高炉煤气的回收与净化
钢铁企业高炉煤气平衡使用预案 （ISO45001-2018） 为进一步加强高炉煤气的使用和平衡，减少放散量，提高能源综合利用率，制定煤气平衡使用管理规定如下： 一、煤气产生量及使用 1、根据高炉炉况，炼铁厂高炉吨铁产气量按1800 m3计算，损失率约为5%， 高炉热风炉及其他自用量约占总量的45%计算，外供煤气量按煤气外供总量的55％计算； 2、其它使用高炉煤气单位为：炼铁厂4台烧结机，2座竖炉，喷煤及烘干机； 炼钢厂中包烘烤，550轧钢厂加热炉；动力厂煤气发电。 3、25MW煤气发电生产所需煤气量为13万立方米； 4、550用量在4万M3/h左右。 5、炼钢厂中包烘烤用量2.万M3/h，大板坯用0.1万M3/h。 6、喷煤煤气用量为0.5万M3/h，烘干机煤气用量约1万M3/h。 7、两座竖炉煤气用量3万M3/h。 8、烧结1#、2#及3#、4#煤气用量总量大约在4万M3/h。 二、煤气管网压力要求 1、现高炉煤气总管网压力为15-35KPa，各单位正常生产需煤气压力为： 2、炼钢厂烤包所需压力不能低于10 KPa，否则烤包煤气压力不足，造成点火 困难，烤包时间延长，影响生产；设备及管网最高承受压力为16 KPa，否则容易造成隐患；
3、轧钢厂在正常生产时煤气压力不能低于15 KPa，不能高于25 KPa；在停产 时，加热炉保温所需煤气压力不低于10 KPa； 4、炼铁厂烧结一车间正常生产时要求煤气压力10 KPa以上，不能低于5 KPa， 否则造成熄火或回火爆炸；低于10 KPa时减风减烧或降低机速； 5、烧结二车间正常生产时需煤气压力16 KPa以上，最低不能低于5 KPa，否 则造成熄火或回火爆炸；低于16 KPa时减风减烧或降机速； 6、竖炉车间需要煤气压力20 KPa以上，最低不能低于5 KPa，否则熄火或回 火爆炸；低于20 KPa时减风减烧或降低机速； 7、高炉一车间生产时所需煤气压力20KPa，二车间生产所需煤气压力25KPa； 8、受管道直径、管道路程及其它降低管网压力因素影响，煤气管网和用户使用 压力压差约为5-10KPa，为保证煤气压力、流量和使用安全，煤气总管管网压力不能高于35Kpa。 三、高炉煤气放散控制 1、当煤气管网压力超过安全值时，根据各项安全指标实行煤气放散； 2、新1#高炉布袋300mm放散阀两组，可进行点火放散；在煤气保证煤气发电 及各煤气用户生产后，如煤气仍有富余，在保证安全的前提下进行点火放散。 3、3#高炉、4#高炉布袋各有600mm放散阀一组，为管网调压辅助放散； 4、竖炉车间主体西侧（炼钢厂渣跨外）400mm放散阀一组，因涉及炼钢厂和竖 炉车间及临近车间人员安全，在正常生产过程中不开启； 5、新烧结机主体东侧600mm放散阀一组，因涉及烧结车间人员及周边村民安 全，无特殊情况不开启； 6、高钙灰白灰窑东侧600mm放散阀一组，正常生产过程中不开启。
煤气净化工艺工艺流程及主要设备煤气净化设施 1概述 煤气净化车间生产规模按2×65 孔5.5m 捣固焦炉焦炉年产130万t 干全焦配套设计。焦炉煤气处理量为75300m3/h（标况）。 煤气净化车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库及其相关的生产辅助设施组成。 2设计原则 对煤气净化车间本着经济、实用、可靠的原则，在满足国家环保、 职业卫生与安全、能源等法规要求的前提下，尽量简化工艺流程，并 合理配备工艺装备，以节省投资和工厂用地。 3设计基础数据 a)煤气量基础数据 焦炉装煤量（干基）：206.98t/h 煤气产量：340Nm3/t(干煤) b) 煤气净化指标 表1 煤气净化指标表 序号指标名称单位净化前指标净化后指标 1 NH3g/m36～8 ≤0.05 2 H2S g/m35～7 ≤0.2 3 苯g/m324～40 ≤4 4 焦油g/m3≤0.02 5 萘g/m3≤0.3 4原材料及产品指标
4.1焦油——符合YB／T5075-2010 2号指标 序号指标名称质量指标 1 密度(20℃)，g/cm3 1.13～1.22 2 甲苯不溶物(无水基)，% ≤9 3 灰分，% ≤0.13 4 水分，% ≤4.0 5 粘度(E80) ≤4.2 6 萘含量（无水基），% ≥7.0（不作考核指标） 4.2硫酸铵—符合GB535-1995一级品 序号指标名称质量指标 1 氮N含量（以干基计），% ≥21 2 含水，% ≤0.3 3 游离酸含量，% ≤0.05 4.3粗苯—符合YB／T5022-1993 序号指标名称质量指标（溶剂用） 1 密度(20℃)，g/ml ≤0.900 2 75℃前馏出量（重）,% ≤3 3 180℃前馏出量(重),% ≥91％ 室温(18～25℃)下目测无可见的不 4 水分： 溶解的水 4.4洗油指标 序号指标名称指标 1 密度(20℃)，g/ml 1.03～～1.06 2 馏程（大气压760mmHg）,%
