1、按材料用途分木制品（家具）可分为哪几类结构材料：木材、金属、玻璃. 装饰材料：涂料、贴面材料、蒙面材料.辅助材料：胶黏剂、五金配件。
2、家具的分类:固定式家具，拆装式家具，折叠式家具,柜式家具，板式家具，曲木式家居，车木式家具。
3、家具用材种类：胶合板、刨花板、纤维板、细木工板、空心板、单板层积材、集成材。
4、贴面材料大类：薄木、印刷装饰纸、浸渍纸、装饰板、塑料薄膜、热转印箔、金属箔。
5、家具配件分为9类：锁，连接件，铰链，滑动装置（滑道），位置保持装置，高度调整装置，支承件，拉手，脚轮，脚座。
6、木制品产品中接合方式：（1）榫接合（2）钉接合（3）木螺钉接合（4）胶接合（5）连接件接合。
7、加工基准：设计基准、工艺基准（定位、装配、测量）定位（粗、细、辅助）。
8、整拼板：a.平口拼b.企口拼、指行拼、穿条拼、搭口拼、插榫拼、明螺钉拼、暗螺钉拼c.穿带拼、吊带拼、嵌端拼、嵌条拼。
9、榫头基本形状：直角榫、燕尾榫、指榫、椭圆榫、圆榫、片榫。
10、特种艺术装饰:雕刻、压花、镶嵌、烙花、贴金。
名词解释：
1.家具：又称家私、家什、家具、家俬等。广义地说，家具是指供人类维持正常生活、从事生产实践和开展社会活动必不可少的一类器具；狭义地说，家具是生活、工作或社会交往活动中工人们坐、卧、躺，或支承结构与储存物品的一类器具与设备。
2.加工余量：是指将毛料加工成形状、尺寸和表面质量等方面符合设计要求的零件时所切去的一部分材料的尺寸大小。
3.净料加工：是按照设计要求，将净料进一步加工出各种接合用的榫头、榫眼、连接孔或铣出各种线型、型面、曲面、槽簧以及进行表面砂光、修整加工等，使之成为符合设计要求的零件的加工过程。
4.32mm系统：是依据单元组合理论，以32mm为模数，通过模数化，标准化的“接口”来构筑家具的一种结构与制造体系。
5.木材弯曲成型：是指将实木方才软化处理后，在弯曲力矩作用下弯曲成所要求的曲线型，并使其干燥定型的过程。
6.吸湿性：指木材随周围气候状态（温度、相对湿度或水蒸气相对压力）的变化，由空气中吸收水分或向空气中蒸发水分的性质。
7.涂层干燥：家具与木制品表面漆膜由多层涂层构成，通常每一层涂层必须经过适当干燥后再涂第二层，以保证各层之间的牢固附着和形成具有一定物理力学性能和抗化学药品性能的漆膜，并与基材表面能紧密粘连，达到保护制品表面的目的。
8.涂饰：按照一定工艺程序将涂料涂布在木家具表面上，并形成一层漆膜。
9.配料：是按照产品零部件的尺寸、规格和质量要求，将锯材锯制成各种规格和形状的毛料的加工过程。
10. 总装配：按照设计图纸和技术条件规定，使用手工工具或机械设备，将零部件接合成完整产品的过程，称为总装配。
11.木材表面粗糙度：就是指木材表面上由加工方法或其他因素形成的具有较小间距和峰谷组成的微观几何形状或微观不平度。
12. 加工精度：是指零件在加工之后所得到的尺寸、形状和位置等几何参数的实际数值与图纸上规定的理论数值相符合的程度。
问答题：
1.板式家具与框式家具在结构上有何不同
板式家具主要是以木质人造板基材做成的各种板式部件合采用五金连接件等相应的结合方法所构成的，由于结合方式不同，有可拆和不可拆之分。框式家具是以实木为基材做成框架或框架再覆板或嵌板的结构所构成的，即可做成固定式，又可做成拆装式。
2.木制家具的基本构件有几种各自的结构与结合如何有何用途
方材：宽度尺寸小于厚度尺寸两倍，而长度总是超过其断面尺寸的许多倍的长形零部件。
板件：（1）整拼版：a.平口拼b.企口拼、指行拼、穿条拼、搭口拼、插榫拼、明螺钉拼、暗螺钉拼c.穿带拼、吊带拼、嵌端拼、嵌条拼（2）素面板（3）覆面板（4）框嵌板。
木框：木框角部接合、木框中档接合、木框三维接合。
箱框：角部接合、中板接合。
3.直角榫结合有哪些要求，圆榫结合有哪些要求
直角榫结合要求：
1、榫头厚度:一般按零件尺寸而定，为保证接合强度，单榫的厚度接近于方材厚度或宽度的2/5-1/2，双榫或多榫的总厚度也接近于方材厚度或宽度2/5-1/2.榫头厚度应根据软硬材质的不同，比榫眼宽度小
