混凝土常见质量问题原因和处理方法
一、混凝土裂缝
1、混凝土路面裂缝
主要原因分析：
1．基础夯实不够，地表和地下水排不畅，挖填接触处沉降不一致；
2．自然环境的冻融，环境干旱和温差影响；
3．骨料含泥量大，骨料粒径大，比例不当，砂率较小；
4．水灰比控制不严，拌和时间短不匀，振捣不实，压光拉毛不当；
5．设计强度偏低，养护不及时，路面过早行车。
主要预防措施：
1．混凝土的水灰比宜小，用水量应小，适当掺入减水剂；
2．石子不应过粗，减少表面含泥量，确保骨料级配良好；
3．降低混凝土入模温度，避开高温施工时间；
4．气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护，切缝及时准确。
2、混凝土楼板裂缝
主要原因分析：
1．楼板表层混凝土水分蒸发的速度比内部快得多，表层混凝土的收缩受到下层相对不收缩的内部混凝土的约束引起拉应力，造成混凝土表层很容易产生塑性开裂；
2．楼板混凝土的收缩受结构的另一部分（如混凝土梁，柱）的约束而引起拉应力，拉应力超过混凝土抗拉强度时混凝土将会产生裂缝，并且能够在比开裂应力小得多的应力作用下扩展延伸；
3．因养护不及时，水未洒到，受风吹日晒表面水分散失过快，内部温度变化小，表面干缩变形时受内部混凝土约束而产生较大拉应力；
4．新浇混凝土楼板容易在模板，支撑变形或沉陷的情况下产生裂缝。
主要预防措施：
1．模板及其支撑系统要有足够的刚度，施工期间不要过早拆除楼板的模板支架，在楼板的混凝土施工完具有一定的强度后才进行下一道工序的施工；
2．预拌混凝土应严格控制水泥及拌和水用量，减少塌落度，不选用增加混凝土干缩的外加剂，同时力求砂石级配最优；
3．防止过度振捣楼板混凝土，过度的振捣会使混凝土产生离析和泌水，使其表面形成水泥含量较多的沙浆层和水泥浆层，易产生干缩裂缝。同时要在混凝土沉淀收缩基本完成后才开始楼板的最终抹面；
4．加强混凝土养护，保持混凝土楼板表面湿润，特别是在混凝土终凝初期，要严格按要求进行浇水养护，养护时间提前至浇筑后4小时以内洒水，在常温下养护不少于两周。养护期后，在施工期间特别干燥时也应进行浇水养护。
3、季节交替期的裂缝
在南方季节交替期气候温度变化较大，特别是白天与晚上的温差有时温差达20℃以上，同时空气相对湿度变化大，在春夏季空气相对湿度大，秋冬季相对湿度较低。在此期间施工用户对于混凝土裂缝的反映相对集中。
主要原因分析：
1．水泥水化硬化过程直接与环境温度，相对湿度及其变化情况相关。在夏、秋季节交替期间高风速，低相对湿度，高气温和高的混凝土温度等复合作用下，混凝土表面脱水的速率过
大，失水可以超过渗出水到达混凝土表面的速率，并造成毛细管负压，引起收缩，造成干缩裂缝；若温度波动较大，中断湿养护会使早期混凝土遭受热胀冷缩，可能引起开裂而产生温差裂缝；
2．在季节交替期昼夜温差大时，易忽略夜晚的养护。同时进入秋冬季节气候干燥，空气相对湿度较低时，如认为气温适宜，而忽略水泥混凝土的养护或振动成型时间，将使混凝土裂缝产生几率增加。
主要预防措施：
1．季节交替时，用户尤须特别注意水泥混凝土的养护，确保水泥混凝土养护期间适宜的温湿度，对控制干缩与温差裂缝的最有效方法，是确保混凝土表面在完成抹面并开始常规养护以前一直保持湿润；
2．热天避免砂，石及暴晒，施工时水泥混凝土必须在水泥初凝前振实成型，同时要避免水泥混凝土成型12h或1d后才开始养护的习惯作法。
二、混凝土表面“起粉（砂）”
混凝土表面“起粉”对其抗压强度等级影响不大，但严重者会破坏混凝土路面或楼地面耐磨性，抗渗性，美观性与长期耐久性，对工程质量不利。
主要原因分析：
1．混凝土泌水引起表层水灰比高，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大，结构松散，造成强度偏低；
2．施工养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化；
3．骨料级配不合理，含泥量高，过细的土砂也易导致地面起砂；
4．为了节省成本混凝土公司加入了过多的粉煤灰做掺合料，导致混凝土表层起砂，起粉；5．压光时间掌握的不好，混凝土表面未达到一定的强度就上人作业，低温下施工混凝土表面受冻等。
主要预防措施：
1．混凝土配合比设计要合理，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大；
2．砂，石集料要符合国家质量要求，减少细骨料含土量，水泥的凝结时间要适宜；
3．施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面（或压面），使混凝土表层结构更加致密；
4．施工后要注意及时保温保湿养护不少于14天，要防止混凝土表面硬化前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大而使强度降低，又要防止表层水在强度建立起前散失，表层无足够水化产物封堵大的毛细孔，形成水孔；
5．控制粉煤灰等掺和料的掺入量，避免其由于振捣过度等原因在混凝土表面富集，影响表层混凝土强度并导致起砂。
三、混凝土泌水严重
水泥凝结中，密度大的粒子要沉降，产生固体粒子与水的分离，即新拌不可避免的产生泌水现象，严重时用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后，在混凝土表面会产生较多水出现。
主要原因分析：
1．混凝土配合比中水灰比大，自由水多，水与水泥的分离时间长，过多自由水在表面,影响表层凝结硬化；
2．在大磨高效旋粉机的生产工艺下，中细颗粒（3-5ūm）含量少，不足以封堵毛细孔，水
分自下而上运动；
3．砂石含泥多，颗粒粗，砂率小，混凝土凝结时间长，外加剂中缓凝组分多，在混凝土凝结硬化前，水泥的沉降时间延长，导致泌水；
4．一般情况下强度等级低的混凝土易出现泌水，其中复合水泥的泌水现象相对严重，水泥中掺非亲水性混合材或使用矿渣，粗粉煤灰等做混凝土掺和料时，泌水量会增大；
5．施工养护不规范，过度振捣加剧泌水。
主要预防措施：
1．减少单位用水量，控制水灰比不过大，凝结时间适宜；
2．混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥，可掺些粉煤灰，火山灰等掺合料增强混凝土拌合物的保水性。砂石集料符合施工规范，选择合理的砂率，采用连续级配的碎石，且针片状含量小；
3．施工防止过度振捣，注意养护；
4．要求混凝土外加剂不过掺，同时改善外加剂性能，使其具有更好的保水，增稠性；5．当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比，并将分泌到表面的水分排除出去。当轻微泌水时可不予处理,因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润，同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度。
四、混凝土结构，构件表面损伤
1、混凝土麻面
主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
主要原因分析：
1．模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；
2．木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面；
3．钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面；
4．模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；5．混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡排出时一部分气泡停留在模块表面，形成麻点。
主要预防措施：
1．模块面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；
2．木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，模板缝拼接严密，如有缝隙，应用油毡条，塑料条，纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆；
3．钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷；
4．混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止；
5．麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补，将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1:2水泥砂浆抹平.