一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘 高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类，目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘，而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少。 高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。是国家大力推广的清洁生产技术。 1、工艺流程与设备 1.1系统组成 1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置（包括大灰仓）、荒净煤气管路、阀门及检修设施、综 合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成。 2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置，有热管换热器和管式换热器两类， 应优先选用热管式换热器。 1.2过滤面积 1 根据煤气量（含煤气湿分，以下同）和所确定的滤速计算过滤面积 计算公式： V 60Q F = 其中 F ——有效过滤面积 m 2 Q ——煤气流量m 3/h （工况状态） V ——工况滤速 m/min 2 工况流量。 在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量。以标准状态流量乘以工况系数即为工况流量。 3工况系数 工况体积（或流量）和标况体积（或流量）之比称为工况系数，用η表示。 计算公式： ()()0 000P P P T t T Q Q ++==η 其中 η——工况系数 Q 0——标准状态煤气流量m 3/h Q ——工况状态煤气流量m 3/h T 0——标准状态0℃时的绝对温度273K t —— 布袋除尘的煤气温度℃ P —— 煤气压力（表压）MPa P 0——标准状态一个工程大气压，为0.1 MPa
（冶金行业）钢铁厂高炉煤气净化用滤料介绍
钢铁厂高炉煤气净化用滤料的选取和确定 ——博格过滤材料专题介绍系列之四 一、应用领域 1、钢铁厂高炉煤气净化袋式除尘器 二、博格推荐 1、氟美斯?（FMS?）复合耐高温过滤材料； 三、产品性能分析和比较 （壹）概况 高炉煤气是冶金系统壹种重要的二次能源，占钢铁联合企业总能耗的10－20%。目前，高炉煤气已成为热风炉、焦炉、轧钢加热炉（和高热值染料混烧）和中低压高炉的主要燃料煤气。 由于高炉煤气热值低，有剧毒、爆炸范围宽，可利用程度较小，同时钢铁联合企业的副产品高炉煤气量壹般较大。煤气在各冶金企业普遍存在放散问题，壹方面造成能源浪费；另壹方面引起污染环境，因此如何合理经济的利用高炉煤气，成为冶金系统的壹大攻关课题。 同时，由于高炉煤气中的含尘量较大，不易直接进入煤气管网使用，必须通过工艺净化除尘后，降低高炉煤气的含尘量，壹般要求煤气的含尘量小于10mg/Nm3时，才能保证关联设备的正常使用。目前在高炉煤气的治理中壹般采用湿法净化工艺，主要是通过煤气洗涤塔及文氏管湿式除尘器进行净化，但同高炉煤气干法净化脉冲袋式除尘器相比，仍存在系统流程复杂、投资费用大、耗水量及能量损耗大、二次污染严重等特点，因此在国外高炉煤气应用干法净化脉冲袋式除尘设备得到了迅速发展。 随着布袋除尘技术和滤料的不断开发，在高炉煤气干法净化中运用布袋除尘设备，由于其克服了干式电除尘器缺点，且投资较省，因此在世界各国得到广泛的应用和推广，特别是在中小型高炉（≤1000m3）上得到了推广，目前世界上已有超过500台的脉冲布袋除尘器用于高炉煤气的干法净化，其中最大的处理烟气量达到100万m3/h。 （二）氟美斯?（FMS?）针刺毡的性能优点 1、概况 我国的炼铁高炉煤气布袋除尘器工艺从1974年开始起步，随着除尘器技术的发展，过滤材料从玻璃纤维布、玻璃纤维针刺毡、METAMAX针刺毡发展到当下大多数使用氟美斯?（FMS?）复合耐高温过滤材料产品，市场对针刺过滤毡的需求连年大幅增长，也推动了针刺过滤毡这壹新兴行业的快速发展。从产
xxxxx高炉煤气发电利用初步方案 一焦钢高炉煤气技术条件 1.1 总煤气产量：5.5－6万立方米 1.2 放散量：3－3.5万立方米 1.3 CO含量 33％ 1.4 S含量：600－1000mg/立方米 1.5 1.9吨焦炭/吨铁 1.6 7吨铁/h 1.7 热值：4000－5000kj、1000大卡以上 1.8 送风量38000－40000立方米/h 1.9 企业每年生产最低产量27万吨，最高产量为30万吨。 1.10 每年正常生产时间不低于330天。 1.11 该高炉年设计生产时间为350天。 二煤气发电方案的比较 燃气发电技术成熟的工艺有：燃气、蒸汽联合循环发电、蒸气轮机发电、燃气内燃机发电，下面针对三种发电方式进行比较。 （一）蒸汽轮机发电 这是一个非常传统的技术，也是大家比较熟悉的工艺方式。它是采用锅炉来直接燃烧燃气，将燃气的热能通过锅炉内的管束把水转换为蒸汽，利用蒸汽推动蒸汽轮机再驱动发电机发电。系统的主要设备是燃气燃烧器、锅炉本体、化学水系统、给水系统、蒸汽轮机、冷凝器、冷却塔、发动机、变压器和控制系统，工艺流程比较复杂。 蒸汽轮机发电机组运行热效率较低，但运行可靠、机组寿命长、
