高炉煤气处理系统
一．煤气处理包括：（1）除尘；（2）脱水。
二．煤气除尘设备及原理
（1）除尘流程
a.除尘的原因及目的；
高炉冶炼过程中，从炉顶排出大量煤气，其中含有CO、H2、CH4等可燃气体，可以作为热风炉、焦炉、加热炉等的燃料。但是由高炉炉顶排出的煤气温度为150～300oC,标态含有粉尘约40～100 g/m3。如果直接使用，会堵塞管道，并且会
引起热风炉和燃烧器等耐火砖衬的侵蚀破坏。因此，高炉煤
气必须除尘后才能作为燃料使用。
b.煤气除尘设备：湿法除尘、干法除尘。
湿法除尘：
干法除尘：
干法除尘有两种，一种是用耐热尼龙布袋除尘器，另一种是干式电除尘器。
（2）设备
a.粗除尘设备：重力除尘器、旋风除尘器
重力除尘器：
利用自身的重力使尘粒从烟尘中沉降分离的装置。
重力除尘器除尘原理是突然降低气流流速和改变流向，较大颗粒的灰尘在重力和惯性力作用下，与气分离，沉降到除尘器锥底部分。属于粗除尘。
重力除尘器上部设遮断阀，电动卷扬开启，重力除尘器下部设排灰装置。
重力除尘器是借助于粉尘的重力沉降，将粉尘从气体中分离出来的设备。粉尘靠重力沉降的过程是烟气从水平方向进入重力沉降设备，在重力的作用下，粉尘粒子逐渐沉降下来，而气体沿水平方向继续前进，从而达到除尘的目的。
在重力除尘设备中，气体流动的速度越低，越有利用沉降细小的粉尘，越有利于提高除尘效率。因此，一般控制气体的流动速度为1—2m ／s ，除尘效率为40％一60％。倘若速度太低，则设备相对庞大，投资费用增高，也是不可取的。在气体流速基本固定的情况下，重力除尘器设计得越长，越有利于提高除尘效率，但通常不宜超过10m 长。
旋风除尘器：
除尘机理是使含尘气流作旋转运动，借助于离心力降尘粒从气流中分离并捕集于器壁，再借助重力作用使尘粒落入灰斗。
影响除尘效率的因素
1、进气口
旋风除尘器的进气口是形成旋转气流的关键部件，是影响除尘效率和压力损失的主要因素。切向进气的进口面积对除尘器有很大的影响，进气口面积相对于筒体断面小时，进人除尘器的气流切线速度大，有利于粉尘的分离。
2、圆筒体直径和高度
圆筒体直径是构成旋风除尘器的最基本尺寸。旋转气流的切向速度对粉尘产生的离心力与圆筒体直径成反比，在相同的切线速度下，简体直径D 越小，气流的旋转半径越小，粒子受到的离心力越大，尘粒越容易被捕集。
因此，应适当选择较小的圆筒体直径，但若简体直径选择过小，器壁与排
气管太近，粒子又容易逃逸;筒体直径太小还容易引起堵塞，尤其是对于粘性物料。当处理风量较大时，因筒体直径小处理含尘风量有限，可采用几
台旋风除尘器并联运行的方法解决。并联运行处理的风量为各除尘器处理
风量之和，阻力仅为单个除尘器在处理它所承担的那部分风量的阻力。但
并联使用制造比较复杂，所需材料也较多，气体易在进口处被阻挡而增大
阻力，因此，并联使用时台数不宜过多。筒体总高度是指除尘器圆筒体和
锥筒体两部分高度之和。增加筒体总高度，可增加气流在除尘器内的旋转
圈数，使含尘气流中的粉尘与气流分离的机会增多，但筒体总高度增加，
外旋流中向心力的径向速度使部分细小粉尘进入内旋流的机会也随之增加，从而又降低除尘效率。筒体总高度一般以4倍的圆筒体直径为宜，锥筒体
部分，由于其半径不断减小，气流的切向速度不断增加，粉尘到达外壁的
距离也不断减小，除尘效果比圆筒体部分好。因此，在筒体总高度一定的
情况下，适当增加锥筒体部分的高度，有利提高除尘效率，一般圆筒体部
分的高度为其直径的1.5倍，锥筒体高度为圆筒体直径的2.5倍时，可获
得较为理想的除尘效率。
3、排气管直径和深度
排风管的直径和插入深度对旋风除尘器除尘效率影响较大。排风管直
径必须选择一个合适的值，排风管直径减小，可减小内旋流的旋转范围，
粉尘不易从排风管排出，有利提高除尘效率，但同时出风口速度增加，阻
力损失增大;若增大排风管直径，虽阻力损失可明显减小，但由于排风管与圆筒体管壁太近，易形成内、外旋流“短路”现象，使外旋流中部分未被
清除的粉尘直接混入排风管中排出，从而降低除尘效率。一般认为排风管
直径为圆筒体直径的0.5~0.6倍为宜。排风管插入过浅，易造成进风口含
尘气流直接进入排风管，影响除尘效率;排风管插入深，易增加气流与管壁的摩擦面，使其阻力损失增大，同时，使排风管与锥筒体底部距离缩短，
增加灰尘二次返混排出的机会。排风管插入深度一般以略低于进风口底部
的位置为宜。由于旋风除尘器单位耗钢量比较大，因此在设计方案上比较好的方法是从筒身上部向下材料由厚向薄逐渐！
b.半精细除尘设备：洗涤塔、溢流文氏管
洗涤塔：
溢流文氏管：
概念
溢流文氏管是由文氏管发展而来的。它在低喉口流速和低压头损失的情况下不仅可以部分地除去煤气的灰尘，而且可以有效地冷却的一种管道装置。
[1]
优点
在众多高炉上已经采用溢流文氏管代替洗涤塔作为半精细除尘设备，效果很好。
结构
它是由煤气入口管、溢流水箱、收缩管、喉口和扩张管等几部分组成。溢流水箱是避免灰尘在干湿交接面集聚，防止喉口堵塞的必备措施。
溢流水箱的水不断沿溢流口流入收缩段，以保证收缩段至喉口不断地有一层水膜.防止灰尘堵塞。
工作原理
当煤气以高速通过喉时，与净化煤气的用水发生剧烈的冲击，使水雾化而与煤气充分接触，两者进行热交换后，煤气温度降低；同时，细颗粒的水使煤气中所带灰尘湿润而彼此凝聚沉降后，随水排除，以达到净化煤气的效果。
c.精细除尘设备：文氏管、布袋除尘器、电除尘器
文氏管：
文氏管作为高炉煤气精细除尘设备广泛被采用。只要是有足够的压力，文氏管完全可以把煤气含尘净化到20mg/m(标准状态）以下。它由收缩管、喉口和扩张管等部分组成。一般在收缩管前设有两层喷水管，在收缩管中心设有一个喷嘴。
布袋除尘器：
布袋除尘器
布袋除尘器是一种干式除尘装置，也称过滤式除尘器（袋式除尘器），它是利用纤维编织物制作的袋式过滤元件来捕集含尘气体中固体颗粒物的除尘装置，其作用原理是尘粉在通过滤布纤维时因惯性作用与纤维接触而被拦截，滤袋上收集的粉尘定期通过清灰装置清除并落入灰斗，再通过出灰系统排出。
布袋除尘器的组成
主要由上部箱体、中部箱体、下部箱体（灰斗）、清灰系统和排灰机构等部分组成。
布袋除尘器设计原则
布袋除尘器设计原则
（1）遵照国家规定的相关排放标准、室内卫生标准和实际可能，来确定所要求的除尘效率和排放浓度。
（2）根据粉尘的特点（粉尘含量、粒度、黏度等）确定烟气在除尘设备内的流速、所需的过滤面积，、滤料和除尘设备清灰方式。
（3）根据烟气的特性（温度、湿度、露点、压力等）确定设备的结构形式、材料选择，以及输排灰等主要措施。
(4)根据电气控制和安全生产的要求，确定所有内部构件之间的距离，并使其距离始终保持符合气体流动规律的要求。
（5）设备的结构、主要部件必须考虑到制造、运输和现场施工的可能性，大型布袋除尘器要有解体方案，对主要部件必须明确提出主要技术要
求和施工安装程序，确保施工安装质量。
（6）在满足工艺生产使用的条件下，所需单位烟气量的设备投资应尽量少，运行费用低，节约能源，辅助设备及数得上配置应保证除尘器主体
设备运行可靠，配置合理，维护方便。东莞天明环保公司8年来就是采用
这一设计原则为很多大型企业解决了粉尘的问题。
备注（布袋除尘器的选择注意事项）：1.处理气体量的计算 2、过滤
风速的选取 3、过滤面积的确定 4、阻力计算
布袋除尘器的滤料
布袋除尘器除尘效果的优劣与多种因素有关，但主要取决于滤料。布
袋除尘器的滤料就是合成纤维、天然纤维或玻璃纤维织成的布或毡。根据
需要再把布或毡缝成圆筒或扁平形滤袋。根据烟气性质，选择出适合于应
用条件的滤料。通常，在烟气温度低于120℃，要求滤料具有耐酸性和耐久性的情况下，常选用涤纶绒布和涤纶针刺毡；在处理高温烟气(<250℃)时，主要选用石墨化玻璃丝布；在某些特殊情况下，选用炭素纤维滤料等。在
需要煤铁石工况下还需要防爆防静电处理,那除尘布袋布袋就要选择防静
电丝的滤料.
