车床加工长孔方法
车床加工是机械加工中的一种重要方法，它可以加工出各种形状的零件。在车床加工中，长孔的加工是一项常见的工作。下面，我们将介绍几种车床加工长孔的方法。
一、钻孔法
钻孔法是一种常见的车床加工长孔的方法。在加工长孔时，先在工件上打好孔，然后用钻头将孔加大，直到达到所需的尺寸。这种方法适用于加工直径较小的长孔，但是加工速度较慢，需要多次加工才能达到所需的尺寸。
二、铰孔法
铰孔法是一种快速加工长孔的方法。在加工长孔时，先在工件上打好孔，然后用铰刀将孔加工成长孔。这种方法适用于加工直径较大的长孔，但是需要注意的是，铰刀的尺寸必须与所需的长孔尺寸相匹配，否则会导致加工不良。
三、刨孔法
刨孔法是一种适用于加工较宽长孔的方法。在加工长孔时，先在工件上打好孔，然后用刨刀将孔加工成长孔。这种方法加工速度较快，但是需要注意的是，刨刀的尺寸必须与所需的长孔尺寸相匹配，否则会
导致加工不良。
四、拉刀法
拉刀法是一种适用于加工较深长孔的方法。在加工长孔时，先在工件上打好孔，然后用拉刀将孔加工成长孔。这种方法加工速度较快，但是需要注意的是，拉刀的尺寸必须与所需的长孔尺寸相匹配，否则会导致加工不良。
总之，车床加工长孔的方法有很多种，选择合适的方法取决于工件的形状和尺寸。在加工长孔时，需要注意刀具的选择和尺寸匹配，以确保加工质量。
第三节孔加工 与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。这是因为：（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。 一、钻孔与扩孔 1．钻孔 钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序，钻孔直径一般小于。钻孔加工有两种方式（图 图3-27 两种钻孔方式 a）钻头旋转b）工件旋转 如在车床上钻孔。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍是直的。 常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。其中最常用的是麻花钻，其直径规 格为。标准麻花钻的结构如图3-28所示，其柄部是钻头的夹持部分，并用
图3-28 标准麻花钻的结构 a）锥柄b）直柄 来传递扭矩；钻头柄部有直柄与锥柄两种，前者用于小直径钻头，后者用于大直径钻头。颈部供制造时磨削柄部退砂轮用，也是钻头打标记的地方，为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。工作部分包括切削部分和导向部分，切削部分担负着主要切削工作，钻头有两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃，如图3-29所示；螺旋槽表面为钻头的前刀面，切削
图3-29 麻花钻的切削部分 削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀。如图中虚线所示。导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带，螺旋槽用来形成切削刃和前角，并起排屑和输送冷却液作用；刃带起导向和修光孔壁的作用；刃带有很小的倒锥，由切削部分向柄部每长度上直径减小，以减小钻头与孔壁的摩擦。 麻花钻的主要几何角度有顶角、前角、后角、横刃斜角和螺旋角，如图3-30所示。顶角是两条主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角，加工钢料和 图3-30 标准麻花钻的几何角度 铸铁的钻头顶角取为118°±2°。前角是在剖面（正交剖面P o）内测量的，由于前刀面是螺旋面，因此沿主切削刃上任一点的前角大小是变化的（由+30°到-30°），越靠近钻心，前角越小。为测量方便，钻头后角规定为在轴向剖面内测量的，主切削刃上各点的后角也是变化的，由钻头外缘向钻心后角逐渐增大。