铰孔加工基础知识
铰孔是一种用于生产加工中的金属件的加工方式。它涉及到将
一个孔弄扩大并加工成适合特定设备的形状。当需要装配不同的
零件时，铰孔非常有用。这种加工方式在制造业中经常使用，因
为比起其他方式，铰孔具有多种优点。在本文中，我们将探讨铰
孔加工基础知识。
1. 铰孔的类型
铰孔是由一种特殊的工具在工件中切削而成的。这个工具由中
心轴和两个刀口组成，刀口根据切削的方向可以分为向上和向下。此外，铰孔可分为手工铰孔和机器铰孔，前者通常通过手工操作
的方法实现，而后者可通过自动化的机器操作来完成。而根据孔
的形状和用途不同，铰孔也可以分为以下几种类型：
(1) 正铰孔：这种孔具有平底，与孔的表面平行的墙壁。在这
种孔中，应用一个平静的切头。
(2) 锥孔：这种孔壁有一个锥角度和深度的斜面。这种深孔通
常是加深到底部的，以便使零件安装更加稳定。
(3) 带肩锥孔：这种孔具有不同的角度和深度。深度和角度有
多个可变因素，因此必须选择适合特定零件的铰孔。
(4) 法兰孔：这是一种具有附加平面的孔，可以用于安装特殊
类型的配件。
(5) 平底孔：这种孔在底部可以形成一种平面，通常适用于固
件制造。
2. 铰孔的加工方法
铰孔的加工方法可以分为三个步骤：预铰孔、粗加工和精加工。
(1) 预铰孔：这个过程旨在用一个预设的孔来开发空间，以便
后续铰孔。这通常是通过钻一个与最终孔直径相等或略小的孔来
实现的。
(2) 粗加工：本阶段主要通过粗铰刀头将预铰孔的外形设计进
行铰成最终孔的外形。
(3) 精加工：这个过程旨在让铰孔与钻孔的直径相等，并扩大孔的深度。精加工的精度和精密度要求更高，并且可以使用定制工具和设备来完成。
3. 铰孔的应用
铰孔可以在制造业中应用于各种用途。如机床上的滑动界面和支撑表面，可以采用铰孔加工方法来保证精度。此外，铰孔还可以用于制造汽车发动机缸体，以便使汽缸头和汽缸套的接口精度更高，并提高执行效率。此外，精加工后的铰孔可以在高速列车行驶过程中确保信息的精确传输，可以用于加工高功率电器的安装领域，以确保设备可以牢固安装。总之，铰孔是工业生产中不可或缺的重要工艺之一。
综上所述，铰孔作为一种加工方式，具有多种优点。这种方法不但适用于各种工件的制造领域，而且还能够提高工件的精度和持久性，这使得铰孔成为现代工业的重要工艺之一。通过对铰孔加工基础知识的掌握，我们可以更好地应用这种方法，丰富和优化制造过程，并以此提高机器的性能和可靠性。
硬质合金不能用刀具进行切削加工，只能压制、烧结、焊接和磨削。因而很少制成整体刀具，一般制成各种形状的刀片或夹持在刀杆上使用 夹持部分,切削部分。切削部分组成: 由“三面、两刃、一尖”组成 ?切削塑性材料时,当工件受到刀具的挤压以后,切削层金属在始滑移面OA以左发生弹性变形。越靠近OA面，弹性变形越大，在OA面上应力达到了材料的屈服极限σs则产生了塑性变形。同时产生了滑移现象。随着刀具的继续移动,原来处在始滑移面上的金属不断向刀具靠拢,应力和变形逐渐加大。 ?在终滑移面OE上，应力和变形达到了最大值,越过OE面，切削层金属将脱离工件母体，沿前刀面流出而形成切屑，完成切离。 ?大批大量生产 外圆在转塔,自动,半自动车床或数控车床及液压仿形车床上加工； ?单件小批生产 外圆普通车床上加工； 短而粗，形状不规则零件上的外圆，在立式车床上加工。 ?粗车---半精车-----精车 尺寸公差等级:IT14~IT12,表面粗糙度Ra50~12.5μm。 外圆磨削比精车更容易获得高的精度及低的表面粗糙度 工人手持研具往复移动，往复移动的速度使得磨粒磨痕形成近似45o的网纹。 ?研具材料 ?硬度低于工件，以便磨料嵌入研具表面，较好的发挥切削作用。 ?材料组织要均匀，应有一定的耐磨性，以保持研具原有的几何形状，常用研具材料是铸铁。 磨粒在工件表面的运动轨迹应是纵横交错而不重复的网纹。
珩磨轮以一定的压力作用在工件表面上,由于摩擦力的作用,工件带动珩磨轮转动同时还沿着工件轴线作往复运动即珩磨运动，实现对工件表面的微量切削 ?车削(主要加工未淬火的金属非金属材料) ?粗车—半精车IT11~IT9,Ra6.3~3.2μm； ?粗车—半精车—精车IT8~IT6,Ra1.6~0.8μm； ?粗车—半精车—精车—研磨IT6~IT4,Ra0.2~0.012μm。 用钻头在工件的实体部位加工孔,称为钻孔。钻孔类机床有小台钻（<Φ12mm孔）,立式钻床（<Φ50mm孔）,摇臂钻床（<Φ80mm孔)。 ?钻孔的工艺特点:1）钻头容易偏斜2）孔径容易扩大3）孔壁粗糙4）轴向抗力大 ?用扩孔钻对以钻出的孔作进一步的加工以扩大孔径,提高精度降低表面粗糙度。 扩孔属半精加工:IT10~IT9,Ra6.3~3.2μm ?扩孔钻特点1) 刚性好2）导向性好3）切削条件好4）孔壁光洁 ? 用铰刀加工孔的一种精加工方法。须在扩孔,半精镗孔的基础上进行，铰孔所能达到 的精度为:IT8~IT7, Ra1.6~0.4μm ?铰孔的工艺特点1）铰孔精度不取决于机床精度。2）铰刀为定尺寸精加工刀具3）铰孔适应性差4）钻扩铰连用是IT8~IT7,Ra1.6~0.4μm,直径在Φ80mm以下孔的典型 加工方法 用镗刀对已钻出,铸出,锻出的孔,作进一步的加工,以扩大孔径提高精度降低表面粗糙度，镗孔是孔常用的加工方法 ?粗镗:尺寸公差等级IT14~IT12,表面粗糙度Ra25~12.5μm； ?半精镗:尺寸公差等级IT11~IT9,表面粗糙度Ra6.3~3.2μm； 精镗:尺寸公差等级IT8~IT7,表面粗糙度Ra1.6~0.8 μm ?镗床镗孔的特点1）适应性强可在钻,铸,锻出孔的基础作进一步的加工,加工精度范围较广。除直径较小,较深的孔以外,其它各种直径及结构类型的孔,均可镗削。 ?2）可有效校正原孔轴线的偏斜由于镗杆细长刚性较弱,易弯曲振动,故镗削质量的控制特别对于细长孔,不如铰削方便。 ?3）生产率低主要是调整刀头的径向尺寸比较费时。 ?4）广泛适用于在单件小批量生产中,镗削各类零件上的孔。特别适用于镗削支架,箱体类零件上的孔。 铣床镗孔，主要用于加工小型支架箱体零件上的支承孔 用拉刀加工孔的一种高效率加工方法。拉削可以看成刨削的发展,每个刀齿可以切掉一层极薄的金属,因此,可以获得很高的精度和很低的表面粗糙度 ?拉削圆孔可达到的尺寸公差等级为:IT8~IT7,表面粗糙度Ra1.6~0.4μm ?拉孔的工艺特点生产率高,加工质量高;拉刀结构复杂成本昂贵,主要用于大批大量生产;拉孔的直径一般小于Φ125mm，不能拉削非标准孔,盲孔,台阶孔；某些结构复 杂零件上的孔也不能在拉床上加工。 ?磨孔属于孔的精加工方法。可达到的尺寸公差等级IT8~IT6,表面粗糙度Ra0.8~0.4μm。 可在内圆,万能外圆磨床磨削,多采用纵磨法。 ?磨孔与磨外圆的比较 ?1）磨孔的表面粗糙度略粗大 ?内圆磨头的直径小、转速低； ?2）磨削质量的控制不如磨外圆方便
