孔的加工方法
孔的加工方法是指在工业生产中对各种材料进行孔加工的方法。孔加工是工业生产中非常重要的一项工艺，它涉及到许多领域，如机械制造、汽车制造、航空航天、电子制造等。孔加工的质量和精度直接影响到产品的质量和性能，因此孔的加工方法也是工业生产中非常重要的一环。
孔的加工方法主要有以下几种：
1. 钻孔法：钻孔法是最常用的孔加工方法之一，它是通过钻头在工件上旋转，使其产生摩擦热，从而将工件上的材料削除，形成孔洞。钻孔法适用于各种材料的孔加工，如金属、塑料、木材等。
2. 铰孔法：铰孔法是一种通过铰刀在工件上旋转，使其产生摩擦热，从而将工件上的材料削除，形成孔洞的加工方法。铰孔法适用于各种材料的孔加工，如金属、塑料、木材等。
3. 镗孔法：镗孔法是一种通过镗刀在工件上旋转，使其产生摩擦热，从而将工件上的材料削除，形成孔洞的加工方法。镗孔法适用于各种材料的孔加工，如金属、塑料、木材等。
4. 拉削法：拉削法是一种通过拉削刀在工件上拉动，使其产生摩擦热，从而将工件上的材料削除，形成孔洞的加工方法。拉削法适用于各种材料的孔加工，如金属、塑料、木材等。
5. 激光加工法：激光加工法是一种通过激光束在工件上照射，使其产生高温，从而将工件上的材料蒸发或熔化，形成孔洞的加工方法。激光加工法适用于各种材料的孔加工，如金属、塑料、陶瓷等。
以上是孔的加工方法的几种常见方式，每种方式都有其适用范围和特点。在实际生产中，需要根据不同的工件材料、孔洞形状和加工要求选择合适的加工方法，以保证孔的加工质量和精度。
孔加工工艺解析大全 与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。这是因为： 1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动； 2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度； 3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。 一、钻孔与扩孔 1、钻孔 钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。 常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为破解加工难题--孔加工的分类及其对比。 由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大，Ra一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。 2、扩孔
扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。 与钻孔相比，扩孔具有下列特点： （1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定； （2）扩孔钻没有横刃，切削条件好； （3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级，表面粗糙度Ra为12.5~6.3。扩孔常用于加工直径小于的孔。在钻直径较大的孔时（D ≥30mm ），常先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，这样可以提高孔的加工质量和生产效率。 扩孔除了可以加工圆柱孔之外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来加工各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工孔导向。 二、铰孔 铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。 1、铰刀 铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用较好，手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构。机用铰刀有带柄的和套式的两种结构。铰刀不仅可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔。 2、铰孔工艺及其应用
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰 孔 一、钻孔 用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。 常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。 1、钻床 1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。其钻孔直径一般在12mm以下。主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。 图1 台式钻床 1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机 6—主轴架7—立柱8—机座 2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。