2、混凝土蜂窝
蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔润。
主要原因分析：
1．混凝土配合比不准确，或砂，石，水泥材料计量错误或加水量不准，造成砂浆少石子多；2．混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实，在浇筑中下料不当，石子过于集中造成混凝土离析；
3．混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振而造成蜂窝；
4．模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
主要预防措施：
1．混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确；
2．混凝土应拌和均匀，按规范把握最短搅拌时间，确保振捣密实；
3．混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2米，浇筑楼板混凝土时，自由倾落度，不宜超过1米，如超过上述高度，要采取串筒，溜槽筹措施下料；
4．浇筑混凝土时，应经常观察模板，支架，堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。
5．混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2左右水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口状，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石混凝土修补捣实，加强养护。
3、混凝土露筋
主要表现在混凝土内部主筋，副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
主要原因分析：
1．灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；2．结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；
3．混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；
4．混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实，振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
5．木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致漏筋。
主要预防措施：
1．浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得大于钢筋净距的3/4，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒，或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角；
2．表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1:2左右水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实；3．振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土，使其下部混凝土溢出与箱梁地板混凝土相结合，然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起，从而消除底板与腹板之间出现脱节和空虚不实的现象。
4、混凝土孔洞
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
主要原因分析：
1．在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝下料被卡住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
2．混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣；
3．混凝土一次下料过多过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；
4．混凝土内掉入模具，木块，泥块等杂物，混凝土被卡住。
主要预防措施：
1．在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞；
2．下料时应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振,砂石中混有粘土块，模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
3．将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌，捣实。
5、混凝土缺棱掉角
主要表现在结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
主要原因分析：
1．木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；
2．低温施工过早拆除侧面非承重模板；
3．拆模时，边角受外力或重物撞击或保护不好，棱角被碰掉；
4．模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
主要预防措施：
1．木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有一定强度；
2．拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急，吊运模板时，防止撞击混凝土结构棱角；3．缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2左右的水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
五、混凝土强度达不到设计要求
主要原因分析：
1．未严格按照科学的混凝土施工要求控制水灰比，当用同一种水泥时，混凝土强度等级主要取决于水灰比，而水泥水化时所需的结合水，一般只占水泥重量的25%左右，但为了便于拌制和振捣，使混凝土应具有一定的流动性，施工中需要用较多的水，当混凝土硬化后，多余的水分就残留在混凝土中形成水泡或蒸发后形成气孔大大地减少了混凝土抵抗荷载的实际有效面积，而且可能在孔隙周围产生应力.并且水灰比愈大，水泥浆与骨料粘结为也愈低，因而混凝土中水灰比愈大，强度就愈低。如为求施工便捷随意加水，或虽有配合比设计，但因现场砂，石料含水率过高，施工配合比没有扣除骨料的水分，增大混凝土中的水灰比，将造成混凝土强度严重不足；
2．和易性欠佳，混凝土拌和不均匀，振捣不密实。混凝土中水灰比小固然从理论上讲可获得较高混凝土强度，但水灰比大小，势必影响混凝土的和易性，致使混凝土拌合物不易振捣密实也会影响混凝土的强度；
3．混凝土施工时原材料选用不符合要求：水泥混凝土强度的产生主要是由于水泥硬化的结果，使用的水泥品种是否符合要求及是否受潮，水泥贮存时间等都对混凝土强度产生重要影响；骨料，砂、石骨料在混凝土中起骨架作用，如果其质量达不到要求很难配制出强度较高的混凝土；拌和用水质量对混凝土强度会产生影响；
4．低温的影响，混凝土的强度增长与养护时期的气温有密切关系。当气温在零度以下时，水化作用基本停止；当气温低于-3℃时混凝土中的水冻结，而且水在结冰时体积膨胀近9%左右，从而混凝土有被胀裂的危险，使混凝土强度降低；
5．混凝土试块取样没有代表性，不按规定制作试块，试块没有振捣密实，或浇筑温度太低；
试块养护管理不善或养护条件不符合要求；
6．施工方法不当，如施工中计量不准，混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够等因素均会造成混凝土强度达不到设计要求。
主要预防措施：
1．严格控制混凝土配合比，重点关注水灰比，控制水泥及拌和水用量；
2．确保混凝土施工用原材料符合规范要求，使用符合施工要求的相应品种，等级水泥，对各种原材料有条件的施工方应送检检验，确保品质符合要求；
3．规范施工，按顺序上料，施工中加强搅拌，振捣，搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定，确保混凝土均匀性及密实性；
4．注重养护，确保养护温度及水泥水化速率；
5．规范混凝土的试块检验，确保试验的代表性，准确性。
六、混凝土外加剂对水泥的适应性不佳
主要原因分析：
1．水泥本身问题，包括水泥中的碱含量，游离钙过高，细度不稳定，掺入的混合材无法有效提高水泥的流动性等。同时熟料矿物组分对水化速率及外加剂的吸附能力直接相关：C3A>C4AF>C3S>C2S，C3A含量较高的水泥，塌落度损失快，保水性好，与外加剂的适应性相对较差；