钳工基础知识（一） 钳工概论 一、钳工的基本操作 钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为：1.辅助性操作即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。 2.切削性操作有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔（扩孔、铰孔）、刮削和研磨等多种操作。 3.装配性操作即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。 4.维修性操作即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。 二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 1.普通钳工工作范围 （1）加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等；（2）单件零件的修配性加工； （3）零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等； （4）加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。
（5）零件装配时的配合修整； （6）机器的组装、试车、调整和维修等。 2.钳工在机械制造和维修中的作用 钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。 三、钳工工作台和虎钳 1.钳工工作台 简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm，台面上装虎钳和防护网。 2.虎钳 虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、125、150mm三种，使用虎钳时应注意： （1）工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀； （2）夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形； （3）夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。（4）不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能；（5）加工时用力方向最好是朝向固定钳身.
基础知识 一、基本概念 1．生产过程的概念 机械产品的生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程。这里所指的成品可以是一台机器、一个部件，也可以是某种零件。对于机器制造而言，生产过程包括： ⑴原材料、半成品和成品的运输和保存； ⑵生产和技术准备工作，如产品的开发和设计、工艺及工艺装备的设计与制造、各种生产资料的准备以及生产组织； ⑶毛坯制造和处理； ⑷零件的机械加工、热处理及其它表面处理； ⑸部件或产品的装配、检验、调试、油漆和包装等。 由上可知，机械产品的生产过程是相当复杂的。它通过的整个路线称为工艺路线。 2．工艺过程的概念 工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为半成品或成品的过程。它是生产过程的一部分。工艺过程可分为毛坯制造、机械加工、热处理和装配等工艺过程。 机械加工工艺过程是指用机械加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件或部件的那部分生产过程，它包括机械加工工艺过程和机器装配工艺过程。本书所称工艺过程均指机械加工工艺过程，以下简称为工艺过程。 在机械加工工艺过程中，针对零件的结构特点和技术要求，要采用不同的加工方法和装备，按照一定的顺序集资进行加工，才能完成由毛坯到零件的过程。组成机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步和走刀等组成。 ⑴工序一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进
行加工所连续完成的那部分工艺过程，称之为工序。由定义可知，判别是否为同一工序的主要依据是：工作地点是否变动和加工是否连续。 生产规模不同，加工条件不同，其工艺过程及工序的划分也不同。图1-1所示的阶梯轴，根据加工是否连续和变换机床的情况，小批量生产时，可划分为表1-1所示的三道工序；大批大量生产时，则可划分为表1-2所示的五道工序。 图1-1 阶梯轴简图 表1-1 小批量生产的工艺过程表1-2 大批大量生产的工艺过程 ⑵安装在加工前,应先使工件在机床上或夹具中占有正确的位置，这一过程称为定位；工件定位后，将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧；将工件在机床或夹具中每定位、夹紧一次所完成的那一部分工序内容称为安装。一道工序中，工件可能被安装一次或多次。 ⑶工位为了完成一定的工序内容，一次安装工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。为了减少由于多次安装带来的误差和时间损失，加工中常采用回转工作台、回转夹具或移动夹具，使工件在一次安装中，先后处于几个不同的位置进行加工，称为多