图2 立式钻床 1—工作台2—主轴3—进给箱4—主轴变速箱 5—电动机6—立柱7—进给手柄8—机座 3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。 图3 摇臂钻床 1—立柱2—主轴箱3—摇臂4—主轴5—工作台6—机座 2、麻花钻
麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。 图4 麻花钻 麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。两个顶面的交线叫作横刃。导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。 图5 麻花钻的切削部分 3、钻孔操作 1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。
孔加工方法 孔加工是机械加工中的一项重要工艺，它在工业生产中有着广泛的应用。孔是机械零 件的重要结构部分，对于孔的加工质量和精度要求很高。要求孔加工过程具有高效性、精 度性和稳定性。本文将介绍几种常见的孔加工方法。 1.盘式钻床 盘式钻床是钻孔的一种常用设备，主要适用于小孔径的钻孔。它的主要特点是加工效 率高，钻孔精度和表面质量较好。盘式钻床通常采用自动送料和夹紧钻头的方式来进行自 动化的钻孔过程，从而提高效率和加工精度。盘式钻床的结构简单，使用方便，维修保养 成本低，是中小型企业的首选设备。 2.数控铣床 数控铣床是一种利用数控技术对工件进行铣削的设备，它适用于孔的加工和复杂曲面 的加工。数控铣床具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，可以满足各种复杂的孔加 工需求。数控铣床有多种型号和规格，可以根据加工任务的要求选择不同的型号和规格。 3.钻孔加工中心 钻孔加工中心是一种专门用于加工孔的设备，它可以完成多个孔的加工，钻孔、攻丝、镗孔、铰孔等。钻孔加工中心具有高加工效率、高加工精度和高自动化程度等优良特点。 钻孔加工中心具有多个轴向和多个刀刃，可以快速、精确地完成多种复杂加工任务。 4.激光孔加工 激光孔加工是一种非接触式加工方法，通过激光束对工件进行加热、熔化或蒸发，实 现孔的加工。激光孔加工具有加工速度快、加工精度高、环保节能等特点。激光孔加工可 以在各种材料上进行加工，包括金属材料和非金属材料。 5.电火花冲孔 电火花冲孔是利用电火花放电的高温、高压效应，在工件表面进行孔加工。它具有加 工精度高、孔径小、工件硬度高、加工效率高等特点。电火花冲孔适用于各种难加工、高 硬度的金属材料和合金材料。但它的缺点是加工时需要消耗大量的电荷，环保不如其他加 工方法。 孔加工是机械加工中必不可少的工艺之一。了解各种孔加工方法的特点和应用范围， 可以为企业的孔加工提供有利参考，选择适合自己企业的加工方法，能够提高加工效率、 加工精度和产品质量。除了以上介绍的常规孔加工方法，还有其他的孔加工方法。下面将 介绍几种其他的常见孔加工方法。
内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。 一、钻孔 用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。钻孔有以下工艺特点： 1．钻头容易偏斜。在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便钻头定心。钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。 2．孔径容易扩大。钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。3．孔的表面质量较差。钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。 4．钻削时轴向力大。这主要是由钻头的横刃引起的。因此，当钻孔直径d﹥30mm时，一般分两次进行钻削。第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。
二、扩孔 扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。 扩孔方法如图7－4所示，扩孔余量（D-d），可由表查阅。扩孔钻的形式随直径不同而不同。直径为Φ10~Φ32的为锥柄扩孔钻，如图7－5a所示。直径Φ25~Φ80的为套式扩孔钻，如图7－5b所示。