横刃斜角是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，它是刃磨后角时形成的，一般为50°～55°。后角越大，越小，横刃越长，钻削时轴向力越大。螺旋角是钻头刃带棱边螺旋线展开成直线后与钻头轴线的夹角，越大，钻削越容易，但过大，会削弱切削刃的强度，使散热条 件变差。标准麻花钻的螺旋角一般取为25°～32°。 由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工 的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较差，R a一般为50~12.5μm； 但钻孔的金属切除率大、切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达
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高精度深长孔的精密加工 一、历史背景 枪钻与内排屑深孔钻两种加工孔的刀具分别出现于20世纪30年代初和40年代初的欧洲兵工厂，这并非历史的偶然。其主要历史背景是： 一次世界大战（1914?1918年）首次使战争扩大到世界规模。帝国主义列强为瓜分殖民地而需要大量现代化的枪炮（特别是枪械和小口径火炮的需求量极大）。而继 续使用传统的扁钻、麻花钻、单刃炮钻，已经完全不能满足大量生产新式武器的要求，迫切需要进行根本性的技术更新。于是高精度深长孔的制造就成为了一个摆在制造者 面前的一个首要问题，并且一直延续到了现今。 第一次世界大战中的火炮 二、传统加工工艺及存在的问题 在现代机械加工中，也经常会遇到一些深孔的加工，例如长径比(L/D)≥10，精度 要求高，内孔粗糙度一般为Ra0.4～0.8的典型深孔零件，过去我们采用的传统工艺路线一般是：钻孔(加长标准麻花钻)→扩孔(双刃镗扩孔刀)→铰孔(标准六刃铰刀)→研磨 此工艺虽可达到精度要求，但也存在诸多缺点，特别是在最初工序采用加长麻花 钻钻孔时，切削刃越靠近中心，前脚就越大。若钻头刚性差，则震动更大，表面形状 误差难以控制，加工后孔的直线度误差，钻头易产生不均匀的磨损等现象，生产效率 和产品合格率低，而且研磨抛光时，工作环境比较脏，由于钻孔工序的缺点，而带来 的影响难以在后面的工序中克服，形状误差不能得以修正，因此加工质量差。
传统深孔的加工流程 三、工艺路线与刀具的改进 本着提高生产效率提高产品合格率的原则，结合深孔加工的一些特性，对加工工艺及刀具进行了改进，改进后的工艺路线是：钻孔(BTA钻)→扩孔(BTA扩)→铰孔(单刃铰刀)→研磨 1、钻孔与扩孔刀具及工艺的改进 单管内排屑深孔钻的由来 单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。如能改为内排屑，则可以保持钻头和枪杆为中空圆柱体，使钻头快速拆装和提高刀具刚性问题同时得到解决。 20世纪内排屑深孔钻的发展，可概括出以下6项里程碑式的成果： ①单出屑口单管内排肩深孔钻基本结构的形成。 ②用硬质合金取代工具钢和高速钢做切削刃及导向条，使加工效率大幅度提髙。 ③由单出屑口单切削刃发展成双出屑口的错齿结构。 ④错齿焊接式结构进一步发展为硬质合金刀片机夹结构，最后发展为机夹可转位涂层刀片结构并实现了专业化制造。 ⑤双管喷吸钻和DF系统喷吸钻的问世。