燃气不需特殊的净化处理是其优点。它所需要的是对锅炉用水的软化处理，锅炉房较大的土建投资加大了土建投资。只有当产气量特别大，且供气年限长的情况下，才选择汽轮机发电。 优点是：对于燃料气体品质要求比较低，只要燃气燃烧器能够承受的气体，一般都可以适应，燃气只需要有限的压力，因而燃气处理系统投资比较简单。 缺点是：工艺复杂，建设周期比较长，难以再移动，必须消耗大量的水资源，占地比较多，管理人员也比较多，小机组能源利用效率太低，发电效率通常不到15％。 （二）燃气、蒸汽联合循环发电 从工作原理上看，燃气轮机无疑是最适合燃气利用的工艺技术之一。燃气轮机是从飞机喷气式发动机的技术演变而来的，它通过压气机涡轮将空气压缩，高压空气在燃烧室与燃料混合燃烧，是空气急剧膨胀做功，推动动力涡轮旋转做功驱动发电机发电，因为是旋转持续做功，可以利用热值比较低的燃料气体。燃气轮机自身的发电效率不算很高，大功率的一般在30％～35％之间，小功率（单机功率4000KW）的一般低于24％，产生的废热烟气温度高达450～550℃，然后进入燃气轮机后部的余热锅炉产生蒸汽，在通过蒸汽轮机发电。联合循环的发电效率可以接近40％。 燃气轮机是最常用的燃气动力机械。其优点是运行可靠，燃料混合气在燃气轮机的燃烧室里燃烧，利用涡轮机动力驱动，带动发电机发电；结构简单、紧凑，较小功率的整套机组可以装在一个大型集装箱内；比之燃煤或燃气锅炉占地少，节省基建投资。
焦炉煤气净化工艺流程的选择 (2011-01-24 13:14:42) 标签： 分类：焦化类 煤化工 杂谈 笑看人生 摘要：本文对我国煤气净化工艺的发展进行了回顾，提出了我国焦炉煤气净化工艺发展的方向以及选择工艺流程的原则。并推荐采用的焦炉煤气净化工艺流程以及各单元中应采用的行之有效的环保、节能技术。 1 焦炉煤气净化工艺的历史回顾 我国焦炉煤气净化发展是与炼焦工业的发展紧密相连的。建国以前，我国焦化工业几乎是一片空白。建国以来，随着炼焦工业的发展，煤气净化工艺从无到有，蓬勃发展，技术水平和装备水平得到了不断提高。概括起来，大体上经历了三个阶段。第一个阶段是从20世纪50年代末到60年代中期，我国焦化厂的焦炉煤气净化工艺主要是以50年代从原苏联引进的工艺为基础、消化翻板饱和器法生产硫铵的老流程，以当时的武钢焦化厂、包钢焦化厂、鞍钢化工总厂、太钢焦化厂、马钢焦化厂等一批大型厂为代表。但该工艺存在流程陈旧、能耗高、环保措施不健全、装备水平低等问题。主要表现在初冷采用立管冷却器，冷却效率低；硫铵装置设备庞大，煤气阻力大，产品质量差，设备腐蚀严重；没有配套建设脱硫装置，终冷系统不能闭路，对大气和水体污染严重；在粗苯蒸馏系统采用蒸汽法，不但耗用大量蒸汽，产品质量也得不到保证。第二阶段是从60年代中期至70年代末期，随着我国自行设计的58型焦炉不断推广及炭化室高5.5米焦炉的诞生，对煤气净化工艺开展了与石油、化工行业找差距进行技术革新的阶段。在广大技术人员的努力下，在此期间我们将初冷流程改为二段冷却；开发了多种油洗萘代替终冷水洗萘；研制成功了终冷水脱氰生产黄血盐，解决了终冷水的污
高炉煤气几种综合利用方法的比较 摘要：炼铁高炉煤气可以在净化后先安装TRT发电；或在高炉鼓风机末端安装BPRT节电，然后再供本企业中其它用户使用。如有富余煤气可以进行发电或用蒸汽轮机代替大功率电动机直拖高炉鼓风机、制氧空压机等设备运行。本文论述了这四种节能减排措施的优缺点，一次性投资的比较及长期效益的优劣。结论是…… 关键词：高炉煤气、TRT、BPRT、燃气锅炉、发电、汽轮机直拖大功率设备。 钢铁企业中炼铁高炉要产生大量煤气，这些高炉煤气通过重力除尘器、干法或湿法二次除尘后成为净煤气（含尘量一般＜8mg/Nm3）。除高炉自身烧热风炉使用一部分（约煤气总量的45%左右）外，其余55%左右的净煤气经管道输送给钢铁厂其他用户使用。一般用于烧结机；白灰窑；炼钢的再线、离线烤包器、混铁炉；轧钢的加热炉或均热炉；炼铁的烤包器等。 现代化的大中型高炉一般都采用高压炉顶操作手段。煤气压力一般都超过150Kpa，而下游用户使用的煤气压力一般要求在20 Kpa以下。这就需要经过调压阀组调节炉顶煤气压力及下游用户的煤气压力。自从发明了TRT（利用高炉炉顶煤气压力能和潜热能通过透平机带动发电机发电）及BPRT（利用高炉炉顶煤气压力能和潜热能在高炉鼓风机末端同轴安装透平机及增速离合器节电）以后，一般炼铁厂都采用了这两种装置来达到节能之目的。 这两种装置都不减少煤气量，而且都能代替调压阀组的调压作用，炉顶压力的稳定性远远超过调压阀组所能达到的稳定性，更有利于高炉操作。 那么这种两方法哪个更好一些呢？我们分别分析、论述一下： 一、TRT TRT发电功率计算公式如下： k-1 ----- k Q×Cp×Tin×(1-ε )×fd×ηt×ηg N=-----------------------------------------------------------------KW 860 式中：N：发电机功率（KW）
高炉煤气处理系统 一．煤气处理包括：（1）除尘；（2）脱水。 二．煤气除尘设备及原理 （1）除尘流程 a.除尘的原因及目的； 高炉冶炼过程中，从炉顶排出大量煤气，其中含有CO、H2、CH4等可燃气体，可以作为热风炉、焦炉、加热炉等的燃料。但是由高炉炉顶排出的煤气温度为150～300oC,标态含有粉尘约40～100 g/m3。如果直接使用，会堵塞管道，并且会 引起热风炉和燃烧器等耐火砖衬的侵蚀破坏。因此，高炉煤 气必须除尘后才能作为燃料使用。 b.煤气除尘设备：湿法除尘、干法除尘。
湿法除尘： 干法除尘： 干法除尘有两种，一种是用耐热尼龙布袋除尘器，另一种是干式电除尘器。 （2）设备 a.粗除尘设备：重力除尘器、旋风除尘器 重力除尘器：