脉冲单机布袋除尘器图册(2张)
布袋除尘器运行中控制烟气通过滤料的速度(称为过滤速度)颇为重要。一般取过滤速度为0．5—2m/min，对于大于0．1µm的微粒效率可达99%以上，设备阻力损失约为980—I470Pa 。
布袋除尘器滤袋日常维护
1. 正常运行过程中，建议每小时记录一次除尘室压差及除尘室入口温度。如有异常情况发生，应立即采取措施，加以解决。
2. 定期检查除尘器各电、气元件是否运转正常；定期检查气动元件用压缩空气质量，确保压缩空气干燥清洁。
3. 每工作班必须检查一次除尘器灰斗排灰情况，确保灰斗积灰不超过灰斗1/3高度。
4. 应随时监视排放情况，如发现烟囱冒灰，说明烟气短路，有掉袋或破袋现象出现，应及时查明并作出处理。
5. 经常检查脉冲用压缩空气的压力；确保除尘器清灰压力在标准范围内。
6. 定期对脉冲喷吹管的位置进行检查及必要的维护，避免由于脉冲喷吹管松动、走位、连接脱落而造成脉冲喷嘴中心与滤袋孔中心相偏差，导
致滤袋损坏。
7. 经常检查除尘器各分室管道是否有粉尘堵塞现象，以及烟气挡板是否运行完好。
8. 经常检查除尘器分隔室门的密封情况，确保所有密封条件良好，不会有泄漏存在。
9. 一旦发现有滤袋破损，必须及时更换滤袋或封塞处理并记录该位置。布袋除尘器分类
1、按滤袋的形状分为：扁形袋（梯形及平板形）和圆形袋（圆筒形）。
布袋除尘器
2、按进出风方式分为：下进风上出风及上进风下出风和直流式（只限于板状扁袋）。
3、按袋的过滤方式分为：外滤式及内滤式。
例如：脉冲喷吹布袋除尘器、机械振打清灰布袋除尘器、回转反吹风
扁布袋除尘器、旁插扁布袋除尘器。
影响布袋除尘器的主要寿命
1.布袋除尘器的品种使用不当；
2..除尘器布袋的品质；
3.过滤气速；
4. 粉尘负载，粉尘成份，粉尘特性。
5. 清洗方法；清洗频率；系统开机、停机次数;以及相关的维护工作。除尘布袋的堵塞
布袋发生堵塞时，使阻力增高，可由压差计的读数增大表现出来。布袋堵塞是引起布袋磨损、穿孔、脱落等现象的主要原因。
引起除尘布袋堵塞的原因，按下表进行检查并维修。一般采取下列措施：
①暂时地加强清灰，以消除布袋的堵塞；
②部分或全部更换布袋；
③调整安装和运行条件。
一、概述
高炉布袋除尘器是在总结目前国内各高炉煤气净化非标布袋除尘器的基础上加以改进的一种新型高效布袋除尘器，也可用于其他正压运行的易燃易爆气体的除尘净化系统。该除尘器的结构为焊接整体式，即箱体，进出风管，灰斗，放散管等为一体。整体式气密行好，无泄漏，安全可靠，从而保护了大气环境及工作人员的人身安全，设备在出厂前均严格进行压力试验与气密性试验，并设有防暴阀，放散管。
二、工作原理
高炉布袋除尘器经初步分离（粗净）后的煤气，由除尘器箱体的下端进气口进入箱体，较大的尘粒靠自重自然将落到灰斗内，较小及微粒弥散于过滤室滤袋间空隙，从而被阻留在滤袋表面，经过滤后的清净煤气由管网送用户。除尘器随着过滤工况的进行，粉尘滤附于布袋表面增多，滤袋阻力逐渐增加，当滤袋阻力值达到上限时，可由系统控制自动开启净煤气
反吹阀，将净煤气送入静压箱进行反吹滤袋，使滤袋由吸瘪状态变成膨胀状态，使吸附在滤袋外表面的粉尘抖落到箱体下部的灰斗内，灰斗内的粉尘经排灰阀排出。当滤袋阻力值达到下限时，由控制系统自动关闭净煤气反吹阀，停止反吹清灰，除尘器又投入净化过滤运行。
三、维护与检修
1、灰斗不得积会太多（防止堵塞），应定时排灰。
2、定期检查自动反吹控制系统，防止故障。
3、定期检查滤袋，发现破损应及时更换。
4、检修时应将除尘器内的残余煤气排净，以防煤气中毒。
电除尘器：
它的工作原理是烟气通过电除尘器主体结构前的烟道时，使其烟尘带正电荷，然后烟气进入设置多层阴极板的电除尘器通道。由于带正电荷烟尘与阴极电板的相互吸附作用，使烟气中的颗粒烟尘吸附在阴极上，定时打击阴极板，使具有一定厚度的烟尘在自重和振动的双重作用下跌落在电除尘器结构下方的灰斗中，从而达到清除烟气中的烟尘的目的。（图解）
评价煤气除尘设备的主要指标：
1. 生产能力
指单位时间处理的煤气量，一般用每小时所通过的标准状态的煤气体积流量来表示。
2. 除尘效率
指标准状态下单位体积的煤气通过除尘设备后所捕集下来的灰尘重量占除尘前所含灰尘重量的百分数
式中
——除尘效率，%；
m 1、m 2——分别为入口和出口煤气标态含尘量，g/m 3
3. 压力降
指煤气压力能在除尘设备内的损失，以入口和出口的压力差表示。
4. 水的消耗和电能消耗
水、电消耗一般以每处理1000m 3标态煤气所消耗的水量和电量表示。
对煤气除尘的要求是生产能力大、除尘效率高、压力损失小、耗水量和耗电量低、密封性好等。
三． 脱水器结构及原理
1. 重力式脱水器 %100121?-=m m m ηη
工作原理：
气流进入脱水器后，由于气流流速和方向的突然改变，气流中吸附有尘泥的水滴在重力和惯性力作用下沉降，与气流分离。
特点：结构简单，不易堵塞，但脱泥、脱水的效率不高。
安装在文氏管后。
2.挡板式脱水器
工作原理：
煤气从切线方向进入后，经曲折挡板回路，尘泥在离心力和重力作用下与挡板、器壁接触被吸附在挡板和器壁上、积聚并向下流动而被除去。
3.填料式脱水器
脱水原理：
靠煤气流中的水滴与填料相撞失去动能，从而使水滴与气流分离。
设二层填料——塑料环，每层厚0.5m，每层塑料环层压力损失为0.5KPa。
作为最后一级脱水设备，脱水效率为85％。
四．煤气除尘系统附属设备
1.煤气粗管道
2.煤气遮断阀
3.煤气切断阀
4.煤气放散阀
5.调压阀组
五．煤气处理过程
流程图：
实际过程图：
一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘 高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类，目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘，而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少。 高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。是国家大力推广的清洁生产技术。 1、工艺流程与设备 1.1系统组成 1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置（包括大灰仓）、荒净煤气管路、阀门及检修设施、综 合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成。 2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置，有热管换热器和管式换热器两类， 应优先选用热管式换热器。 1.2过滤面积 1 根据煤气量（含煤气湿分，以下同）和所确定的滤速计算过滤面积 计算公式： V 60Q F = 其中 F ——有效过滤面积 m 2 Q ——煤气流量m 3/h （工况状态） V ——工况滤速 m/min 2 工况流量。 在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量。以标准状态流量乘以工况系数即为工况流量。 3工况系数 工况体积（或流量）和标况体积（或流量）之比称为工况系数，用η表示。 计算公式： ()()0 000P P P T t T Q Q ++==η 其中 η——工况系数 Q 0——标准状态煤气流量m 3/h Q ——工况状态煤气流量m 3/h T 0——标准状态0℃时的绝对温度273K t —— 布袋除尘的煤气温度℃ P —— 煤气压力（表压）MPa P 0——标准状态一个工程大气压，为0.1 MPa