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钳工基础知识 一、钳工简介 钳工：钳工大多是用手工工具并经常在台虎钳上进行手工操作的一个工种。一些采用机械方法不适宜或不能 解决的加工，都可由钳工来完成。如：零件加工过 程中的划线，精密加工（如，刮削挫削、制作样板 和制作模具等等）以及检验及修配等。 钳工的种类 : 1.普通钳工（装配钳工）：对零件进行装配，修整，加工 的人员。把零件按机械设备的装配技术要求进行组 件，部件装配和总装配，并经过调整，检验和调试 等，使之成为合格的机械设备。 2.机修钳工：主要从事各种机械设备的维修和一、二级保 养工作。当机械在使用过程中产生故障，出现损坏 或长期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳 工进行维护和修理。 3.工具钳工（模具钳工）：主要从事工具，模具，刀具的 制造和修理。 二、钳工基本操作技能 划线，錾削，锯削，锉削，钻孔，扩孔，锪孔，铰 孔，攻螺纹，套螺纹，矫正和弯形，铆接，刮削，研磨，机器装配调试，设备维修，测量和简单的热处 理。 钳工的工作场地主要由工作台和虎钳组成。 1、钳工工作台：它是钳工操作的的专用案子。钳台要保 持清洁，各种工具、量具、和工件的放置要有顺序，便于工作和保证安全。 2、钳工虎钳： 使用台虎钳时应注意：
1、夹紧工件时松紧要适当，只能用手拧紧手柄，而不能借助于工具加力，防止丝杆与螺母及钳身受损坏和夹坏工件表面。 2、不能在活动钳身的光滑平面上敲击作业，以防破坏它与固定钳身的配合性能。 3、对丝杆、螺母等活动表面，应经常清洁、润滑，以防生锈。 3、划线 1、划线是钳工的一种基本操作。根据图纸或实物的尺寸， 准确地在毛坯或已加工工件表面上划出加工界线，这 种操作叫做划线。 2、划线常用工具：有钢直尺、划线平台、划针、划线盘、 高度游标尺、划规、样冲、V型架、角尺和角度规及千斤顶或支持工具等。 千斤顶样冲 V型铁打样冲眼 高度游标尺万能角度尺 游标卡尺 游标卡尺是工业上常用的测量长度的仪器，它由尺身及能在尺身上滑动的游标组成，如图2．3－1所示。若从背面看，游标是一个整体。游标与尺身之间有一弹簧片（图中未能画出），利用弹簧片的弹力使游标与尺身靠紧。游标上部有一紧固螺钉，可将游标固定在尺身上的任意位置。尺身和游标都有量爪，利用内测量爪可以测量槽的宽度和管的内径，利用外测量爪可以测量零件的厚度和管的外径。深度尺与游标尺连在一起，可以测槽和筒的深度。 尺身和游标尺上面都有刻度。以准确到0．1毫米的游标卡尺为例，尺身上的最小分度是1毫米，游标尺上有10个小的等分刻度，总长9毫米，每一分度为0．9毫米，比主尺上的最小分度相差0．1毫米。量爪并拢时尺身和游标的零刻度线对齐，它们的第一条刻度线相差0．1毫米，第二条刻度线相差0．2毫米，……，第10条刻度线相差1
一、填空题 1．三视图之间的投影规律可概况为：主、俯视图长对正；主、左视图高平齐 ；俯左视图宽相等。 2．常用的千分尺有外径千分尺、内径千分尺、 深度 千分尺。 3．使用内径百分表测量孔径时，摆动内径百分表所测得 最小 尺寸才是孔的实际尺寸。 4．千分尺的测量精度一般为 0.01 mm 。 5.图样上表面粗糙度常用的符号 a R ，它的单位是 m 。 6.孔的基本偏差H 是 下偏差 。 7．钻孔时，钻头的旋转是 主 运动，轴向移动是 进给 运动。 8.锉刀分 普通 锉 、 特种 锉和 整形 锉三类。 9.麻花钻一般用 高速 钢制成，淬硬至HRC 62-68 。 10.重复定位对工件的 定位 精度有影响，一般是不允许的。 11.钻削用量包括 切削速度 、 背吃刀量 和 进给量 三要素。 12.螺纹按旋转方向分 左 旋螺纹和 右 旋螺纹。 13.立体划线要选择 三个 划线基准。 14.划线时v 形块是用来安放 圆形 工件。 15.使用千斤顶支承工件划线时，一般 三个 为一组。 16.矫正时，材料产生的冷作硬化，可采用 回火 方法，使其恢复原来的力学性能。 17.只有 塑性较好 的材料才有可能进行矫正。 18.钢板在弯形时，其内层材料受到 压缩 。 19.对扭曲变形的材料，可用 扭转法 进行矫正。 20.用压板夹持工件钻孔时，垫铁应比工件 稍高 。
21.钻床运转满500小时应进行一次一级保养。 22.丝锥由工作部分和柄部两部分组成。 23.攻不通孔螺纹时，底孔深度要大于所需的螺孔深度。 24.英制普通螺纹的牙型角为55°。 25.在承受单向受力的机械上，一般采用锯齿型螺纹。 26.经淬硬的钢制零件进行研磨时，常用灰铸铁材料作为研具。 27.一般所用的研磨工具的材料硬度应稍低于被研零件。 28.工件的表面粗糙度要求最细时，一般采用研磨加工。 29.在装配时修去指定零件上预留修配量，以达到装配精度的方法称为修配法。 30.机械设备的大修、中修、小修和二级保养，属于定期性计划修理工作。 31.利用开口销与带槽螺母锁紧，属于机械防松装置。 32.滑移齿轮与花键轴的联结，为了得到较高的定心精度，一般采用大径定心。 33.标准圆锥销的锥度为1∶50。 34.V带传动机构中，是依靠带与带轮之间的摩擦力来传递运动和动力的。 35.两链轮的轴向偏移量，一般当中心距小于500mm时，允许偏移量为≤1mm。 36.直齿圆柱齿轮装配后，发现接触斑点单面偏接触，其原因是由于两齿轮轮轴线歪斜且不同面。 37.齿轮啮合的三要素是：模数相等，压力角相等，分度圆相切。 38.液压泵是一种将压力能能转化成机械能的动力装置。 39.夹紧力的方向应尽量朝向于工件的主要定位基准面。 40.定位点少于应该限制的自由度数称为欠定位。 二、选择题 1.游标卡尺是一种（ A ）的量具。