2．水泥生产工艺中熟料急冷措施控制，石膏粉磨时的温度等，造成水泥中矿物组分，晶相状态，石膏形态发生改变，从而影响到混凝土外加剂对水泥的适应性；
3．外加剂自身性能欠缺，如减水剂的减水率低，针对不同品种，等级及生产厂家的水泥无较好的适应兼容性等；
4．环境温，湿度高低直接影响外加剂对水泥的适应性，水泥存放一段时间后，温度下降,使外加剂高温适应性得到改善；
5．配合比中砂，石级配及混凝土配合比也影响外加剂对水泥的适应性。
主要预防措施：
1．优化水泥性能，加强水泥生产工序控制，严格控制有害组分的含量，确保适宜的熟料矿物组份及水泥粉磨细度，优选混合材掺入品种，寻求与外加剂适用性好的如矿渣，粉煤灰，优质石灰石等混合材；
2．优选外加剂品种，施工单位及水泥厂家积极开展对不同外加剂的适应性试验并进行优选，同时外加剂生产厂家要针对水泥性能变化不断优化外加剂性能；
3．严格按施工规范控制施工温，湿度，做好砂，石及掺和料的材料选择，合理控制混凝土配合比。
七、混凝土塌落度经时损失大
主要原因分析：
1．混凝土外加剂与水泥适应性不好引起塌落度经时损失大；
2．外加剂掺量不够，缓凝，保塑效果不理想；
3．气温高，某些外加剂在高温下失效，水分蒸发快，尤其在夏季；
4．配合比不当，水灰比小，水泥用量少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够；
5．选用水泥的需水量大，使用时水泥温度高；
6．工地与搅拌站协调不好，压车，塞车时间长，导致塌落度损失过大。
主要解决措施：
1．调整外加剂配方，确保其与施工用水泥性能相适应，同时施工前必须做外加剂与水泥适
应性试验；
2．调整混凝土配合比，提高砂率，用水量，将初始塌落度调整到20cm以上，同时适量加大外加剂掺量，延缓凝结（尤其在高温时）；
3．施工中加强养护，防止水分蒸发过快；
4．改善混凝土运输车的保水，降温装置；
5．关注水泥性能，有条件的可掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。
八、混凝土凝结时间异常
1、凝结时间偏长
主要原因分析：
1．水泥凝结时间长，在配制成混凝土后水泥凝结时间波动将被放大近5倍，对混凝土凝结影响严重；
2．缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大；
3．环境养护温度过低，影响水化及凝结；
4．掺和料活性未达要求及水泥细度过粗；
5．施工水灰比大，水泥用量低。
主要预防措施：
1．强化工地养护，在低温时延时拆模；
2．控制合理的配合比，减少外加剂中的凝剂组分，优选掺和料，确保其活性符合施工要求；3．跟踪水泥凝结时间等性能变化，与水泥厂家及时联系；
4．冬夏季应作外加剂调节，环境温度低时不掺缓凝剂。
2、凝结时间偏短
主要原因分析：
1．外加剂掺入不当；
2．水泥凝结时间短，生产过程中使用了工业副产石膏或助磨剂；
3．施工环境温度高，水化速率快。
主要预防措施：
1．关注水泥凝结时间等相关指标，对生产厂家生产工艺，材料发生变化的，及时沟通联系；2．控制施工环境温度及水泥温度，降低水化速率；
3．优选外加剂品种及掺入量。
九、混凝土拌合物和易性不好
主要原因分析：
1．水泥强度等级选用不当，当水泥强度等级与混凝土设计强度等级数值之比大于2.2时，混凝土配制时水泥用量较少，混凝土拌合物松散；当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于1.0时，混凝土配制时水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大，成团，不易浇筑；2．配合比设计不合理，不符合施工工艺对和易性的要求，砂，石级配质量差，空隙率大，配合比中砂率过小，拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的孔隙；
3．混凝土拌和物配制时用水量偏大，施工坍落度过大，混凝土在运输，浇筑过程中难以控制其均匀性；
4．搅拌时间过短，混凝土拌合物拌合不均匀，施工中计量管理不符合规范要求。
主要预防措施：
1．混凝土配合比设计和试验方法，应按有关技术规定执行，通常配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3，普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260 kg/m3，泵送混凝土
最小水泥用量不宜小于300kg/m3；
2．合理选用水泥品种等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在1.3-2.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物掺加适量混合材（如磨细粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物和易性；
3．加强施工管理，各原材料计量岗位应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行，可靠，特别是水，外加剂的计量，混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求；
4．在混凝土拌合浇注过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，特别是砂石骨料中含水量的变化，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查调整；5．随时检查混凝土搅拌时间，不低于混凝土连续搅拌要求的最短时间。
十、混凝土外表面泛白
泛白物质基本是不融于水的碳酸钙（CaCO3），也有其它碱类泛白。由于这些盐类多数是可融性的，在雨雪的作用下会流去消失。初次泛白一般比较均匀地出现在表面，背风背光处出现的频率要比向阳迎风面小得多，且随着使用时间的延长逐渐减弱.经过外界水分重新渗入混凝土产生的泛白为二次泛白。
主要原因分析：
与水泥品种，用量，混凝土密实度，吸水率和空隙有关，表面粗糙易积水，内部疏松吸水率大的部位最容易产生多次泛白。
主要预防措施：
1．在满足施工浇捣允许的前提下，减少施工拌和水量；
2．在浇筑结构强度未完全达到干燥前，不应过早停止养护和覆盖，必须移动时也应在逐渐干燥后再移动；
3．施工配合比要求级配合理，尤其粗细骨料适当，及时振捣使混凝土内部密实，外部水不宜进入，从而防止二次泛白。
长春地铁南环路车站及区间工程 质量通病防治措施 （混凝土、钢筋） 审批： 审核：编制： 中铁二十二局长春地铁南环路车站及区间工程项目部 二0一二年三月七日
一、指导原则 为提高工程质量和经济、社会效益，塑造我项目部在安全、质量、经济效率和社会效率各方面的良好信誉，认真贯彻执行国家标准、建设部有关标准和质量体系要求，确保施工项目达到各项技术规范要求，切实做到“样板引路，规范施工，开工必优，一次成优，”，确保长春地铁1号线一期工程卫星广场站-南环路车站（不含卫星广场站）及区间主体工程快速、有序、优质、高效的按计划完成，进一步强化工程质量管理，全面提高质量管理水平，正确处理好工程质量与进度的关系转变质量理念，加强质量管理，创新质量控制措施。坚持精益求精的质量追求，树立质量均衡提高的质量观。推动质量通病智力活动的全面、深入开展，促进长春地铁南环路车站及区间工程质量全面提高。运用科学理论预测和总结质量通病、编制合理的施工方案及制定相应的防治对策用以克服质量通病的产生、严细认真的工作态度有效指导施工生产。 二、工作目标 通过地铁工程质量通病的防范和治理，进一步提长春地铁南环路车站及区间工程各作业工区的质量意识，进一步营造强化质量管理的氛围，切实加强工程质量管理，逐步消除常见的质量问题，杜绝质量事故的发生，提高工程耐久性，促进长春地铁南环路车站及区间工程整体质量上一个新台阶，切实落实好“治理质量通病”活动。 三、组织机构 为切实推动治理活动扎实有效地开展，长春地铁南环路车站及区间工程质量通病治理活动工作领导小组： 组长：李同果 副组长：麻国臣张玉成朱成龙胡明林 成员：刘力军毛德勇何海涛高宏瑾徐炳华丁剑南黄艳春魏江李永军周昊 四、质量通病防治基本要求 1、质量通病的治理要以管理和技术措施为主，反对不计成本，以治理为名进行不必要的变更的治理行为。治理质量通病要充分体现管理和技术的作用，从“管理”和“技术”上要效果，在管理上，要加强施工组织，完善各项制度，落实质量责任，推广标准化、精
