除载荷，根据钢球在金属表面上所压出的凹痕面积F 凹求出平均应力值，以此作为硬度值的计量指标，并用符号HB 表示。
实验一金属材料硬度的测定实验 一、实验目的 1、了解布氏硬度和洛氏硬度的测定方法。 2、掌握布氏、洛氏硬度试验计的基本构造和操作方法。 二、实验内容及步骤 1、布氏硬度的测定 布氏硬度的测定在HB-3000型布氏硬度机上进行。 (1)实验原理 布氏硬度数值通过布氏硬度试验测定。布氏硬度试验是指用一定直径的球体（钢球或硬质合金球）以相应的试验力压入被测材料或零件表面，经规定保持时间后卸除试验力，通过测量表面压痕直径来计算硬度的一种压痕硬度试验方法。 布氏硬度值是试验力除以压痕球形表面积所得的商。使用淬火钢球压头时用符号HBS，使用硬质合金球压头时用符号HBW，计算公式如下： HBS（HBW）=0.102 式中：F—试验力（N）； D—球体直径（mm）； d—压痕平均直径（mm）。 由上式可以看出，当F、D一定时，布氏硬度值仅与压痕直径d的大小有关。所以在测定布氏硬度时，只要先测得压痕直径d，即可根据d值查有关表格得出HB值，并不需要进行上述计算。 国家标准GB231-1984规定，在进行布氏硬度试验时，首先应选择压头材料，布氏硬度值在450以下（如灰铸铁、有色金属及经退火、正火和调质处理的钢材等）时，应选用钢球作压头；当材料的布氏硬度值在450~650时，则应选用硬质合金球作压头。其次是根据被测材料种类和试样厚度，按照表1—1所示的布氏硬度试验规范正确地选择压头直径D、试验力F和保持时间t。 布氏硬度习惯上只写出硬度值而不必注明单位，其标注方法是，符号HBS或HBW之前为硬度值，符号后面按以下顺序用数值表示试验条件：球体直径、试验力，试验力保持时间（10~15s不标注）例如： 120HBS10/1000/30，表示直径10mm钢球在9.80KN（1000kgf）的试验力作用下，保持30s测得的布氏硬度值为120。 500HBW5/750，表示用直径5mm的硬质合金球在7.35KN（750kgf）试验力作用下，保持10~15s测得的布氏硬度值为500。 布氏硬度值的测量误差小，数据稳定，重复性强，常用于测量退火、正火、调质处理后的零件以及灰铸铁、结构钢、非铁金属及非金属材料等毛坯或半成品 （2）操作前的准备工作 a. 选定压头擦拭干净，装入主轴衬套中； b. 选定载荷，加上相应的砝码； c. 确定持续时间，把圆盘上的时间定位器（红色指示点）转到与持续时间相符的位置上。
工程材料及材料成型实验指导书 青岛大学机械基础实验教学中心
实验一铁碳合金平衡组织观察 一、实验目的 1、进一步掌握不同成分铁碳合金在平衡状态下的显微组织。 2、进一步掌握Fe-Fe3C相图在铁碳合金组织分析中的作用 3、掌握铁碳合金成分与组织变化的关系和规律，能够根据显微组织的特征估算亚共析钢中碳的质量分数。 4、熟悉金相显微镜的结构与使用。 二、实验原理 铁碳合金的平衡组织是指铁碳合金在极其缓慢的冷却条件下所得到的组织，C相图所对应的组织。 即Fe-Fe 3 实际生产中，要想得到一种完全的平衡组织是不可能的，退火条件下得到的组织比较接近于平衡组织。因此我们可以借助退火组织来观察和分析铁碳合金的平衡组织。 C相图，我们把铁碳合金相图分为工业纯铁、亚共析钢、共析根据Fe-Fe 3 钢、过共析钢、亚共晶白口铁、共晶白口铁、过共晶白口铁 1、工业纯铁 工业纯铁是ωc<0.0218%的铁碳合金，在室温下的组织为铁素体组织，铁 素体呈多角形块状，晶界为黑色条状，有时可以看出在晶界处少量分布的三次渗碳体。 2、亚共析钢 亚共析碳钢的质量分数为0.0218%<ωc<0.77%，室温下的组织由铁素体和珠光体组成。经经硝酸酒精溶液浸蚀后在显微镜下观察，铁素体呈白色多边形块状，珠光体在放大倍数较低时呈暗黑色。随着碳的质量分数的增加，铁素体量逐渐减少，珠光体量逐渐增加，铁素体的形态逐渐由块状变为碎块状或网状。 3、共析钢 共析钢是ωc＝0.77%的铁碳合金，室温组织为单一的珠光体。显微镜下每个珠光体晶粒中渗碳体与铁素体片层的方向、大小、宽窄都不一样，这是因为每个珠光体晶粒的位向不同，其截割截面不一致导致的结果。