（冶金行业）钢铁厂高炉煤气净化用滤料介绍
钢铁厂高炉煤气净化用滤料的选取和确定 ——博格过滤材料专题介绍系列之四 一、应用领域 1、钢铁厂高炉煤气净化袋式除尘器 二、博格推荐 1、氟美斯?（FMS?）复合耐高温过滤材料； 三、产品性能分析和比较 （壹）概况 高炉煤气是冶金系统壹种重要的二次能源，占钢铁联合企业总能耗的10－20%。目前，高炉煤气已成为热风炉、焦炉、轧钢加热炉（和高热值染料混烧）和中低压高炉的主要燃料煤气。 由于高炉煤气热值低，有剧毒、爆炸范围宽，可利用程度较小，同时钢铁联合企业的副产品高炉煤气量壹般较大。煤气在各冶金企业普遍存在放散问题，壹方面造成能源浪费；另壹方面引起污染环境，因此如何合理经济的利用高炉煤气，成为冶金系统的壹大攻关课题。 同时，由于高炉煤气中的含尘量较大，不易直接进入煤气管网使用，必须通过工艺净化除尘后，降低高炉煤气的含尘量，壹般要求煤气的含尘量小于10mg/Nm3时，才能保证关联设备的正常使用。目前在高炉煤气的治理中壹般采用湿法净化工艺，主要是通过煤气洗涤塔及文氏管湿式除尘器进行净化，但同高炉煤气干法净化脉冲袋式除尘器相比，仍存在系统流程复杂、投资费用大、耗水量及能量损耗大、二次污染严重等特点，因此在国外高炉煤气应用干法净化脉冲袋式除尘设备得到了迅速发展。 随着布袋除尘技术和滤料的不断开发，在高炉煤气干法净化中运用布袋除尘设备，由于其克服了干式电除尘器缺点，且投资较省，因此在世界各国得到广泛的应用和推广，特别是在中小型高炉（≤1000m3）上得到了推广，目前世界上已有超过500台的脉冲布袋除尘器用于高炉煤气的干法净化，其中最大的处理烟气量达到100万m3/h。 （二）氟美斯?（FMS?）针刺毡的性能优点 1、概况 我国的炼铁高炉煤气布袋除尘器工艺从1974年开始起步，随着除尘器技术的发展，过滤材料从玻璃纤维布、玻璃纤维针刺毡、METAMAX针刺毡发展到当下大多数使用氟美斯?（FMS?）复合耐高温过滤材料产品，市场对针刺过滤毡的需求连年大幅增长，也推动了针刺过滤毡这壹新兴行业的快速发展。从产
最新整理高炉煤气干法布袋除尘技术 我国高炉煤气干法布袋除尘技术历经30多年的应用与发展，已日趋成熟，并在众多中小高炉上推广使用。同时，近几年我国材也取得了长足的进步，纤维与超细玻璃纤维复合的耐高温针刺毡不仅强度提高、使用寿命延长，而且使用温度提高，可耐260摄氏度左右的高温，为高炉煤气干法布袋除尘打下了坚实的基础，加之采用PLC自动化控制系统，使氮气脉冲喷吹清灰及卸灰、输灰均能按程序自动控制，有效地促进了高炉煤气干法布袋除尘技术水平的提升。 中小高炉干法布袋的成功使用，为大型高炉上采用干法布袋奠定了基础。但是，大型高炉煤气发生量多，如还采用中小高炉干法除尘的箱体大小规格，要达到同样的过滤效率，势必要成倍增加箱体数量，导致整个干法的故障点增多，占地面积大大增加。采取这种设计思路，其可靠性降低，远不能满足大型高炉的需要，影响其正常运行，导致介质的失衡，造成巨大损失。 为清除大高炉干法除尘的障碍，瑞帆在干法除尘工艺、设备、关键配套件、输灰系统等方面做了系统深入的研究，通过大量的论证，增加单箱体过滤面积，将大直径箱体（直径5.2米以上）引入到高炉煤气干法除尘器中，并采用6米直径箱体，为干法除尘系统在大型高炉上应用和推广奠定了基础。 大型高炉干法除尘的经济分析 包钢4号高炉有效容积2200立方米，属深炉缸矮胖型高炉，高炉煤气发生量平均为38万立方米/小时，高炉炉顶压力正常为0.xxxx化采用湿法两级文氏管系统。20xx年，该高炉上马了干法布袋除尘系统，至今两年多运行稳定，各项技术指标均达到或超过设计标准，成为国内20xx立方米以上高炉配备煤气干法除尘的首创。 高炉煤气除尘系统湿法除尘改为干法布袋除尘后，高炉生产平稳，除尘系统运行稳定，满足实际工况的需要。与湿法相比，干法除尘使TRT（高炉煤气余压透平发电）装置年发电量增加2xxx万千瓦时，将高炉煤气热能的温度提高100摄氏度，压力的利用率提高60%。同时，因减少高炉修风次数从而每年可增产7700吨，年减排二氧化碳6xxxx200立方米高炉为例，其干法除尘系统投产后，可大幅度节约浊环水水费，节省检修维护费用，节约新水60吨/年。同时，除尘方式的改变，使干法除尘煤气热效率大大提高，干法除尘对于配套的TRT余压发电系
山西建帮集团铸造有限公司二号高炉 小车进料、出铁口、原料皮带卸料仓及车载卸料斗 除尘装置 除 尘 方 案 单位名称： 地址： 电话：
一、概况 根据我单位现场考察： 1、原料皮带长廊5个输送卸料时扬尘量及扬尘面积。 2、2台料仓卸料车载扬尘量及扬尘面积、2个扬尘点。 3、小车进料扬尘量及面积。 4、根据现场一条长廊皮带，全长约30米加小车进料计36米，如 果皮带长廊封闭运行，那么影响了现在生产工艺，不利于维修 机料斗疏通。 二、设计方案 我单位技术人员经过现场的观察，交流和甲方现场工作人员的反应情况和研究，结合本现场工况，2台料仓及小车进料，5个料库卸料配一根负压风管，每个扬尘点增设一台电动控风阀。出铁口另配一根负压风管。 1、采用技术先进、质量可靠地长袋低压脉冲袋式除尘器。 2、精心设计、优化除尘方案，合理减少项目投资和运行费用。 3、除尘设施的设置不影响工艺生产操作和设备维护及检修。 4、在保证除尘器效果和技术水平的前提下，尽可能减少占地 面积，节能，高效的优化操作。 5、设备必要的梯子、平台、栏杆、安全平台及吸尘罩等除尘 器配套设施。 三、设计内容与范围 1、袋式除尘设备及除尘设备管道，电动控风阀的布置设计。