利用自身的重力使尘粒从烟尘中沉降分离的装置。 重力除尘器除尘原理是突然降低气流流速和改变流向，较大颗粒的灰尘在重力和惯性力作用下，与气分离，沉降到除尘器锥底部分。属于粗除尘。 重力除尘器上部设遮断阀，电动卷扬开启，重力除尘器下部设排灰装置。 重力除尘器是借助于粉尘的重力沉降，将粉尘从气体中分离出来的设备。粉尘靠重力沉降的过程是烟气从水平方向进入重力沉降设备，在重力的作用下，粉尘粒子逐渐沉降下来，而气体沿水平方向继续前进，从而达到除尘的目的。 在重力除尘设备中，气体流动的速度越低，越有利用沉降细小的粉尘，越有利于提高除尘效率。因此，一般控制气体的流动速度为1—2m／s，除尘效率为40％一60％。倘若速度太低，则设备相对庞大，投资费用增高，也是不可取的。在气体流速基本固定的情况下，重力除尘器设计得越长，越有利于提高除尘效率，但通常不宜超过10m长。 旋风除尘器：
1.高炉煤气的特性 高炉煤气其组成成分中惰性气体（N2、CO2等）占大部分，且可燃成分主要为CO；因而它的低位发热值极低，一般情况下，其发热值仅为2930KJ/Nm3～3550KJ/Nm3。 由于高炉煤气中含有大量的惰性气体，可燃成份少，每立方米煤气燃烧时参与燃烧的空气也少，但要产生一定量的热量，所需要的煤气量就要大，每吨蒸汽产生的烟气为燃煤锅炉烟气量的1.7倍；煤气中极少含硫，加上CnHm含量也极少，烟气的露点较高，即使在点火初期也不会结露，无需考虑低温腐蚀等问题。 高炉煤气中的可燃成分主要为CO，混合气中的CO浓度及着火环境是决定高炉煤气的着火温度的两要素；实验证实高炉煤气于空气的混合气中高炉煤气的着火浓度为35%～71%，着火温度为530℃～660℃，这种着火条件要求较高，但因其燃烧为气气单相化学反应，只要技术措施组织正确，燃烧效率也能达到满意程度。高炉煤气的特性决定了其理论（绝热）燃烧温度低（理论燃烧温度仅为1250℃～1300℃），这个温度仅为燃煤的理论燃烧温度的60%左右，在运行的物理特性是火焰的中心温度较低、化学反应速度也低。设计时就要考虑给予煤气足够的燃烬时间，同时要解决燃烧火焰不易稳定、易产生脉动现象、易脱火等问题，保证燃烧安全。 2.1合适的热风温度 由于煤气的着火温度较高，有关研究表明，当煤气与空气的混合气从室温升高到着火温度所吸的热量占煤气总放出的热量的37%左右，因而提高入口混合气的温度，使混合气的温度及早地升高到着火温度，能使煤气及早地着火。提高混合气的温度有两种方法：一是采用较高的高炉煤气温度；二是采用较高的空气的温度。较高的高炉煤气温度，因其体积量大效果最明显，其加热方式多采用热管换热器，但热管换热器易堵灰（即使灰份很少）、腐蚀后安全性不好、造价较高、检修不方便，考虑到这些因素，一般不用这种方法。采用较高的空气的温度，虽然因其体积量小，效果差一些，温度高也可使混合气达到较高的温度，且这种方法最为方便、安全，造价也低。设计时空气预热器出口空气温度一般定为370℃左右。另外提高了混合气的入炉温度，同时也提高了炉膛的吸热量比，把尾部的热量移至炉膛内，降低了尾部省煤器的吸热量比，降低了省煤器出口的沸腾度，省煤器运行更安全，锅炉有更足的出力。 2.2燃烧器强烈的气气混合 高炉煤气的燃烧为扩散燃烧。前面已讨论了每立方米煤气完全燃烧所消耗的空气量少，量少的空气要在短时间内穿透量大的煤气，及早地使混合气体达到着火浓度是比较困难的，因而在燃烧器的预混段加强煤气与空气的混合有着现实的意义。在燃烧器的出口设置一旋流度不算大的旋流叶轮，配合空气侧的旋流叶片，使煤气和空气在出口处强烈混合，实践证明在燃烧器出口70mm的距离内煤气就可混合好，同时火焰在后期又有一定强度的刚性，加强了火焰后期的扰动，后期也能混合较好。这种设计先进，使气气及时达到着火浓度，且不易堵灰，即使堵了，其清理也较容易。 2.3优越的稳焰器
高炉煤气回收利用 摘要：在高炉炼铁生产过程中，要消耗大量的的焦炭，同时产生大量的高炉煤气。如何有效的对这些高炉煤气进行回收利用，不但是减少对环境的污染的需要，而且可以减少钢铁厂生产成本，提高钢铁厂综合竞争力的需要。对于进一步促进我国钢铁工业的持续高效发展也具有重要意义。本文就高炉煤气的回收利用情况进行介绍。 关键词： Abstract: in the ironmaking production process, are very expensive in terms of Coke, generating a large number of blast furnace gas. How effective these blast furnace gas recycling, not only reduce environmental pollution in need, and you can reduce the steel plant production costs, and improve the overall competitiveness of the steel plant. For further promoting China's steel industry of sustainable and efficient development also important. This article will blast furnace gas recycling. Keywords: 1引言： 从1996年我国钢产量突破1亿吨，经过十几年的发展到2009年我国钢产量已经达到5.68亿吨，我国正从钢铁大国走向钢铁强国。