混凝土结构实体质量通病预防及处理措施 1、麻面 1.1、现象：混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑和麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。 1.2、原因分析 1.2.1、模板表面粗糙或粘附有水泥浆等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。 1.2.2、木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失水过多，而出现麻面。 1.2.3、模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。 1.2.4、模板隔离剂涂刷涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。 1.2.5、混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。 1.2.6、拆模过早,使混凝土表面的水泥浆粘在模板上,也会产生麻面。 1.3、预防措施 1.3.1、模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 1.3.2、浇筑混凝土前,模板应浇水充分湿润,并清扫干净。 1.3.3、模板拼缝应严密,如有缝隙,应用油毡纸/塑料条/纤维板或腻子堵严。 1.3.4、模板隔离剂应选用长效的,涂刷要均匀,并防止漏刷。 1.3.5、混凝土应分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。 1.3.6、拆模不应过早。 1.4、处理办法 1.4.1、表面尚需作装饰抹灰的,可不作处理。 1.4.2、表面不再作装饰的,应在麻面部分浇水充分湿润后,用原混凝土配合比(去石子)砂浆,将麻面抹平压光,使颜色一致/修补完后,应用草帘或草袋进行保湿养护。 2、露筋 2.1、现象：钢筋混凝土结构内部的主筋/副筋或箍筋等裸露在表面,没有被混凝土包裹 2.2、原因分析 2.2.1、浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少甚至或漏放,致使钢筋下坠
泡沫混凝土常见质量问题分析及对策 发表时间：2014-09-30T10:47:00.403Z 来源：《工程管理前沿》2014年第9期供稿作者：徐超 [导读] 保温隔热性能好由于泡沫混凝土中含有大量封闭的细小孔隙，因此具有良好的热工性能。 徐超（天津金隅混凝土有限公司 301700） 摘要：泡沫混凝土是一种可应用于多种场合的轻质保温类建筑材料。随着国内外对泡沫混凝土的应用越来越广泛，使得对其展开的研究也越来越深入。本文介绍了泡沫混凝土及其良好的性能，分析了泡沫混凝土常见质量问题，并提出了相应的对策。 关键词：泡沫混凝土；质量问题；对策一、泡沫混凝土及其良好的性能泡沫混凝土是用物理方法将泡沫剂水溶液制成泡沫，再将泡沫加入到由水泥、骨料、掺合料、外加剂和水等制成的料浆中，经混合搅拌、浇筑成型、自然或蒸汽养护制成的多孔混凝土。其中含有大量封闭孔隙，因而表现出良好的物理力学性能和使用功能，主要体现在以下几个方面：（一）轻质泡沫混凝土的密度小，密度等级一般为 300~1800kg/m3，常用泡沫混凝土的密度等级为300~1200kg/m3，近年来，密度为160kg/m3 的超轻泡沫混凝土也在建筑工程中获得了应用。由于泡沫混凝土的密度小，在建筑物的内外墙体、层面、楼面、立柱等建筑结构中采用该种材料，一般可使建筑物自重降低25%左右，有些可达结构物总重的30%~40%。 因此，在建筑工程中采用泡沫混凝土具有显著的经济效益。 （二）保温隔热性能好由于泡沫混凝土中含有大量封闭的细小孔隙，因此具有良好的热工性能，即良好的保温隔热性能，这是普通混凝土所不具备的。通常密度等级在300~1200kg/m3 范围的泡沫混凝土，导热系数在0.08~0.30w/(m? K)之间。采用泡沫混凝土作为建筑物墙体及屋面材料，具有良好的节能效果。 （三）隔音性能好泡沫混凝土属多孔材料，因此它也是一种良好的隔音材料，在建筑物的楼层和高速公路的隔音板、地下建筑物的顶层等可采用该材料作为隔音层。 （四）防火性能好泡沫混凝土是无机材料，不会燃烧，从而具有良好的耐火性，在建筑物上使用，可提高建筑物的防火性能。 （五）其他性能泡沫混凝土还具有施工过程中可泵性好，防水能力强，冲击能量吸收性能好，可大量利用工业废渣，价格低廉等优点。 二、泡沫混凝土常见质量问题分析及对策（一）抗压强度较低泡沫混凝土强度偏低，体积密度为800~850kg／m3 的泡沫混凝土的抗压强度严重偏低，一般低于2.0MPa，有的甚至不足1.0MPa。造成泡沫混凝土强度偏低的因素有：（1）水灰比过低，浆体材料流动性不足，将引起气泡分布不均，从而降低混凝土的强度。 （2）泡沫混凝土的配合比没有根据试验而是仅靠经验确定。 （3）外加剂用量不当。 发泡剂引入大量气孔赋予其普通混凝土所没有的轻质、隔音、保温、高流动性等功能是泡沫混凝土制备的基础;但从结构和力学的角度看，同时也引起结构致密性大大降低，从而降低了泡沫混凝土的强度。水泥强度激发剂主要在水泥混合材的场合采用，可以减轻泡沫混凝土早期强度降低的程度。但是，使用激发剂往往会降低泡沫混凝土的最终强度。减水剂的价格比较贵而且有些减水剂与发泡剂在某些性能方面有相反的作用，减水剂的种类和添加量的不当就会造成强度的降低。 提高泡沫混凝土强度的措施有：（1）配制泡沫混凝土的水泥强度等级，一般不应低于32.5MPa，水泥用量一般不宜少于250kg／m3。 （2）用以配制泡沫剂的骨胶或皮胶要求透明，不得含有脂肪杂质，无坏臭味或发霉现象。使用时，应测定比黏度及含水率，松香要求洁净透明，软化温度不低于65℃，不含松油脂和其他油脂杂质，在干燥状态时不发黏，且不呈现浊红色，使用时应测定皂化值。碱的纯度应在85％以上，使用时应予测定。 （3）常用的松香泡沫剂是用一定量的松香、碱和胶，加水熬制而成的。为了获得质量可靠的泡沫剂，各种材料的用量应通过计算确定，并按一定要求进行配制。 （4）通过试验确定水泥用量和水料比，这是满足泡沫混凝土表观密度和抗压强度两个技术指标的重要参数。 （5）用于配制泡沫凝土的泡沫剂的质量，必须满足以下指标要求。即：1h 后泡沫的沉陷距≤10mm；1h 后的泌水量≤80mL；泡沫的倍数≥20。 （6）严格计量工作，不允许用体积比来代替质量比。骨料、水泥的称量误差应符合国家标准规定，泡沫剂的称量误差不得大于±2％。不得随便加大用水量或增加泡沫剂用量，严格执行通过试验确定的配合比。泡沫剂在存放期间要妥善保管，防止雨水或杂物侵入，使用前应再进行核查，确认可行后才能用于工程。 （7）由于泡沫剂种类不同、性能不同、掺量不同和搅拌机械不同，其搅拌时间不相同，为防止泡沫出现过多损失和破坏泡沫结构，搅拌时间必须通过试验确定。 （8）如果受表观密度的限制，无法进一步增大水泥用量和改变水料比时，可以采用较高一级强度等级的水泥配制泡沫混凝土。 （9）采用适宜的配合比进行试验，以确定用于工程的配合比。 （二）收缩裂缝问题收缩值是衡量建筑材料特别是非烧结建材制品质量的重要性能指标。材料的收缩值大，将导致构筑体在使用过程中开裂，直接影响其使用及推广。泡沫混凝土与蒸压加气混凝土虽然同属于多孔混凝土范畴，性能也有很多相同、相近之处，但由于泡沫混凝土一般采用自然养护或低温蒸汽养护制成，与高温蒸压养护制成的加气混凝土相比，其收缩值大，应用于墙体时应慎重。生产企业在生产中一定要对材料的收缩值严格控制，在应用中要对所建墙体进行长期观察、记录和分析，以确定其质量、热工性能、耐久性等，为其不足寻找改进良方。 （三）容重问题目前泡沫混凝土的容重一般都在300~1200kg/m3，这相对普通混凝土已经有明显的优势。但在一些实际生产生活中，容重低于500kg/m3 的泡沫混凝土一般较难搅拌成型，因为引入泡沫多，在浆体中的分散性较差，而且容重过低又将会影响泡沫混凝土的强度。如何使得低容重泡沫混凝土易成型，而且容重能达到300kg/m3 甚至更低。 在研究制备低容重泡沫混凝土的同时，对水泥浆体与泡沫结合的和易性研究很有必要。 牛宁民研制的轻质发泡剂混凝土保温隔热性良好,容重较高密度硫铝酸盐泡沫混凝土减轻50%。koinuma 等利用烃类表面活性剂和蛋白质研制发泡剂，同样制得轻质泡沫混凝土，并且具有较好的耐久力。
混凝土工程质量通病及防治措施： 一、 1）、名称及现象： 蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿） 2）、产生的原因： 1、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成沙浆少、石子多 2、混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实 3、下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析 4、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够 5、模板分隙未堵严，水泥浆流失 6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小 7、基础、柱、墙根部末梢加间歇就继续灌上层混凝土 3）、防治措施： 认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽；浇灌引应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹沙浆或灌注混凝土封闭后进行水泥压浆处理。 二、 1）、名称及现象： 麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象） 2）、产生原因： 1、模板表面粗糙或沾附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被沾坏
