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高炉煤气除尘净化
第一章概论 (5)
1.1 问题的提出 (5)
1.2 课题来源、背景及研究对象 (6)
1.2.1 课题来源 (6)
1.2.2 昆钢6#高炉煤气净化和应用现状 (6)
1.2.3 研究对象 (6)
1.3 项目意义 (7)
第二章设计依据 (7)
2.1煤气除尘技术 (7)
2.1.1 高炉煤气粗除尘 (7)
2.1.2 高炉煤气精除尘 (8)
2.1.2.1 高炉煤气湿法除尘 (8)
2.1.2.2 高炉煤气干法除尘 (8)
2.2 干法布袋除尘技术 (10)
2.2.1 干法布袋除尘技术进展 (10)
2.2.1.1国外运用进展 (10)
2.2.1.2 国内运用进展 (11)
2.2.2 大型干法高炉煤气除尘技术总结 (12)
2.2.2.1 工艺路线 (12)
2.2.2.2 控温方式 (13)
2.3 各种除尘器简介 (14)
2.3.1 重力除尘器 (14)
2.3.1.1 简介 (14)
2.3.2 旋风除尘器 (15)
2.3.2.1 简介 (15)
2.3.2.4 旋风除尘器性能 (18)
2.3.3 布袋除尘器 (19)
2.3.3.1 概述 (19)
2.3.3.2 除尘机理 (19)
2.3.3.3 布袋除尘器的分类 (20)
2.3.3.4 布袋除尘器的结构形式 (20)
2.3.3.5 布袋除尘器的性能 (21)
2.3.3.6 布袋除尘器的设计及选型 (22)
2.3.3.7 设计过程中采取的对策[17] (22)
2.4 高炉煤气脱硫处理 (23)
2.4.1 概述 (23)
2.4.2 湿法脱硫技术 (23)
2.4.2.1 化学吸收法： (23)
2.4.2.2 物理吸收法 (24)
2.4.2.3 物理化学吸收法 (24)
2.4.2.4 湿式氧化法 (24)
2.4.3 干法脱硫 (25)
2.4.3.1 膜分离法 (25)
2.4.3.2 分子筛法 (25)
2.4.2.3 其他方法 (25)
2.4.4 微生物法 (26)
2.4.5 臭氧氧化法 (26)
2.4.6 电化学法 (26)
第三章工艺设计计算与选型 (26)
3.1重力除尘器设计 (27)
3.1.1重力除尘器及粗煤气管道 (27)
3.1.1.1粗煤气管道及重力除尘器结构与布置 (27)
3.1.1.2 粗煤气管道的布置及主要尺寸的确定 (28)
3.1.1.3重力除尘器的布置及主要尺寸的确定 (28)
3.1.2 粗煤气管道及除尘器设计计算 (28)
3.1.2.1粗煤气管道设计计算[15] (29)
3.1.2.2重力除尘器尺寸设计计算 (31)
3.1.3重力除尘器及粗煤气管道结构与内衬 (35)
3.2旋风除尘器设计 (35)
3.2.1 旋风除尘器的选择 (36)
3.2.2 技术计算 (36)
3.2.2.1 除尘器处理风量（工况）计算 (36)
3.2.2.2 除尘器结构尺寸计算 (37)
3.2.2.3 除尘器压降计算 (39)
3.3 布袋除尘器 (40)
3.3.1 除尘技术参数 (40)
3.3.2 确定布袋除尘器形式 (41)
3.3.3 除尘工艺计算 (41)
3.3.3.1 除尘器结构尺寸计算 (41)
3.3.3.2 除尘器平面布置 (43)
3.3.4 反吹清灰工艺设计 (44)
3.3.4.1 清灰方式的选择 (44)
3.3.4.2 压力损失 (45)
3.3.4.3 喷吹气体及参数的选择 (45)
3.3.5除尘效率计算 (46)
3.3.6 附属设备：储气罐设计 (47)
3.3.6.1设计参数 (47)
3.3.6.2 容器形式的选择 (47)
3.3.6.3 主体几何尺寸的确定 (48)
3.3.6.4 水压试验与强度校核 (50)
3.3.6.5 支座选型 (50)
3.3.6.6储罐尺寸参数汇总 (51)
3.3.7 除尘自动控制系统设计 (52)
3.3.7.1 煤气温度控制系统 (52)
3.3.7.2 压差电控仪 (52)
3.3.7.3 脉冲控制仪 (53)
3.3.7.4 灰位自动控制系统 (53)
3.3.7.5 箱体自动检漏系统 (53)
3.4 高炉煤气脱硫设计 (54)
第四章煤气除尘净化经济技术分析 (54)
4.1 能源评价及节能措施 (54)
4.1.1 能源及能源评价 (54)
4.1.2 工序能耗评价 (55)
4.1.3 节能措施 (55)
4.2 应用效果 (55)
4.2.1 节能环保效果好 (55)
4.2.2 净煤气质量好 (55)
4.3 效果分析 (56)
4.3.1 经济效益 (56)
4.3.2 环境效益 (57)
第五章结论与展望 (57)
第六章感想与体会 (58)
致谢 (59)
参考文献： (60)
第一章概论
1.1 问题的提出
能源一般分为两大类：即一次能源和二次能源。其中，一次能源主要有煤、
石油、天然气和水能等；二次能源多为由一次能源转化而来，主要有电能、焦炭、
煤气和蒸汽等。能源是推动社会发展的动力，是工农业生产、提高人民生活水平
的重要物质基础。能源问题在整个国民经济中占有重要地位，随着经济的快速发展，我国面临着能源供应紧张的局面。如何解决好能源问题呢？我国对能源工作的基本方针：一是开发和节约并重，二是技术改造和结构改革要以节能为重点。
近年来，由于冶金行业产量大幅增长，这使得能源需求不断增加，然问题在于一次能源是有限的。为此寻求可用的二次能源成为解决能源问题关键。
我国钢铁工业的能源构成情况大致如下：煤72.2%、电20.25%、重油6.4%、天然气1.15%[1]。在以煤为主的能源结构中，毫无疑问，副产煤气则是解决能源问题的关键。为此，如何充分回收与利用副产煤气，在钢铁企业能耗平衡中占有重要的地位。
高炉煤气是钢铁企业重要的二次能源,本课题主要研究高炉煤气的净化与应用。
1.2 课题来源、背景及研究对象
1.2.1 课题来源
“高炉煤气净化及净化后的高炉煤气合成氨”的研究应用
1.2.2 昆钢6#高炉煤气净化和应用现状
目前，昆钢6#高炉煤气主要采用湿法除尘技术对噶路煤气进行净化，净化后的高炉煤气用作热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料使用。
存在的问题主要有以下两方面：
①利用湿法除尘技术处理高炉煤气，其出口温度较低，且含湿量较大，作为燃料燃烧存在一定热量的浪费；
②采用湿法除尘耗水量较大，且污水需进行净化处理。
③高炉煤气中的有效燃烧气分含量较低（CO、CH
4、H
2
），一般仅占30%左右，
热值为3200～4000KJ/Nm3，作为燃料使用热值低。
1.2.3 研究对象
本次毕业设计以高炉煤气为载体，选择合适的除尘工艺，最大限度的净化高炉煤气，科学控制高炉煤气的含尘量，使下游用户安全使用，并降低对环境的污
染。
1.3 项目意义
高炉煤气虽然CO含量低（24%～28%），但是产生量很大，其潜含有巨大的能源资源，每吨焦炭产高炉煤气3500～3600m3，换算为CO量为840～1008m3。然而，高炉荒煤气中高粉尘含量和含水率，这直接影响了高炉煤气的利用。若直接向环境排放,将会造成区域生态环境的破坏；但若将高炉煤气除尘后循环利用,既能降低钢铁生产的能耗，也是钢铁工业实现循环经济的重要途径。为此，研究高炉煤气的除尘技术及在实际中的应用，以最大限度的保住高炉煤气中的显热，减少含尘量及含水率，充分利用高温煤气能源，减少环境污染，对钢铁工业的良性循环发展、以及解决经济发展与环境保护的矛盾具有非常现实的意义。
焦炉煤气合成氨研究的成功实践为高炉煤气的利用提供了指导[2]。为此，净化后的高炉煤气一方面可以作为钢铁系统中的燃料使用，另一方面可以作为合成氨的原料气。