机械加工基础知识培训资料 今天主要是针对检查工作特点，以及在实际生产过程中可能应用较多的机械加工基本知识进行培训。 一、产品零件图样的工艺性审查。 产品零件设计图样下发前，首要先要进行产品零件图样的工艺性审查。所谓零件结构工艺性审查是指：所设计的零件在能满足使用（质量）要求的前提下，制造的可行性和经济性。如果公司设备（含外协供应商）能力不能进行加工，或者加工不经济，应向设计者提出修改意见和建议。当然前提条件是满足使用（质量）要求。产品设计质量并不是精度越高越好，应该是“适用”就好，现在公司部分设计人员，由于工作经验不足，设计的产品工艺性考虑不足，总是将设计精度无限提高，如在哈车电机设计时，前曲路环与轴承内盖部分配合尺寸是 0.8mm间隙配合，但产品零件图样的尺寸公差却为六级精度（0.03），大大增加了加工成本和检查成本。 检查员是按设计图样\工艺（检验）文件\标准进行检查，是“符合性”检查。如不符合就必须提出。当然在新产品试制期间，设计人员、工艺人员允许现场更改产品图样或工艺文件，但检查人员需要记录并督促技术人员正式更改技术文件。 二、机械加工工艺规程的设计 产品设计一旦确定，下一步要进行的工作是进行工艺规程设计。 1、工艺方案：根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。 2、工艺路线：产品和零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。 3、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。 工艺规程主要作用：是组织生产的主要技术文件，有了机械加工工艺规程，就可以制订生产产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利进行。 结合工艺方案、工艺路线、工艺规程特点，联诚集团项目管理部编制的工艺流程，是用于指导集团公司内部生产所编制的工艺文件，更接近于工艺路线方案设计，但经各分公司细化的工艺（检验）流程，又兼有工艺过程卡的特点。 4、机械加工工艺过程卡：用机械加工的方法，改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为零件的过程工艺文件。 零件的机械加工工艺过程是由许多工序组合而成。 工序是一个或一组工人，在一个工作场地或设备同时所完成的那一部分工艺过程。它是由单个或多个工步组成。 工步是加工表面、加工刀具和切削用量中的转速和进给量保持不变的情况下完成的那部分工序。 产品加工效率（成本）还与产品批量大小有直接关系。
机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等； 4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等； 5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等； 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。 图3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表3-2 所示。 表3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程
表3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表3-2 分为四道工序。虽然工序了1 和工序2 同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序4 修孔口锐边及毛刺，因为使用设备和工作地均已变化，因此也应作为另一道工序。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订时间定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的基本单元。（二）工步与走刀 为了便于分析和描述工序的内容，工序还可以进一步划分工步。
钳工基础知识 一、钳工简介 钳工：钳工大多是用手工工具并经常在台虎钳上进行手工操作的一个工种。一些采用机械方法不适宜或不能解决 的加工，都可由钳工来完成。如：零件加工过程中的 划线，精密加工（如，刮削挫削、制作样板和制作 模具等等）以及检验及修配等。 钳工的种类: 1.普通钳工（装配钳工）：对零件进行装配，修整，加工的人 员。把零件按机械设备的装配技术要求进行组件， 部件装配和总装配，并经过调整，检验和调试等，使 之成为合格的机械设备。 2.机修钳工：主要从事各种机械设备的维修和一、二级保养 工作。当机械在使用过程中产生故障，出现损坏或长 期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行 维护和修理。 3.工具钳工（模具钳工）：主要从事工具，模具，刀具的制造 和修理。 二、钳工基本操作技能 划线，錾削，锯削，锉削，钻孔，扩孔，锪孔，铰孔，攻螺纹，套螺纹，矫正和弯形，铆接，刮削，研磨，机器装配调试，设备维修，测量和简单的热处理。 钳工的工作场地主要由工作台和虎钳组成。 1、钳工工作台：它是钳工操作的的专用案子。钳台要保持 清洁，各种工具、量具、和工件的放置要有顺序，便于工作和保证安全。 2、钳工虎钳： 使用台虎钳时应注意： 1、夹紧工件时松紧要适当，只能用手拧紧手柄，而不能借助于工具加力，防止丝杆与螺母及钳身受损坏和夹坏工件表面。