孔加工工艺解析大全 与外圆表面加工相比,孔加工的条件要差得多,加工孔要比加工外圆困难。这是因为: 1)孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制,刚性差,容易产生弯曲变形和振动; 2)用定尺寸刀具加工孔时,孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸,刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度; 3)加工孔时,切削区在工件内部,排屑及散热条件差,加工精度和表面质量都不易控制。 一、钻孔与扩孔 1、钻孔 钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序,钻孔直径一般小于80mm 。钻孔加工有两种方式:一种是钻头旋转;另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的,在钻头旋转的钻孔方式中,由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直,但孔径基本不变;而在工件旋转的钻孔方式中则相反,钻头引偏会引起孔径变化,而孔中心线仍然是直的。 常用的钻孔刀具有:麻花钻、中心钻、深孔钻等,其中最常用的是麻花钻,其直径规格为破解加工难题--孔加工的分类及其对比。 由于构造上的限制,钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低,加之定心性不好,钻孔加工的精度较低,一般只能达到IT13~IT11;表面粗糙度也较大,Ra一般为 50~12.5μm;但钻孔的金属切除率大,切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高
的孔,例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔,则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。 2、扩孔 扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工,以扩大孔径并提高孔的加工质量,扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工,也可以作为要求不高的孔的最终加工。扩孔钻与麻花钻相似,但刀齿数较多,没有横刃。 与钻孔相比,扩孔具有下列特点: (1)扩孔钻齿数多(3~8个齿)、导向性好,切削比较稳定; (2)扩孔钻没有横刃,切削条件好; (3)加工余量较小,容屑槽可以做得浅些,钻芯可以做得粗些,刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级,表面粗糙度Ra为12.5~6.3。扩孔常用于加工直径小于的孔。在钻直径较大的孔时(D ≥30mm ),常先用小钻头(直径为孔径的0.5~0.7倍)预钻孔,然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔,这样可以提高孔的加工质量和生产效率。 扩孔除了可以加工圆柱孔之外,还可以用各种特殊形状的扩孔钻(亦称锪钻)来加工各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱,用已加工孔导向。 二、铰孔 铰孔是孔的精加工方法之一,在生产中应用很广。对于较小的孔,相对于内圆磨削及精镗而言,铰孔是一种较为经济实用的加工方法。 1、铰刀
深方孔加工的几种工艺方法 深方孔加工是金属加工工艺中的重要环节，它能够为人们创造出艺术美观及精准的产品。对于企业来说，深方孔加工也是一种利润提升的手段，因为它成本低、效率高。深方孔加工技术有很多种，下面就介绍几种常用的深孔加工方法： 1、钻孔加工：钻孔加工技术是最基本的深孔加工方法，该工艺可以用于制造陆地、海洋、航空等种类的精密孔洞。此外，该工艺还可以实现深度的加工，因此它非常的受欢迎。 2、镗孔加工：镗孔加工技术使用的是磨轮转动的镗头进行加工，它可以实现精确的厚度、直径和深度加工，也可以实现不同方向的加工。它具有高精度、低能耗、高效率等特点。 3、切孔加工：切孔加工技术利用高速旋转的刀具进行加工，它是一种快速精准的加工方法，它可以实现精确的孔洞的加工，如低精度的平面、倒角等加工。 4、拉切孔加工：拉切孔加工是拉刀用于切削孔洞的技术，主要用于加工金属零件。它需要先将金属切片裁切成两片，再将这两片金属切片中间拉开，形成孔洞，在这个过程中，拉刀会将金属切片中间的物料切除，最终实现精确的孔洞加工。 第二部分:方孔加工的优势 无论是钻孔、镗孔、切孔、拉切孔还是其他类型的深孔加工，都具有一定的优势。 1、精度高：深孔加工的精度比一般的加工方法要高的多，它们