2、除尘系统配套的电气、计量、自动控制系统的设计。 3、风机、控制柜、管道支架、烟囱等设计。 4、除尘系统供电部分由贵单位输送到除尘设备操作室内。 5‘除尘下来的粉尘由贵厂自行处理。 四、通风除尘 1、设计依据 《大气污染综合排放标准》GB16297-1996 《工业企业设计卫生标准》TJ36-79 《工业与民用设备电力装置设计规范》GBJ55-83 2、除尘系统工艺流程： 五、治理对象 小车进料口、出铁口、原料皮带卸料、车载卸料斗在运行过程中产生的大量矿尘，浓度大、矿尘粒度细，随卸料的压力，四处喷杨，形成了一个长方形的尘带，因而这四处飘扬的矿尘，将作为治理对象。出铁口：烟尘大、温度高，烟尘不能及时散开，影响工人操作的视角
高炉煤气处理系统 一．煤气处理包括：（1）除尘；（2）脱水。 二．煤气除尘设备及原理 （1）除尘流程 a.除尘的原因及目的； 高炉冶炼过程中，从炉顶排出大量煤气，其中含有CO、H2、CH4等可燃气体，可以作为热风炉、焦炉、加热炉等的燃料。但是由高炉炉顶排出的煤气温度为150～300oC,标态含有粉尘约40～100 g/m3。如果直接使用，会堵塞管道，并且会 引起热风炉和燃烧器等耐火砖衬的侵蚀破坏。因此，高炉煤 气必须除尘后才能作为燃料使用。 b.煤气除尘设备：湿法除尘、干法除尘。
湿法除尘： 干法除尘： 干法除尘有两种，一种是用耐热尼龙布袋除尘器，另一种是干式电除尘器。 （2）设备 a.粗除尘设备：重力除尘器、旋风除尘器 重力除尘器：
利用自身的重力使尘粒从烟尘中沉降分离的装置。 重力除尘器除尘原理是突然降低气流流速和改变流向，较大颗粒的灰尘在重力和惯性力作用下，与气分离，沉降到除尘器锥底部分。属于粗除尘。 重力除尘器上部设遮断阀，电动卷扬开启，重力除尘器下部设排灰装置。 重力除尘器是借助于粉尘的重力沉降，将粉尘从气体中分离出来的设备。粉尘靠重力沉降的过程是烟气从水平方向进入重力沉降设备，在重力的作用下，粉尘粒子逐渐沉降下来，而气体沿水平方向继续前进，从而达到除尘的目的。 在重力除尘设备中，气体流动的速度越低，越有利用沉降细小的粉尘，越有利于提高除尘效率。因此，一般控制气体的流动速度为1—2m／s，除尘效率为40％一60％。倘若速度太低，则设备相对庞大，投资费用增高，也是不可取的。在气体流速基本固定的情况下，重力除尘器设计得越长，越有利于提高除尘效率，但通常不宜超过10m长。 旋风除尘器：
高炉煤气几种综合利用方法的比较 摘要：炼铁高炉煤气可以在净化后先安装TRT发电；或在高炉鼓风机末端安装BPRT节电，然后再供本企业中其它用户使用。如有富余煤气可以进行发电或用蒸汽轮机代替大功率电动机直拖高炉鼓风机、制氧空压机等设备运行。本文论述了这四种节能减排措施的优缺点，一次性投资的比较及长期效益的优劣。结论是…… 关键词：高炉煤气、TRT、BPRT、燃气锅炉、发电、汽轮机直拖大功率设备。 钢铁企业中炼铁高炉要产生大量煤气，这些高炉煤气通过重力除尘器、干法或湿法二次除尘后成为净煤气（含尘量一般＜8mg/Nm3）。除高炉自身烧热风炉使用一部分（约煤气总量的45%左右）外，其余55%左右的净煤气经管道输送给钢铁厂其他用户使用。一般用于烧结机；白灰窑；炼钢的再线、离线烤包器、混铁炉；轧钢的加热炉或均热炉；炼铁的烤包器等。 现代化的大中型高炉一般都采用高压炉顶操作手段。煤气压力一般都超过150Kpa，而下游用户使用的煤气压力一般要求在20 Kpa以下。这就需要经过调压阀组调节炉顶煤气压力及下游用户的煤气压力。自从发明了TRT（利用高炉炉顶煤气压力能和潜热能通过透平机带动发电机发电）及BPRT（利用高炉炉顶煤气压力能和潜热能在高炉鼓风机末端同轴安装透平机及增速离合器节电）以后，一般炼铁厂都采用了这两种装置来达到节能之目的。 这两种装置都不减少煤气量，而且都能代替调压阀组的调压作用，炉顶压力的稳定性远远超过调压阀组所能达到的稳定性，更有利于高炉操作。 那么这种两方法哪个更好一些呢？我们分别分析、论述一下： 一、TRT TRT发电功率计算公式如下： k-1 ----- k Q×Cp×Tin×(1-ε )×fd×ηt×ηg N=-----------------------------------------------------------------KW 860 式中：N：发电机功率（KW）
前言 XXXX炼铁厂对1#、5#高炉出铁场及矿槽除尘系统改造，使出铁场及矿槽系统生产过程中产生的粉尘得到有效控制，做到达标排放，我所受XXXX炼铁厂委托进行方案设计，结合1#、5#高炉炉前工况、作业制度、现场布置情况特编制两套方案供公司领导参考。方案一、1#、5#高炉出铁场共用一套除尘系统，1#、5#高炉矿槽共用一套除尘系统；方案二、1#高炉出铁场及1#高炉矿槽共用一套除尘系统，5#高炉出铁场及5#高炉矿槽共用一套除尘系统。 本方案在编制过程中受到XXXX各部门的大力支持，在此表示衷心的感谢！ 编制人员： xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx
原始资料 1.电源：电源频率：50Hz； 2.风象资料 环境温度：最低 -12℃， 最高40.1℃； 相对湿度：≤70%； 大气压：冬季764 mmHg，夏季747 mmHg； 风：冬季主导风向西南，平均风速 2m/s； 夏季主导风向西北，平均风速 3m/s； 3.高炉资料 1)出铁场烟尘（气）气特性（参考6#高炉数据） 0.3% 0.2% 0.18% 5~10μ10~20μ20~50μ 19% 33% 22% 真比重 2)1#、5#高炉主要工艺参数 1#、5#高炉主要工艺参数
2 高炉利用系数 3 出铁时间 3)矿槽系统粉尘特性（参考6#高炉数据） 4) 1#、5#高炉槽下矿仓分配情况：1#高炉共11个仓，其中4个烧 结矿仓，4个球团矿仓，2个焦丁仓，1个块矿仓；5#高炉共11个仓，其中4个烧结矿仓，4个球团矿仓，2个焦丁仓。正常生产时，1#、5#高炉均有4个仓同时下料。 5) 1#高炉槽下成品皮带宽为1000mm，5#高炉槽下成品皮带宽为 800mm，速度均为1.6m/s；振动筛：均为1200×1200；1#、5#高炉槽下返矿皮带宽为500mm，速度为1.2 m/s。 6) 5#高炉槽上共有2条皮带（带卸料小车）。 设计依据 1. XXXX提供的原始资料。 2.《冶金工业环境保护设计规定》（YB9066—95）；
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 高炉煤气除尘岗位安全规程(通 用版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
高炉煤气除尘岗位安全规程(通用版) （1）上岗前工作要求： ①上岗前人员要按规定穿戴好工作服、安全帽、劳保皮鞋、皮手套；帽带、袖口必须系好。 ②检查便携式煤气报警仪，固定式煤气报警器，现场煤气探头使用正常。 ③煤气区域应有明显的警示标志，标识保持好清洁。严禁烟火，严禁堆放易燃易爆物品。 ④煤气设施严禁有泄露煤气现象，各种承压管道、介质管道防跑冒滴漏。 ⑤布袋除尘平台及走道应经常清扫，不准堆放任何物品占用通道。 ⑥岗位所有人员须知煤气常识及煤气中毒急救知识和应采取的