2、不能在活动钳身的光滑平面上敲击作业，以防破坏它与固定钳身的配合性能。 3、对丝杆、螺母等活动表面，应经常清洁、润滑，以防生锈。 3、划线 1、划线是钳工的一种基本操作。根据图纸或实物的尺寸， 准确地在毛坯或已加工工件表面上划出加工界线，这种操作叫做划线。 2、划线常用工具：有钢直尺、划线平台、划针、划线盘、 高度游标尺、划规、样冲、V型架、角尺和角度规及千斤顶或支持工具等。 千斤顶样冲 V型铁打样冲眼 高度游标尺万能角度尺 游标卡尺 游标卡尺是工业上常用的测量长度的仪器，它由尺身及能在尺身上滑动的游标组成，如图2．3－1所示。若从背面看，游标是一个整体。游标与尺身之间有一弹簧片（图中未能画出），利用弹簧片的弹力使游标与尺身靠紧。游标上部有一紧固螺钉，可将游标固定在尺身上的任意位置。尺身和游标都有量爪，利用内测量爪可以测量槽的宽度和管的内径，利用外测量爪可以测量零件的厚度和管的外径。深度尺与游标尺连在一起，可以测槽和筒的深度。 尺身和游标尺上面都有刻度。以准确到0．1毫米的游标卡尺为例，尺身上的最小分度是1毫米，游标尺上有10个小的等分刻度，总长9毫米，每一分度为0．9毫米，比主尺上的最小分度相差0．1毫米。量爪并拢时尺身和游标的零刻度线对齐，它们的第一条刻度线相差0．1毫米，第二条刻度线相差0．2毫米，……，第10条刻度线相差1毫米，即游标的第10条刻度线恰好与主尺的9毫米刻度线对齐，如图2．3－2。
机械制造技术基础知识点 壹金属切削原理 一、切削运动：使刀具和工件产生相对运动以进行切削的运动，通常速度最大。 二、切削中的工件表面： 1、待加工面：加工时即将被切除的表面。 2、已加工面：已被切除多余金属的工件新表面。 3、过渡表面：刀具正在切除的工件表面。 三、切削用量(三要素)： 1、切削速度V c：V c= 2、进给量f(进给速度V f)：V f=fn 3、背吃刀量(切削深度)a p：a p= 四、刀具切削部分的结构三要素 1、前刀面Aγ:切屑流出的表面。 2、主后刀面Aα:刀具上与工件过渡表面相对的表面。 3、副后刀面A’α:刀具上与已加工表面相对的表面。 4、主切削刃S:前刀面与主后刀面的交线，完成主要的切削工作。 5、副切削刃S’:前刀面与副后刀面的交线，配合主切削刃并完成已加工面 五、刀具标注角 1、参考系 (1)基面p r通过切削刃某一指定点，并与该点切削速度相垂直的平面。 (2)切削平面p s通过主切削刃某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面。 (3)正交平面p o 通过主切削刃某一指定点，同时垂直于基面和切削平面。 2、标注角
(1)前角γo正交平面内测量的前刀面与基面的夹角 (2) 后角αo正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角 (3) 刃倾角λs切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角 (4) 主偏角κr基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角 (5) 副偏角κ’r基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角 六、金属切削变形区及特点 1、第一变形区: 从OA线开始发生塑性变形，到OM线剪切滑移结束 2、第二变形区: 前刀面排出时受到挤压和摩擦，靠近前刀面处金属纤维化 3、第三变形区: 已加工表面受挤压和摩擦，产生变形和回弹，造成表层金属纤维化 与加工硬化 七、积屑瘤 1、现象：在切削速度不高又可以产生连续性切屑，加工钢等塑性材料。（即低速 切削塑性材料产生连续性切屑时）。 2、产生原因：切屑与前刀面发生强烈摩擦形成新鲜表面接触，在适当温度及较高 压力下产生粘结(冷焊)。不断地发生并滞留在刀面就形成切屑瘤。 八、切削力 1、来源：(1)切削层金属、切屑和工件表层金属的弹塑性变形产生的抗力 (2)刀具与切屑、工件表面间的摩擦力 2、合成与分解： 主切削力F c—垂直于基面，与切削速度方向一致，又称切向力。计算切削功率和设 计机床的主要参数。 切深抗力F p—在基面内，与进给方向垂直。会使工艺系统发生变形，影响加工进度 及已加工表面质量 进给抗力F f—在基面内，与进给方向平行。设计机床进给机构和校核进给强度的主 要参数。
第五章钳工基础知识培训 一、概述 1、钳工的工作内容：是用手工工具对金属工件进行划线、凿削、锉削、锯割、钻削、攻丝、套丝、铰削、刮削和 研磨等。 2、钳工的常用设备：钳桌台、台虎钳（包括固定式和回转式二种）、砂轮机 使用砂轮机应注意哪些安全事项：A砂轮的旋转方面应正确，使磨屑向下方飞离砂轮。B砂轮启动前，人站立在砂轮侧面等待砂轮转速速达到正常才能进行磨削。C砂轮的平衡误差太大时不能使用。D工件太大 不能用砂轮进行磨削。 二、划线 1、划线就是在工件上按图纸和其它要求确定出加工所需要的界线 2、划线常用的工具：划针、划针盘、划线平板、规划线、直角尺、V形铁、直角铁和C字夹头、千斤顶、万能角 度尺、样冲。 3、划线基准：基准就是依据的意思，划线时，选择一个或几个平面（或线）作为划线的依据划其余的尺寸都从这 些面或线开始，这样的面或线称为划线基准。 4、划线基准常见有三种类型：A以两个互相垂直的平面为基准B以一个平面和一个中心面为基准C以两个互相 垂直的中心面为基准。 5、基本线条的划法：划平行线划垂直线划圆弧线 6、划线借料：由于铸造和锻造加工不当，在尺寸、形状和位置上都存在一定的误差，但是，在误差超出不大的情 况下，可通过划线来调整坯件各待加工面的余量分配，使不合格的坯件经加工变成合格零件。这种补救方法称为划线借料。 7、简述划线的步骤。 答：划线时应当根据划线基准先划出水平方向的所有线条，再划出其它方向的线条，最 后划圆和圆弧线。划线应细而清晰，划线完毕后应仔细检查有无错误或遗漏的线，确定无误后，即可打样冲眼。8、打样冲眼应注意什么？ 答：（1）圆心必须打样冲眼，以利于划圆或钻孔时找中心； （2）线的起止点和两条线的交点必须打样冲眼； （3）曲线的转弯处（键槽的两个圆弧顶点）必须打样冲眼； （4）打样冲眼的距离要均匀。根据线段的不同长度，间距可取20～100mm。 三、凿削（或錾削） 1. 凿削就是用手锤锤击凿子（或叫錾子），凿子对金属工件进行加工。分类有a圆头手锤b方头手锤，锤头用碳素 工具钢制成并淬硬，锤头重量有0.25公斤、0.5公斤、1公斤半磅1磅1磅半2磅6磅8磅12磅等 2. 