可以实现微米级别的精度，使产品更加精确，从而提升产品质量及美观度。 2、效率高：深孔加工技术拥有较快的切削速度，能够大大提高加工效率，节省加工成本，满足客户的需求。 3、生产成本低：深孔加工的成本比传统的加工方式要低的多，这不仅仅是因为它的生产效率高，而且深孔加工所需要的机床和刀具也很实惠，这可以大大降低企业的制造成本。 第三部分:孔加工的限制 虽然深孔加工的优势很明显，但它也有一定的局限性。 1、加工复杂度强：深孔加工的复杂度很强，要求技术精湛，操作过程要求一步到位，如果操作不当，会产生质量问题。 2、切屑处理：深孔加工需要清除大量的切屑，这需要较强的切屑处理能力，如果切屑处理形式不当，会影响孔洞加工的效果。 3、加工材料：深孔加工只能用于金属和非金属材料的加工，电子、机械以及几何复杂的物料都不能进行深孔加工。 第四部分：结论 深孔加工是一种高精度及高效率的加工方式，它可以大大提高企业的制造效率，节省成本，同时也可以创造出精美的产品。然而，深孔加工也有一定的限制，要求操作者有足够的技术知识，并做好切屑处理，同时也要注意加工材料的限制。
深孔加工的几种方法(一) 深孔加工的几种方法 1. 钻孔 •钻孔是一种常见且基本的深孔加工方法。 •通过使用钻头在工件上创建孔。 •钻孔适用于各种材料，可以进行直孔和斜孔加工。 2. 拉铆 •拉铆是一种用于连接两个或多个薄板的深孔加工方法。•通过钻孔的方式，在两个薄板上创建孔。 •然后使用铆钉将薄板紧密连接在一起。 3. 精铣 •精铣是一种通过旋转刀具的方式进行深孔加工的方法。•切削刀具旋转并移动，将材料的一部分切割掉。 •精铣可以创造出精确的形状和尺寸。 4. 火花加工 •火花加工是一种通过放电的方式进行深孔加工的方法。
•通过电极和工件之间的放电，将材料从工件上腐蚀掉。 •火花加工适用于硬质材料，如金属、陶瓷等。 5. 镗削 •镗削是一种通过多刃切削刀具的方式进行深孔加工的方法。•镗削可以用来加工直径较大的孔。 •切削刀具在工件上旋转并移动，逐渐将孔扩大到所需大小。6. 深孔钻削 •深孔钻削是一种通过专用的深孔钻床进行深孔加工的方法。•通过钻头在工件上连续钻孔。 •深孔钻削适用于加工长孔和深孔。 以上是一些常见的深孔加工方法，每种方法适用于不同的工件和加工需求。根据具体的情况选择合适的方法，可以提高加工效率和加工质量。 7. 深孔铣削 •深孔铣削是一种通过旋转刀具进行深孔加工的方法。 •使用专用的深孔铣削刀具，在工件上进行切削。 •深孔铣削适用于加工深度较大的孔。
8. 螺纹加工 •螺纹加工是一种通过切削的方式在工件上创造螺纹的方法。•可以使用螺纹刀具，将螺纹切削到孔的内壁。 •螺纹加工常用于制作螺纹孔或螺纹轴。 9. 镗磨 •镗磨是一种结合镗削和磨削的深孔加工方法。 •首先使用镗削工具将孔钻至一定尺寸，然后使用磨削工具将孔进行精细加工。 •镗磨可用于加工高精度和高表面质量要求的深孔。 10. 激光加工 •激光加工是一种非接触式的深孔加工方法。 •使用激光束将材料腐蚀或熔化，以形成深孔。 •激光加工适用于各种材料，可以实现高精度和高效率。 总结： 深孔加工是一项复杂的工艺，需要根据工件的材料、尺寸和加工要求选择合适的方法。钻孔、拉铆、精铣、火花加工、镗削、深孔钻削、深孔铣削、螺纹加工、镗磨和激光加工是常见的深孔加工方法。通过选择合适的方法，可以提高加工质量、减少加工时间和成本。
一、孔的分类 二、用固定尺寸刀具加工孔 钻孔 扩孔 铰孔 拉孔 三、孔的镗削 四、孔的磨削 五、孔的光整加工 · 孔的研磨 孔的珩磨、 六、孔的加工方案及应用范围
\ 内圆表面（孔）的加工 内圆表面主要指圆柱形的孔。由于受孔本身直径尺寸的限制，刀具刚性差，排屑、散热、冷却、润滑都比较困难，因此一般加工条件比外圆差。但另一方面孔可以采用固定尺寸刀具加工，故孔的加工与外圆表面相比较有大的区别。孔的技术要求包括：尺寸精度（孔径、孔深）、形状精度（圆度、直线度、圆柱度）、位置精度（同轴度、平行度、垂直度）及表面粗糙度等。 孔是盘套类、支架、箱体类零件的主要组成表面，其主要技术与外圆表面基本相同。但是，孔的加工难度较大，要达到与外圆表面同样的技术要求需要更多的加工工序。在工件上进行孔加工的基本方法有钻削、镗、磨等。 一、孔的分类 孔的加工方法的选择与孔的类型及结构特点有密切的关系。孔的分类如下。 （1）、按用途分 1．非配合孔 如螺钉孔、螺纹孔的底孔、油孔、气孔、减轻孔等。这类孔一般要求加工精度较低，在IT12以下。表面质量要求也不高，表面粗糙度Ra值大于10μm。 2．配合孔 【 如套、盘类零件中心部的孔，箱体、支座类零件上的轴承孔都有要求较高的加工精度（IT7以上）和较高的表面质量（Ra<μm）。 （2）、按结构特点分 按结构特点可分为通孔、盲孔；大孔、中小孔；光孔、台阶孔；深孔，一般深度孔。 二、用固定尺寸刀具加工孔 固定尺寸刀具是指钻头、扩孔钻、铰刀、拉刀等。用这类刀具加工孔其精度、表面粗糙主要决定于刀具本身的尺寸精度、结构和切削用量等条件。 钻孔 钻孔是在实心材料上加工出孔的方法。所用刀具为钻头，一般用麻花钻，其结构如图11-10所示。