目前，合成氨的原料气的主要源于焦炭[3]、煤、重油、天然气等通过气化炉制取满足氨合成气要求的水煤气。为此，利用高炉煤气制合成气，替代了焦炭、煤、天然气和重油等主要耗能原料，项目的实施对节能减排具有很大的意义。
第二章设计依据
2.1煤气除尘技术
高炉煤气除尘一般分为两步除尘，即粗除尘和精除尘。
高炉煤气精除尘：即对预除尘后的煤气进一步除尘，以达到更低的浓度，常见的精除尘技术有干法除尘和湿法除尘，一般除尘效率可达90%以上。
2.1.1 高炉煤气粗除尘
高炉煤气粗除尘一般采用惯性除尘的方法，即利用尘粒的惯性力（重力或者离心力）将固体颗粒从气体中分离出来，除尘效率为45%～85%，出口煤气含量
为2.5～12.0%g/m3[4]。常用的粗除尘设备有重力除尘器和旋风除尘器。
2.1.2 高炉煤气精除尘
高炉煤气精除尘：即对预除尘后的煤气进一步除尘，以达到更低的浓度，常见的精除尘技术有干法除尘和湿法除尘，一般除尘效率可达95%以上。
2.1.2.1 高炉煤气湿法除尘
高炉煤气除尘净化的传统工艺为湿法除尘，如图2.1所示。高炉煤气的湿法除尘是水洗煤气，要耗用大量的水资源。煤气洗涤水中含悬浮物达1000～4000mg/L和大量的酚、氰化物及其他有机物，处理这些有毒物要用化学药物或引入水渣池。用化学药物处理的系统庞大，处理难度大；用冲渣水稀释后进行闭路循环，冲渣过程中氰化物会随蒸汽扩散到大气中而污染大气。此外湿法除尘将2500C左右的煤气降到500C以下，损失能量达30%以上，且煤气含水含尘较高(10mg/m3左右)，煤气品质下降，使煤气的物理有效能(温度和压力)下降；同时产生的大量污泥难以清理和利用。
图2.1 高炉煤气湿法除尘工艺
2.1.2.2 高炉煤气干法除尘
高炉煤气的干法除尘几乎不用水，不会带来水污染和污泥的处理，干的粉尘可直接返回烧结作为原料使用，除尘过程中煤气的压力损失小，配TRT煤气压差发电，发电量可达50kw.h/吨铁[1]。煤气温度高，比湿法高1000C以上，经干
法除尘后的煤气热值高、水分低、煤气的理论燃烧温度高，用于热风炉可以提高热风温度高400C～900C，相应降低焦比8Kg/t～16Kg/t[5]。除尘效果好，对环境友好，且煤气的应用领域扩大。干法除尘工艺如表2.2所示。
图2.2 干法除尘技术工艺
2.1.2.3 高炉煤气精除尘工艺比选[1,6]
①投资方面：干法投资较湿法投资低，其投资仅为湿法投资的50～70%，投资省，建设速度快；
②占地面积方面：干法除尘省去了湿法除尘的洗涤塔和沉淀池等的投资和所占空间，占地少、一般不到湿法的50%，节省征地费用；
③节水方面：湿法除尘耗新水0.2m3/Fe，干法除尘工艺技术不用水洗和冷却，只在输灰的加湿过程中用很少的水；
④节电方面：湿法除尘用电主要为连续运转的各种循环水泵、冷却水泵和一些辅助设备，水泵的功率较大，其耗电为6.2lKwh/t Fe,干法除尘主要是一些间断运行的输灰设备,耗电少,只有0.3Kwh/t Fe,较湿法节电90%以上；
⑤员工人数方面：干法除尘工艺较湿法工艺所需工作人员少，一般人员减少为湿法的50%；
⑥节能方面：由于干法除尘后的净煤气温度较湿法工艺高出约1000C。例如：用于加热炉可能省煤气量，用于热风炉至少可使热风湿度提高50～700C,节焦8kg/t Fe,还可使高炉增产，用于TRT发电可提高发电30%以上；
⑦高炉煤气质量高，较湿法除尘工艺而言，干法除尘净化后的气体含尘量低，含水少，不易堵塞和腐蚀用户设备；
综上所述：由于干法除尘工艺没有诸如洗涤塔、沉淀池等设施，既杜绝了大量污水、污泥的产生，也减少了建设的占地面积和建设费用，且除尘灰可直接用于烧结工段循环使用，环保经济效果明显；同时，干法除尘工艺对高炉的适应性强，煤气回收率高，煤气质量高。相反，湿法高炉煤气净化系统具有能耗高、净煤气含水量高(煤气热效率低)、高炉煤气余压发电设施出力低等缺点。为此，本次设计采用干法除尘工艺净化高炉煤气。
对于干法除尘工艺，目前使用的方法主要为静电除尘和布袋除尘。由于此次设计主要对高炉煤气进行除尘净化，而从高炉粉煤灰成分可知，其中的Al203和SiO2含量较多[7]，为此煤气的比电阻较大，若采用静电除尘工艺，其除尘效果不会达到理论除尘效率。除此之外，静电除尘较布袋除尘工艺一次性投资大，维护管理技术要求高，运行费用高[1]。
目前国内的高压静电除尘工艺进有两套，其中武钢于1987年从日本引进一套应用于3200m3高炉；1998 年邯钢在1260m3高炉上也应用了静电除尘工艺。两套系统都备用了一套湿法除尘工艺，其静电除尘作业率都小于70%[8]。
综上所述，在同时考虑投资成本、除尘效率、环境保护以及能源利用的多重效应下，布袋除尘技术成为我国大中型高炉煤气除尘技术主流趋势。此次的设计业围绕布袋除尘技术展开设计。
2.2 干法布袋除尘技术
2.2.1 干法布袋除尘技术进展
2.2.1.1国外运用进展
布袋除尘器属于过滤式除尘器的一种，早在早在18世纪80年代德国就开始商业化生产[9]。
20世纪70年代以后，美、日、澳及欧州等国家，结合大规模工业生产，相继开发了大型袋式除尘器并应用于燃煤电站、干法水泥回转窑窑尾和电炉除尘[10]。上个世纪的50年代，美国采用石棉和玻璃纤维滤袋过滤高炉煤气，高炉容积为1100m3，处理煤气量165000m3/h，工作温度达到3500C；50年代到70年代，西德德马克公司在常压高炉上大量使用了袋式除尘器；1981年，日本在德国帮助下，成功地把该技术应用到小仓铁厂1850m3高炉，从而使该技术得到飞跃发展并推广到4000m3高炉，滤料为耐热尼龙或玻璃纤维[1]。1954年的逆喷型吹气环清灰技术和1957年的脉冲袋式除尘器技术使得袋式除尘器实现了除尘、清灰连续操作。特别是脉冲袋式除尘器技术，它的应用不但使操作和清灰连续，滤袋压力损失更趋于稳定，处理气量进一步增大，且内部无运动部件，滤布寿命更长、结构简单[11]。
2.2.1.2 国内运用进展
布袋除尘在我国应用的比较普遍，尤其是中小高炉，其效果较好，运行成本低。目前，国内350m3级以下高炉煤气除尘90%以上是采用布袋除尘技术[4]。
布袋除尘工艺主要有反吹风布袋除尘和脉冲布袋除尘两种。
我国太钢、攀钢等企业引进的除尘工艺都是反吹风布袋除尘[8]。反吹风布袋除尘工艺是利用反吹风机定期将滤袋积灰吹掉，恢复其过滤性能。低压脉冲布袋除尘工艺的含尘煤气自滤袋外表面向内过滤，干灰积于滤袋外表面，反吹气体在极短时间内向滤袋内喷射，使滤袋迅速膨胀、抖动而清灰。
脉冲除尘和反吹风布袋除尘反吹方式不同, 但脉冲除尘在煤气净化上具有显著技术优势, 如设备简单、反吹力度大、能耗低、操作灵活、滤袋排列紧密, 安装方式合理、安全性好等。
低压脉冲除尘工艺从90年代实验成功后,得到快速推广，它的成功使高炉煤气干法除尘技术发生了质的飞跃[12]。此后, 国内中小型高炉基本采用低压脉冲布袋除尘工艺来净化回收煤气。
1984年，我国太钢1200m3高炉从日本引进该技术后，国内有关专家在太钢考察、消化该技术，使我国大中型高炉袋式除尘器得到了较大发展[1]。
2002年，莱钢、韶钢等企业将全干式煤气布袋除尘技术推广应用到750m3级高炉获得成功；2004年，三钢、首秦、莱钢、长钢等企业先后将其推广到1000m3
级高炉；2005～2006 年，韶钢、包钢、迁钢等企业又先后将其推广到2000m3级高炉；2007年9月8日唐钢3200m3高炉的投产，使干法除尘应用的高炉容积提高到了3000m3[12]。
初步统计目前我国1000m3以上的高炉采用干法布袋除尘技术的有近40座,包括太钢、攀钢、首钢、莱钢、韶钢、三钢、首秦、柳钢、包钢、唐钢、济钢、鞍钢、迁钢、通钢、承钢、宝钢不锈、长钢、潍钢等企业，其中已实现全部高炉都采用煤气全干法除尘的企业有首秦、包钢、莱钢、韶钢、承钢等。随着一批即将采用全干法高炉煤气除尘技术的大型高炉的建设与大修改造,我国干法除尘在4000m3级以上大型高炉应用的数量将进一步增加。