凿子切削时的角度 A锲角---铅铝紫铜30度~35度，黄铜、青铜45度~50 铸铁50~55软钢55~60 硬钢60~70B后角保持在5~8不变，这样凿出的表面平整。 凿子的种类A扁凿B窄凿C油槽凿 3 凿子的刃磨，经淬硬后的凿子在刃磨刃口时要经常放在冷却液中冷却，手的压力不要太大，避免刃口退火失去硬 度。 4 热处理就是将金属工件加热到一定的温度，保持一定时间再用不同等方法将其冷却，从而获得所需的机械性能。 凿子经热处理就是为了提高其刃部硬度。 凿子热处理方法：A、把凿子的二斜面，二侧面和刃部都磨好B、在水槽放入足够的清水，准备一块干净的纱布 C、把凿子切削部分25~30毫米长的一段放在炉中加热，材料呈樱红色时，迅速取出并垂直插入水中4~6毫米。 为了使淬硬和不淬硬部分没有明显的界限和加快冷却，应将凿子在水面轻轻移动。凿子露出水面的加过热的部分为黑色时，把凿子提起。观察刃部的颜色变化，变化的规律是：灰白色——黄色——红色——紫色——蓝色。 颜色的变化时间非常迅速，所以要相当注意。颜色为红与蓝时间的紫色时，立即把凿子全部放入水中，等它冷却，整个过程就完成了。 凿子全部放入水中的时刻过早，如灰白色时，俗称淬“白火”，凿子刃部硬而脆，凿削时刃口容易崩裂；放入时间太晚，如蓝色时，称为淬“蓝火”，凿子刃部硬度低。 5 手锤的握法有A紧握锤B松握锤
机械制造工艺基础第11教案 备课人：总第11教案 §6-1钻削 【教学目的】：掌握钻削加工时钻头、工件的装夹及钻削方法；准确标注麻花钻刀头切削部分各刀面与刀刃。 【教学重点】：麻花钻、工件的装夹、麻花钻切削部分各刀面和刀刃的标注 【教学难点】：麻花钻切削部分各刀面和刀刃的标注，麻花钻的5个主要角度 【导入新课】：了解钻床主要部件的运动及应用 【新授】： 一、钻床与钻削的方法 a钻削：用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。 b运动：主运动：钻头或扩孔钻的回转运动。 进给运动：钻头或扩孔钻沿自身轴线方向的移动。 1、钻床 a、台式钻床 特点：放置在台桌上使用的小型钻床。结构简单，主轴通过变换V带在塔形带轮上位置来实现变速，只能手动进给。 应用：单件小批量生产中小型工件上的小孔。 b、立式钻床 Z 5 1 35mm，折算系数为1 方柱立式钻床 立式钻床组 钻床 主要部件及运动： 主运动：电动机主轴箱（箱内有变速机构）主轴高速回转钻头回转。进给运动：主轴箱进给箱（箱内有变速机构）沿立柱轴向进给钻头轴向进给，可完成机动进给和进给量调整。 工作台和进给箱沿立柱导轨可上、下调整位置。 注：刀具回转中心固定，需要靠移动工件使加工孔轴线与主轴轴线重合以实现工件的定位。应用：单件小批生产中小型工件。 C、摇臂钻床
主要部件及运动： 摇臂绕立柱回转，且能沿立柱上、下移动。主轴箱沿摇臂水平导轨手动或机动移动。应用：大型工件或多孔工件钻削。
2、钻削方法： 内容：钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹等。 （1）钻头的装夹：柄部分直柄和锥柄两种。 直柄钻头：用带锥柄的钻夹头夹紧，再将钻夹头的锥柄插入主轴锥孔中，若钻夹头锥柄不够大，可套上过渡用的钻套，再插入主轴锥孔。 不相符也可用钻套。 （2）工件的装夹： 孔径小的小型工件：平口钳装夹。 孔径较大的工件：采用压板、V形块、螺栓等装夹工件，以确保装夹可 靠和操作安全。 （3）钻孔：用钻头在实体材料上加工孔的方法。 a）单件小批生产：划线钻孔 先在工件上用划线工具划出孔轮廓线和中心位置，然后在轮廓线处和孔中心处用样冲打出冲点，找正孔中心与钻头相对位置即钻削。 b）大批量生产或孔的位置精度要求较高：用夹具（钻模）保证 如图7-6示使用钻模可提高生产率，孔的加工精度提高一级，Ra减小，孔的位置精度由钻模保证。 c）钻深孔：常退出钻头，排除切屑，并进行冷却、润滑，防止因切屑堵塞而扭断钻头，还应采用较小的进给量 锥柄钻头：若与主轴锥孔相符，直接插入主轴锥孔 【小结】：1、了解三种钻床的运动情况及应用。 2、掌握麻花钻、工件的装夹及三种钻孔方式。 3、准确标注麻花钻切削部分各刀面和刀刃。 【布置作业】：机械制造工艺基础习题册
教案一车工实习基本知识（一） 一、基本知识 1、车工生产实习课的任务 培养学员掌握车工的基本操作技能，能比较正确使用常见的工、夹、量、刀具，具有安全生产和文明生产的习惯，培养良好的职业道德和职业素质。 2、文明生产及安全操作技术 （1）开车前，应检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄和变速手柄位置是否正确； （2）车床启动后，应使主轴低速空转1—2min,使润滑油散布到各需要之处，等车床运转正常之后才能工作； （3）工作中需要变速时，必须先停车； （4）不允许在卡盘上及床身导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件； （5）使用冷却液时，要在车床导轨上涂上润滑油； （6）工具应放置在固定位置，应爱护量具，经常保持清洁，用后擦净、涂油，放入工具柜，工具柜内各物品应摆放有序； （7）工作位置周围应经常保持整齐清洁； （8）装卸工件后应及时取下三爪扳手并放在安全防护装置内； （9）工件旋转过程中严禁测量尺寸； （10）严禁用手直接拉铁屑； （11）严禁用手触摸正在旋转的工件或卡盘； （12）车床启动后，严禁离开车床； （13）切削时必须戴好防护眼镜。 3、车削加工的原理 车削加工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的连续移动来加工工件的。 4、车削加工范围 车削加工范围很广，主要用于加工各种回转面，如：外圆、内孔、锥面、螺纹等，同时亦可加工端面等平面。 5、车床的主要部件 车削加工主要是加工旋转表面和平面。因此，车床必须具有带动工件旋转的部件，此部件称为主轴及尾架；其次还必须具有使刀具作纵、横向直线移动的部件，此部件称为刀架、溜板和进给箱。上述两部件都由床身支撑。 6、讲解卧式车床的组成 结合多媒体投影“C6132卧式车床外形图”讲解卧式车床的组成。 7、车床的传动路线 车床的传动路线是指从电动机到机床主轴或刀架之间的运动传动的路线，结合多媒体投影讲解C6132卧式车床传动框图。 8、车床型号的规定