但由于我国的废钢资源不足和电能的缺乏，导致我国的炼钢用铁大约有90%是靠长流程的高炉生产的，高炉生产如此多的生铁必然要消耗大量焦炭，从而产生大量的高炉煤气。 现价段我国高炉生产中冶炼每吨生铁大约可以生产1600～3000m3的高炉煤气，其中CO26%～30%，CO20%～25%，H21%～3%，还有少量的CH4等可燃气体，其它的为N2，同时从高炉排出的煤气中含有大量的料粉尘，通过处理可以使尘量降低到10～20mg/m3[1]。经除尘处理后的高炉煤气的发热值大约为3350～3770Kg/m3，是良好的气体燃料。随着高炉冶炼减少的不断提高，高炉煤气中CO 的含量将会不断的降低，但仍然有很高的利用价值。 2高炉煤气的除尘 因为从高炉排出的煤气含有大量的料粉尘不利于煤气的回收利用，所以高炉中的煤气在利用前应进行除尘处理。除尘处理分主要为粗除尘和精除尘，并且除尘方法也有多种，现介绍我国常用除尘方法。 2.1高炉煤气粗除尘。 高炉煤气粗除尘一般采用惯性除尘方法，即利用尘粒的惯性将固体颗粒从气
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 高炉煤气除尘岗位安全规程(通 用版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
高炉煤气除尘岗位安全规程(通用版) （1）上岗前工作要求： ①上岗前人员要按规定穿戴好工作服、安全帽、劳保皮鞋、皮手套；帽带、袖口必须系好。 ②检查便携式煤气报警仪，固定式煤气报警器，现场煤气探头使用正常。 ③煤气区域应有明显的警示标志，标识保持好清洁。严禁烟火，严禁堆放易燃易爆物品。 ④煤气设施严禁有泄露煤气现象，各种承压管道、介质管道防跑冒滴漏。 ⑤布袋除尘平台及走道应经常清扫，不准堆放任何物品占用通道。 ⑥岗位所有人员须知煤气常识及煤气中毒急救知识和应采取的
措施，会使用检测仪和空气呼吸器等防护用品。 ⑦其他岗位进入煤气区域，必须进行出入登记。 ⑧到现场工作必须两人以上并佩带CO报警仪，要观察风向，严禁正对煤气设备薄弱部位（补偿器、泄爆孔），行走、检漏、检查、处理煤气设备故障时，应站在上风口，带煤气作业必须佩带空气呼吸器。 （2）布袋除尘日常安全操作要求： ①检修工具应用铜制和橡胶制品，铁制工具应涂上润滑油后使用，防止火星产生，引起火灾或爆炸；如有煤气泄露并有燃烧或爆炸的可能时，立即封锁现场，40米外设设立明显警示标志，未经煤气主管人员同意，任何人不的进入。 ②高炉悬料排风及炉顶压力不正常时，禁止放灰，并及时与高炉值班工长取得联系，禁止反吹和卸灰同时进行，布袋除尘灰仓灰量观测孔需加装防护设施，灰仓上部不允许有积灰等杂物。 ③除尘箱体各层平台上下走梯手抓稳，脚踏牢避免滑到摔碰伤，通道严禁堆放、遗弃任何物品，防止坠落伤人，也不准占用安全通
冶金动力2016年第7期降低高炉煤气放散率的实践及经验 李鹏，王树忠，林娜 （首钢京唐钢铁联合有限责任公司能源与环境部，河北唐山063210） 【摘要】由于首钢京唐公司高炉煤气放散居高不下，通过对高炉煤气系统运行的情况进行分析，发现了放散系统中可以优化的部分，并结合实践与检修，制定了相应的应对措施，优化了3根放散管的运行方式，煤气 放散率大幅下降，经济效益显著。 【关键词】高炉煤气；放散塔；运行；降低 【中图分类号】TQ542.7【文献标识码】B【文章编号】1006-6764(2016)07-0028-02 Practice and Experience in Reducing Bleeding Rate of Blast Furnace Gas LI Peng，WANG Shuzhong，LIN Na (Energy and Environment Department of Shougang Jingtang United Iron&Steel Co.,Ltd.,Tangshan,Hebei063210,China)【Abstract】The bleeding rate of blast furnace gas at Shougang Jingtang used to be high. Through analysis of the operation condition of the blast furnace gas system,the part in the bleeding system needing to be optimized was found.Corresponding countermeasures were drawn up combining with practice and maintenance.Three bleeding pipes were optimized, which has significantly reduced the bleeding rate and improved economic performance. 【Keywords】blast furnace gas,bleeding tower,operation,reduce 1前言 伴随着炼焦、炼铁、炼钢的生产过程，副产的高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气是钢铁生产的主要燃料来源，约占钢铁企业能源总收入的30%～40%[1]。