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究 普通车床是一种常见的机械加工设备，广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域。在加工过程中，有时需要对工件进行细长孔的加工，以满足特定的设计要求。细长孔的加工并不是一件容易的事情，需要掌握一定的工艺技术和操作方法。本文将对用普通车床加工细长孔的工艺技术进行探究，讨论其加工方法、工艺参数的选择以及注意事项，以期对相关领域的工程技术人员提供一定的参考。 一、加工方法 在普通车床上加工细长孔，通常可以采用以下几种方法： 1. 镗削法：使用刀具进行旋转切削，镗出所需的细长孔。这种方法需要较高精度的设备以及刀具，适合加工深度较大，直径较小的细长孔。 以上方法各有优缺点，具体选择应根据工件的要求以及设备条件来确定。 二、工艺参数选择 在加工细长孔时，需要合理选择工艺参数，以确保加工效果和工件质量。 1. 切削速度：选择合适的切削速度可以确保刀具在加工过程中不产生过热，同时可以提高加工效率。一般来说，对于不同材质的工件，其切削速度是不同的，需要根据具体情况进行调整。 2. 进给速度：合理选择进给速度可以确保切削过程中产生的切削力不会过大，同时可以保证加工表面的光洁度。进给速度与主轴转速的匹配也是需要注意的问题。 3. 切削深度：根据工件的要求和刀具的性能，选择合适的切削深度，以确保加工过程中不会损伤刀具和工件。 以上工艺参数的选择需要结合具体情况，进行一定的试验和调整，以获得最佳的加工效果。 三、注意事项 在加工细长孔时，还需要注意以下几点： 1. 刀具选择：根据工件材质和要求，选择合适的刀具进行加工。刀具的质量和性能对加工效果有重要影响，需要引起重视。 2. 刀具冷却：在加工过程中需要对刀具进行冷却，以防止刀具产生过热，同时可以延长刀具的使用寿命。
细长孔加工方法 1.细长孔加工过程中要选择适当的加工工具和加工参数。各种材料的加工性能不同， 应根据材料特性和加工要求选择合适的切削工具和适当的加工切削参数。对于难以切削的 材料，如高温合金、不锈钢等，可以选择钻具，而对于塑料、铝合金等易于切削的材料， 可以选择铣削或喷丸等方法。 2.加工前要进行充分的准备工作。在进行细长孔加工之前，需要对所需加工孔径和 孔洞长度进行详细的分析、计算并做好精密的标记，以便进行精确的加工。还需要进行切 削液、冷却液、润滑油、气垫等加工配件的准备工作。 3.采用切削液冷却。切削液冷却可以延长工具寿命，降低加工成本，提高加工质量和 效率。在细长孔加工中，切削液冷却非常重要，可以减少刀具与工件之间的摩擦，降低表 面质量，防止刀具过热导致工具寿命的缩短等。 4.采用喷嘴式冷却系统。喷嘴式冷却系统在细长孔加工中非常有效，可以实现对切 削区域的精确喷雾，使切削液在喷射时即被分散均匀，使冷却效果更加均衡，从而能够较 好地控制温度和提高加工精度。 5.采用气垫导向辅助。由于细长孔长而窄，孔中承受的切削压力也较大，为避免工 件的变形和尺寸偏差，可采用气垫导向辅助，通过气体压力将孔中的切削余料逼出孔外， 以减小摩擦力和切削力，在加工过程中减小产生的误差。 6.采用振动加工技术。振动加工技术在细长孔加工中具有比较好的效果，其主要作 用在于可以较好地控制切削液的流量和喷雾方向，进而降低工件表面的温升度，减小工件 变形和提高表面质量。 7.正确选择合适的切削进给速度。切削进给速度是影响细长孔加工效果的重要参数，通过调节切削进给速度可以有效地提高加工精度和加工质量。不过，应根据材料的硬度、 粘性、热点等特性来选择合适的切削进给速度，否则可能会出现孔壁损坏、表面质量差等 问题。 8.采用先粗加工后精加工的方法。在细长孔加工过程中，先进行粗加工，再进行精 加工的方法可以有效地提高加工效率和加工品质。粗加工可采用大直径的钻头、铣削刀等 进行加工，精加工则可使用小直径的刀具、钻头等进行加工，以达到更小的精度和更高的 加工质量。 9.避免切削钻头过度磨损。细长孔加工所需切削钻头较长，所以容易出现过度磨损 的情况，降低了加工质量和效率。为避免磨损过度，可合理设计刀具口角和刀具加工途径，采用合适的冷却液、润滑油和切削参数等方法来延长切削钻头的使用寿命。