第二章车削加工 车削加工是机械加工中最基本最常用的加工方法，是在车床上用车刀对零件进行切削加工的过程。其中，主轴带动零件所作的旋转运动为主运动，刀具的移动为进给运动。它既可以加工金属材料，也可以加工塑料、橡胶、木材等非金属材料。车床在机械加工设备中占总数的50%以上，是金属切削机床中数量最多的一种，适于加工各种回转体表面，在现代机械加工中占有重要的地位。 1.加工原理 车削加工的原理：利用刀具对高速旋转的回转体类工件进行切削加工，去除工件上的外表面会内表面的材料，从而达到所需要的尺寸要求的一种加工方法。 车削加工再设计生产上运用较广，是大家所认识的切削加工中一种很普遍的加工方式，主要加工回转体类零件，车削加工能够获得较高的精度和同轴度，但是车削加工只能加工类似轴类的回转体零件，且加工复杂形状时很不方便。 2.加工范围 车削加工，可以加工多种工序，如图2-1所示，车床可以车外圆、内圆、钻中心孔、绞孔，车端面、切断、切槽，车螺纹、车成形面等。 3. 车削加工的特点 车削加工与其他切削加工方法比较有如下特点。 (1)车削适应范围广它是加工不同材质、不同精度的各种具有回转表面零件不可缺少的工序。 (2)容易保证零件各加工表面的位置精度例如，在一次安装过程中加工零件各回转面时，可保证各加工表面的同轴度、平行度、垂直度等位置精度的要求。 (3)生产成本低车刀是刀具中最简单的一种，制造、刃磨和安装较方便。车床附件较多，生产准备时间短。 (4)生产率较高车削加工一般是等截面连续切削。因此，切削力变化小，较刨、铣等切削过程平稳。可选用较大的切削用量，生产率较高。
车削的尺寸精度一般可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为3.2 μm-0.8 μm。尤其是对不宜磨削的有色金属进行精车加工可获得更高的尺寸精度和更小的表面粗糙度Ra值。 4.车床认识 车床有各种型号，其结构大致相似。我们这里列举一个较为常用的车床如图2-2为C6132型卧式车床外形，其主要组成部分如下。 (1)床身 床身用以连接机床各主要部件，并保证各部件间有正确的相对位置。床身上的导轨，用以引导刀架和尾座相对于主轴的正确移动。 (2)变速箱 主轴的变速主要通过变速箱完成。变速箱内有变速齿轮，通过改变变速箱上的变速手柄的位置可以改变主轴的转速，变速箱远离主轴可减少由变速箱的振动和发热对主轴产生的影响。 (3)主轴箱 内装主轴和主轴的变速机构，可使主轴获得多种转速。主轴是由前后轴承精密支承着的空心结构，以便穿过长棒料进行安装，主轴前端的内锥面用来安装顶尖，外锥面可安装卡盘等车床附件。 (4)进给箱 进给箱是传递进给运动并改变进给速度的变速机构。传入进给箱的运动，通过进给箱的变速齿轮可使光杠和丝杠获得不同的转速，以得到加工所需的进给量或螺距。 (5)溜板箱 溜板箱是进给运动的操纵机构。溜板箱与床鞍连接在一起，将光杠的旋转转动变为车刀的横向或纵向移
钳工基础知识 Prepared on 24 November 2020
钳工基础知识 一、钳工简介 钳工：钳工大多是用手工工具并经常在台虎钳上进行手工操作的一个工种。一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工， 都可由钳工来完成。如：零件加工过程中的划线，精密加 工（如，刮削挫削、制作样板和制作模具等等）以及检验 及修配等。 钳工的种类 : 1.普通钳工（装配钳工）：对零件进行装配，修整，加工的人 员。把零件按机械设备的装配技术要求进行组件，部件装 配和总装配，并经过调整，检验和调试等，使之成为合格 的机械设备。 2.机修钳工：主要从事各种机械设备的维修和一、二级保养工 作。当机械在使用过程中产生故障，出现损坏或长期使用 后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行维护和修 理。 3.工具钳工（模具钳工）：主要从事工具，模具，刀具的制造和 修理。 二、钳工基本操作技能 划线，錾削，锯削，锉削，钻孔，扩孔，锪孔，铰孔，攻螺纹，套螺纹，矫正和弯形，铆接，刮削，研磨，机器装配调试，设备维修，测量和简单的热处理。 钳工的工作场地主要由工作台和虎钳组成。 1、钳工工作台：它是钳工操作的的专用案子。钳台要保持清 洁，各种工具、量具、和工件的放置要有顺序，便于工作和保证安全。 2、钳工虎钳： 使用台虎钳时应注意： 1、夹紧工件时松紧要适当，只能用手拧紧手柄，而不能借助于工具加力，防止丝杆与螺母及钳身受损坏和夹坏工件表面。
2、不能在活动钳身的光滑平面上敲击作业，以防破坏它与固定钳身的配合性能。 3、对丝杆、螺母等活动表面，应经常清洁、润滑，以防生锈。3、划线 1、划线是钳工的一种基本操作。根据图纸或实物的尺寸，准确地 在毛坯或已加工工件表面上划出加工界线，这种操作叫做划线。 2、划线常用工具：有钢直尺、、划针、划线盘、高度游标尺、、 样冲、、角尺和角度规及千斤顶或支持工具等。 千斤顶样冲 V型铁打样冲眼 高度游标尺万能角度尺 游标卡尺 游标卡尺是工业上常用的测量长度的仪器，它由尺身及能在尺身上滑动的游标组成，如图2．3－1所示。若从背面看，游标是一个整体。游标与尺身之间有一弹簧片（图中未能画出），利用弹簧片的弹力使游标与尺身靠紧。游标上部有一紧固螺钉，可将游标固定在尺身上的任意位置。尺身和游标都有量爪，利用内测量爪可以测量槽的宽度和管的内径，利用外测量爪可以测量零件的厚度和管的外径。深度尺与游标尺连在一起，可以测槽和筒的深度。 尺身和游标尺上面都有刻度。以准确到0．1毫米的游标卡尺为例，尺身上的最小分度是1毫米，游标尺上有10个小的等分刻度，总长9毫米，每一分度为0．9毫米，比主尺上的最小分度相差0．1毫米。量爪并拢时尺身和游标的零刻度线对齐，它们的第一条刻度线相差0．1毫米，第二条刻度线相差0．2毫米，……，第10条刻度线相差1毫米，即游标的第10条刻度线恰好与主尺的9毫米刻度线对齐，如图2．3－2。 当量爪间所量物体的线度为0．1毫米时，游标尺向右应移动0．1毫米。这时它的第一条刻度线恰好与尺身的1毫米刻度线对