煤气是一种清洁燃料，也是难以储存的气体，充分有效地利用钢铁企业的副产煤气，提高煤气综合利用率，实现煤气的“零放散”，既可以增加经济效益，减少对自然资源的需求，又能削减钢铁企业废气的排放量，改善企业对周边环境的影响[2]。 钢铁生产过程中产生的二次能源有焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气、蒸汽等，其中煤气不仅可作为燃料使用，还可以作为既宝贵又廉价的化工原料。各种煤气的供应从气源、储配、输送到计量是一项较为复杂的系统工程，是工业大生产过程中一个不可缺少的子系统。如何充分、合理利用这部分能源是目前钢铁企业节能降耗工作的一项重要内容[3]。 首钢京唐公司煤气系统包括焦炉煤气系统、高炉煤气系统和转炉煤气系统，涉及了焦化、炼铁、炼钢、热轧和冷轧全部5个作业部及能源部部分用户。为了平衡煤气的发生与使用，实现对煤气的缓存和富裕煤气的放散，在高炉煤气系统中均设置了煤气放散塔，其中高炉煤气系统设置放散塔1座，放散能力约为900000m3/h。 2京唐公司高气放散系统概述及特点 2.1系统概述 首钢京唐钢公司高炉煤气放散燃烧系统由3×DN2200净煤气放散烟囱、1×DN1000荒煤气放散烟囱以及自动点火控制等系统组成，烟囱高度125m。 3×DN2200主放散烟囱为燃烧放散，单根烟囱的最大放散能力为30万m3/h。放散煤气压力11.5 kPa，温度50～60℃，含尘量5～10mg/m3，含湿量为饱和100％，机械水含量7～10g/m3，最高20 g/m3。 1×DN1000放散是为高炉开炉初期引气时临时使用，煤气为不点火放散，放散量为10～15万m3/h，最大放散能力为20万m3/h。放散煤气压力80 kPa，温度50～80℃，最高120℃，含尘量8～10 g/m3。 2.2工艺技术参数及条件 煤气压力：10～15kPa； 总放散煤气量：30～87万m3/h（标态）； 煤气平均温度：45℃；
高炉均压煤气回收探讨 王彦军 （中冶赛迪工程技术股份有限公司，重庆400013） 【摘要】回收高炉均压煤气具有重要的环保意义和可观的经济效益。主要介绍了湿法煤气清洗和干法布袋除尘回收均压煤气的工艺流程、技术特点，并对这两种回收工艺的一些关键技术问题进行了分析探讨，提出了解决问题的途径。 【关键词】均压煤气；回收；减排；湿法煤气清洗；干法布袋除尘 1前言 近年来，随着低碳经济的全球化趋势和日益严峻的气候问题逐渐引起人们的高度关注，我国相继提出了建设低碳、清洁、高效型企业和资源节约、环境友好型企业的要求。在冶金行业中，高炉炼铁所需的能耗和产生的污染在整个钢铁工序中占有很大的比重，是节能减排措施的重要推进对象。现在，针对高炉系统节能减排的研究已经取得了较大进展，如高炉均压煤气回收、热风炉废气余热回收、环保水渣处理等环保措施的成功应用，不仅为企业和社会带来了良好的环保效应，也给企业带来了可观的经济效益。 2回收均压煤气的意义 高炉冶炼生产过程中，炉顶料罐内的均压煤气通过旋风除尘器和消音器后，通常都是直接排入大气。由于旋风除尘器只能除去煤气中一部分较大直径颗粒的粉尘，其余的粉尘都随着放散煤气直接排入了大气中，并且高炉煤气为含有大量CO和少量H2、CH4等有毒、可燃物的混合气体，这对大气环境尤其是高炉生产区域造成了严重的污染，同时也白白浪费了这部分煤气能源。另外，均压煤气一般含有较高的水分，通过消音器对空放散时，由于压力突然降低，煤气中的水分容易析出结露，随均压煤气排放的粉尘遇水变湿后常常黏糊、堵塞放散消音器，使其不能正常工作，给高炉的生产维护带来很大困难。 因此，回收这些直接排入大气的均压煤气，具有十分重要的现实意义。以一座4000 m3的高炉为例，年工作日按350天考虑，每天约有12×104m3的均压煤气排出，经过炉顶的旋风除尘器后，均压煤气含尘量仍在10 g/m3左右。经计算，回收这些均压煤气，减少的污染物排放量和产生的经济效益分析如下。 2.1减排量 （1）均压煤气回收率按90%考虑，则日回收量为10.8×104m3，年回收量：10.8×104m3×350天=3780×104m3。即每年将减少高炉炉顶脏煤气排放3780×104m3，这些煤气能源得以回收利用。 （2）煤气灰日回收量约1.08 t，年回收量：1.08t×350天=378 t。即每年将减少高炉炉顶粉尘排放378 t，这将在很大程度上改善高炉区域的操作环境，有利于清洁生产。 （3）高炉煤气标准煤折算系数按0.12 kg/m3（标态）计，年回收均压煤气的折算标准煤量为4536 t。 标准煤碳排放折算系数按0.85计，并且煤气灰含有焦炭粉尘（约5％），年均压煤气回收减少碳排放量：4536 t×0.85+378 t×0.05=3874.5 t。 2.2经济效益 按当前国内钢铁厂普遍的成本核算价格，高炉煤气0.12元/m3，煤气灰200元/t计算，均压煤气回收一年带来的直接经济效益： 高炉煤气：0.12元/m3×3780×104m3＝453.6万元； 煤气灰：200元/t×378 t＝7.6万元； 年总经济效益值：461.2万元。 按投入一套均压煤气回收装置为500余万元考虑，一年多时间即可收回设备投资成本。由此可见，通过回收高炉均压煤气，不但可以有效地减轻尘、气和噪音污染，延长消音器的