措施，会使用检测仪和空气呼吸器等防护用品。 ⑦其他岗位进入煤气区域，必须进行出入登记。 ⑧到现场工作必须两人以上并佩带CO报警仪，要观察风向，严禁正对煤气设备薄弱部位（补偿器、泄爆孔），行走、检漏、检查、处理煤气设备故障时，应站在上风口，带煤气作业必须佩带空气呼吸器。 （2）布袋除尘日常安全操作要求： ①检修工具应用铜制和橡胶制品，铁制工具应涂上润滑油后使用，防止火星产生，引起火灾或爆炸；如有煤气泄露并有燃烧或爆炸的可能时，立即封锁现场，40米外设设立明显警示标志，未经煤气主管人员同意，任何人不的进入。 ②高炉悬料排风及炉顶压力不正常时，禁止放灰，并及时与高炉值班工长取得联系，禁止反吹和卸灰同时进行，布袋除尘灰仓灰量观测孔需加装防护设施，灰仓上部不允许有积灰等杂物。 ③除尘箱体各层平台上下走梯手抓稳，脚踏牢避免滑到摔碰伤，通道严禁堆放、遗弃任何物品，防止坠落伤人，也不准占用安全通
高炉煤气放散简介 一、概述 在冶金企业钢铁公司炼铁是钢厂生产的第一步，目前，我国有400m3，1000m3，2000m3等炼铁高炉，在炼铁副产品高炉煤气，供给炼铁、炼钢、砸钢、焦化、烧结等使用，当高炉煤气供大于求时，高炉煤气管网压力，会骤然上升，此时必须对高炉煤气管网进行放散，并点燃，所以高炉煤气放散时，煤气系统的重要设施，确保煤气系统压力稳定，安全。 二、高卢煤气放散点火装置工艺简介： ①高炉煤气属于低热值煤气，其热值在700-800大卡，直接点火比较困难，一般使用长明灯，点火在放散流量大时，还要进行伴烧，确保放散燃烧的稳定。 ②高炉煤气点火方式：a、以高热值燃气如天然气、乙炔气、丙烷气、焦炉煤气等作为点火介质。b、为节约高热值煤气的使用西安嘉华热工设备有限公司开发研制了等离子点火器进行点火。c、使用催化剂降低高炉煤气反应的活化能激发可燃气体分子的碰撞，促进氧化反应进行，使用高炉煤气进行催化点火伴烧。 ③高炉煤气点火过程：在高炉煤气放散管顶部的火炬燃烧器，均匀布置量至4个长明灯点火器，无论风向如何，均能有效点燃放散的高炉煤气，其组成为高能点火器、高温高压点火电缆，感热式热电偶、火焰探测器、动态阻火器、防风罩等组成的高炉煤气放散点火燃烧器，既能有效的点燃高炉煤气，又能保证其在大风及雨雪等恶劣天气情况下稳定燃烧，又能将点火成败反馈至地面就地控制柜及中控室DCS上位机系统使火炬运行情况一目了然。三、高炉煤气放散防回火装置： 当放散接近预设值压力下线时，放散气体流速减慢及管网压力下降时，易发生回火现象，西安嘉华热工设备有限公司开发研制了一套PLC控制软件，通过压力及火焰监测系统准确的开启氮气吹扫功能并且在火炬燃烧器内部设有动态流体阻火器双重保护，有效的阻止了回火现象的产生。 西安嘉华热工设备有限公司在多年的实践中总结并开发出适合不同工况条件下的高炉煤气放散自动点火装置。
操作规程编号：LX-FS-A40177 高炉煤气除尘（布袋除尘）岗位安 全规程范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
高炉煤气除尘（布袋除尘）岗位安 全规程范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 （1）上岗前工作要求： ①上岗前人员要按规定穿戴好工作服、安全帽、劳保皮鞋、皮手套；帽带、袖口必须系好。 ②检查便携式煤气报警仪，固定式煤气报警器，现场煤气探头使用正常。 ③煤气区域应有明显的警示标志，标识保持好清洁。严禁烟火，严禁堆放易燃易爆物品。 ④煤气设施严禁有泄露煤气现象，各种承压管道、介质管道防跑冒滴漏。 ⑤布袋除尘平台及走道应经常清扫，不准堆放任
高炉煤气与焦炉煤气的综合利用 张策邢春良 山西工业设备安装公司山西同世达煤化工集团有限公司 摘要：本文主要论述了高炉煤气与焦炉煤气通过变压吸附制甲醇的工序消耗及经济性以及焦炉煤气提氢后解析气深冷制LNG的经济性。提出了钢铁企业高炉煤气及焦炉 煤气综合利用的一种新途径。 关键词：高炉煤气焦炉煤气甲醇 LNG 一、前言 传统钢铁企业中，焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气除部分用于自身加热外，大部分采用通过发电的形式进行回收利用，随着近年来国家节能减排政策的实施，如何以循环经济发展理念为指导原则，充分挖掘能源等方面的潜力，提高资源的利用效率，最大限度的减少污染物的排放，成为众多钢铁企业新的课题。 二、高炉煤气与焦炉煤气 高炉煤气，主要成分是CO，它是碳一化学品合成气的主要组成。每生产1吨生铁，产生高炉煤气约2400－2800标立方米，其中有1200标立方米高炉煤气被热风炉利用，剩下的1300标立方米左右需合理利用，十分宝贵。 高炉煤气成份 焦化煤气是制取焦炭的副产品。在900-1000℃高温下，隔绝空气煤分解，每吨煤产生焦化煤气350到380立方米，每立方米热值为
4000—4300千卡，焦化煤气的主要成分是氢气和甲烷。 焦炉气组成 做为钢铁企业，焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气数量巨大，目前虽利用三气发电回收了热能，但效果有限，环境效果也差，需改变利用思路，利用投资少、技术成熟的工艺方案将高炉煤气中有效成分CO及焦炉煤气中的甲烷和氢气资源综合利用，生产甲醇等高附加值的碳一化工产品，增加企业的经济效益，减少温室气体的排放，保护环境。 三、综合利用方案 变压吸附是利用吸附剂对气体的吸附具有选择性，即不同的气体（吸附质）在吸附剂上的吸附量有差异和一种特定的气体在吸附剂上的吸附量随压力变化而变化的特性，实现气体混合物的分离和吸附剂的再生。具有流程简单、投资少、能耗低、自动化程度高、吸附剂寿命长等优点，且操作灵活、经济合理。循环过程由DCS自动控制，装置弹性大，能适应气量和组成的较大幅度波动。针对钢厂高炉煤气和焦炉煤气的特点，可利用变压吸附工艺将其中有效成份提取出来，再加以利用。 3．1．1高炉煤气变压吸附提取CO 原料气压缩后进入PSA系统。PSA由两部分组成即PSA－1、PSA －2。在PSA－1主要是脱除CO2，出口端得到半成品气，被吸附的杂质组份通过逆放,冲洗得到解吸。