工程材料实验报告 实验一：铁碳合金平衡组织的显微分析 实验名称 专业班级 姓名学号实验地点 实验时间 2022 年月日
一、实验目的 1、识别和研究铁碳合金(碳钢和白口铸铁)在平衡状态下的显微组织； 2、分析含碳量对铁碳合金显微组织的影响，加深理解成分、组织与性能之间的相互关系。 二、实验仪器及材料 金相显微镜、金相图册、各种铁碳合金的显微样品（表4—3）： 三、实验内容及步骤 （1）实验前学生应复习讲课中的有关内容和阅读实验指导书，为实验做好理沦方面的准备； （2）在显微镜下观察和分析各铁碳合金的平衡组织，识别钢和铸铁组织形态的特征，根据Fe —Fe3C 相图分析各合金的形成过程；建立成分，组织之间相互关系的概念。 （3）绘出所观察的显微组织示意图，画时应抓住组织形态的典型特征，并在图中表示出来。 （4）根据显微组织近似确定亚共析钢的含碳量： C ％＝ 100 0008.0100 8.0⨯⨯+ F p
式中：P和F分别为珠光体和铁素体所占面积（％）。 四、实验结果分析 铁素体铁素体 放大100倍放大400倍 图1 工业纯铁含碳量<0.02% 侵蚀剂3～4％硝酸酒精溶液 珠光体 铁素体 铁素体 珠光体 放大100倍放大400倍 图2 20钢含碳量0.2% 侵蚀剂3～4％硝酸酒精溶液 铁素体 珠光体 铁素体珠光体 放大100倍放大400倍 图3 45钢含碳量<0.45% 侵蚀剂3～4％硝酸酒精溶液
放大100倍 放大400倍 图4 共析钢 含碳量0.77% 侵蚀剂3～4％硝酸酒精溶液 放大100倍 放大400倍 图5 T8钢 含碳量0.8% 侵蚀剂3～4％硝酸酒精溶液 放大100倍 放大400倍 图6 T12钢 含碳量1.2% 侵蚀剂3～4％硝酸酒精溶液 铁素体 珠光体 铁素体 珠光体 珠光体 珠光体 珠光体 网状渗碳体 珠光体 网状渗碳体
工 程 材 料 实 验 报 告 院系：机械工程学院 班级：10届机电一班 组员：魏仕宏 1000407008 崔继文 1000407010 丁元辉 1000407021 郑鹏涛 10004070
实验项目名称：金相试样的制备及铁碳合金平衡组织观察与分析 一、实验目的和要求 1.通过观察和分析，熟悉铁碳合金在平衡状态下的显微组织，熟悉金相显微镜的使用； 2.了解铁碳合金中的相及组织组成物的本质、形态及分布特征； 3.分析并掌握平衡状态下铁碳合金的组织和性能之间的关系。 二、实验内容和原理 1 概述 碳钢和铸铁是工业上应用最广的金属材料，它们的性能与组织有密切的联系，因此熟悉掌握它们的组织，对于合理使用钢铁材料具有十分重要的实际指导意义。 ⑴碳钢和白口铸铁的平衡组织 平衡组织一般是指合金在极为缓慢冷却的条件下(如退火状态)所得到的组织。铁碳合金在平衡状态下的显微组织可以根据Fe—Fe3C相图来分析。从相图可知，所有碳钢和白口铸铁在室温时的显微组织均由铁素体(F)和渗碳体(Fe3C)所组成。但是，由于碳含量的不同，结晶条件的差别，铁素体和渗碳体的相对数量、形态，分布和混合情况均不一样，因而呈现各种不同特征的组织组成物。碳钢和白口铸铁在室温下的平衡组织见表1。 