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究 在机械加工领域中，用普通车床加工细长孔是一项常见的工艺技术。本文将探究使用普通车床加工细长孔的具体方法和注意事项。 普通车床加工细长孔前需要制定详细的加工方案。根据加工孔的要求，确定加工过程中的各个参数，例如孔的直径、孔的深度、孔的位置等。在制定加工方案时，还需要考虑到车床的技术性能和加工刀具的选择，以确保能够在车床上顺利加工细长孔。 在加工细长孔的过程中，有两种常见的方法：钻孔法和镗孔法。钻孔法适用于孔直径较小的情况，通过不断重复进给和提拉车刀的方式，逐渐将孔镗深。而镗孔法适用于孔直径较大的情况，通过使用刀具的旋转和车床的进给，将孔逐渐加工成细长形状。 无论是使用钻孔法还是镗孔法，在加工细长孔之前，需要将工件进行上工，以保证工件在车床上的稳定性。上工时，需要根据实际情况选择适当的夹具，并正确夹紧工件，避免因夹具松动而影响加工质量。 在加工细长孔过程中，还需要注意刀具的选择和切削参数的调节。刀具的选择应根据加工材料和加工要求来确定，并在加工过程中要定期检查刀具的磨损情况，做好必要的更换。根据刀具的选择和工件的材料，确定适当的切削速度和切削深度，以达到高效而精确的加工效果。 在加工细长孔中，还需要使用适当的冷却液来降低摩擦热，减少切屑堵塞，并防止工件和刀具过热造成损坏。冷却液的使用可以通过配备冷却系统来实现，确保在加工过程中工件和刀具保持在适当的温度范围内。 加工细长孔后需要进行必要的检验和整理。检验可以通过使用测量工具，如千分尺和测量卡尺来进行。检查孔的直径、深度和形状是否符合要求，并进行合理的修整和整理工作。 使用普通车床加工细长孔需要制定详细的加工方案，选择适当的方法和切削参数，注意刀具的选择和冷却液的使用，最后进行必要的检验和整理。只有在正确操作和细心管理下，才能够顺利加工出满足要求的细长孔。
长孔的名词解释 我们经常在日常生活中听到和使用名词，这些名词可以是物体、事物、人物等 的名称或者概念描述。而在这些名词中，有一个名词——长孔，或许有些读者并不太了解它的含义和应用。本文将对长孔进行详细的解释，帮助读者更好地理解和使用这个名词。 长孔，英文单词为“slot”，是一种特定形状的孔洞。长孔通常是一条长而窄的 开口，其形状多为矩形或者长方形，能够穿过物体的一部分，以便实现特定的功能或者用途。长孔通常被制造在机械设备、器具以及一些结构中，它们的存在使得这些物体具备了一些特殊的性能和功能。 长孔的应用非常广泛，可以用在许多不同的领域。在机械工程中，长孔常常用 于连接和转动部件之间的锁定和固定，也用于机器的定位和调整。长孔的特殊形状可以通过螺栓或者销钉等来进行固定，从而实现机械设备的稳定运行。在汽车制造中，长孔经常用于连接车身和底盘，起到缓冲和吸收震动的作用。此外，长孔还被应用于电子设备中，可以用于散热和导线的通道。 长孔的制造和加工方法也非常多样。通常情况下，人们可以使用钻孔或者铣削 等方法，在工件上制造出具有特定形状和尺寸的长孔。在钣金加工中，长孔也可以通过冲孔或者剪切来实现。人们可以根据特定的需求和使用场景，选择适合的长孔制造方法，并确保长孔的准确性和质量。 除了工业领域，长孔还在日常生活中得到广泛使用。在建筑和家具设计中，长 孔可以用于连接和固定构件，并确保结构的牢固性和稳定性。例如，在书桌制作中，我们常常可以看到被用于调整桌腿和桌面距离的长孔设计。长孔的应用还可以扩展到服装和纺织品领域，例如在鞋类生产中，长孔可以起到鞋带和鞋眼连接的作用，提供更好的穿戴体验。
细长孔数控车削 方案
细长孔数控车削方案 一、方案概述 细长孔数控车削是一种用于加工细长孔的高效方法。本方案将介绍一种逐步思考的细长孔数控车削方案，以确保加工过程的准确性和效率。 二、材料准备 1. 准备需要加工的细长孔工件和相应的数控车床。 2. 确保细长孔的尺寸和位置满足设计要求。 三、工艺规划 1. 确定细长孔的加工顺序，考虑到工件的稳定性和加工难度，通常从近端开始加工。 2. 根据细长孔的尺寸和形状，选择合适的刀具和切削参数。 四、加工方案