第三节孔加工 与外圆表面加工相比,孔加工的条件要差得多,加工孔要比加工外圆困难。这是因为:（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。 一、钻孔与扩孔 1．钻孔 钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序，钻孔直径一般小于。钻孔加工有两种方式（图3—27）,一种是钻头旋转,例如在钻床、镗床上钻孔。另一种是工件旋转，例 图3-27 两种钻孔方式 a)钻头旋转b）工件旋转 如在车床上钻孔。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。在钻头旋转的钻孔方式中,由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍是直的。 常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。其中最常用的是麻花钻，其直径规 格为。标准麻花钻的结构如图3—28所示，其柄部是钻头的夹持部分，并用
图3-28 标准麻花钻的结构 a）锥柄b）直柄 来传递扭矩；钻头柄部有直柄与锥柄两种，前者用于小直径钻头,后者用于大直径钻头。颈部供制造时磨削柄部退砂轮用，也是钻头打标记的地方，为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。工作部分包括切削部分和导向部分，切削部分担负着主要切削工作，钻头有两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃，如图3
图3-29 麻花钻的切削部分 部分顶端的锥曲面为后刀面;刃带为副后刀面；横刃是两主后刀面的交线.对称的两主切削刃和两副切削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀.如图中虚线所示.导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带，螺旋槽用来形成切削刃和前角,并起排屑和输送冷却液作用;刃带起导向和修光孔壁的作用；刃带有很小的倒锥，由切削部分向柄部每长度上直径减小，以减小钻头与孔壁的摩擦。 麻花钻的主要几何角度有顶角、前角、后角、横刃斜角和螺旋角，如图3-30所示。顶角是两条主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角，加工钢料和 图3-30 标准麻花钻的几何角度 铸铁的钻头顶角取为118°±2°。前角是在剖面（正交剖面P o）内测量的，由于前刀面是螺旋面，因此沿主切削刃上任一点的前角大小是变化的(由+30°到—30°），越靠近钻心，前角越小。为测量方便，钻头后角规定为在轴向剖面内测量的，主切削刃上各点的后角也是变化的，由钻头外缘向钻心后角逐渐增大。横刃斜角是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，它是刃磨后角时形成的,一般为50°～55°。后角越大，越小，横刃越长，钻削时轴向力越大。螺旋角是钻头刃带棱边螺旋线展开成直线后与钻头轴线的夹角，越大，钻削越容易，但过大，会削弱切削刃的强度，使散热条 件变差。标准麻花钻的螺旋角一般取为25°～32°。 由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低,加之定心性不好,钻孔加工 的精度较低，一般只能达到IT13~IT11;表面粗糙度也较差，R a一般为50～12.5μm； 但钻孔的金属切除率大、切削效率高.钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
孔加工工艺解析大全 与外圆表面加工相比;孔加工的条件要差得多;加工孔要比加工外圆困难..这是因为： 1孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制;刚性差;容易产生弯曲变形和振动； 2用定尺寸刀具加工孔时;孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸;刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度； 3加工孔时;切削区在工件内部;排屑及散热条件差;加工精度和表面质量都不易控制.. 一、钻孔与扩孔 1、钻孔 钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序;钻孔直径一般小于80mm ..钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转..上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的;在钻头旋转的钻孔方式中;由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时;被加工孔的中心线会发生偏斜或不直;但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反;钻头引偏会引起孔径变化;而孔中心线仍然是直的.. 常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等;其中最常用的是麻花钻;其直径规格为破解加工难题--孔加工的分类及其对比.. 