a)工业纯铁——室温时的平衡组织为铁素体(F)，F为白色块状（如图1所示）； b)亚共析钢——室温时的平衡组织为铁素体(F)+珠光体(P)，F呈白色块状，P呈层片 状，放大倍数不高时呈黑色块状(如图2所示)。碳质量分数大于0.6％的亚共析 钢，室温平衡组织中的F呈白色网状包围在P周围(如图3所示)； c)共析钢——室温时的平衡组织是珠光体(P)，其组成相是F和Fe3C(如图4、5所示)； d)过共析钢——室温时的平衡组织为Fe3CⅡ+P。在显微镜下，Fe3CⅡ呈网状分布在层片 状P周围(如图6所示)； e)亚共晶白口铸铁——室温时的平衡组织为P+Fe3CⅡ+ Ld＇。Fe3CⅡ网状分布在粗大块 状的P的周围，Ld＇则由条状或粒状P和Fe3C基体组成(如图7所示)；
WORD格式 工程材料综合实验工程材料实验报告 专业：机械设计制造及其自动化10-1 姓名：郑杰，学号：10041127 姓名：周邵巍，学号：10041128 姓名：李欣欣，学号：10041129 姓名：谢强，学号：10041118
工程材料综合实验 ●金相显微镜的构造及使用 ●金相显微试样的制备 ●铁碳合金平衡组织观察 ●碳钢热处理操作、组织观察和硬度测定 一、实验目的 运用所学的理论知识和实验技能以及现有的实验设备，通过自己设计实验方案、独立实验并得出实验结果，达到进一步深化课堂内容，加强对《工程材料》课程理论系统认识，并提高分析问题解决问题的能力。 通过做这个实验，使学生们可以充分了解以下知识，并学会操作一些必要的设备仪器： 1、分别研究铁碳合金在平衡状态下的显微组织； 2、分析含碳量对铁碳合金显微组织的影响，加深理解成分组织与性能之间的相 互关系； 3、了解碳钢的热处理操作； 4、研究加热温度、冷却速度、回火温度对碳钢性能的影响； 5、观察热处理后钢的组织及其变化； 6、了解常用硬度计的原理，初步掌握硬度计的使用。 二、实验设备及材料 1、显微镜、浴磨机、抛光机、热处理炉、硬度计、砂轮机等； 2、金像砂纸、水砂纸、抛光布、研磨膏等； 3、三个形状尺寸基本相同的碳钢试样（低碳钢20#、中碳钢45#、高碳 钢T10） 三、实验内容 三个尺寸形状基本相同的试样分别是低碳钢、中碳钢、高碳钢，均为退火状态，不慎混在一起，请用硬度法和金相法区分开。 1、设计实验方案：三种碳钢的热处理工艺（加热温度、保温和冷却时间）。 样品加热温度保温时间冷却方式 20#880℃20min空冷 45#880℃20min 水冷 高温回火600℃高温回火30min T101100℃20min水冷 2、做实验前完成。选定硬度测试参数，一般用洛氏硬度。 样品20#45#T10
目录 1 实验课题 (1) 2 实验目标 (1) 3 实验原理 (1) 3.1 轧制实验原理 (1) 3.1.1 轧制原理 (1) 3.1.2 轧制力测定原理 (1) 3.2 拉伸实验原理 (2) 4 实验参数设定 (3) 4.1 轧制实验参数的确定 (3) 4.1.1 试样参数的设定 (3) 4.1.2 轧制参数的设定 (3) 4.2 拉伸实验参数的确定 (3) 5 实验内容 (4) 5.1 轧制实验 (4) 实验仪器及材料 (4) 5.1.2实验步骤 (4) 5.2 拉伸实验 (4) 5.2.1 实验仪器及材料 (4) 5.2.2实验步骤 (4) 6 实验结果及分析 (5) 6.1 轧制实验结果 (5) 6.2 分析及讨论 (8) 6.2.1 轧制实验 (8) 6.2 拉伸实验结果 (10) 7 实验小结 (15)