高炉煤气烟气处理标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘 高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类，目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘，而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少。 高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。是国家大力推广的清洁生产技术。 1、工艺流程与设备 系统组成 1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置（包括大灰仓）、荒净煤气管路、阀门及检 修设施、综合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成。 2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置，有热管换热器和管式换 热器两类，应优先选用热管式换热器。 过滤面积 1 根据煤气量（含煤气湿分，以下同）和所确定的滤速计算过滤面积 计算公式： 其中 F——有效过滤面积 m2 Q——煤气流量m3/h（工况状态） V——工况滤速 m/min 2 工况流量。
在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量。以标准状态流量乘以工况系数 即为工况流量。 3工况系数 工况体积（或流量）和标况体积（或流量）之比称为工况系数，用η表示。 计算公式： 其中 η——工况系数 Q 0——标准状态煤气流量m 3/h Q ——工况状态煤气流量m 3/h T 0——标准状态0℃时的绝对温度273K t —— 布袋除尘的煤气温度℃ P —— 煤气压力（表压）MPa P 0——标准状态一个工程大气压，为 MPa 当t 值按煤气平均温度165℃计算时上述公式简化为： η=1 .0P P 此时工况系数η与压力关系见表3—2。 温度取值不同，数值略有变化。 表3—2 工况系数η与压力关系
江苏沙钢高炉煤气干法除尘器及除尘工艺系统设计 方案
江苏沙钢380m 3高炉煤气干法除尘器及除尘工艺系统设计方案 作者：耿存友 前言 高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘俩类，根据我国的能源和环保政策，干法除尘属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干壹电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。干法布袋除尘代替湿法除尘将是壹大趋势。因此，我们在引进和吸收国内外各家先进技术的基础上，经过多年大量分析和研究设计出壹套高效经济、安全可靠、实用方便的高炉煤气干法布袋除尘工艺系统及高炉煤气干法布袋除尘器，且于2003年在江苏沙钢三座380m 3高炉上得到了应用和验证，目前，整个系统运行状况良好，操作简单，维护方便。以下着重介绍此高炉煤气除尘器及除尘工艺系统设计方案。 1。工艺系统组成及工作原理 1.1 工艺系统组成及工艺流程（见图壹） 江苏沙钢三座380m 3高炉高炉煤气干法布袋除尘工艺系统组成分为：高炉煤气干法布 袋除尘系统和高炉煤气干法布袋除尘系统支架平台（见图二，此图为其中俩座高炉煤气除尘系统平台第三座平台为后期设计且列连在这个平台之上）俩部份。
江苏沙钢380m3高炉煤气除尘工艺系统图二
1.1.1高炉煤气干法布袋除尘系统主要由：荒煤气进气总干管路系统（主要由总干管和膨胀节组成）、九个进气支管路系统（主要由进气支管、液动式盲板阀、气动式密封蝶阀等组成）、九个筒式除尘器箱体（主要由净煤气室、荒煤气室、本体锥形灰斗、中间卸灰球阀、中间灰斗、卸灰球阀、星型卸料器、布袋脉冲喷吹装置、灰斗脉冲清堵装置、安全防爆装置、人孔检修装置等组成），九个出气支管路系统（主要由出气支管、液动式盲板阀、气动式密封蝶阀等组成）、净煤气出气总干管路系统（主要由总干管和膨胀节组成）、输灰系统（由链运机组成）、安全放散管路系统、蒸汽旁管加热及保温系统、氮气管路系统、液压管网系统（由液压站、管网及各式阀组成，为各液动阀门提供动力、各液脂润滑点提供润滑脂）、料位监测系统、温度监测系统、差压监测系统、出气总干管煤气流量、含量监测系统、环境煤气浓度监测报警系统、电气、仪表及自动化控制系统. 1.1.2钢结构支撑平台主要由：基础立柱及钢梯、承重平台和中间灰斗等部件检修平台、安全通道、顶部检修平台等组成。 1.2工艺系统工作原理 高炉煤气经重力除尘后，由荒煤气进气总干管路分配到各进气支管经液动式盲板阀、气动式密封蝶阀进入布袋除尘器各箱体锥形灰斗中，且进入荒煤气室，颗粒较大的粉尘由于重力和速度在特殊结构的进气管口的作用下自然沉降而进入灰斗，颗粒较小的粉尘随煤气上升。经过滤袋时，粉尘被阻留在滤袋的外表面，煤气得到净化。净化后的煤气进入净煤气室，由净煤气出气总干管路输入煤气管网。 当荒煤气温度过高或过低（系统温度监测系统控制）时，此时系统将自动关闭荒煤气进气总管上的气动式密封蝶阀，同时打开荒煤气进气总干管路上放散阀组，进行荒煤气放散，荒煤气放散阀组亦可有效控制高炉炉顶压力。 随着过滤过程的不断进行，滤袋上的粉尘越积越多，过滤阻力不断增大（系统压力差压监测系统控制）。当阻力增大（或时间）到壹定值时，电磁脉冲阀启动，进行脉冲喷吹清灰，脉冲清灰的喷吹气体采用氮气（安全），清理的灰尘落入本体锥形灰斗。当本体锥灰斗中的灰尘累积到壹定量（由料位计控制）时，中间卸灰球阀自动启动，灰尘经中间卸灰球阀卸入中间灰斗，大部份的高温灰尘在中间灰中冷却降温，但中间灰斗的灰尘达到壹定的高度（由料位计控制）时，下部的卸灰球阀、星型卸料器自动启动，灰尘经卸料器卸入输灰链运机再将灰尘输送至灰仓，由汽车运出厂区。 但除尘器滤袋破损设系统净煤气出口管道上装有煤气含尘量分析仪，可在线连续检测净煤气含尘量，同时设在各除尘器箱体单元上的差压变送会发差压变化信号能及时准确的发现破损布袋的箱体，维修人可自行关闭对应该除尘器箱体单元进、出气支管上的液动式盲板阀和气动式密封蝶阀，打开该除尘器箱体单元各放散阀，进行煤气入散，然后，打开净煤气室上方的椭圆封头盖更换滤袋。， 1.3工艺系统结构特点 1）每座380m3高炉煤气干法布袋除尘装置是由九个除尘器箱体单元且联组合而成，三座380m3高炉煤气干法布袋除尘装置安置在壹座整体钢结构支架平台上，平台结构紧凑、布局合理、钢耗少经济，既节省了用地面积和空间又稳定、安全、可靠。
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 高炉煤气泄漏现场应急处置措 施(通用版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