焦炉荒煤气净化工艺 焦炉荒煤气中一般含硫化氢为4～8 g/m3、含氨为4～9 g/m3、含氰化氢为0.5～1.5 g/m3。硫化氢（H2S）及其燃烧产物二氧化硫（SO2）对人身均有毒性，氰化氢的毒性更强。氰化氢和氨在燃烧时生成氮氧化物（NOx）。二氧化硫（SO2）与氮氧化物（NOx）都是形成酸雨的主要物质，煤气的脱硫脱氰洗氨主要是基于环境保护的需要。此外在冶金工厂，高质量钢材的轧制，对其使用的燃气含硫也有较高的要求。随着科学技术的进步和焦化工业的发展，产生了众多各具特色的煤气脱硫洗氨净化工艺。 HPF 法脱硫属湿式催化氧化法脱硫工艺，是PDS 脱硫工艺的改进工艺，两者的区别在于所使用的催化剂略有差异：前者使用对苯二酚加PDS 及硫酸亚铁的复合催化剂（HPF），后者使用PDS 催化剂。HPF 催化剂在脱硫和再生过程中均有催化作用，是利用焦炉煤气中的氨做吸收剂，以HPF 为催化剂的湿式氧化脱硫。煤气中的H2S 等酸性组分由气相进入液相与氨反应，转化为硫氢化铵等酸性铵盐，再在空气中氧的氧化下转化为硫。HPF 法脱硫选择使用HPF(醌钴铁类)复合型催化剂，可使焦炉煤气的脱硫效率达到99%左右。 HPF 法脱硫工艺置于喷淋式饱和器法生产硫铵的工艺之后。从鼓风冷凝工段来的温度约55 ℃的煤气，首先进入直接式预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至30~35 ℃；然后进入脱硫塔。 工艺特点 （1）以氨为碱源、HPF 为催化剂的焦炉煤气脱硫脱氰新工艺，具有较高的脱硫脱氰效率（脱硫效率99%，脱氰效率80%），而且流程短，不需外加碱，催化剂用量小，脱硫废液处理简单，操作费用低，一次性投资省。 （2）硫磺收率一般为60%，硫损失约为40%，其废液量约为300~500 kg/（103m3·h），废液回兑至配煤中，对焦碳的质量有一定的影响。 （3）硫膏产品质量不理想，外观多为暗灰色，纯度90%左右，产品销售难度大。若后续能再配置硫膏生产硫酸的工艺，硫酸用于硫铵生产，则HPF工艺不失为一种完善的工艺。
第一章总则 第一条目的 为充分利用高炉煤气资源，使高炉煤气与液化气掺混后发热值符合使用要求，降低运行成本，掺混煤气安全、稳定输送到厂区煤气管网，确保厂区煤气管网整体压力平稳，实现高炉经济运行的目标，特制订本管理规定 第二条适用范围 本规定适用于大连基地各相关单位 第三条相关文件 《动力管理规定》 名词解释 无 第二章各单位职责 第四条能源处职责 （一）、能源调度中心根据煤气供应情况及时调整各用户煤气使用量、平衡厂区煤气管网压力。 （二）、做好动力厂、炼铁厂液化气掺混及送煤气操作的组织协调工作。 第五条炼铁厂职责 （一）负责组织配置好高炉煤气回收相关操作人员，并明确岗位职责；操作人员熟悉所属区域工艺流程；制定高炉煤气回收炼铁厂安全技术操作规程并按规程执行；检查所属区域相关设备处于良好状态保证具备高炉煤气回收条件。 （二）与动力厂液化气掺混站班组保持密切联系，保证高炉煤气的正常供
应。 （三）、相关设备维护单位，要按责任区域加强对高炉煤气设施的点、巡检，强化日常维护，对煤气设施的重点部位、各种阀门和煤气排水器等涉及人身和设备安全的关键点要明确管理责任人，定时巡检，定时排水并按规定收集。 （四）、做好煤气设施安全管理工作，制定好安全及设备操作规程和应急预案，并对相关人员进行培训和组织进行演练 第六条动力厂职责 （一）动力厂负责高炉煤气和液化气掺混和向厂区煤气主管网输送煤气的操作、控制和调整工作。 （二）、负责组织配置好高炉煤气掺混站和煤气储柜相关操作人员，并明确岗位职责；操作人员熟悉所属区域工艺流程；制定动力厂高炉煤气掺混和煤气储柜安全技术操作规程并按规程执行；检查所属区域相关设备处于良好状态，保证高炉煤气和液化气掺混比例在经济、合理范围内和稳定供应。 （三）、与炼铁厂高炉主控室、布袋除尘控制室保持密切联系，保证高炉煤气的稳定回收。 （四）、相关设备维护单位，要按责任区域做好相关设施的点、巡检，强化日常维护，对煤气柜等系统的重点部位、各种阀门和煤气排水器等涉及人身和设备安全的关键点要明确管理责任人，定时巡检，定时排水并按规定收集。 （五）、动力厂加强高炉煤气柜等系统的设备安全管理工作，制定好安全及设备操作规程和应急预案，并对相关人员进行培训和组织进行演练。
高炉煤气烟气处理标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘 高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类，目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘，而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少。 高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。是国家大力推广的清洁生产技术。 1、工艺流程与设备 系统组成 1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置（包括大灰仓）、荒净煤气管路、阀门及检 修设施、综合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成。 2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置，有热管换热器和管式换 热器两类，应优先选用热管式换热器。 过滤面积 1 根据煤气量（含煤气湿分，以下同）和所确定的滤速计算过滤面积 计算公式： 其中 F——有效过滤面积 m2 Q——煤气流量m3/h（工况状态） V——工况滤速 m/min 2 工况流量。