2、榫头宽度：一般比榫眼长度大（硬材大，软材大）
3、榫头长度：采用贯通榫接合时，榫头长度应等于或稍大于榫眼零件的宽度或厚度，如为不贯通榫接合时，榫头长度应不小于榫眼零件的宽度或厚度的1/2，并且榫眼深度应比榫头长度大2-3mm。一般榫头长度为25-35mm
4、榫头数目：当榫头接合零件断面尺寸超过40mm*40mm时应采用双榫或多榫接合，以便提高榫接合强度。
圆榫结合要求：
1、圆榫材种：密度大，无节无朽，纹理通直细密的硬材
2、圆榫含水率：应比被接合的零部件低2%-3%，通常小于7%
3、圆榫形式：按表面构造状况的不同主要有：光面圆榫、直榫圆榫、螺旋槽圆榫、网槽圆榫
4、圆榫直径：一般要求等于被接合零部件板厚的2/5-1/2
5、圆榫长度：一般为圆榫直径的3-4倍
6、圆榫配合：要求圆榫与榫孔配合紧密或圆榫较大。用于固定接合时采用有槽圆榫的过盈配合用于定位接合时，采用光面或直槽圆榫的间隙配合，其间隙量为
7、圆榫施胶：非拆装结构采用圆榫接合时，一般应带胶接合
8、圆榫数目：为提高强度或防止零件转动，通常要至少采用2个以上的圆榫进行接合，多个圆榫接合时，圆榫间距应优先采用32mm模数。多榫连接时，榫间距离一般为 100-150mm。
4.抽屉的一般结构如何有哪些常见的结合方式其安装又有哪些形式
抽屉是一个典型的箱框结构，一般由屉面板、屉旁板、屉底板、屉后板等构成。结合方式采用箱框的接合方法。面板与旁板采用半隐燕尾榫、全隐燕尾榫、直角多榫、圆榫、连接件、圆钉或螺钉接合，旁板与后板常采用直角贯通多榫、圆榫接合。
5.设计基准、定位基准、装配基准和测量基准之间有何区别举例说明。
设计基准：在设计时在图纸上用来确定产品中零件与零件之间相互位置的那些点、线、面。例如设计门扇边框时以边框的对称轴线或门边的内侧边来确定另一门边的位置，这些线和面即为设计基准。
定位基准：工件在机床或夹具上定位时，用来确定加工表面与机床、刀具间相对位置的表面。
装配基准：在装配时，用来确定零件或部件与产品中其他零件或部件的相对位置的表面。例如装配直角榫时，榫肩可以作为装配基准。
测量基准：用来检验已加工表面的尺寸和位置的表面。
6.什么是加工精度主要包括哪些内容影响因素有哪些何为互换性
加工精度是指零件在加工之后所得到的尺寸、形状和位置等几何参数的实际数值与图纸上规定的理论数值相符合的程度。
影响因素：①家具机械或木工机床的结构、制造精度和几何精度
②刀具的结构、制造精度、安装精度及刀具的磨损
③夹具的精度及零件在夹具上的安装误差
④工艺系统弹性变形
⑤量具和测量误差
⑥机床调整误差
⑦工件加工基准的误差
⑧加工材料的树种、材性、含水率和干燥质量等
互换性是指在一批产品（包括零件、部件、构件）中，任取其中一件产品，不需经过任何挑选或修整，就能够与另一产品在尺寸、功能上彼此相互替换的性能。
7.什么是表面粗糙度常见有几种形式他与木质家具质量有何关系表面粗糙度各种评定参数的特性和用途。
木材表面粗糙度就是指木材表面上由加工方法或其他因素形成的具有较小间距和峰谷组成的微观几何形状或微观不平度。
常见形式：刀具痕迹、波纹、破坏性不平度、弹性恢复不平度、木毛或毛刺
表面粗糙度直接影响木材的胶合质量和装饰质量以及胶粘剂和涂料的耗用量，同时对加工工艺的安排、加工余量的确定、原材料的消耗和生产效率的提高有很大影响，是评定木家具表面质量的重要指标。
8.木材干燥目的
①防止木材变形和开裂；②提高木材力学强度和改善木材物理性能；③预防木材腐朽变质和虫害；④减轻木材重量和降低木材运输成本；⑤提升木材和家具产品档次。
9.什么是配料有何要求配料方法有几种，各有何优缺点
配料是按照产品零部件的尺寸、规格和质量要求，将锯材锯制成各种规格和形状的毛料的加工过程。
要求：在进行配料时，应根据产品质量要求合理选料，掌握对锯材含水率的要求，合理确定加工余量，正确选择配料方式和加工方法，尽量提高毛料出材率。