2.2.2 大型干法高炉煤气除尘技术总结
干法除尘不断在大型高炉上成功应用，但其理论、技术及装备还需要进一步研究与完善，如工艺路线选择、过滤风速确定、箱体直径与数量选择、滤袋的规格尺寸与材质选择、煤气灰排放运输方式的确定等。目前各企业设计和应用的情况并不相同，因此有必要对一些技术成熟的项目近早制定相应的标准。下面对干法除尘的工艺路线、控温方式、布袋除尘灰的输送进行简要总结。
2.2.2.1 工艺路线
根据煤气粗除尘器的设置与否，目前，我国的干法除尘技术工艺路线主要有四种[12]。
①高炉→重力除尘器→旋风除尘器→布袋除尘器工艺路线：
高炉煤气经重力除尘器后经过旋风除尘器，然后进入布袋除尘器，形成了重力除尘一级预除尘、旋风式除尘器二级预除尘除尘、布袋除尘器三级精除尘的三级除尘模式。这种工艺路线减轻了布袋除尘的过滤负荷，延长布袋使用寿命，保证了煤气净化的质量。目前采用这种工艺路线有包钢的6座高炉及首秦1号高炉等。
②高炉→重力除尘器→布袋除尘器工艺路线：
高炉煤气经过重力除尘器除尘后的含尘气体如果浓度达到10mg/m3以下，即可直接采用布袋除尘器进行精除尘。目前济钢3#1750m3高炉、长钢8#1080m3高炉、三钢4#1050m3高炉，以及韶钢、莱钢等企业均采用这种工艺路线。
③高炉→旋风除尘器→布袋除尘器工艺路线：
由于旋风除尘器的除尘效率比重力除尘器的高，采用旋风除尘器可使半净煤气的含尘浓度相对于重力除尘器的低，有利于降低布袋除尘器的负荷。目前，鞍钢4#2850m3高炉以及首钢京唐钢铁公司5500m3均采用这条工艺路线。
④高炉→布袋除尘器工艺路线：
取消了烟气预除尘工艺，进布袋除尘器的煤气中的大颗粒瓦斯灰附着于布袋上，增强了布袋的透气性，降低了布袋除尘器承受的压力，在一定程度上延长了布袋除尘器的使用寿命。这种工艺路线创造性的取消了传统的烟气预除尘工序，直接采用布袋除尘器对高炉煤气进行一步除尘工作。目前采用这种工艺路线的有承钢钢铁公司的六座高炉上，其中包括4座小高炉、1座1260m3高炉以及1座2500m3高炉[13]。
工艺路线的选择：综上上述四种工艺路线，并结合昆钢高炉煤气的实际现状，即昆钢高炉产生的煤气含尘量较高，且大粒径颗粒含量较多，故采用高炉→重力除尘器→旋风除尘器→布袋除尘器工艺路线。
2.2.2.2 控温方式
由于滤袋合理的工作温度都有一定范围，煤气温度过高会损伤滤袋，煤气温度过低则可能结露，影响除尘器正常工作，因此控制进入布袋除尘箱体的煤气温度对保证布袋除尘系统连续运行极为重要。针对煤气温度过高或过低的情况，目前主要采用半净煤气点火放散或控温两种方式，控温包括升温和降温。对于低温煤气，主要是利用热风炉高温烟气通过热交换器来给煤气升温，如莱钢4#高炉等。对于高温煤气的降温方式主要有炉顶打水降温、重力除尘器喷雾降温、间接降温器降温(外冷喷淋式或热管换热器)。国外采用的是重力除尘器喷雾降温，国内企业引进的最初也都是重力除尘器喷雾降温方式，应用过程中经常出现瓦斯灰板结等问题。
国内企业设计的温度控制方式主要可分为两种：一种是炉顶打水降温+半净煤气放散的组合方式，当系统遇高温煤气, 高炉炉顶进行打水降温，温度仍降不下来时，采用放散荒煤气的方式；同样，当系统遇低温煤气时，也可采用放散荒煤气的方式。保证高炉的正常运行。包钢、三钢等企业都采用的这种控温方式。另一种是炉顶打水降温+间接降温器降温的组合方式，当煤气温度过高，高炉炉
顶进行打水降温，温度仍降不下来时，将煤气通过间接降温器进行进一步降温，如济钢3#高炉、首秦1、2#高炉等高炉均采用这种方式。
大型高炉炉况稳定性好，炉顶煤气温度波动比较小，从部分大型高炉运行实际看，炉顶打水的降温方式基本能保证进入布袋除尘箱体的煤气温度不超过温度上限。因此很多企业的间接降温器常年都没有使用。对于高炉休风后复风等炉顶煤气较低的情况，一些企业进行了干法引气温度低于400C的尝试, 大幅度缩短了引气时间, 也表明干法除尘低于露点温度仍可安全操作。
2.2.2.3 布袋除尘灰的输送
高炉煤气干法布袋除尘灰的输送方式按输送装置的动力可分为机械输送方式和气力输送方式。机械输送方式又包括螺旋输送机输送方式及埋刮板输送机输送方式等。以下为分别为机械输送方式和气力输送方式的基本工艺流程。
机械输送方式: 布袋集灰斗→中间灰斗→螺旋输送机(或埋刮板输送机）→斗式提升机→高位灰仓→加湿机→汽车运输。气力输送方式: 布袋集灰斗→气力流化输送→大集灰仓→吸排车运输。
高炉煤气除尘灰采用气力输送方式比机械输送方式有明显优势，如投资少、输送量大、输送距离远、布置自由、运行可靠、密封性好、可避免卸输灰过程中煤气外泄和二次扬尘等，大型高炉应首选采用气力输送方式。
2.3 各种除尘器简介
2.3.1 重力除尘器
2.3.1.1 简介
重力除尘设备是粉尘颗粒在重力作用下而沉降分离的设备[14]。利用重力除尘室一种最古老简易的方法。基本构造如图2.3所示：
图2.3 重力沉降室
重力除尘器主要优点在于：结构简单，维护容易；阻力低，一般为50～150Pa，主要是气体进口和出口的压力损失；维护费用低，经久耐用；可靠性优良，很少出现故障。
重力除尘器的缺点在于：除尘效率低，一般在40%～60%之间适宜捕集大于50um的粉尘颗粒；设备体积庞大，适合处理中等气量的常温或者高温气体，多作为多级除尘的预除尘使用[15]。
2.3.1.2 重力除尘的分类与形式
①按照气流方向分为：水平气流重力除尘器和垂直气流重力除尘器；
②按照内部有无挡板分为：有挡板重力除尘器和无挡板重力除尘器；
③按照有无隔板分为：隔板式多层重力除尘器和无隔板重力除尘器；
目前，应用最多的重力除尘器形式有烟道式重力除尘器、隔板式重力除尘器、降尘管式重力除尘器和立式重力除尘器[14,15]。对于高炉煤气的净化，目前使用最为广泛的是立式重力除尘器。
2.3.2 旋风除尘器
2.3.2.1 简介
旋风除尘器是利用旋转气流对粉尘产生离心力，使粉尘从气流中分离出来的设备。其分离的最小粒径可达到5～10um，除尘效率为70%以上。
旋风除尘器具有结构简单、紧凑、占地面积小、造价低、维护方便、可耐高温高压等优点，并且适用于较高浓度的粉尘处理。其主要缺点是对粒径小于5um 的颗粒除尘效率不高。
2.3.2.2 旋风除尘器工作机理
如图2.4所示：气体从进气管进入旋风筒体后，由直线运动变为旋转运动，并在流体压力及筒体内壁形状影响下螺旋下行，朝锥体运动。含尘气体在旋转过程中产生离心力，是重度大于气体的粉尘颗粒克服气流阻力移向边壁。颗粒一旦与器壁接触，便失去惯性力而在重力作用即旋转流体的带动下贴壁面向下滑落，最后从锥底排灰管排出旋风筒。旋转下降的气流到达锥体底端部附近某一位置以后，以同样的旋转方向在除尘器中由下折返向上，在下行气流内侧螺旋上行，做种连同一些违背分离的细小颗粒一同排出排气管。
图2.4 旋风除尘器工作机理
2.3.2.3 旋风除尘器的类型及特点
旋风除尘器的类型较多，其分类方式主要有一下几种。
①按性能分为高效除尘器、大流量除尘器和通用除尘器。其中高效除尘器一般筒体直径较小，筒体和锥体高度相对集中，主要用于分离粒径较小的颗粒物，除尘效率可达95%以上；大流量除尘器筒体直径较大，用于处理较大的气体流量你，其除尘效率为50～80%，多用于预收尘；通用除尘器性能介于二者之间，处理气体流量适中，除尘效率一般为80～95%之间，使用广泛。
②按气体流动形态可分为切向反转式旋风除尘器和轴流式除尘器。其中切向效率高但压降大，其适用于处理流量适中的气体，而轴向除尘器效率较切向低但压降较小，适于处理流量较大的气体。如图2.5所示：
图2.5 气流不同流动方式旋风除尘器
③按旋风筒的结构形式可分为圆筒体、长锥体、旁通式及扩散式除尘器。其机构形式如图2.6所示.