1. 在数控车床上安装工件，并进行合适的夹紧，以确保工件的稳定性。 2. 在数控机床上设置加工程序，包括切削速度、进给速度和加工深度等参数。 3. 使用合适的刀具开始加工。根据细长孔的尺 寸和形状，选择相应的刀具类型，如钻头、铰刀或镗刀等。 4. 在加工过程中，及时检查加工情况，确保细 长孔的尺寸和位置准确无误。 5. 若需要加工多个细长孔，重复上述步骤，直 至加工完成。 五、质量控制 1. 在加工过程中，定期使用测量工具检查细长 孔的尺寸和位置，确保加工精度满足设计要求。 2. 及时调整切削参数，以适应加工过程中可能 出现的材料变化或刀具磨损。 3. 加工完成后，使用质量检测设备对细长孔的 尺寸和位置进行最终检验，确保工件的质量。 六、安全注意事项
1. 在操作数控车床时，严格按照操作规程进行，确保人员安全。 2. 使用合适的个人防护装备，如手套、护目镜等，避免意外伤害。 3. 在加工过程中，避免将手部或其他物体靠近 刀具，以免发生意外。 细长孔数控车削方案的逐步思考可以确保加工过程的准确性和效率。通过合理的工艺规划和切削参数设置，以及质量控制措施的执行，我们可以获得高质量的细长孔加工工件。同时，我们需要时刻注意安全，确保操作人员的安全。
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究 车床加工细长孔是机械加工中一项重要的工艺技术。在制造精密零部件和机械零件中，经常需要进行孔的加工。而对于长孔或细长孔，则需要用特定的加工方法来处理。本文将 从普通车床加工细长孔的原理、工艺技术及加工技巧三个方面进行探究。 普通车床是一种可以旋转加工工件的机床，它可以通过一些附加的装置来进行不同类 型的加工。加工孔的普通车床也称为孔加工车床。其原理是通过根据孔的形状和尺寸选择 不同的刀具，将刀具沿孔内部的测量线逐渐切削并去除孔壁多余的材料，从而形成所需的 细长孔。 在加工细长孔时，常常需要借助附加的工具，如钻头、扩钻头、镗刀等。钻头用于在 工件上钻孔，扩钻头用于对已有孔进行修整，将其拓宽到所需的大小，而镗刀通常用于加 工直径较大、长度较长的孔，以免由于加工重量和液压系统的运行产生的振动而使孔出现 偏差。 二、加工工艺技术 1. 定位工件：在加工细长孔前，必须首先切断工件的其他部分，并将工件端面打磨 平整，以确保工件的稳定性和加工质量。 2. 挑选刀具：刀具的选择必须根据所需的孔形状和尺寸而定。必须确保刀具的质量 和正确配置，以达到最佳的加工效果。 3. 加工孔口：开始加工细长孔之前，应先用钻头或其他加工工具对孔口进行钻孔或 精加工。 4. 编程和操作：在普通车床上进行细长孔的加工需要进行编程和操作。编程需要选 择合适的参数和切削参数，在操作中要注意孔壁的平整和加工质量。 5. 加工结束：加工结束后，必须对细长孔的质量进行检查。如果发现有缺陷，应立 即进行补救。 三、加工技巧 1. 提高加工精度：对于细长孔的加工，加工精度的要求比较高。在加工过程中，必 须尽量减少振动和切削力的干扰，选择合适的切削速度，以确保加工精度。 2. 选择合适的刀具：在加工时，应选择合适的刀具，以便更好地保持孔的精度和平 整度。必要时，应采用多次加工和补偿的方式来保证孔壁的平整度和精度。 3. 润滑剂的使用：使用润滑剂可以减少加工时的摩擦和热量，保护刀具和工件，提 高精度，并且能够排出加工过程中产生的金属渣。
三种常见孔类零件的数控车加工 摘要：在机械产品中，孔类零件的运用非常广泛。随着机械结构功能的不断提高，对零件的结构也提出了更高的要求，会加工很多棘手的零件，本文有针对性 的介绍了利用数控车床上加工三种常见孔类零件的方法。 关键字：薄壁零件；环类零件；盘类零件 机械加工中，经常遇到各种孔类零件，由于零件壁薄、强度低、刚性差，在 夹紧力、切削力作用下容易产生变形，影响零件的尺寸精度，形位精度和表面粗 糙度。本文就以加工三种孔类零件为例，阐述其在数控车床中的加工方法。 一、薄壁类零件 1、零件特点 薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，但薄壁零件的加工是车削中比较 棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的 形位误差增大，不易保证零件的加工质量。 