工艺知识 一、基本概念 1、工艺与技术 工艺是指劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理，最后使之成为产品的方法，是人类在劳动中积累起来并经过总结的操作技术经验。 2、工艺知识 迄今为止，工艺知识并没有非常明确的概念。从广义上讲，凡与工艺工作有关的知识均可以称为工艺知识。狭义的工艺知识是工艺设计过程中要用到的工艺知识，如毛坯的选择、加工方法的选择、设备与工艺装备选择及切削用量选择等方面的知识。 对于制造业来讲，知识中最为重要的当属工艺知识。我们认为，工艺知识就是在企业的产品的设计、生产准备、制造和经营管理活动中，贯穿产品全生命周期的与工艺有关的知识。工艺知识是使产品设计变为成品的整个制造过程中的基础知识，它是保证产品质量以及企业经济技术效益的重要条件之一。工艺知识贯穿于产品整个生命周期（产品设计、工厂布置设计、设备配置、工艺规划、工艺装备设计制造、工艺定额编制、生产计划、现场加工、售后服务等）的各个环节，既来源于产品设计、企业现实条件，又来源于工艺情报、科学试验、制造和售后服务等的总结，以及有关人员的专业工艺知识。 工艺知识在企业中的地位和作用 工艺知识在企业中的重要地位和作用主要表现在以下几个方面： （1）、工艺工作是科学技术转变为生产力的实践过程，而工艺工作离不开工艺知识的支撑。工艺知识具有决策作用、反馈控制作用和积累共享作用。 （2）、工艺知识是新产品开发和老产品改造更新换代的保证。在产品和技术引进过程中，样机、设计图样是可以买到的，但工艺技术和成分配方等是很难得到的，尤其是制造技术的关键、诀窍（隐性知识）是保密。因此，这些技术难点往往就成为国产化的关键。 （3）、工艺知识是影响产品质量的重要原因。实践表明，产品存在大量质量问题，往往由于工艺知识落后和工艺管理不善和工艺纪律松弛导致的。同时，工艺技术的每项重大进展和应用，会显著提高产品的质量。 （4）、工艺知识管理水平已成为衡量一个企业管理水平的重要标志，工艺知识管理是企业最基本的管理工作，工艺知识管理上不去，其他管理工作就失去了根基。 3、生产过程和工艺过程 一台机器，往往由几十个甚至上千个零件组成，其生产过程是相当复杂的。由原材料制成各种零件，并装配成机器的全部过程，成为生产过程。其中包括原材料的运输、保管、生产准备、制造毛坯、机械加工、装配、检验及试车、油漆和包装等。 生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能，使之变为成品的过程，成为工艺过程。例如毛坯的铸造、锻造和焊接，改变材料性能的热处理，零件的机械加工等，都属于工艺过程。工艺过程体现了科学技术成果的一种物化，也是“科学技术就是生产力”的一种具体体现。工艺工作者就是要通过科学的组织和管理，运用工艺过程制造出用户满意的绿色产品，为发展生产力做出贡献。 工艺过程包括若干道工序。 工序是指在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。在同一道工序中，工件可能要经过几次安装。工件在一次装夹中所完成的那部分工序，称为安装。如果零件的批量较大，就有可能将一道工序中多次安装的任务分在多台设备上完成，那就变成了多道工序。由此可见，零件的工艺过程与其生产类型有密切联系。 4、生产类型
铰孔加工基础知识 铰孔是一种用于生产加工中的金属件的加工方式。它涉及到将 一个孔弄扩大并加工成适合特定设备的形状。当需要装配不同的 零件时，铰孔非常有用。这种加工方式在制造业中经常使用，因 为比起其他方式，铰孔具有多种优点。在本文中，我们将探讨铰 孔加工基础知识。 1. 铰孔的类型 铰孔是由一种特殊的工具在工件中切削而成的。这个工具由中 心轴和两个刀口组成，刀口根据切削的方向可以分为向上和向下。此外，铰孔可分为手工铰孔和机器铰孔，前者通常通过手工操作 的方法实现，而后者可通过自动化的机器操作来完成。而根据孔 的形状和用途不同，铰孔也可以分为以下几种类型： (1) 正铰孔：这种孔具有平底，与孔的表面平行的墙壁。在这 种孔中，应用一个平静的切头。 (2) 锥孔：这种孔壁有一个锥角度和深度的斜面。这种深孔通 常是加深到底部的，以便使零件安装更加稳定。
(3) 带肩锥孔：这种孔具有不同的角度和深度。深度和角度有 多个可变因素，因此必须选择适合特定零件的铰孔。 (4) 法兰孔：这是一种具有附加平面的孔，可以用于安装特殊 类型的配件。 (5) 平底孔：这种孔在底部可以形成一种平面，通常适用于固 件制造。 2. 铰孔的加工方法 铰孔的加工方法可以分为三个步骤：预铰孔、粗加工和精加工。 (1) 预铰孔：这个过程旨在用一个预设的孔来开发空间，以便 后续铰孔。这通常是通过钻一个与最终孔直径相等或略小的孔来 实现的。 (2) 粗加工：本阶段主要通过粗铰刀头将预铰孔的外形设计进 行铰成最终孔的外形。
(3) 精加工：这个过程旨在让铰孔与钻孔的直径相等，并扩大孔的深度。精加工的精度和精密度要求更高，并且可以使用定制工具和设备来完成。 3. 铰孔的应用 铰孔可以在制造业中应用于各种用途。如机床上的滑动界面和支撑表面，可以采用铰孔加工方法来保证精度。此外，铰孔还可以用于制造汽车发动机缸体，以便使汽缸头和汽缸套的接口精度更高，并提高执行效率。此外，精加工后的铰孔可以在高速列车行驶过程中确保信息的精确传输，可以用于加工高功率电器的安装领域，以确保设备可以牢固安装。总之，铰孔是工业生产中不可或缺的重要工艺之一。 综上所述，铰孔作为一种加工方式，具有多种优点。这种方法不但适用于各种工件的制造领域，而且还能够提高工件的精度和持久性，这使得铰孔成为现代工业的重要工艺之一。通过对铰孔加工基础知识的掌握，我们可以更好地应用这种方法，丰富和优化制造过程，并以此提高机器的性能和可靠性。