在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量。以标准状态流量乘以工况系数 即为工况流量。 3工况系数 工况体积（或流量）和标况体积（或流量）之比称为工况系数，用η表示。 计算公式： 其中 η——工况系数 Q 0——标准状态煤气流量m 3/h Q ——工况状态煤气流量m 3/h T 0——标准状态0℃时的绝对温度273K t —— 布袋除尘的煤气温度℃ P —— 煤气压力（表压）MPa P 0——标准状态一个工程大气压，为 MPa 当t 值按煤气平均温度165℃计算时上述公式简化为： η=1 .0P P 此时工况系数η与压力关系见表3—2。 温度取值不同，数值略有变化。 表3—2 工况系数η与压力关系
江苏沙钢高炉煤气干法除尘器及除尘工艺系统设计 方案
江苏沙钢380m 3高炉煤气干法除尘器及除尘工艺系统设计方案 作者：耿存友 前言 高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘俩类，根据我国的能源和环保政策，干法除尘属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干壹电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。干法布袋除尘代替湿法除尘将是壹大趋势。因此，我们在引进和吸收国内外各家先进技术的基础上，经过多年大量分析和研究设计出壹套高效经济、安全可靠、实用方便的高炉煤气干法布袋除尘工艺系统及高炉煤气干法布袋除尘器，且于2003年在江苏沙钢三座380m 3高炉上得到了应用和验证，目前，整个系统运行状况良好，操作简单，维护方便。以下着重介绍此高炉煤气除尘器及除尘工艺系统设计方案。 1。工艺系统组成及工作原理 1.1 工艺系统组成及工艺流程（见图壹） 江苏沙钢三座380m 3高炉高炉煤气干法布袋除尘工艺系统组成分为：高炉煤气干法布 袋除尘系统和高炉煤气干法布袋除尘系统支架平台（见图二，此图为其中俩座高炉煤气除尘系统平台第三座平台为后期设计且列连在这个平台之上）俩部份。
江苏沙钢380m3高炉煤气除尘工艺系统图二
1.1.1高炉煤气干法布袋除尘系统主要由：荒煤气进气总干管路系统（主要由总干管和膨胀节组成）、九个进气支管路系统（主要由进气支管、液动式盲板阀、气动式密封蝶阀等组成）、九个筒式除尘器箱体（主要由净煤气室、荒煤气室、本体锥形灰斗、中间卸灰球阀、中间灰斗、卸灰球阀、星型卸料器、布袋脉冲喷吹装置、灰斗脉冲清堵装置、安全防爆装置、人孔检修装置等组成），九个出气支管路系统（主要由出气支管、液动式盲板阀、气动式密封蝶阀等组成）、净煤气出气总干管路系统（主要由总干管和膨胀节组成）、输灰系统（由链运机组成）、安全放散管路系统、蒸汽旁管加热及保温系统、氮气管路系统、液压管网系统（由液压站、管网及各式阀组成，为各液动阀门提供动力、各液脂润滑点提供润滑脂）、料位监测系统、温度监测系统、差压监测系统、出气总干管煤气流量、含量监测系统、环境煤气浓度监测报警系统、电气、仪表及自动化控制系统. 1.1.2钢结构支撑平台主要由：基础立柱及钢梯、承重平台和中间灰斗等部件检修平台、安全通道、顶部检修平台等组成。 1.2工艺系统工作原理 高炉煤气经重力除尘后，由荒煤气进气总干管路分配到各进气支管经液动式盲板阀、气动式密封蝶阀进入布袋除尘器各箱体锥形灰斗中，且进入荒煤气室，颗粒较大的粉尘由于重力和速度在特殊结构的进气管口的作用下自然沉降而进入灰斗，颗粒较小的粉尘随煤气上升。经过滤袋时，粉尘被阻留在滤袋的外表面，煤气得到净化。净化后的煤气进入净煤气室，由净煤气出气总干管路输入煤气管网。 当荒煤气温度过高或过低（系统温度监测系统控制）时，此时系统将自动关闭荒煤气进气总管上的气动式密封蝶阀，同时打开荒煤气进气总干管路上放散阀组，进行荒煤气放散，荒煤气放散阀组亦可有效控制高炉炉顶压力。 随着过滤过程的不断进行，滤袋上的粉尘越积越多，过滤阻力不断增大（系统压力差压监测系统控制）。当阻力增大（或时间）到壹定值时，电磁脉冲阀启动，进行脉冲喷吹清灰，脉冲清灰的喷吹气体采用氮气（安全），清理的灰尘落入本体锥形灰斗。当本体锥灰斗中的灰尘累积到壹定量（由料位计控制）时，中间卸灰球阀自动启动，灰尘经中间卸灰球阀卸入中间灰斗，大部份的高温灰尘在中间灰中冷却降温，但中间灰斗的灰尘达到壹定的高度（由料位计控制）时，下部的卸灰球阀、星型卸料器自动启动，灰尘经卸料器卸入输灰链运机再将灰尘输送至灰仓，由汽车运出厂区。 但除尘器滤袋破损设系统净煤气出口管道上装有煤气含尘量分析仪，可在线连续检测净煤气含尘量，同时设在各除尘器箱体单元上的差压变送会发差压变化信号能及时准确的发现破损布袋的箱体，维修人可自行关闭对应该除尘器箱体单元进、出气支管上的液动式盲板阀和气动式密封蝶阀，打开该除尘器箱体单元各放散阀，进行煤气入散，然后，打开净煤气室上方的椭圆封头盖更换滤袋。， 1.3工艺系统结构特点 1）每座380m3高炉煤气干法布袋除尘装置是由九个除尘器箱体单元且联组合而成，三座380m3高炉煤气干法布袋除尘装置安置在壹座整体钢结构支架平台上，平台结构紧凑、布局合理、钢耗少经济，既节省了用地面积和空间又稳定、安全、可靠。