配料方法：①单一配料法：是指将单一产品中的某一种规格零部件的毛料配齐后，再逐一配备其他零部件的毛料。优缺点：技术简单，生产效率较高，木材利用率低，不能量材下锯和合理使用木材，材料浪费大，裁配后的板边、截头等小规格料需要重复配料加工，增加往返运费，降低生产效率；②综合配料法：是指将一种或几种产品中的各零部件的规格尺寸分类，按归纳分类情况统一考虑用材，一次综合配齐多种规格零部件的毛料。优缺点：能长短搭配下锯，合理使用木材，木材利用率高，保证配料质量，要求操作者对产品用料知识、材料质量标准掌握准确，操作技术熟练。
10.什么是加工余量其大小与加工精度及木材损失有何关系如何才能尽量减少木材的加工余量
加工余量是指将毛料加工成形状、尺寸和表面质量等方面符合设计要求的零件时所切去的一部分材料的尺寸大小。
作用：若加工余量小，虽然消耗在切削加工上的木材损失较少，但因绝大部分零件经刨削加工后而达不到要求的端面尺寸和表面质量，会使加工出的废品增多而使总的木材损失增加；加工余量过大，虽然废品率低，表面质量也有保证，但木材损失将因切屑过多而增大，同时因多次切削又会降低生产率，增加动力消耗，难以实现自动化、连续化生产。
11.影响方材胶合（或集成材）质量的因素有哪些常采用哪些方法来加速交胶合过程简要说明高频介质加热的原理、特点及应用。
因素：①背胶合材料特性：树种与密度、木材含水率、胶合面纹理（纤维方向）、胶合面粗糙度；②胶粘剂特性：胶粘剂的固体含量和黏度、胶液的活性期、胶液的固化速度与 pH值；③胶合工艺条件：涂胶量、陈放时间、胶层固化条件（胶合压力、时间、温度）。
加速方法：接触传导加热、对流传导加热、高频介质加热、化学加速法。
12.简要说明下轴铣床和上轴铣床可进行哪些切削加工
下轴铣床：基准面、基准边、曲面、榫槽和榫簧、直角榫、燕尾榫或梯形榫、指形榫、型面和曲面、
上轴铣床：直角榫、燕尾榫或梯形榫、指形榫、榫眼、圆孔、榫槽和榫簧。
13. 板材配料时要考虑哪些问题
材料选择上，人造板基材要具有一定的强度和耐水性；含水率要均匀，一般8%—10%；厚度要均匀一致，偏差要小；表面平滑，质地均匀；结构对称，平整不翘曲；特殊要求的还需防火阻燃。人造板材的截锯是按板尺寸和质量的要求，将各种人造板基材或贴面实心人造板锯制成各种规格和形状的毛料和加工过程。锯截时要考虑纤维方向和天然缺陷，如何充分利用原材料，提高毛料出材率以及锯截时保证锯口光滑平整和防止主锯片锯割时产生表面撕裂，崩茬。
14.板材厚度校正砂光的目的、方法和要求是什么常采用那些设备
目的：砂光又称磨光，是修整表面的主要方法。人造板基材的厚度尺寸总有偏差，往往不能符合饰面工艺的要求，在锯截成规格尺寸后装饰贴面之前，必须对基材进行厚度校正加工，否则会在贴面工序中产生压力不均、表面不平和胶合不牢等现象。
方法：常用带式砂光机（水平窄带式或宽带式）砂光
要求：基材表面砂光后的粗糙度应按贴面材料种类与厚度来确定，基材表面允许最大粗糙度不得超过饰面材料的1/3-1/2，一般贴刨切薄木的基材表面粗糙度Rmax不大于 200um,贴塑料薄膜的基材表面Rmax不大于60um，贴表面空隙大的基材，如刨花板和贴面型材料时应采用打腻子或增加压层材料的方法来提高表面质量。
15.板式部件有哪些封边处理方法，各有哪些特点
手工封边：操作简单，适应力极强，使用与复杂，变化较大的板件的封边，但劳动强度大，生产效率低，对胶贴面施加的压力不均，所以封边质量也不够稳定。
机械封边：不仅加速封边胶合，提高生产率，而且保证了封边质量，封边机的封边物理性能好，胶层薄而均匀，可在封边后不需陈放立即进行后续工艺加工，因此在各种封边机上一般包括涂胶、封边、齐夹、到校和磨光等工序。
16.方材弯曲工艺主要包括哪几个工序影响其弯曲质量的因素有哪些
毛料选择及加工、软化处理、加压弯曲、干燥定型、最后加工。
含水率：木材塑性将随木材含水率增大而提高，含水率大则木材弯曲性能好。
木材缺陷：弯曲木材对木材缺陷限制要求严格，腐朽材不能用，死节会引起应力集中而产生破坏，节子周围扭曲纹理会在压缩力作用下产生皱缩和裂纹。
木材温度：温度是影响方材弯曲质量的一个重要因素，顺纹抗压强度将随木材温度的上升、蒸煮时间的延长而降低。