综合实验 1 实验课题 变形程度对金属板材冷轧变形力和机械性能的影响。 2 实验目标 通过改变压下量h ∆，即改变变形程度h ε（H h H h H h //)(∆=-=ε）实验参数分别进行冷轧和拉伸试验，以此来研究铝板在进行同步冷轧时轧制力随变形程度的变化规律，以及在不同压下量时钢板的机械性能（主要为屈服强度s σ和抗拉强度b σ）的影响。 3 实验原理 3.1 轧制实验原理 3.1.1 轧制原理 同步轧制是指上下两轧辊直径相等，转速相同，且均为主动辊、轧制过程对两个轧辊完全对称、轧辊为刚性、轧件除受轧辊作用外，不受其它任何外力作用、轧件在入辊处和出辊处速度均匀、轧件的机械性质均匀的轧制。在轧制过程中，同步轧制变形区金属在前滑区，后滑区上下表面摩擦力都是指向中性面，中性面附近单位下力增强，使平均单位轧制增大。同步轧制时单位轧制压力沿变形区长度方向的类似抛物线形状分布。 3.1.2 轧制力测定原理 目前测量轧制力的方法有两种：应力测量法和传感器法。而传感器测量法又有 一个圆柱作为弹性元件。圆柱体在轧制力作用下产生形变使得应变片的电阻发生变化，将这些应变片按一定的方式连接起来，在接入电桥，就可得到一个及轧制力成比例关系的输出电压，从而将力参数转变成电信号，其原理图如图2所示。
材料科学基础实验 设计报告 学生专业：材料成型及控制工程 学生班级： 1306091 学生学号： 学生姓名： 指导老师 报告日期： 2015年12月
目录 一、综述————————————————— 3- 6 页 二、选题依据——————————————— 6- 7页 三、材料及仪器—————————————— 7- 8 页 四、实验过程——————————————— 9-11 页 五、结果及分析——————————————11-17页 六、结论—————————————————17 页 参考文献——————————————— 18 页
一、综述 1、碳钢的认知： 对于被试验的材料的选取对象为铁碳合金，根据含碳量不同，可以分为碳钢和铸铁两类。而在几种典型合金中有亚共析钢、共析钢、过共析钢。. 亚共析钢：亚共析钢含碳量为0.0218%～0.77%，从液态结晶结束时得到的单相奥氏体，奥氏体冷却至A3线温度时，开始析出铁素体，称先共析铁素体。随着温度的降低，析出过程持续进行，但温度降到Ar1温度时，具有共析成分的奥氏体转变为珠光体，最终得到由铁素体和珠光体构相组成的两相组织。 共析钢：共析钢即T8钢，室温下组织全部为珠光体，在较大的放大倍数下，可一分辨出珠光体中的铁素体与渗碳体。 过共析钢：含碳量超过0.77%的钢称为过共析钢，过共析钢从液态结晶结束得到单相奥氏体，在以后的冷却过程中，因奥氏体中的碳的溶解度变化，而沿着奥氏体晶界析出二次渗碳体，在过共析钢中二次渗碳体呈网状，过共析钢中的含碳量越高则二次渗碳体的网络就越粗越趋于完整。由于渗碳体是硬而脆的相，当钢中有完整的二次渗碳体网络形成时常使钢的塑形韧性大大降低。 在实验室中，根据实验条件，我们集中对两种钢型进行热处理、组织观察及硬度测定。其中45号钢属于典型的亚共析钢，而T8钢属于共析钢。通过对这两型号钢的实验研究，我们能够初步了解铁碳合金的热处理的组织变化后的各项指标及材料改性。 2、碳钢的热处理原理与工艺： .钢的热处理原理与工艺：热处理是对固态金属或合金采用适当方式加热、保温和冷却，以获得所需要的组织结构与性能的加工方法。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。 （1）碳钢热处理加热温度范围 ①退火温度：一般将亚共析钢加热至A c3+（30～50）℃（完全退火）；共析钢和过共析钢加热至Ac1+（10～20）度（球化退火），目的之得到球状渗碳体、降低硬度、改善高碳钢的切削性能。