2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面 3、模板拼缝不严，局部漏浆 4、模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板沾接造成麻面 5、混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻面 3）、防治措施： 模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物：浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止 表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光 三、 1）、孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部裸露或全部裸露） 1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土 2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，有未进行振捣 3、混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞 4、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住 2）、预防措施： 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，撒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌捣实 四、
浅谈混凝土质量通病的防治及处理 一、混凝土表面蜂窝现象 指混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 1、产生的原因 1.1 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多； 1.2 混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实； 1.3 下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析； 1.4 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 1.5 模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 1.6 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 1.7 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 2、防治的措施 2.1 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m 应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙体根部应在下部浇完间歇1-1.5h,沉实后再 浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 2.2 小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5 水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 二、混凝土表面麻面现象
指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。1、产生的原因 1.1 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏； 1.2 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； 1.3 摸板拼缝不严，局部漏浆； 1.4 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面； 1.5 混凝土振捣不实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。 2、防治的措施 2.1 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； 2.2 表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
目前，钢筋混凝土已成为我国主要的结构材料，所以在施工中，钢筋混凝土的质量已成为影响结构安全和耐久性的重要问题。 造成结构质量问题的原因有多方面，归纳起来有以下几个方面即： (1)材料原因，如选用的水、水泥、砂、石、外加剂、钢筋、焊条等不当，或质量不符合要求等。 (2)、设计原因，如设计安全度不足，荷载选用不当，结构布局与构造不合理，计算有误等。 (3)、施工中的原因，如配料不准，搅拌不匀，运送时间过久，浇筑不符合规，振捣不实，模板变形，跑浆，过早拆模等。 (4)、环境的原因，如冻害、高温、高热、腐蚀介质作用，自然风化等。 通过多年施工中积累总结的经验，笔者认为，其中因施工中的原因造成的工程质量问题较为突出，比较典型，为此，恳与广仁共同探讨其控制，检测与修补加固的方法。 一、易发生的质量问题 下面分述钢筋混凝土工程质量问题的现象产生的原因及其控制途径 (1)、结构表面损伤，缺楞掉角。产生的原因是：①模板表面未涂隔离剂，模板表面未清理干净，粘有混凝土。②模板表面不平，翘曲变形；③振捣不良，边角处未振实；④拆模时间过早，混凝土强度不够；⑤拆模不规。撞击敲打，强撬硬别，损坏楞角；⑥拆模后结构被碰撞等。 (2)、麻面、蜂窝、露筋、孔洞，部不密实。产生的原因是：①模板拼缝不严，板缝处跑浆； ②模板未涂隔离剂；③模板表面未清理干净；④振捣不密实、漏振；⑤混凝土配合比设计不当或现场计量有误；⑥混凝土搅拌不匀，和易性不好。⑦一次投料过多，没有分层捣实。⑧底模未放垫块，或垫块脱落，导致钢筋紧贴模板；⑨拆模时撬坏混凝土保护层；⑩钢筋混凝土节点处，由于钢筋密集，混凝土的石子粒径过大，浇筑困难，振捣不仔细；11预留孔洞的下方因有模板阻隔，振捣不好等。 (3)、在梁、板、墙、柱等结构的接缝处和施工缝处产生烂根、烂脖、烂肚。产生的原因是： ①施工缝的位置留得不当，不好振捣；②模板安装完毕后，接岔处清理不干净；③对施工缝的老混凝土表面未作处理，或处理不当，形成冷缝；④接缝处模板拼缝不严，跑浆等。(4)、结构发生裂缝，产生的原因是：①模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；②拆模不当，引起开裂；③养护不好引起裂缝；④混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，产生裂缝； ⑤大面积现浇混凝土由于收缩温度产生裂缝。 (5)、混凝土冻害；产生的原因是：①混凝土凝结后，尚未取得足够的强度时受冻，产生胀裂；②混凝土密实性差，孔隙多而大，吸水后气温下降达到负温时，水变成冰，体积膨胀，使混凝土破坏；③混凝土抗冻性能未达到设计要求，产生破坏等。 二、质量检测方法 钢筋混凝土质量检测可以分成三个部分。①外观检查。对于混凝土外表产生的质量问题，可以用这种方法检查，如尺寸的偏差、蜂窝麻面，表面损伤、缺楞掉角、裂缝、冻害等。②预留试快检测。这种方法有一定的误差，如预留试快的取样不当，试块与结构没有同条件养护，试块的振捣方法与结构的施工方法相差甚大，则试块就没有代表性。③在结构本体上进行检测。这种检测容有：混凝土的强度和缺陷、钢筋的配置情况和锈蚀情况和结构的承载能力等。前者称为非破损或局部破损检测，是处理钢筋混凝土结构质量问题的常用手段，其测试结果可作为判断结构安全问题的重要依据。后者称为破损检验，是在非破损检测尚无法确定其承载能力时使用，或对新结构需要分解其受力性能时使用。几种常用比较成熟的非破损检测方法和适用围。 1、回弹法(表面硬度法) 是一种测量混凝土表面硬度的方法，混凝土强度与硬度有密切关系。回弹仪是用冲击动能测