图一薄壁类零件图 2、零件分析 此零件为一个薄壁零件，加工时容易变形，而且需要掉头加工，因此在加工 时先镗孔，然后做一个芯轴，芯轴要与孔紧配合，在加工外形时把芯轴放进去， 这样可以减少，因加工外形而产生变形。 3、加工工序 第一序：硬爪夹持毛坯，平端面，车外圆到Φ34，长度28。然后用Φ26钻头钻通孔，镗刀镗内孔到尺寸保证在公差范围内。镗孔程序：（略） 第二序：镗软爪，平端面，把芯子放在孔内，夹持5cm;车外圆到Φ32，长 19cm保证公差。 图二工序图1 （3）第三序夹持芯轴端，平端面，车余下部分，保证公差尺寸，其中外圆 两个台阶编程（略） 图三工序图2 二、环类零件 1、零件特点 环类零件是航空发动机上的常用零件,对发动机的重量有严格要求,因此所设计的零件壁厚较薄,材料以高温合金居多，其零件虽小,但尺寸精度和形位公差要求 很严。加工图示环类零件的难度在于弓型环端面槽的加工，大多数情况下没有合 适的刀具，需要用钢条手磨刀，而手磨刀的刚性差，加工铝料还好，但是如果加 工不锈钢，针对这类零件具有的韧性高、导热性差、高温硬度高、切削黏附性强、易于加工硬化与切削变形等不利因素,因此要设计合理的工件装夹、选取合适的刀 具材料及制定参数、切削用量、冷却润滑等。 图四环类零件 2、零件分析 此零件为一个弓型零件，加工时除了容易变形，又加上有端面槽，因此提高 了难度，加工时不仅要做一个芯，由于端面槽不好测量因此还要先做一个通止规，
孔加工工艺解析大全LT
（1）工件旋转，刀具作进给运动在车床上镗孔大都属于这种镗孔方式。工艺特点是：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。 （2）刀具旋转，工件作进给运动镗床主轴带动镗刀旋转，工作台带动工件作进给运动。 (3) 刀具旋转并作进给运动采用这种镗孔方式镗孔，镗杆的悬伸长度是变化的，镗杆的受力变形也是变化的，靠近主轴箱处的孔径大，远离主轴箱处的孔径小，形成锥孔。此外，镗杆悬伸长度增大，主轴因自重引起的弯曲变形也增大，被加工孔轴线将产生相应的弯曲。这种镗孔方式只适于加工较短的孔。 2、金刚镗 与一般镗孔相比，金刚镗的特点是背吃刀量小，进给量小，切削速度高，它可以获得很高的加工精度（IT7～IT6）和很光洁的表面（Ra为0.4~0.05 ）。金刚镗最初用金刚石镗刀加工，现在普遍采用硬质合金、CBN和人造金刚石刀具加工。主要用于加工有色金属工件，也可用于加工铸铁件和钢件。 金刚镗常用的切削用量为：背吃刀量预镗为0.2~0.6mm，终镗为0.1mm ；进给量为 0.01~0.14mm/r ；切削速度加工铸铁时为100~250m/min ，加工钢时为150~300m/min ，加工有色金属时为300~2000m/min。 为了保证金刚镗能达到较高的加工精度和表面质量，所用机床（金刚镗床）须具有较高的几何精度和刚度，机床主轴支承常用精密的角接触球轴承或静压滑动轴承，高速旋转零件须经精确平衡；此外，进给机构的运动必须十分平稳，保证工作台能做平稳低速进给运动。 金刚镗的加工质量好，生产效率高，在大批大量生产中被广泛用于精密孔的最终加工，如发动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等。但须引起注意的是：用金刚镗加工黑色金属制品时，只能使用硬质合金和CBN制作的镗刀，不能使用金刚石制作的镗刀，因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大，刀具寿命低。 3、镗刀 镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。 4、镗孔的工艺特点及应用范围 镗孔和钻—扩—铰工艺相比，孔径尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。 镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形比较大，镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高。