由于构造上的限制;钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低;加之定心性不好;钻孔加工的精度较低;一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大; Ra一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大;切削效率高..钻孔主要用于加工质量要求不高的孔;例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等..对于加工精度和表面质量要求较高的孔;则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到.. 2、扩孔
扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工;以扩大孔径并提高孔的加工质量;扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工;也可以作为要求不高的孔的最终加工..扩孔钻与麻花钻相似;但刀齿数较多;没有横刃.. 与钻孔相比;扩孔具有下列特点： 1扩孔钻齿数多3~8个齿、导向性好;切削比较稳定； 2扩孔钻没有横刃;切削条件好； 3加工余量较小;容屑槽可以做得浅些;钻芯可以做得粗些;刀体强度和刚性较好..扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级;表面粗糙度Ra为12.5~6.3..扩孔常用于加工直径小于的孔..在钻直径较大的孔时D ≥30mm ;常先用小钻头直径为孔径的0.5~0.7倍预钻孔;然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔;这样可以提高孔的加工质量和生产效率.. 扩孔除了可以加工圆柱孔之外;还可以用各种特殊形状的扩孔钻亦称锪钻来加工各种沉头座孔和锪平端面示..锪钻的前端常带有导向柱;用已加工孔导向.. 二、铰孔 铰孔是孔的精加工方法之一;在生产中应用很广..对于较小的孔;相对于内圆磨削及精镗而言;铰孔是一种较为经济实用的加工方法.. 1、铰刀 铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种..手用铰刀柄部为直柄;工作部分较长;导向作用较好;手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构..机用铰刀有带柄的和套式的两种结构..铰 刀不仅可加工圆形孔;也可用锥度铰刀加工锥孔.. 2、铰孔工艺及其应用 铰孔余量对铰孔质量的影响很大;余量太大;铰刀的负荷大;切削刃很快被磨钝;不易获得光 洁的加工表面;尺寸公差也不易保证；余量太小;不能去掉上工序留下的刀痕;自然也就没有改善孔加工质量的作用..一般粗铰余量取为0.35~0.15mm;精铰取为01.5~0.05mm..
方形孔的加工方法 方形孔是加工中常见的一种孔型，广泛应用于各种机械设备、零部件和模具等领域。方形孔的加工方法有很多种，下面我们将详细介绍几种常见的方形孔加工方法。 一、铣削加工法： 1. 在铣床上加工：将工件固定在工作台上，选择合适的铣刀进行铣削。可以使用直角铣刀、T型槽铣刀等不同类型的铣刀进行加工。先进行粗加工，然后进行精加工，确保方形孔的形状和尺寸要求； 2. 在加工中，要注意选用合适的进给量和切削速度，以保证孔的质量和生产效率。 二、刨削加工法： 1. 在刨床上加工：先使用刨刀进行粗加工，然后进行精加工，保证方形孔的尺寸和平面度要求； 2. 刨削加工法适用于加工大型孔径的方形孔，以及对形状和尺寸要求较高的方形孔。 三、电火花加工法： 1. 利用电火花加工机床进行加工：先利用电火花机床进行方形孔的初加工，然后进一步在铣床等机床上进行加工。电火花加工法适用于加工硬度高、形状和尺寸要求较高的方形孔；
2. 电火花加工法可以保证方形孔的精度和质量要求，但加工效率较低，一般用于加工精密模具等零部件。 四、激光加工法： 1. 利用激光加工机进行加工：通过激光束的熔化、蒸发或烧蚀作用，将工件上的材料逐层剥离，形成方形孔。激光加工法适用于对孔形状和尺寸要求极高、材料硬度高、加工难度大的方形孔； 2. 激光加工法能够实现高速、高精度的方形孔加工，但设备成本较高。 五、线切割加工法： 1. 利用线切割机进行加工：通过导电丝将工件逐层切割，并喷射冲击剂冲洗孔底，以将切割渣滓冲洗掉，最终形成方形孔。线切割加工法适用于任何材料的方形孔加工，尤其适用于材料硬度高、形状和尺寸要求较高的方形孔； 2. 线切割加工法可以实现高精度、高效率的方形孔加工，但成本较高。 以上是几种常见的方形孔加工方法，根据具体的工件要求和加工条件，可以选择合适的加工方法进行方形孔加工。每种加工方法都有其适用的材料、加工精度和加工效率要求，选择合适的加工方法能够保证方形孔的质量和加工效果。同时，在实际加工中，还需要注意合理选择切削参数和保养机床设备，以提高方形孔加工的效率和质量。