图2.6 不同结构的旋风除尘器
④按旋风筒的组合方式可分为串联式、并联式和多管式除尘器。
⑤按出口形式可分为吸出式（X型，带出口蜗壳）和压入式（Y型，不带出口蜗壳）。
⑥氨气流在旋风筒内的旋转方向可分为右旋式（S）和左旋式（N）等。
2.3.2.4 旋风除尘器性能
旋风除尘器的主要性能包括临界分割粒径、除尘效率和压降损失等。
其中，临界粒径指旋风除尘器理论上能100%分离处理的最小颗粒物粒径。
不同形式的旋风除尘具有高低不同的除尘效率，一般地，旋风分离器的除尘效率为50%～95%不等。
旋风除尘器的压力损失主要包括进口损失，出口损失及漩涡场损失，其中排气管中的损失占较大分量。
影响旋风除尘的性能参数的因素很多，主要包括二次效应、比例尺寸、物理性质及工作参数。
①二次效应主要来源于两个方面，一是已分离物料的反混及二次飞扬，二是颗粒间的凝聚及较大颗粒在分离过程中对较小颗粒的夹裹使得部分小于临界粒径的颗粒物也被分离。
②比例尺寸对旋风除尘器的性能影响最为关键，器尺寸变化对性能影响效果如表2.1所示：
表2.1 旋风除尘器尺寸变化对其性能的影响
③影响旋风除尘器性能参数的物理特性主要有流体的温度、粘度、颗粒密度和粒度。
④影响旋风除尘器性能参数的工作参数主要包括入口风速和含尘浓度，其中
入口风速一般取值为12～20m/s。
2.3.2.5 旋风除尘器的选型与设计
旋风除尘器的性嫩可由有关技术指标（如处理气体量Q、分级效率η以及阻力损失ΔP）和经济指标（如气体性质、含尘浓度、占地面积及使用寿命等）来衡量。在具体选型时，要根据实际情况（如气体的性质、含尘浓度、颗粒性质及粒径分布等），处理好有关技术指标和经济指标的关系。
旋风除尘器的设计主要包括结构尺寸的确定及性能参数的计算。其中，在旋风除尘器机构尺寸中，以旋风筒直径、气体入口及排气管尺寸对除尘器的性能影响最为明显。切向入口旋风除尘器标准尺寸比例如表2.2所示：
表2.2
2.3.3 布袋除尘器
2.3.3.1 概述
布袋除尘室采用过滤技术奖气体中的固体颗粒物进行分离的过程。它是采用过滤技术进行气固分离的设备。由于布袋除尘器具有除尘效率高、除尘后煤气质量好等优点而被广泛运用。
2.3.3.2 除尘机理
布袋除尘器的过滤机制主要包括筛分、惯性碰撞、拦截、扩散和静电吸引等作用。筛分作用是布袋除尘器的主要滤尘机理之一。当粉尘粒径大于滤料中纤维
煤气净化工艺工艺流程及主要设备煤气净化设施 1概述 煤气净化车间生产规模按2×65 孔5.5m 捣固焦炉焦炉年产130万t 干全焦配套设计。焦炉煤气处理量为75300m3/h（标况）。 煤气净化车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库及其相关的生产辅助设施组成。 2设计原则 对煤气净化车间本着经济、实用、可靠的原则，在满足国家环保、 职业卫生与安全、能源等法规要求的前提下，尽量简化工艺流程，并 合理配备工艺装备，以节省投资和工厂用地。 3设计基础数据 a)煤气量基础数据 焦炉装煤量（干基）：206.98t/h 煤气产量：340Nm3/t(干煤) b) 煤气净化指标 表1 煤气净化指标表 序号指标名称单位净化前指标净化后指标 1 NH3g/m36～8 ≤0.05 2 H2S g/m35～7 ≤0.2 3 苯g/m324～40 ≤4 4 焦油g/m3≤0.02 5 萘g/m3≤0.3 4原材料及产品指标
4.1焦油——符合YB／T5075-2010 2号指标 序号指标名称质量指标 1 密度(20℃)，g/cm3 1.13～1.22 2 甲苯不溶物(无水基)，% ≤9 3 灰分，% ≤0.13 4 水分，% ≤4.0 5 粘度(E80) ≤4.2 6 萘含量（无水基），% ≥7.0（不作考核指标） 4.2硫酸铵—符合GB535-1995一级品 序号指标名称质量指标 1 氮N含量（以干基计），% ≥21 2 含水，% ≤0.3 3 游离酸含量，% ≤0.05 4.3粗苯—符合YB／T5022-1993 序号指标名称质量指标（溶剂用） 1 密度(20℃)，g/ml ≤0.900 2 75℃前馏出量（重）,% ≤3 3 180℃前馏出量(重),% ≥91％ 室温(18～25℃)下目测无可见的不 4 水分： 溶解的水 4.4洗油指标 序号指标名称指标 1 密度(20℃)，g/ml 1.03～～1.06 2 馏程（大气压760mmHg）,%
（冶金行业）钢铁厂高炉煤气净化用滤料介绍
钢铁厂高炉煤气净化用滤料的选取和确定 ——博格过滤材料专题介绍系列之四 一、应用领域 1、钢铁厂高炉煤气净化袋式除尘器 二、博格推荐 1、氟美斯?（FMS?）复合耐高温过滤材料； 三、产品性能分析和比较 （壹）概况 高炉煤气是冶金系统壹种重要的二次能源，占钢铁联合企业总能耗的10－20%。目前，高炉煤气已成为热风炉、焦炉、轧钢加热炉（和高热值染料混烧）和中低压高炉的主要燃料煤气。 由于高炉煤气热值低，有剧毒、爆炸范围宽，可利用程度较小，同时钢铁联合企业的副产品高炉煤气量壹般较大。煤气在各冶金企业普遍存在放散问题，壹方面造成能源浪费；另壹方面引起污染环境，因此如何合理经济的利用高炉煤气，成为冶金系统的壹大攻关课题。 同时，由于高炉煤气中的含尘量较大，不易直接进入煤气管网使用，必须通过工艺净化除尘后，降低高炉煤气的含尘量，壹般要求煤气的含尘量小于10mg/Nm3时，才能保证关联设备的正常使用。目前在高炉煤气的治理中壹般采用湿法净化工艺，主要是通过煤气洗涤塔及文氏管湿式除尘器进行净化，但同高炉煤气干法净化脉冲袋式除尘器相比，仍存在系统流程复杂、投资费用大、耗水量及能量损耗大、二次污染严重等特点，因此在国外高炉煤气应用干法净化脉冲袋式除尘设备得到了迅速发展。 随着布袋除尘技术和滤料的不断开发，在高炉煤气干法净化中运用布袋除尘设备，由于其克服了干式电除尘器缺点，且投资较省，因此在世界各国得到广泛的应用和推广，特别是在中小型高炉（≤1000m3）上得到了推广，目前世界上已有超过500台的脉冲布袋除尘器用于高炉煤气的干法净化，其中最大的处理烟气量达到100万m3/h。 （二）氟美斯?（FMS?）针刺毡的性能优点 1、概况 我国的炼铁高炉煤气布袋除尘器工艺从1974年开始起步，随着除尘器技术的发展，过滤材料从玻璃纤维布、玻璃纤维针刺毡、METAMAX针刺毡发展到当下大多数使用氟美斯?（FMS?）复合耐高温过滤材料产品，市场对针刺过滤毡的需求连年大幅增长，也推动了针刺过滤毡这壹新兴行业的快速发展。从产
最新整理高炉煤气干法布袋除尘技术 我国高炉煤气干法布袋除尘技术历经30多年的应用与发展，已日趋成熟，并在众多中小高炉上推广使用。同时，近几年我国材也取得了长足的进步，纤维与超细玻璃纤维复合的耐高温针刺毡不仅强度提高、使用寿命延长，而且使用温度提高，可耐260摄氏度左右的高温，为高炉煤气干法布袋除尘打下了坚实的基础，加之采用PLC自动化控制系统，使氮气脉冲喷吹清灰及卸灰、输灰均能按程序自动控制，有效地促进了高炉煤气干法布袋除尘技术水平的提升。 中小高炉干法布袋的成功使用，为大型高炉上采用干法布袋奠定了基础。但是，大型高炉煤气发生量多，如还采用中小高炉干法除尘的箱体大小规格，要达到同样的过滤效率，势必要成倍增加箱体数量，导致整个干法的故障点增多，占地面积大大增加。采取这种设计思路，其可靠性降低，远不能满足大型高炉的需要，影响其正常运行，导致介质的失衡，造成巨大损失。 为清除大高炉干法除尘的障碍，瑞帆在干法除尘工艺、设备、关键配套件、输灰系统等方面做了系统深入的研究，通过大量的论证，增加单箱体过滤面积，将大直径箱体（直径5.2米以上）引入到高炉煤气干法除尘器中，并采用6米直径箱体，为干法除尘系统在大型高炉上应用和推广奠定了基础。 大型高炉干法除尘的经济分析 包钢4号高炉有效容积2200立方米，属深炉缸矮胖型高炉，高炉煤气发生量平均为38万立方米/小时，高炉炉顶压力正常为0.xxxx化采用湿法两级文氏管系统。20xx年，该高炉上马了干法布袋除尘系统，至今两年多运行稳定，各项技术指标均达到或超过设计标准，成为国内20xx立方米以上高炉配备煤气干法除尘的首创。 高炉煤气除尘系统湿法除尘改为干法布袋除尘后，高炉生产平稳，除尘系统运行稳定，满足实际工况的需要。与湿法相比，干法除尘使TRT（高炉煤气余压透平发电）装置年发电量增加2xxx万千瓦时，将高炉煤气热能的温度提高100摄氏度，压力的利用率提高60%。同时，因减少高炉修风次数从而每年可增产7700吨，年减排二氧化碳6xxxx200立方米高炉为例，其干法除尘系统投产后，可大幅度节约浊环水水费，节省检修维护费用，节约新水60吨/年。同时，除尘方式的改变，使干法除尘煤气热效率大大提高，干法除尘对于配套的TRT余压发电系
山西建帮集团铸造有限公司二号高炉 小车进料、出铁口、原料皮带卸料仓及车载卸料斗 除尘装置 除 尘 方 案 单位名称： 地址： 电话：