机加工中孔的五类加工方法 目录 刖三 (1) 1.钻孑L与扩孑L (2) 1.1.钻孔 (2) 2.2.扩孔 (3) 2.钱孔 (4) 2.1.钱刀4 3.2.钱孔工艺及其应用 (4) 3.键孑L (5) 3.1.键孔方式 (5) 3. 1. 1.工件旋转 (5) 3. 1.2.刀具旋转 (5) 3. 1. 3.刀具旋转并作进给运动 (5) 3.2.金刚健 6 4.3.镖刀 6 5.4.链孔的工艺特点及应用范围 (6) 4.壬行磨孑L (7) 4.1.珀磨原理及珀磨头 (7) 6.2,二磨的工艺特点及应用范围 (7) 5.拉孔 (8) 7.1.拉削与拉刀 (8) 5.2.拉孔的工艺特征及应用范围 (8) ____ 1— 刖百 与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为: 1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲 变形和振动; 2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸, 刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度; 3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质 量都不易控制。 L钻孔与扩孔 1.1.钻孔 钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
1、学会车孔加工工艺； 2、学会内孔的车削方法； 1、掌握内孔车刀的刃磨技巧； 2、学会内孔车刀的常见装刀方法； 3、掌握内孔的检测方法。 轴套，如图7- 1 所示，毛坯尺寸：Φ50×1000 mm (切口4 mm，要求每根毛坯出40－41 件)，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。 图7- 1 轴套
如图17- 1 所示，轴套材料为45 钢，毛坯尺寸为Φ50mm×1000mm (40件，切口4mm)，通过分析工件图纸，确定加工工艺方法，确保形位公差。加工时，根据所用刀具确定加工要素用量。 些工件需选用盲孔车刀，车刀是用来车不通孔或者台阶孔的，切削部份的几何形状基本上与偏刀相似。它的主偏角(Kr)普通为90°~95°。 图7-2 盲孔车刀 为了不让切屑影响加工，盲孔车刀普通选择负刃倾角，即向后排屑。 图7-3 盲孔车刀各角度
(1)刃磨断屑槽前，应先修磨砂轮边缘处成为小圆弧。 (2)断屑槽不能磨得太宽．以防车孔时排屑艰难。 (3)刃磨高速钢车刀，应随时放入水中冷却，防止退火降低车刀硬度。 (4)切削刃要光滑、平直、无裂口。 (5)用油石研去刀具的毛刺。 (6)把内孔车刀刃磨成两个后角，或者是所后面磨成圆弧状，以增大刀柄的截面积。 一、工艺分析 1、分析技术要求 如图所示为一个通孔工件，形状简单，尺寸要求清晰，材料 45#钢，此零件加工的重点是如何保证Φ45mm 的同轴度与两端面上的垂直度位置公差。在加工时如果先车削外圆，切断，再装夹外圆车削内孔，则要求机床夹装的同轴度很高，在实际生产中难保证；端面上也很难保证与孔的垂直度。 所以工艺上考虑端面、外圆、内孔、一侧的内孔倒角、切断等在一次装夹中加工完毕，即在保证总长度与切断刀口长度状态下直接使用卡盘装夹毛坯工件。另一侧的内孔倒角，要在切断后，调头夹装，通过校正后，再进行切削。 2、确定装夹方法 卡盘装夹(批量生产可使用轴向定位夹具作长度定位限制) 二、工、量、刀具选择 1、量具选择 0~200mm 卡尺、 25~50mm 的千分尺、内测千分尺 2、刀具选择 90°外圆车刀、内孔粗车刀、内孔精车刀、中心钻、Φ30 钻头、钻夹头、 4mm 切断刀 3、设备 CA6140 型车床 三、操作步骤 操作步骤描述：刃磨内孔车刀——装夹内孔车刀等刀具——车削工件外轮廓——中心钻打定位孔——Φ30 钻头钻孔——内孔车刀粗车内孔——精车内孔——切断。 刃磨内孔车刀。