高炉煤气泄漏现场应急处置措施(通用版) 一、危险特性 （1）高炉煤气从高炉排出，经过煤气净化系统后的高炉煤气主要成分是：一氧化碳、氮气、二氧化碳、氢气和多种有机物等。其爆炸极限为46％～68％，主要有毒成分为一氧化碳气体。 （2）一氧化碳为无色无味的气体，同时具有毒性，易燃易爆双重危险气体。其爆炸极限为12.5％～74％。一氧化碳比空气轻，当其通过呼吸道进入血液后，与血红蛋白结合形成碳氧血红蛋白，阻碍血液携带氧气的功能，导致人体组织缺氧。 （3）当人呼吸到4000ppm一氧化碳时，几分钟即可死亡；1000～4000ppm，可在13～15分钟引起头疼，眩晕和恶心，10～45分钟可发生昏迷以至死亡；500ppm在20分钟后可引起头痛。 （4）一氧化碳引起人体中毒记基本为急性中毒，按人体吸入数
量多少一般可分为四级： Ⅰ．轻度中毒，出现头疼，头晕，耳鸣，恶心，呕吐，无力。 Ⅱ．中度中毒，出上述症状外，还有皮肤粘膜呈樱红色，脉快，烦躁，步态不稳，中度昏迷。 Ⅲ．重度中毒，深度昏迷，瞳孔缩小，肌张力增强，频繁抽搐，大小便失禁，休克，肺水肿，严重心肌损害。 Ⅳ．窒息死亡。 二、预防与逃生 （1）在煤气重点防范区域，均设有煤气测报探头，不得随便关机，并且每小时必须要记录现场各测点煤气浓度，严格注意煤气作业区域煤气浓度。发现某测点浓度超标立即通知或监护相关人员。 （2）煤气浓度（下文统称浓度），在24ppm以下可长时间作业；40ppm连续工作时间不得超过1小时；80ppm连续工作时间不得超过半小时；160ppm连续工作时间不得超过15-20分钟； （3）若发现该区域煤气浓度长时间（半小时以上）在160ppm 左右或间歇出现500ppm，立即向当班班长或调度报告现场情况，由
300m3高炉出铁场、矿槽及烧结配料 除尘系统设计方案 一、主要设计依据、设计原则、总体目标 1、设计依据 1）与该除尘工程相关工艺流程及设备技术资料 2）《工业窑炉大气污染物排放标准》GB9078-1996 3）《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996 4）《工业企业设计卫生标准》TJ36-79 5）结合我公司多年来对高炉除尘的理论与实践经验 2、设计原则 1）采用先进、可靠、经济、节能且经工业使用证明的技术和设备，改造、配置除尘系统。 2）除尘系统采用长袋低压脉冲除尘器，该设备可不停机运行检修，其运行安全可靠、故障率低、易于操作及检测。 3）除尘管网风速合理、不积灰、磨损少、阻力低、连接合理，设有清灰装置和清灰门、检测口，易于管网清灰调整及检测。各系统所有产尘设备全部密封且不影响生产、检修。 3、总体目标 1）各除尘系统的粉尘捕集率≥95% 2）各除尘系统排放浓度，确保岗位粉尘浓度＜10mg/Nm3 3）各系统、设备运行性能达到设计参数 二、300m3高炉出铁场除尘系统 1、出铁场除尘系统介绍
高炉出铁场除尘主要是解决高炉出铁过程中及高炉开、堵铁口时产生的烟尘。高炉在开、堵铁口时，在高炉内压的作用下，瞬间有一股又黑又浓的烟气溢出；铁水（渣）在流经铁（渣）沟流入铁水罐以及出铁场在进行工艺修补等作业时，也有大量烟气冒出，这些烟气一般情况下在热效应的作用下顺高炉壁向上，从通风天窗和罩棚排出，严重污染大气，损坏炼铁厂的形象，为此，须增设高炉出铁场除尘系统。结合以往高炉出铁场除尘的设计经验，在高炉设一套炉前除尘设施，并采用先进、可靠且已被炼铁厂使用证明确保能达到环保要求的除尘器及其他设备，以控制生产过程中烟尘对出铁场岗位及环境的污染。 2、出铁场烟尘性质 含尘烟气浓度：1.5~3g/Nm 3 烟气化学成份： 烟尘分散度 烟尘堆比重：1.3t/Nm 3 3、出铁场除尘系统工艺流程图 出铁口除尘点 除尘器 风机 电机 卸灰装置 烟囱 汽车运走 大气 4、出铁场除尘系统方案及风量确定 由于出铁口和铁水罐部位产生的烟尘占烟尘总量的绝大部分，是主要产尘点，我们重点对这两个部位的烟尘进行收集；因此铁水沟、铁渣沟等处产生的
高炉煤气回收利用 摘要：在高炉炼铁生产过程中，要消耗大量的的焦炭，同时产生大量的高炉煤气。如何有效的对这些高炉煤气进行回收利用，不但是减少对环境的污染的需要，而且可以减少钢铁厂生产成本，提高钢铁厂综合竞争力的需要。对于进一步促进我国钢铁工业的持续高效发展也具有重要意义。本文就高炉煤气的回收利用情况进行介绍。 关键词： Abstract: in the ironmaking production process, are very expensive in terms of Coke, generating a large number of blast furnace gas. How effective these blast furnace gas recycling, not only reduce environmental pollution in need, and you can reduce the steel plant production costs, and improve the overall competitiveness of the steel plant. For further promoting China's steel industry of sustainable and efficient development also important. This article will blast furnace gas recycling. Keywords: 1引言： 从1996年我国钢产量突破1亿吨，经过十几年的发展到2009年我国钢产量已经达到5.68亿吨，我国正从钢铁大国走向钢铁强国。但由于我国的废钢资源不足和电能的缺乏，导致我国的炼钢用铁大约有90%是靠长流程的高炉生产的，高炉生产如此多的生铁必然要消耗大量焦炭，从而产生大量的高炉煤气。 现价段我国高炉生产中冶炼每吨生铁大约可以生产1600～3000m3的高炉煤气，其中CO26%～30%，CO20%～25%，H21%～3%，还有少量的CH4等可燃气体，其它的为N2，同时从高炉排出的煤气中含有大量的料粉尘，通过处理可以使尘量降低到10～20mg/m3[1]。经除尘处理后的高炉煤气的发热值大约为3350～3770Kg/m3，是良好的气体燃料。随着高炉冶炼减少的不断提高，高炉煤气中CO 的含量将会不断的降低，但仍然有很高的利用价值。 2高炉煤气的除尘 因为从高炉排出的煤气含有大量的料粉尘不利于煤气的回收利用，所以高炉中的煤气在利用前应进行除尘处理。除尘处理分主要为粗除尘和精除尘，并且除尘方法也有多种，现介绍我国常用除尘方法。 2.1高炉煤气粗除尘。 高炉煤气粗除尘一般采用惯性除尘方法，即利用尘粒的惯性将固体颗粒从气