一、概况 根据我单位现场考察： 1、原料皮带长廊5个输送卸料时扬尘量及扬尘面积。 2、2台料仓卸料车载扬尘量及扬尘面积、2个扬尘点。 3、小车进料扬尘量及面积。 4、根据现场一条长廊皮带，全长约30米加小车进料计36米，如 果皮带长廊封闭运行，那么影响了现在生产工艺，不利于维修 机料斗疏通。 二、设计方案 我单位技术人员经过现场的观察，交流和甲方现场工作人员的反应情况和研究，结合本现场工况，2台料仓及小车进料，5个料库卸料配一根负压风管，每个扬尘点增设一台电动控风阀。出铁口另配一根负压风管。 1、采用技术先进、质量可靠地长袋低压脉冲袋式除尘器。 2、精心设计、优化除尘方案，合理减少项目投资和运行费用。 3、除尘设施的设置不影响工艺生产操作和设备维护及检修。 4、在保证除尘器效果和技术水平的前提下，尽可能减少占地 面积，节能，高效的优化操作。 5、设备必要的梯子、平台、栏杆、安全平台及吸尘罩等除尘 器配套设施。 三、设计内容与范围 1、袋式除尘设备及除尘设备管道，电动控风阀的布置设计。
2、除尘系统配套的电气、计量、自动控制系统的设计。 3、风机、控制柜、管道支架、烟囱等设计。 4、除尘系统供电部分由贵单位输送到除尘设备操作室内。 5‘除尘下来的粉尘由贵厂自行处理。 四、通风除尘 1、设计依据 《大气污染综合排放标准》GB16297-1996 《工业企业设计卫生标准》TJ36-79 《工业与民用设备电力装置设计规范》GBJ55-83 2、除尘系统工艺流程： 五、治理对象 小车进料口、出铁口、原料皮带卸料、车载卸料斗在运行过程中产生的大量矿尘，浓度大、矿尘粒度细，随卸料的压力，四处喷杨，形成了一个长方形的尘带，因而这四处飘扬的矿尘，将作为治理对象。出铁口：烟尘大、温度高，烟尘不能及时散开，影响工人操作的视角
焦炉煤气净化工艺流程的选择 (2011-01-24 13:14:42) 标签： 分类：焦化类 煤化工 杂谈 笑看人生 摘要：本文对我国煤气净化工艺的发展进行了回顾，提出了我国焦炉煤气净化工艺发展的方向以及选择工艺流程的原则。并推荐采用的焦炉煤气净化工艺流程以及各单元中应采用的行之有效的环保、节能技术。 1 焦炉煤气净化工艺的历史回顾 我国焦炉煤气净化发展是与炼焦工业的发展紧密相连的。建国以前，我国焦化工业几乎是一片空白。建国以来，随着炼焦工业的发展，煤气净化工艺从无到有，蓬勃发展，技术水平和装备水平得到了不断提高。概括起来，大体上经历了三个阶段。第一个阶段是从20世纪50年代末到60年代中期，我国焦化厂的焦炉煤气净化工艺主要是以50年代从原苏联引进的工艺为基础、消化翻板饱和器法生产硫铵的老流程，以当时的武钢焦化厂、包钢焦化厂、鞍钢化工总厂、太钢焦化厂、马钢焦化厂等一批大型厂为代表。但该工艺存在流程陈旧、能耗高、环保措施不健全、装备水平低等问题。主要表现在初冷采用立管冷却器，冷却效率低；硫铵装置设备庞大，煤气阻力大，产品质量差，设备腐蚀严重；没有配套建设脱硫装置，终冷系统不能闭路，对大气和水体污染严重；在粗苯蒸馏系统采用蒸汽法，不但耗用大量蒸汽，产品质量也得不到保证。第二阶段是从60年代中期至70年代末期，随着我国自行设计的58型焦炉不断推广及炭化室高5.5米焦炉的诞生，对煤气净化工艺开展了与石油、化工行业找差距进行技术革新的阶段。在广大技术人员的努力下，在此期间我们将初冷流程改为二段冷却；开发了多种油洗萘代替终冷水洗萘；研制成功了终冷水脱氰生产黄血盐，解决了终冷水的污
一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘 高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类，目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘，而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少。 高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。是国家大力推广的清洁生产技术。 1、工艺流程与设备 1.1系统组成 1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置（包括大灰仓）、荒净煤气管路、阀门及检修设施、综 合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成。 2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置，有热管换热器和管式换热器两类， 应优先选用热管式换热器。 1.2过滤面积 1 根据煤气量（含煤气湿分，以下同）和所确定的滤速计算过滤面积 计算公式： V 60Q F = 其中 F ——有效过滤面积 m 2 Q ——煤气流量m 3/h （工况状态） V ——工况滤速 m/min 2 工况流量。 在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量。以标准状态流量乘以工况系数即为工况流量。 3工况系数 工况体积（或流量）和标况体积（或流量）之比称为工况系数，用η表示。 计算公式： ()()0 000P P P T t T Q Q ++==η 其中 η——工况系数 Q 0——标准状态煤气流量m 3/h Q ——工况状态煤气流量m 3/h T 0——标准状态0℃时的绝对温度273K t —— 布袋除尘的煤气温度℃ P —— 煤气压力（表压）MPa P 0——标准状态一个工程大气压，为0.1 MPa
高炉煤气处理系统 一．煤气处理包括：（1）除尘；（2）脱水。 二．煤气除尘设备及原理 （1）除尘流程 a.除尘的原因及目的； 高炉冶炼过程中，从炉顶排出大量煤气，其中含有CO、H2、CH4等可燃气体，可以作为热风炉、焦炉、加热炉等的燃料。但是由高炉炉顶排出的煤气温度为150～300oC,标态含有粉尘约40～100 g/m3。如果直接使用，会堵塞管道，并且会 引起热风炉和燃烧器等耐火砖衬的侵蚀破坏。因此，高炉煤 气必须除尘后才能作为燃料使用。 b.煤气除尘设备：湿法除尘、干法除尘。
湿法除尘： 干法除尘： 干法除尘有两种，一种是用耐热尼龙布袋除尘器，另一种是干式电除尘器。 （2）设备 a.粗除尘设备：重力除尘器、旋风除尘器 重力除尘器：
利用自身的重力使尘粒从烟尘中沉降分离的装置。 重力除尘器除尘原理是突然降低气流流速和改变流向，较大颗粒的灰尘在重力和惯性力作用下，与气分离，沉降到除尘器锥底部分。属于粗除尘。 重力除尘器上部设遮断阀，电动卷扬开启，重力除尘器下部设排灰装置。 重力除尘器是借助于粉尘的重力沉降，将粉尘从气体中分离出来的设备。粉尘靠重力沉降的过程是烟气从水平方向进入重力沉降设备，在重力的作用下，粉尘粒子逐渐沉降下来，而气体沿水平方向继续前进，从而达到除尘的目的。 在重力除尘设备中，气体流动的速度越低，越有利用沉降细小的粉尘，越有利于提高除尘效率。因此，一般控制气体的流动速度为1—2m／s，除尘效率为40％一60％。倘若速度太低，则设备相对庞大，投资费用增高，也是不可取的。在气体流速基本固定的情况下，重力除尘器设计得越长，越有利于提高除尘效率，但通常不宜超过10m长。 旋风除尘器：
前言 XXXX炼铁厂对1#、5#高炉出铁场及矿槽除尘系统改造，使出铁场及矿槽系统生产过程中产生的粉尘得到有效控制，做到达标排放，我所受XXXX炼铁厂委托进行方案设计，结合1#、5#高炉炉前工况、作业制度、现场布置情况特编制两套方案供公司领导参考。方案一、1#、5#高炉出铁场共用一套除尘系统，1#、5#高炉矿槽共用一套除尘系统；方案二、1#高炉出铁场及1#高炉矿槽共用一套除尘系统，5#高炉出铁场及5#高炉矿槽共用一套除尘系统。 本方案在编制过程中受到XXXX各部门的大力支持，在此表示衷心的感谢！ 编制人员： xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx
原始资料 1.电源：电源频率：50Hz； 2.风象资料 环境温度：最低 -12℃， 最高40.1℃； 相对湿度：≤70%； 大气压：冬季764 mmHg，夏季747 mmHg； 风：冬季主导风向西南，平均风速 2m/s； 夏季主导风向西北，平均风速 3m/s； 3.高炉资料 1)出铁场烟尘（气）气特性（参考6#高炉数据） 0.3% 0.2% 0.18% 5~10μ10~20μ20~50μ 19% 33% 22% 真比重 2)1#、5#高炉主要工艺参数 1#、5#高炉主要工艺参数
2 高炉利用系数 3 出铁时间 3)矿槽系统粉尘特性（参考6#高炉数据） 4) 1#、5#高炉槽下矿仓分配情况：1#高炉共11个仓，其中4个烧 结矿仓，4个球团矿仓，2个焦丁仓，1个块矿仓；5#高炉共11个仓，其中4个烧结矿仓，4个球团矿仓，2个焦丁仓。正常生产时，1#、5#高炉均有4个仓同时下料。 5) 1#高炉槽下成品皮带宽为1000mm，5#高炉槽下成品皮带宽为 800mm，速度均为1.6m/s；振动筛：均为1200×1200；1#、5#高炉槽下返矿皮带宽为500mm，速度为1.2 m/s。 6) 5#高炉槽上共有2条皮带（带卸料小车）。 设计依据 1. XXXX提供的原始资料。 2.《冶金工业环境保护设计规定》（YB9066—95）；