大中修改建工程混凝土质量通病治理活动总结 为适应交通运输事业发展的新形势、新要求，促进大中修改建工程建设的安全、优质。根据交通运输委《关于开展公路工程质量通病集中治理活动的通知》要求，结合公路大中修工程的实际情况，市公路局对在建的大中修改建工程项目积极开展公路工程混凝土质量通病治理活动，全面提高混凝土结构工程的耐久性、安全性，保证其在设计使用年限安全、可靠。活动实施的主要做法和成效总结如下： 一、混凝土质量通病治理的主要容 （一）治理围 2011年度至2012年度大中修改建项目桥涵构水泥混凝土造物工程。 （二）主要容 1、施工工艺通病 （1）钢筋加工、制作和安装不规，焊接不标准，间距控制不。 （2）混凝土浇筑、养护不规，浇筑过程中混凝土分层厚度过大，钢筋密集区振捣不到位，养护未覆盖或覆盖不到位，养护时间不足。特殊气候条件施工时混凝土生产、浇筑、养护质量控制措施不力。 （3）预应力构件施工不精细，拉机具未及时标定，工序安排不合理，拉龄期控制不规，道压浆不及时、不密实。
（4）新旧混凝土接触面凿毛处理不到位，接茬效果不好。 （5）支模工艺简单粗糙，模板接缝处理不当，模板支撑数量不够、强度不足。 （6）梁板预制底模处理简单，浇注混凝土前清理不干净，预拱度设置不够，脱模后底板平整度和光洁度不够。预应力芯模上浮，造成混凝土钢筋保护层和混凝土结构断面不足、。 （7）梁板预制拉后放置时间太长，梁板起拱度增大，造成桥面铺装厚度不足。 （8）保护层垫块强度不足、间距太大或绑扎不紧；钢筋绑扎不紧或焊接不好，造成保护层厚度不足。 （9）板底沟缝不饱满、不密实，易脱落。 3、实体质量通病 （1）质量技术指标合格率低，混凝土强度离散性大，钢筋间距偏差大；混凝土保护层厚度不满足要求，预埋件偏差大，小型预制构件外形尺寸控制不等。 （2）混凝土外观质量存在缺陷，裂缝超限，蜂窝、麻面、露筋、色差较大。 （3）原材料质量得不到保证，砂、材料混堆，钢筋、钢绞线、水泥等的存放保管措施不到位，造成钢材锈蚀、水泥变质。 二、混凝土质量通病治理的主要法 (一)加强领导,明确职责，建立奖惩制度
混凝土搅拌站常见混凝土质量通病及解决方法混凝土搅拌站常见混凝土质量通病及解决方法 混凝土质量通病防治的应用已成为混凝土施工中必不可少的环节，搅拌站的混凝土在拌制过程中常容易出现或这或那的问题，给施工进度及施工质量带来麻烦。现就搅拌混凝土常出现问题的原因加以分析，并解决途径。 1、泵送混凝土塌落度损失、坍落度不稳定问题的原因及解决方法 1．1 产生原因 （1）混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土塌落度损失快。（2）混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。 （3）天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌混凝土塌落度损失快。 （4）初始混凝土塌落度太小，单位用水量太少。 （5）工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长，导致混凝土塌落度损失过大。 （6）混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。 （7）粗、细骨料含水率变化。 （8）水泥混仓存放，混合使用。 1．2 解决途径 （1）调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。 （2）调整砼配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始塌落
度调整到200mm以上。 （3）掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。 （4）适量加大混凝土外加剂掺量, 外加剂中调整缓凝成份（尤其在温度比平常气温高得多时）。 （5）防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。 （6）选用矿渣水泥或火山灰质水泥。 （7）改善混凝土运输车的保水、降温装置。 （8）计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。 （9）加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。 （10）进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。 1．3 总结经验 针对泵送混凝土特别是泵送混凝土以及水下灌注桩基混凝土坍落度损失的问题。通过学习摸索试验总结出了一套结合实际情况解决问题的办法。如沟通外加剂厂家改善和调整外加剂中的缓凝成份；调整混凝土的施工时间，尽量避免不在高温情况下施工；在施工便道路况差路途远的情况下采用外加剂的二次投料；使用大掺量粉煤灰混凝土配合比施工等。使混凝土坍落度损失这一棘手问题，得到较大缓解。无论何种原因导致的坍落度变小造成无法泵送或是满足不了施工要求的坍落度的情况我们都能用外加剂进行调节使之达到所需坍落度，杜绝随意加水增大坍落度的不良习惯从根本上确定了混凝土的质量! 2 、混凝土易出现泌水、离析问题的原因及解决方法
现浇混凝土施工质量通病及防治措施 摘要： 本文作者通过自己的施工实践和总结，较为全面的阐述了现在混凝土施工中常见的一些质量通病和缺陷，分析、列举了这些质量通病产生的主要原因，并相应的提出了一些具有可操作性的预防措施和施工中应着重注控制的环节，另外，本文还简要介绍了一些缺陷的弥补方法，可供同行参考。 关键词： 施工质量事故处理 -------------------------------------------------------------------------------- 一、前言 随着建筑施工工艺改革和建筑工业化的发展，框架结构、大模板、滑升模板等建筑体系得到普遍应用，建筑工程中现浇混凝土占的比重越来越大，因此保证混凝土工程质量，防治现浇混凝土质量通病，成为提高建筑工程质量的重要一环。以下就笔者在施工管理过程中所发现的几个典型事例进行分析，并就此提出笔者的预防措施和处理方法。 二、常见的质量通病和防治措施 （一）混凝土蜂窝、麻面、xx 1、产生原因： (1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。 (2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。 (3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。
(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。 2、预防措施： (1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。 (2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。 (3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。 (4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断： 混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。 3、处理方法： 麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。 如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。 （二）露筋 1、产生原因： (1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 (2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
混凝土质量通病的防治及处理 商品混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度地消除质量通病，保证工程结构安全。本文结合传统的施工工艺及笔者多年的实践经验，对商品混凝土工程的施工中经常出现的一些质量通病，提出相应的防治及处理措施。 一、商品混凝土表面蜂窝现象 指商品混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 1、产生的原因 1.1商品混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多； 1.2商品混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；把安全工 程师站点加入收藏夹 1.3下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析； 1.4商品混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 1.5模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 1.6钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 1.7基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层商品混凝土。 2、防治的措施 2.1认真设计、严格控制商品混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，商品混 凝土拌和均匀，坍落度适合；商品混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检 查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙体根部应在下部浇完间歇1-1.5h，沉实后再浇上部商品混凝土，避免出现“烂脖子”。 2.2小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石商品混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑商品混凝