高炉煤气的除尘与清洗 一、高炉煤气为什么要进行除尘与清洗？ 从高炉炉顶排出的煤气含尘量在10~40g/m3（标准状态），如果不进行除尘和清洗，这种煤气是没有使用价值的，因为大量含尘的煤气在燃烧时，会将化工焦炉燃烧室格子砖、高炉热风炉蓄热室格子砖及轧钢厂加热炉烧嘴堵塞，同时在长途输送途中，也会造成管道堵塞，冲刷管壁，影响生产。因此必须将煤气含尘量降低到10mg/m3以下。 二、重力除尘器的除尘原理是什么？ 重力除尘器是高炉煤气进行粗除尘的设备。其原理是：利用荒煤气进入除尘器内，煤气流速因中心导入管断面积扩大而降低，并改变煤气流方向，使煤气中大颗粒灰尘在重力和惯性力的作用下与煤气流分离，而沉降到除尘器底部，达到除尘的目的。 三、重力除尘器的直径是根据什么确定的？ 除尘器直径的大小是根据煤气在除尘器内的流速而定的，一般流速不超过0.6~1.0m/s。煤气在除尘器内的速度，必须小于灰尘的沉降速度，灰尘才不会被煤气带走。 据除尘器下部体积和载荷，一般除尘器应满足三天的存灰量，即是除尘器的极限存灰量。 为了不影响除尘器的除尘效率和安全生产，保证高炉稳定顺行，除尘器要经常清灰，而且每天都要清理干净。 三、干法除尘有何特点？ 高炉煤气干法除尘工艺，净化的煤气质量高，含水少，温度高，能保存较多的物理热，有利于能量利用。加之不用水，动力消耗少，又省去污水处理和免除了水污染，是一种节能环保型的新工艺。 四、布袋除尘器干法净化工艺是什么？ 布袋除尘器干法净化工艺是利用布袋除尘器，使高温煤气过滤而获得净煤气的干法除尘。 1、布袋除尘的工作原理：通过箱体进入布袋（滤袋），滤袋以细微的织孔对煤气进行过滤，煤气中的灰尘被粘附在织孔和滤袋壁上，并形成灰膜。灰膜又成为滤膜，煤气通过布袋和滤膜达到良好的净化除尘目的。当灰膜增厚，阻力增大到一定程度时，再进行反吹，吹掉大部灰膜，使阻力减小到最小，再恢
出 铁厂 除 尘 成 套 设 备 技 术 规 格 书 1 、 高 炉 有 关 参 数 ： 高炉有效容积： 450m 利用系数： 3.5t/ m .d 产量: 1575t/d 平均每次冶炼时间：90 分钟 出铁时间： 40min 左右；间隙性出铁 2、高炉出铁场的烟尘特性如下： 1）烟尘浓度： 0.35---8g/标 m 2）烟尘化学成分 7.烟气成分 3、除尘器性能指标 在生产满负荷情况下，设计性能指标: 3 3
1 2 捕集率 ％ 排放浓度 mg/Nm ３ ≥85 出铁口 4、出铁场除尘系统捕集罩形式 出铁口捕集罩形式为上侧吸+上部接受罩 铁水罐口捕集罩----半密闭罩 铁水罐口捕集罩----半密闭罩 5、出铁口烟气温度 135-- 200 ℃ 出铁沟烟气温度 120-- 200 ℃ 铁水罐烟气温度 80-- 120 ℃ 6 系统工艺参数 项目 参数 单 位 数 量 备注 除尘引风机 AL-R215DW 左 45 352000m x5000Pax980r/minx800k W 台 1 温度 110℃ 配变频电动机 Y560-6 型 功率 800kW 电压 10kv 台 1 低压脉冲布袋 除尘器 LLP4700 型 设计处理风量 324450m /h ，过滤 面积 4700m 台 1 埋刮板输送机 GS310 输送量 15 m /h 长度 14840mm 功率 7.5kW 台 2 埋刮板输送机 GS430 输送量 25 m /h 长度 10680mm 功率 7.5kW 台 1 钢丝绳电动葫 芦 CD1 起重量 3t 起升高度 6m 电机功率 4.5/0.4kW 台 1 斗式提升机 输送量 25 m /h 功率 7.5kW 1 3 3 2 3 3 3 ≥95 铁水罐 ＜50 ＜100 GB9078-1996 ＜10 ＜15 《工业企业 卫生标准》 ３ 岗位粉尘 mg/Nm ３ 99．9 ４ 除尘效率 %
焦炉煤气，又称焦炉气，英文名为Coke Oven Gas(COG)，由于可燃成分多，属于高热值煤气，粗煤气或荒煤气。是指用几种烟煤配制成炼焦用煤，在炼焦炉中经过高温干馏后，在产出焦炭和焦油产品的同时所产生的一种可燃性气体，是炼焦工业的副产品。焦炉气是混合物，其产率和组成因炼焦用煤质量和焦化过程条件不同而有所差别，一般每吨干煤可生产焦炉气300~350m3（标准状态）。其主要成分为氢气（55%~60%）和甲烷（23%~27%），另外还含有少量的一氧化碳（5%~8%）、C2以上不饱和烃（2%~4%）、二氧化碳（%~3%)、氧气%~%))、氮气(3%~7%)。其中氢气、甲烷、一氧化碳、C2以上不饱和烃为可燃组分，二氧化碳、氮气、氧气为不可燃组分。 概述 焦炉气属于中热值气，其热值为每标准立方米17~19MJ，适合用做高温工业炉的燃料和城市煤气。焦炉气含氢气量高，分离后用于合成氨，其它成分如甲烷和乙烯可用做有机合成原料。焦炉气为有毒和易爆性气体，空气中的爆炸极限为6%~30%。 构成 焦炉煤气主要由氢气和甲烷构成，分别占56%和27%，并有少量一氧化碳、二氧化碳、氮气、氧气和其他烃类；其低发热值为18250kJ/Nm3，密度为~Nm3，运动粘度为25×10`(-6)m2/s。根据焦炉本体和鼓冷系统流程图,从焦炉出来的荒煤气进入之前,已被大量冷凝成液体,同时,煤气中夹带的煤尘,焦粉也被捕集下来，煤气中的水溶性的成分也溶入氨水中。焦油、氨水以及粉尘和焦油渣一起流入机械化焦油氨水分离池。分离后氨水循环使用，焦油送去集中加工,焦油渣可回配到煤料中炼焦煤气进入初冷器被直接冷却或间接冷却至常温，此时，残留在煤气中的水分和焦油被进一步除去。出初冷器后的煤气经机械捕焦油使悬浮在煤气中的焦油雾通过机械的方法除去，然后进入鼓风机被升压至19600帕(2000毫米水柱)左右。为了不影响以后的煤气精制的操作，例如硫铵带色、脱硫液老化等，使煤气通过电捕焦油器除去残余的焦油雾。为了防止萘在温度低时从煤气中结晶析出，煤气进入脱硫塔前设洗萘塔用于洗油吸收萘。在脱硫塔内用脱硫剂吸收煤气中的硫化氢,与此同时，煤气中的氰化氢也被吸收了。煤气中的氨则在吸氨塔内被水或水溶液吸收产生液氨或硫铵。煤气经过吸氨塔时，由于硫酸吸收氨的反应是放热反应，煤气的温度升高，为不影响粗苯回收的操作，煤气经终冷塔降温后进入洗苯塔内，用洗油吸收煤气中的苯、甲苯、二甲苯以及环戊二烯等低沸点的炭化氢化合物和苯乙烯、萘古马隆等高沸点的物质，与此同时，有机硫化物也被除去了。 特点 1、焦炉煤气发热值高16720—18810kJ/m3，可燃成分较高（约90%左右）； 2、焦炉煤气是无色有臭味的气体； 3、焦炉煤气因含有CO和少量的H2S而有毒； 4、焦炉煤气含氢多，燃烧速度快，火焰较短； 5、焦炉煤气如果净化不好，将含有较多的焦油和萘，就会堵塞管道和管件，给调火工作带来困难； 6、着火温度为600~650 ℃。 7、焦炉煤气含有H2（55~60%），CH4（23~27%），CO（5~8%），CO2（~%），N2（3~7%），O2（<%），c2h4(2~4%);密度为~ Kg/Nm3。