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 高炉煤气除尘岗位安全规程(通 用版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
高炉煤气除尘岗位安全规程(通用版) （1）上岗前工作要求： ①上岗前人员要按规定穿戴好工作服、安全帽、劳保皮鞋、皮手套；帽带、袖口必须系好。 ②检查便携式煤气报警仪，固定式煤气报警器，现场煤气探头使用正常。 ③煤气区域应有明显的警示标志，标识保持好清洁。严禁烟火，严禁堆放易燃易爆物品。 ④煤气设施严禁有泄露煤气现象，各种承压管道、介质管道防跑冒滴漏。 ⑤布袋除尘平台及走道应经常清扫，不准堆放任何物品占用通道。 ⑥岗位所有人员须知煤气常识及煤气中毒急救知识和应采取的
措施，会使用检测仪和空气呼吸器等防护用品。 ⑦其他岗位进入煤气区域，必须进行出入登记。 ⑧到现场工作必须两人以上并佩带CO报警仪，要观察风向，严禁正对煤气设备薄弱部位（补偿器、泄爆孔），行走、检漏、检查、处理煤气设备故障时，应站在上风口，带煤气作业必须佩带空气呼吸器。 （2）布袋除尘日常安全操作要求： ①检修工具应用铜制和橡胶制品，铁制工具应涂上润滑油后使用，防止火星产生，引起火灾或爆炸；如有煤气泄露并有燃烧或爆炸的可能时，立即封锁现场，40米外设设立明显警示标志，未经煤气主管人员同意，任何人不的进入。 ②高炉悬料排风及炉顶压力不正常时，禁止放灰，并及时与高炉值班工长取得联系，禁止反吹和卸灰同时进行，布袋除尘灰仓灰量观测孔需加装防护设施，灰仓上部不允许有积灰等杂物。 ③除尘箱体各层平台上下走梯手抓稳，脚踏牢避免滑到摔碰伤，通道严禁堆放、遗弃任何物品，防止坠落伤人，也不准占用安全通
操作规程编号：LX-FS-A40177 高炉煤气除尘（布袋除尘）岗位安 全规程范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
高炉煤气除尘（布袋除尘）岗位安 全规程范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 （1）上岗前工作要求： ①上岗前人员要按规定穿戴好工作服、安全帽、劳保皮鞋、皮手套；帽带、袖口必须系好。 ②检查便携式煤气报警仪，固定式煤气报警器，现场煤气探头使用正常。 ③煤气区域应有明显的警示标志，标识保持好清洁。严禁烟火，严禁堆放易燃易爆物品。 ④煤气设施严禁有泄露煤气现象，各种承压管道、介质管道防跑冒滴漏。 ⑤布袋除尘平台及走道应经常清扫，不准堆放任
焦炉荒煤气净化工艺 焦炉荒煤气中一般含硫化氢为4～8 g/m3、含氨为4～9 g/m3、含氰化氢为0.5～1.5 g/m3。硫化氢（H2S）及其燃烧产物二氧化硫（SO2）对人身均有毒性，氰化氢的毒性更强。氰化氢和氨在燃烧时生成氮氧化物（NOx）。二氧化硫（SO2）与氮氧化物（NOx）都是形成酸雨的主要物质，煤气的脱硫脱氰洗氨主要是基于环境保护的需要。此外在冶金工厂，高质量钢材的轧制，对其使用的燃气含硫也有较高的要求。随着科学技术的进步和焦化工业的发展，产生了众多各具特色的煤气脱硫洗氨净化工艺。 HPF 法脱硫属湿式催化氧化法脱硫工艺，是PDS 脱硫工艺的改进工艺，两者的区别在于所使用的催化剂略有差异：前者使用对苯二酚加PDS 及硫酸亚铁的复合催化剂（HPF），后者使用PDS 催化剂。HPF 催化剂在脱硫和再生过程中均有催化作用，是利用焦炉煤气中的氨做吸收剂，以HPF 为催化剂的湿式氧化脱硫。煤气中的H2S 等酸性组分由气相进入液相与氨反应，转化为硫氢化铵等酸性铵盐，再在空气中氧的氧化下转化为硫。HPF 法脱硫选择使用HPF(醌钴铁类)复合型催化剂，可使焦炉煤气的脱硫效率达到99%左右。 HPF 法脱硫工艺置于喷淋式饱和器法生产硫铵的工艺之后。从鼓风冷凝工段来的温度约55 ℃的煤气，首先进入直接式预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至30~35 ℃；然后进入脱硫塔。 工艺特点 （1）以氨为碱源、HPF 为催化剂的焦炉煤气脱硫脱氰新工艺，具有较高的脱硫脱氰效率（脱硫效率99%，脱氰效率80%），而且流程短，不需外加碱，催化剂用量小，脱硫废液处理简单，操作费用低，一次性投资省。 （2）硫磺收率一般为60%，硫损失约为40%，其废液量约为300~500 kg/（103m3·h），废液回兑至配煤中，对焦碳的质量有一定的影响。 （3）硫膏产品质量不理想，外观多为暗灰色，纯度90%左右，产品销售难度大。若后续能再配置硫膏生产硫酸的工艺，硫酸用于硫铵生产，则HPF工艺不失为一种完善的工艺。
高炉煤气烟气处理标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘 高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类，目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘，而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少。 高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。是国家大力推广的清洁生产技术。 1、工艺流程与设备 系统组成 1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置（包括大灰仓）、荒净煤气管路、阀门及检 修设施、综合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成。 2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置，有热管换热器和管式换 热器两类，应优先选用热管式换热器。 过滤面积 1 根据煤气量（含煤气湿分，以下同）和所确定的滤速计算过滤面积 计算公式： 其中 F——有效过滤面积 m2 Q——煤气流量m3/h（工况状态） V——工况滤速 m/min 2 工况流量。
在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量。以标准状态流量乘以工况系数 即为工况流量。 3工况系数 工况体积（或流量）和标况体积（或流量）之比称为工况系数，用η表示。 计算公式： 其中 η——工况系数 Q 0——标准状态煤气流量m 3/h Q ——工况状态煤气流量m 3/h T 0——标准状态0℃时的绝对温度273K t —— 布袋除尘的煤气温度℃ P —— 煤气压力（表压）MPa P 0——标准状态一个工程大气压，为 MPa 当t 值按煤气平均温度165℃计算时上述公式简化为： η=1 .0P P 此时工况系数η与压力关系见表3—2。 温度取值不同，数值略有变化。 表3—2 工况系数η与压力关系
江苏沙钢高炉煤气干法除尘器及除尘工艺系统设计 方案
江苏沙钢380m 3高炉煤气干法除尘器及除尘工艺系统设计方案 作者：耿存友 前言 高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘俩类，根据我国的能源和环保政策，干法除尘属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干壹电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。干法布袋除尘代替湿法除尘将是壹大趋势。因此，我们在引进和吸收国内外各家先进技术的基础上，经过多年大量分析和研究设计出壹套高效经济、安全可靠、实用方便的高炉煤气干法布袋除尘工艺系统及高炉煤气干法布袋除尘器，且于2003年在江苏沙钢三座380m 3高炉上得到了应用和验证，目前，整个系统运行状况良好，操作简单，维护方便。以下着重介绍此高炉煤气除尘器及除尘工艺系统设计方案。 1。工艺系统组成及工作原理 1.1 工艺系统组成及工艺流程（见图壹） 江苏沙钢三座380m 3高炉高炉煤气干法布袋除尘工艺系统组成分为：高炉煤气干法布 袋除尘系统和高炉煤气干法布袋除尘系统支架平台（见图二，此图为其中俩座高炉煤气除尘系统平台第三座平台为后期设计且列连在这个平台之上）俩部份。
江苏沙钢380m3高炉煤气除尘工艺系统图二