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精品文档就在这里 -------------各类专业好文档，值得你下载，教育，管理，论文，制度，方案手册，应有尽有-------------- -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 上海“楼脆脆”事件分析 一：与质量问题相关的工程情况 2009年6月27日清晨5时30分左右 ,上海闵行区莲花南路、罗阳路口西侧“莲花河畔景苑”小区；一栋在建的13层住宅楼整体倒塌，由于倒塌的高楼尚未竣工交付使用，所以，事故并没有酿成特大居民伤亡事故。不幸的是，造成一名施工人员死亡。记者当日在现场看到，该栋楼整体朝南侧倒下，13层的楼房在倒塌中并未完全粉碎，但是，楼房底部原本应深入地下的数十根混凝土管桩被“整齐”地折断后裸露在外，非常触目惊心。该小区临河原本有六七栋在建的13层小高层，远远望去，沿河的这排楼房之间出现了一处“空当”。事故发生后，引起上海市委、市政府主要领导的高度重视。 二：质量问题发生的时间，地点，部位，性质，现状及发展变化等详细情况 1、质量问题发生的时间：2009年6月27日清晨5时30分左右 2、地点：上海闵行区莲花南路、罗阳路口西侧“莲花河畔景苑”小区 3、性质：严重事故 4、外观表现：楼盘倾倒 发生倒塌的一栋13层在建住宅楼由上海众欣建设有限公司承建，开发商为上海梅都房地产开发有限公司。该栋楼整体朝南侧倒下，13层的楼房在倒塌中并未完全粉碎，楼房底部原本应深入地下的数十根混凝土管桩被“整齐”地折断后裸露在外。该小区现场施工的工人称，死者是6月27日早上到倒塌大楼安装门窗的。另一位工人早上5时30分正在距倒塌大楼20多米处工作，他亲眼目睹了大楼倒塌的过程：“一开始看到大楼向南倾倒，不到半分钟，就整个儿倒了下来，工人们都拼命往外逃。”工人朱师傅说，当时他正在距离大楼20多米处的地方捆扎钢筋。“我抬头一看，这栋楼正向南面倾倒，我看情况不妙，拼命往边上逃。” 居民薛阿姨说，当天早上5时37分左右，她还在睡梦中，感觉到床体在震动，当时还以为是地震。 5、现状： 据《上海商报》报道，2009年6月29日，闵行莲花河畔景苑发生倒楼事件。2010年5月30日是小区集中交付新房的最后一天，售出的437户房屋中已有421户业主办妥了交付手续。小区业主已协商决定，小区仍以莲花河畔景苑命名。 ---------------------------------------------------------精品文档---------------------------------------------------------------------
钢筋混凝土结构工程常见质量通病防治措施 一、混凝土工程 (一)常见问题 1、蜂窝:原因就是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成; 2、露筋:原因就是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板,造成露筋,振捣不密实,也可能出现露筋。 3、麻面:拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够,构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。 4、孔洞:原因就是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。 5、墙体烂根:模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙,混凝土跑浆造成; 6、洞口移位变形、梁变形:浇筑时混凝土冲击洞口模板,两侧冲力不均,模板未能夹紧;造成洞口变形,梁扭曲,甚至个别部位截面“颈缩”。 7、缝隙与夹渣层:施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因,易造成缝隙、夹渣层; 8、墙面气泡过多:一次下料过厚,混凝土坍落度过大,振捣时间不够易造成墙面气泡过多。 9、顶板裂缝:顶板裂缝形成原因多样复杂,一般以下几方面原因较突出。 1)、混凝土浇筑振捣后,粗骨料沉落挤出水分、空气,表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落,造成表面砂浆层,它比下层混凝土有较大的干缩性能,待水分蒸发后,易形成凝缩裂缝。 2)、模板浇筑混凝土之前洒水不够,过于干燥,则模板吸水量大,引起混凝土的塑性收缩,产生裂缝。 3)、混凝土浇捣后过分抹平压光与养护不当也易引起裂缝。
4)、顶板浇注后,上人上料过早,上料集中,也易造成裂缝。 5)、本工程采用快拆体系做为顶板模板支撑,施工过程中时有工人不按快拆原理进行施工现象,拆模时将立杆全部拆除然后回顶,也易造成顶板出现裂缝。 6)、目前采用的商品混凝土,为了保证商品混凝土的流动性能,坍落度较大,因此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20－25％,而大部分水就是为了保证混凝土与易性的要求,这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。掺加粉煤灰、矿渣等,也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性,工程中一般选用较小粒径的粗骨料,或减少粗骨料的用量。粗骨料的用量的减少与粗骨料粒径的减小,会使混凝土的体积稳定性下降,不稳定性变大,从而增大了混凝土收缩。 10、错台:墙体产生错台原因就是大模板与木模板拼接位置未拼紧,混凝土浇注时,造成木模板移位。顶板产生错台原因就是顶板支模时次龙骨未仔细筛选,模板拼缝不紧,模板与龙骨钉子过稀,未钉紧。 11、墙体底部砂浆过厚:原因就是浇注墙体时,将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模,而就是集中到一点,造成部分墙体底部砂浆过厚,强度受影响。 12、墙垛、阳角受损:拆模时吊升大模板时磕碰阳角,造成破损。部分墙垛只有100mm,截面过小抗冲击力差。 (二)常见问题的预防措施 1、防烂根、防墙根砂浆过厚:所有竖向结构模内均铺预拌同混凝土配比的去石砂浆30mm～50mm,沙浆用料斗吊到现场,用铁锹均匀下料,不得用地泵直接泵送;模板下口贴双层海绵条;模板外侧根部用砂浆堵缝。 2、严格分层浇注,控制每层浇注高度不超过50cm,及时振捣,不漏振,配备足够振捣棒,钢筋密处采用小直径振捣棒; 3、模板拼逢严密,粘海绵条堵缝,模板对拉要拉紧,浇注前撒水湿润。 4、钢筋保护层垫块布置均匀,用扎丝将垫块绑扎牢固; 5、合模前将模板清理干净,均匀涂刷脱模剂; 6、洞口浇注时从两侧对称下料,及时振捣; 7、混凝土坍落度要严格控制,防止离析,底部振捣应严格按方案操作。