情境四车削内圆柱面 教学目的及要求 1)熟习孔加工刀具的几何形状及选用及简单刃磨方法。 2)熟习内圆柱面基本车削方法。 3)会正确地选择工件的装夹方法。 4)会分析废品产生的原因和预防方法。 重点难点 1)了解麻花钻的组成及几何形状； 2)钻孔和扩孔的方法； 3)孔加工时的切削用量及方法； 4)了解内孔车刀使用与简单刃磨； 5)工件及刀具的装夹； 6)简单了解车孔的关键技术； 7)车孔废品分析； 8)内孔的测量工具及常规方法。 主要授课方法 1)教师操作示范与讲解相结合； 2)学生两人一组上机练习教师巡回指导相结合。 1.1、钻头 1.1.1、麻花钻的组成 1)柄部：是钻头的夹持部分，用于与机床主轴孔配合并传递扭矩。 2)柄部有：直柄和莫氏锥柄两种。 3)颈部：打标记、砂轮越程槽 4)工作部分：包括切削部分与导向部分
1.1.2、麻花钻工作部分的组成 1)切削部分：由两个前刀面，两个后刀面，两条主刀刃，一条横刃组成。 2)导向部分：由两条刃带（副后刀面），两条副刀刃组成。 1.1.3、麻花钻刃磨注意事项 1)钻尖的中心应予钻头的轴线一致； 2)两条切削刃与轴线的夹角应相等； 3)两条切削刃的长度（切削刃高度）应相等； 4)横刃不得偏离轴线且相对与轴线应左右对称； 5)后角应左右相等，后刀面应在同一曲面上； 6)不要引起刃磨烧伤或钻尖缺损。 任务2、车孔 2.1、钻中心孔及钻孔 在实体材料上加工出孔的工作叫做钻孔。（见下面图示） 2.1.1、中心钻的类型 A型（下图a）、B型（下图b）、C型、R型钻中心孔专用钻头。
A型与B型在日常生产中最常用 2.1.2、钻中心孔的方法 1)钻中心孔前将工件平面车平，中心处不许留有凸台，以利于中心钻头定心 2)校正尾座中心，启动车床，使主轴带动工件回转； 3)切削用量的选择和钻削钻削时应取较高的转速（一般取900～1120r/min），进给量应小而均匀（一般 0.05～0.2mm/r）。手摇尾座手轮时切勿用力过猛，并及时加注切削液冷却润滑； 4)钻毕时，中心钻在孔中应稍作停留，然后退出，以修光中心孔，提高中心孔的形状精度和表面质量。 2.1.3、钻孔的步骤 1)钻孔前将工件平面车平，中心处不许留有凸台，以利于钻头定心，也可先用中心钻钻一个中心孔。 2)找正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能使孔径钻大、钻偏甚至折断钻头。 3)钻细长麻花钻时，为了防止钻头晃动，可先用直径小于5mm的中心钻钻出中心孔； 4)钻不通孔时可先用钢直尺量出钻头尖切入端面时尾座套筒的伸出长度，再加上孔需要的深度。 2.2、车内孔 1)铸造孔、锻造孔或用钻头钻出的孔，为达到图纸上精度等技术要求，可采用车孔的方法。 2)在车床上车孔要比车外圆困难，因刀杆直径比外圆车刀细得多，而且伸出很长，因此往往因刀杆刚性 不足而引起振动，所以切深和进给量都要比车外圆时小些，切削速度也要小10～20%。车不通孔时，由于排屑困难，所以进给量应更小些。 3)车孔刀尽可能选择粗壮的刀杆，刀杆装在刀架上时伸出的长度只要略等于孔的深度即可，这样可减少 因刀杆太细而引起的振动。装刀时，刀杆中心线必须与进给方向平行，刀尖应对准中心，精镗或镗小孔时可略为装高一些。 2.2.1、内孔车刀的装夹 1)刀尖应与工件中心等高或稍高； 2)刀柄伸出刀架不宜过长，一般比被加工孔长5～6mm； 3)刀柄基本平行于工件轴线，否则在车削到一定深度时刀柄后半部分易碰到孔口； 4)盲孔车刀装夹时，车刀的主刀刃应与孔底平面成3°～5°夹角（见下图），并且在车平孔底面时要求 横向有足够的退刀余量。 2.3、车孔的关键技术要解决：