1.1.1高炉煤气干法布袋除尘系统主要由：荒煤气进气总干管路系统（主要由总干管和膨胀节组成）、九个进气支管路系统（主要由进气支管、液动式盲板阀、气动式密封蝶阀等组成）、九个筒式除尘器箱体（主要由净煤气室、荒煤气室、本体锥形灰斗、中间卸灰球阀、中间灰斗、卸灰球阀、星型卸料器、布袋脉冲喷吹装置、灰斗脉冲清堵装置、安全防爆装置、人孔检修装置等组成），九个出气支管路系统（主要由出气支管、液动式盲板阀、气动式密封蝶阀等组成）、净煤气出气总干管路系统（主要由总干管和膨胀节组成）、输灰系统（由链运机组成）、安全放散管路系统、蒸汽旁管加热及保温系统、氮气管路系统、液压管网系统（由液压站、管网及各式阀组成，为各液动阀门提供动力、各液脂润滑点提供润滑脂）、料位监测系统、温度监测系统、差压监测系统、出气总干管煤气流量、含量监测系统、环境煤气浓度监测报警系统、电气、仪表及自动化控制系统. 1.1.2钢结构支撑平台主要由：基础立柱及钢梯、承重平台和中间灰斗等部件检修平台、安全通道、顶部检修平台等组成。 1.2工艺系统工作原理 高炉煤气经重力除尘后，由荒煤气进气总干管路分配到各进气支管经液动式盲板阀、气动式密封蝶阀进入布袋除尘器各箱体锥形灰斗中，且进入荒煤气室，颗粒较大的粉尘由于重力和速度在特殊结构的进气管口的作用下自然沉降而进入灰斗，颗粒较小的粉尘随煤气上升。经过滤袋时，粉尘被阻留在滤袋的外表面，煤气得到净化。净化后的煤气进入净煤气室，由净煤气出气总干管路输入煤气管网。 当荒煤气温度过高或过低（系统温度监测系统控制）时，此时系统将自动关闭荒煤气进气总管上的气动式密封蝶阀，同时打开荒煤气进气总干管路上放散阀组，进行荒煤气放散，荒煤气放散阀组亦可有效控制高炉炉顶压力。 随着过滤过程的不断进行，滤袋上的粉尘越积越多，过滤阻力不断增大（系统压力差压监测系统控制）。当阻力增大（或时间）到壹定值时，电磁脉冲阀启动，进行脉冲喷吹清灰，脉冲清灰的喷吹气体采用氮气（安全），清理的灰尘落入本体锥形灰斗。当本体锥灰斗中的灰尘累积到壹定量（由料位计控制）时，中间卸灰球阀自动启动，灰尘经中间卸灰球阀卸入中间灰斗，大部份的高温灰尘在中间灰中冷却降温，但中间灰斗的灰尘达到壹定的高度（由料位计控制）时，下部的卸灰球阀、星型卸料器自动启动，灰尘经卸料器卸入输灰链运机再将灰尘输送至灰仓，由汽车运出厂区。 但除尘器滤袋破损设系统净煤气出口管道上装有煤气含尘量分析仪，可在线连续检测净煤气含尘量，同时设在各除尘器箱体单元上的差压变送会发差压变化信号能及时准确的发现破损布袋的箱体，维修人可自行关闭对应该除尘器箱体单元进、出气支管上的液动式盲板阀和气动式密封蝶阀，打开该除尘器箱体单元各放散阀，进行煤气入散，然后，打开净煤气室上方的椭圆封头盖更换滤袋。， 1.3工艺系统结构特点 1）每座380m3高炉煤气干法布袋除尘装置是由九个除尘器箱体单元且联组合而成，三座380m3高炉煤气干法布袋除尘装置安置在壹座整体钢结构支架平台上，平台结构紧凑、布局合理、钢耗少经济，既节省了用地面积和空间又稳定、安全、可靠。
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 高炉煤气泄漏现场应急处置措 施(通用版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
高炉煤气泄漏现场应急处置措施(通用版) 一、危险特性 （1）高炉煤气从高炉排出，经过煤气净化系统后的高炉煤气主要成分是：一氧化碳、氮气、二氧化碳、氢气和多种有机物等。其爆炸极限为46％～68％，主要有毒成分为一氧化碳气体。 （2）一氧化碳为无色无味的气体，同时具有毒性，易燃易爆双重危险气体。其爆炸极限为12.5％～74％。一氧化碳比空气轻，当其通过呼吸道进入血液后，与血红蛋白结合形成碳氧血红蛋白，阻碍血液携带氧气的功能，导致人体组织缺氧。 （3）当人呼吸到4000ppm一氧化碳时，几分钟即可死亡；1000～4000ppm，可在13～15分钟引起头疼，眩晕和恶心，10～45分钟可发生昏迷以至死亡；500ppm在20分钟后可引起头痛。 （4）一氧化碳引起人体中毒记基本为急性中毒，按人体吸入数
量多少一般可分为四级： Ⅰ．轻度中毒，出现头疼，头晕，耳鸣，恶心，呕吐，无力。 Ⅱ．中度中毒，出上述症状外，还有皮肤粘膜呈樱红色，脉快，烦躁，步态不稳，中度昏迷。 Ⅲ．重度中毒，深度昏迷，瞳孔缩小，肌张力增强，频繁抽搐，大小便失禁，休克，肺水肿，严重心肌损害。 Ⅳ．窒息死亡。 二、预防与逃生 （1）在煤气重点防范区域，均设有煤气测报探头，不得随便关机，并且每小时必须要记录现场各测点煤气浓度，严格注意煤气作业区域煤气浓度。发现某测点浓度超标立即通知或监护相关人员。 （2）煤气浓度（下文统称浓度），在24ppm以下可长时间作业；40ppm连续工作时间不得超过1小时；80ppm连续工作时间不得超过半小时；160ppm连续工作时间不得超过15-20分钟； （3）若发现该区域煤气浓度长时间（半小时以上）在160ppm 左右或间歇出现500ppm，立即向当班班长或调度报告现场情况，由
300m3高炉出铁场、矿槽及烧结配料 除尘系统设计方案 一、主要设计依据、设计原则、总体目标 1、设计依据 1）与该除尘工程相关工艺流程及设备技术资料 2）《工业窑炉大气污染物排放标准》GB9078-1996 3）《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996 4）《工业企业设计卫生标准》TJ36-79 5）结合我公司多年来对高炉除尘的理论与实践经验 2、设计原则 1）采用先进、可靠、经济、节能且经工业使用证明的技术和设备，改造、配置除尘系统。 2）除尘系统采用长袋低压脉冲除尘器，该设备可不停机运行检修，其运行安全可靠、故障率低、易于操作及检测。 3）除尘管网风速合理、不积灰、磨损少、阻力低、连接合理，设有清灰装置和清灰门、检测口，易于管网清灰调整及检测。各系统所有产尘设备全部密封且不影响生产、检修。 3、总体目标 1）各除尘系统的粉尘捕集率≥95% 2）各除尘系统排放浓度，确保岗位粉尘浓度＜10mg/Nm3 3）各系统、设备运行性能达到设计参数 二、300m3高炉出铁场除尘系统 1、出铁场除尘系统介绍
高炉出铁场除尘主要是解决高炉出铁过程中及高炉开、堵铁口时产生的烟尘。高炉在开、堵铁口时，在高炉内压的作用下，瞬间有一股又黑又浓的烟气溢出；铁水（渣）在流经铁（渣）沟流入铁水罐以及出铁场在进行工艺修补等作业时，也有大量烟气冒出，这些烟气一般情况下在热效应的作用下顺高炉壁向上，从通风天窗和罩棚排出，严重污染大气，损坏炼铁厂的形象，为此，须增设高炉出铁场除尘系统。结合以往高炉出铁场除尘的设计经验，在高炉设一套炉前除尘设施，并采用先进、可靠且已被炼铁厂使用证明确保能达到环保要求的除尘器及其他设备，以控制生产过程中烟尘对出铁场岗位及环境的污染。 2、出铁场烟尘性质 含尘烟气浓度：1.5~3g/Nm 3 烟气化学成份： 烟尘分散度 烟尘堆比重：1.3t/Nm 3 3、出铁场除尘系统工艺流程图 出铁口除尘点 除尘器 风机 电机 卸灰装置 烟囱 汽车运走 大气 4、出铁场除尘系统方案及风量确定 由于出铁口和铁水罐部位产生的烟尘占烟尘总量的绝大部分，是主要产尘点，我们重点对这两个部位的烟尘进行收集；因此铁水沟、铁渣沟等处产生的
1.煤气净化车间 3.1概述 本煤气净化车间是与年产2×96万吨冶金焦的焦炉配套的，煤气处理量为115590 m3/h。其组成为：冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含剩余氨水蒸氨装置）、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段、油库工段。 3.2设计基础数据 3.2.1 净化前煤气中杂质含量 杂质成分NH3H2S HCN 苯 含量g/m3 6 6 1.5 34 3.2.2净化后煤气中杂质含量 杂质成分焦油NH3H2S HCN 苯萘含量g/m30.05 0.05 0.02 0.3 4 0.3 3.2.3产品产率 焦油 3.5%(对干煤) 硫铵0.84%(对干煤) 粗苯 1.0%(对干煤) 3.2.4焦油——符合YB/T5075-93 密度(20?C) 1.15~1.21g/cm3 甲苯不溶物（无水基） 3.5~7% 灰分不大于0.13% 水分不大于4.0%
粘度(E80) 不大于4 3.2.5硫磺: 含硫≥90% 3.2.6硫铵——符合GB535-1995 氮（N）含量（以干基计）≥21.0% 水分（H2O）含量≤0.3% 游离酸H2SO4含量≤0.05% 3.2.7粗苯——符合YB/T5022-93 外观黄色透明液体 密度(20?C) 0.871~0.900g/cm3馏程： 180℃前馏出量（重）不小于93% 水分室温（18~25℃）下目测无可见的不溶解的水 3.3煤气净化工艺流程、特点及主要操作指标 3.3.1冷凝鼓风工段 a)工艺流程 来自焦炉～80?C的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道流至气液分离器，气液分离后的荒煤气由分离器上部出来，进入四台并联操作的横管初冷器上部，在此用32?C的循环水将煤气冷却至～35?C；由横管初冷器下部排出的煤气，进入直冷塔下部，用直冷塔循环水喷洒煤气，将煤气冷却至～22?C；由直冷塔上部排出的煤气，进入三台并联操作的电捕焦油器，捕集煤气中夹带的焦油，再由煤气鼓风机压