目前，钢筋混凝土已成为我国主要的结构材料，所以在施工中，钢筋混凝土的质量已成为影响结构安全和耐久性的重要问题。 造成结构质量问题的原因有多方面，归纳起来有以下几个方面即： (1)材料原因，如选用的水、水泥、砂、石、外加剂、钢筋、焊条等不当，或质量不符合要求等。 (2)、设计原因，如设计安全度不足，荷载选用不当，结构布局与构造不合理，计算有误等。 (3)、施工中的原因，如配料不准，搅拌不匀，运送时间过久，浇筑不符合规范，振捣不实，模板变形，跑浆，过早拆模等。 (4)、环境的原因，如冻害、高温、高热、腐蚀介质作用，自然风化等。 通过多年施工中积累总结的经验，笔者认为，其中因施工中的原因造成的工程质量问题较为突出，比较典型，为此，恳与广大同仁共同探讨其控制，检测与修补加固的方法。 一、易发生的质量问题 下面分述钢筋混凝土工程质量问题的现象产生的原因及其控制途径 (1)、结构表面损伤，缺楞掉角。产生的原因是：①模板表面未涂隔离剂，模板表面未清理干净，粘有混凝土。②模板表面不平，翘曲变形；③振捣不良，边角处未振实；④拆模时间过早，混凝土强度不够；⑤拆模不规范。撞击敲打，强撬硬别，损坏楞角；⑥拆模后结构被碰撞等。 (2)、麻面、蜂窝、露筋、孔洞，内部不密实。产生的原因是：①模板拼缝不严，板缝处跑浆；②模板未涂隔离剂；③模板表面未清理干净；④振捣不密实、漏振；⑤混凝土配合比设计不当或现场计量有误；⑥混凝土搅拌不匀，和易性不好。⑦一次投料过多，没有分层捣实。 ⑧底模未放垫块，或垫块脱落，导致钢筋紧贴模板；⑨拆模时撬坏混凝土保护层；⑩钢筋混凝土节点处，由于钢筋密集，混凝土的石子粒径过大，浇筑困难，振捣不仔细；11预留孔洞的下方因有模板阻隔，振捣不好等。 (3)、在梁、板、墙、柱等结构的接缝处和施工缝处产生烂根、烂脖、烂肚。产生的原因是： ①施工缝的位置留得不当，不好振捣；②模板安装完毕后，接岔处清理不干净；③对施工缝的老混凝土表面未作处理，或处理不当，形成冷缝；④接缝处模板拼缝不严，跑浆等。(4)、结构发生裂缝，产生的原因是：①模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；②拆模不当，引起开裂；③养护不好引起裂缝；④混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，产生裂缝； ⑤大面积现浇混凝土由于收缩温度产生裂缝。 (5)、混凝土冻害；产生的原因是：①混凝土凝结后，尚未取得足够的强度时受冻，产生胀裂；②混凝土密实性差，孔隙多而大，吸水后气温下降达到负温时，水变成冰，体积膨胀，使混凝土破坏；③混凝土抗冻性能未达到设计要求，产生破坏等。 二、质量检测方法 钢筋混凝土质量检测可以分成三个部分。①外观检查。对于混凝土外表产生的质量问题，可以用这种方法检查，如尺寸的偏差、蜂窝麻面，表面损伤、缺楞掉角、裂缝、冻害等。②预留试快检测。这种方法有一定的误差，如预留试快的取样不当，试块与结构没有同条件养护，试块的振捣方法与结构的施工方法相差甚大，则试块就没有代表性。③在结构本体上进行检测。这种检测内容有：混凝土的强度和缺陷、钢筋的配置情况和锈蚀情况和结构的承载能力等。前者称为非破损或局部破损检测，是处理钢筋混凝土结构质量问题的常用手段，其测试结果可作为判断结构安全问题的重要依据。后者称为破损检验，是在非破损检测尚无法确定其承载能力时使用，或对新结构需要分解其受力性能时使用。几种常用比较成熟的非破损检测方法和适用范围。 1、回弹法(表面硬度法) 是一种测量混凝土表面硬度的方法，混凝土强度与硬度有密切关系。回弹仪是用冲击动能测
常见模板工程质量通病防治 根据目前**工程高层建筑地下室、主体模板制作安装质量的现状，模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，为保证砼、钢筋的混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸的准确，以及结构的强度和刚度等。因此特编制以下模板工程质量通病防治措施，望引起各方高度的重视。 （一）接缝不严 1.现象： 由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。 2.原因分析： (1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。 (2)木模板安装周期过长，因模板干缩造成裂缝。轴线测放产生误差。 (3)木模板制作粗糙，拼缝不严 (4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。 (5)梁柱交接部位，接头尺寸不准，错位。 3.防治措施： (1)翻样要认真，严格按1/10～1/50的比例将各部位翻成详图，详细编注，，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。 (2)严格控制模板含水率，制作时拼缝要严密。 (3)木模板安装周期不易过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。 (4)梁柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密，发生错位要校正好。 （二）模板未清理干净 1.现象： (1)模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。 （2）模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现砼有缝隙，且有垃圾杂物。 2.原因分析： （1）钢筋绑扎完毕，未用压力水冲洗模板，封模前未进行清扫。 （2）墙柱根部，梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。 3.防治措施： （1）钢筋绑扎完毕，用高压水冲洗模板，清除模内垃圾。 （2）封模前派专人清扫模内垃圾。 （3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm*100mm,模内垃圾清除完毕后及时封严清扫口。 （三）柱模板缺陷 1.现象 （1）炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。（2）偏斜，一排柱子不在同一轴线上 （3）柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。 2.原因分析 （1）柱箍筋间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土压力拔出。
混凝土常见问题及处理 1 原材料质量和管理 [实例1] 水泥温度太高，造成混凝土坍落度损失过快。 某工程在6月份浇注C30梁板过程中，发现混凝土坍落度损失很快，造成滚筒内混凝土结料。 原因分析：经查所进水泥温度达80℃，且水泥普遍偏细，造成需水量增大，当用水量不足时产生坍落度损失过快。 防止措施：在夏秋季节5-10月份，对直接从水泥厂或粉磨站短途运输进货的水泥，必须每车测量水泥温度要小于65℃。 [实例2]外加剂冬期时结晶，堵塞管道。 在11月到次年2月份，由于气温下降较快，在外加剂泵抽料到秤斗时会出现较多结晶，堵塞管道和蝶阀，造成计量缓慢。 原因分析：公司在用的萘系高效减水剂中Na2SO4在气温较低时，达到过饱和而析出晶体。 防止措施：与减水剂供应商协商调整减水剂配方，由含固量由32%降到20%含固量，已基本解决析晶问题。
[实例3]雨水或冲水进入外加剂罐，造成浓度降低，影响混凝土坍落度。 某日开始供应工程的混凝土出厂前由检测台检查时均发现坍落度偏小情况。 原因分析：检查减水剂罐上方进料口被人打开后未盖好盖子，下暴雨及可能冲洗罐顶的水流入罐内，造成减水剂浓度下降。 防止措施：进料供应商在将减水剂泵到罐内后，应及时将上方盖子盖严，材料员加强巡察。 [实例4]将木钙减水剂误用为萘系减水剂造成缓凝。 在供应某工程二层梁板时，施工单位反映凝结时间太长，浇筑后24小时仍未凝固。 原因分析：经检查配合比下料记录，普通减水剂被当作高效减水剂输入电脑，高效减水剂主要以萘系为主，按粉剂掺量为0.5%～0.8%，而普通减水剂主要成分为木质素磺酸钙，掺量为0.25%～0.3%。当木钙超过胶结材料用量0.4%时就会出现严重缓凝。 纠正措施：使用木钙减水剂掺量应严格控制，配合比输入时必须有另外操作员复核。 [实例5]不同品牌防水剂混合使用。 某工程地下室外墙C40P8施工，发现一车混凝土坍落度偏大退回。
4、混凝土质量通病防治及处理 4.1麻面 4.1.1现象 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 4.1.2产生的原因 (1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； (3)摸板拼缝不严，局部漏浆； (4)模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面； (5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 4.1.3处理方法 ①、将该处脱模剂油点或污点用洗刷干净，于修补前用水湿透。 ②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过0.5ｍｍ。 ③、水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。 ④、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。 ⑤、修补完成后，用毛毡进行保湿养护。 起砂和掉皮的处理方法同上。 4.1.4预防措施 ①、振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。 ②、新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，混凝土结块比较严重时，严禁使用。 ③、浇注混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝设法封堵。 ④、模板表面清理干净，隔离剂涂刷均匀。严格控制混凝土的拆模时间，未经允许不得拆模。 4.2蜂窝 4.2.1现象 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝的窟窿。