高炉煤气的除尘与清洗 一、高炉煤气为什么要进行除尘与清洗？ 从高炉炉顶排出的煤气含尘量在10~40g/m3（标准状态），如果不进行除尘和清洗，这种煤气是没有使用价值的，因为大量含尘的煤气在燃烧时，会将化工焦炉燃烧室格子砖、高炉热风炉蓄热室格子砖及轧钢厂加热炉烧嘴堵塞，同时在长途输送途中，也会造成管道堵塞，冲刷管壁，影响生产。因此必须将煤气含尘量降低到10mg/m3以下。 二、重力除尘器的除尘原理是什么？ 重力除尘器是高炉煤气进行粗除尘的设备。其原理是：利用荒煤气进入除尘器内，煤气流速因中心导入管断面积扩大而降低，并改变煤气流方向，使煤气中大颗粒灰尘在重力和惯性力的作用下与煤气流分离，而沉降到除尘器底部，达到除尘的目的。 三、重力除尘器的直径是根据什么确定的？ 除尘器直径的大小是根据煤气在除尘器内的流速而定的，一般流速不超过0.6~1.0m/s。煤气在除尘器内的速度，必须小于灰尘的沉降速度，灰尘才不会被煤气带走。 据除尘器下部体积和载荷，一般除尘器应满足三天的存灰量，即是除尘器的极限存灰量。 为了不影响除尘器的除尘效率和安全生产，保证高炉稳定顺行，除尘器要经常清灰，而且每天都要清理干净。 三、干法除尘有何特点？ 高炉煤气干法除尘工艺，净化的煤气质量高，含水少，温度高，能保存较多的物理热，有利于能量利用。加之不用水，动力消耗少，又省去污水处理和免除了水污染，是一种节能环保型的新工艺。 四、布袋除尘器干法净化工艺是什么？ 布袋除尘器干法净化工艺是利用布袋除尘器，使高温煤气过滤而获得净煤气的干法除尘。 1、布袋除尘的工作原理：通过箱体进入布袋（滤袋），滤袋以细微的织孔对煤气进行过滤，煤气中的灰尘被粘附在织孔和滤袋壁上，并形成灰膜。灰膜又成为滤膜，煤气通过布袋和滤膜达到良好的净化除尘目的。当灰膜增厚，阻力增大到一定程度时，再进行反吹，吹掉大部灰膜，使阻力减小到最小，再恢
出 铁厂 除 尘 成 套 设 备 技 术 规 格 书 1 、 高 炉 有 关 参 数 ： 高炉有效容积： 450m 利用系数： 3.5t/ m .d 产量: 1575t/d 平均每次冶炼时间：90 分钟 出铁时间： 40min 左右；间隙性出铁 2、高炉出铁场的烟尘特性如下： 1）烟尘浓度： 0.35---8g/标 m 2）烟尘化学成分 7.烟气成分 3、除尘器性能指标 在生产满负荷情况下，设计性能指标: 3 3
1 2 捕集率 ％ 排放浓度 mg/Nm ３ ≥85 出铁口 4、出铁场除尘系统捕集罩形式 出铁口捕集罩形式为上侧吸+上部接受罩 铁水罐口捕集罩----半密闭罩 铁水罐口捕集罩----半密闭罩 5、出铁口烟气温度 135-- 200 ℃ 出铁沟烟气温度 120-- 200 ℃ 铁水罐烟气温度 80-- 120 ℃ 6 系统工艺参数 项目 参数 单 位 数 量 备注 除尘引风机 AL-R215DW 左 45 352000m x5000Pax980r/minx800k W 台 1 温度 110℃ 配变频电动机 Y560-6 型 功率 800kW 电压 10kv 台 1 低压脉冲布袋 除尘器 LLP4700 型 设计处理风量 324450m /h ，过滤 面积 4700m 台 1 埋刮板输送机 GS310 输送量 15 m /h 长度 14840mm 功率 7.5kW 台 2 埋刮板输送机 GS430 输送量 25 m /h 长度 10680mm 功率 7.5kW 台 1 钢丝绳电动葫 芦 CD1 起重量 3t 起升高度 6m 电机功率 4.5/0.4kW 台 1 斗式提升机 输送量 25 m /h 功率 7.5kW 1 3 3 2 3 3 3 ≥95 铁水罐 ＜50 ＜100 GB9078-1996 ＜10 ＜15 《工业企业 卫生标准》 ３ 岗位粉尘 mg/Nm ３ 99．9 ４ 除尘效率 %
焦炉煤气净化技术现状 在2004年国家公布的《焦化准入条件》中，明确规定新建或改造焦炉要同步配套建设煤气净化设施。至2006年底，经国家发改委核准的厂家仅108家，这些家的产能之合仅占当年焦炭总产能的30％左右。还有大量企业未被核准，其主要原因之一就是煤气净化设施配套不完善。煤气净化设施主要包括冷凝鼓风装置、脱硫脱氰装置、氨回收装置及苯回收装置。所谓配套不完善，是指缺某个或某些装置，特别是缺脱硫脱氰装置。 主流工艺技术 我国焦炉煤气净化工艺通过不断引进国外先进技术和创新发展，已经步入世界先进行列；煤气净化工艺已基本涵盖了当今世界上较为先进的各种工艺流程。目前，年产焦炭100万t以上的大型焦化厂全部设有煤气净化系统，对来自炼焦炉的荒煤气进行净化处理，脱除其中的硫化氢、氰化氢、氨、焦油及萘等各种杂质，使之达到国家或行业标准，供给工业或民用用户使用；同时，对化工副产品进行回收利用。 煤气净化工艺采用的主要技术包括：焦炉煤气的冷凝冷却及排送、焦油氨水分离、焦油、萘、硫化氢、氰化氢、氨等杂质的脱除以及粗苯的回收等。 焦炉煤气的冷凝冷却 焦炉煤气的冷凝冷却，即初步冷却，普遍采用了高效横管间冷工艺。其特点是：煤气冷却效率高，除萘效果好；当煤气温度冷却至20～22℃，煤气出口含萘可降至0.5g/m3，不需另设脱萘装置即可满足后续工艺操作需要。
高效横管间冷工艺通常分为二段式或三段式初冷工艺。当上段采用循环冷却水，下段采用低温冷却水对煤气进行冷却时，称为二段式初冷工艺。为回收利用荒煤气的余热，通常在初冷器上部设置余热回收段，即构成三段初冷工艺。采用三段初冷工艺，回收的热量用作冬季采暖或其它工艺装置所需的热源，不仅可以回收利用荒煤气的余热，同时也可节省大量循环冷却水，节能效果显著，应大力倡导采用。 除上述普遍采用的横管间冷工艺外，焦炉煤气的冷凝冷却也可采取先间冷，后直冷的“间直冷工艺”对焦炉煤气进行冷却。间直冷工艺的优点在于煤气在通过直冷塔冷却的同时，可对煤气中夹带的煤粉进行洗涤、净化，使去后续装置的煤气更加洁净；缺点是工艺流程较长，运行费用高，脱萘效果差，一般需单独设置后续脱萘装置。 焦炉煤气的排送 焦炉煤气的排送由煤气鼓风机完成。从焦炉来的荒煤气经初冷工艺冷凝冷却后，通常经电捕焦油器（当电捕设在负压侧）进入煤气鼓风机，由煤气鼓风机加压后，送至后续装置。 目前，国内焦化厂煤气鼓风机较多采用电动离心式煤气鼓风机，其流量调节通常采用液力偶合器调速、电机变频调速或鼓风机前导向技术完成上述三种煤气鼓风机流量调节技术均可根据煤气输送负荷的变化，对煤气流量进行自动调节、降低鼓风机的电能消耗、降低运行费用；其中，变频技术由于技术成熟，节能效果显著，在工业生产中应用广泛，因此值得广泛采用。 除电动煤气鼓风机外，蒸汽透平驱动的煤气鼓风机在国内外煤气排送工艺中也常采用。由于同电动鼓风机相比，汽动鼓风机具有能源利用率更高，更加节能
新1#高炉建设施工 方案名称：重力除尘器制作安装方案批准：建设部审： 审核：甲方审： 监理审：时间： 编制： 西北创业建设有限公司
新1#高炉工程重力除尘器制作安装方案 1工程概况 新1#高炉建设工程是包钢（集团）公司三体系重点工程之一，其中重力除尘系统又是高炉系统一个重要组成部分。如下图所示： 0°18 °（1） 先期准备工作不足，设计制作较晚，导致施工工期紧。
（2）工程施工量大。 （3）施工场地不足。 为了优质、高效地进行重力除尘器的施工，特编制此方案。
2工程量汇总 3制作 3.1罐体材质 罐体先用16mm，其碳硅锰及磷硫的含量应条例国标GB6654的规定。罐体表面及断口上，不准有影响加工和使用的缺陷。如气泡、结疤、裂纹、夹杂、分层折叠及白点等，表面锈蚀麻点或侧痕的深度不得超过厚度正负公差值的一半。 3.2焊条及焊接方法 本设计罐体选用16mm钢，所以应采用与此相适应的匹配焊条、焊丝、焊药（焊条采用E50系列焊条）以及焊接工艺的技术要求（如：预热退火、焊接方法等）。 3.3罐体焊接、制作、安装要求 3.3.1罐体横焊缝现场焊接采用手工电弧焊接。
3.3.2焊接后应进行局部退火。 3.3.3壳体以向相邻焊缝应相互错开。其间距不得小于200mm。外壳开也与纵横对接焊缝应尽可能错开。若错不开，应对开孔周围1.5倍孔径范围口焊缝进行探伤。 3.4壳体按整圈出厂，带与带之间打出明确的分度线，做好标记。 3.5带与带之间焊接吊装鼻子，以壳体内径作为定位尺寸。 3.6罐体制作允许偏差如下表 3.7对罐体分带的要求 按照图纸外壳体共分21带，内壳体分15带根据我们所拟订的安装程序必须在以下各带进行分段。如图3，图4，图5。如果进行二次设计，则分段位置进行调整。 外壳体：①8带与9带之间分开。内壳体：①7带与8带之间分开。 ②13带与14带之间分开。②10带与11带之间分开。 ③20带与21带之间分开。