年轮方向：年轮方向对弯曲质量也有很大关系.
弯曲工艺：弯曲速度以每秒35~60较为适宜，弯曲速度太慢，方才冷却，塑性不足，易产生裂纹；速度过快，木材内部结构来不及适应变形，也会造成废品。
17.木制品装饰的目的是什么木制品装饰主要有哪几种方法
1.保护和美化作用.
2.贴面、涂饰、特种艺术。
18.什么是涂层的干燥过程包括哪几个阶段常用的涂层干燥方法有几种各采用何种设备
涂层干燥：家具与木制品表面漆膜由多层涂层构成，通常每一层涂层必须经过适当干燥后再涂第二层，以保证各层之间的牢固附着和形成具有一定物理力学性能和抗化学药品性能的漆膜，并与基材表面能紧密粘连，达到保护制品表面的目的。
涂层干燥按干燥程度不同分为表面干燥、实际干燥和完全干燥三个阶段。当多层涂饰时，当涂层表面干至不沾灰尘或者用手指轻轻接触而不留下痕迹时为表面干燥；当用手指按压涂层而不留下痕迹并可以进行打磨和抛光等漆膜装饰工作，此时涂层即达到了实际干燥；当漆膜干燥到硬度稳定，其保护和装饰性能达到了标准要求，此时达到了完全干燥。
方法：分为人工干燥和自然干燥。人工干燥又分为对流干燥（热空气干燥）和辐射干燥（红外线干燥、紫外线干燥）。
机械制造工艺学复习题及参考答案 第一章 1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？ 答案： 生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。 在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。 在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。 1.3结合具体实例，说明什么是基准、设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 答案： 基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。 设计基准是指在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。 工艺基准是指在零件的工艺过程中所采用的基准。 在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准，称为工序基准。 在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。 在加工中或加工后，用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准，称为测量基准。 在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准，称为装
感谢你的观看配基准。 1.6什么是六点定位原理？什么是完全定位与不完全定位？什么是欠定位与过定位？各举例说明。 答案： 六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。 完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。 不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。 欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。 过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。 （举例在课本page12、13）。 1.10何谓零件、套件、组件和部件？何谓套装、组装、部装、总装和装配？ 答案： 零件是组成机器的最小单元，它是由整块金属或其它材料构成的。 套件是在一个零件上，装上一个或若干个零件构成的。它是最小的装配单元。 组件是在一个基准零件上，装上若干套件而构成的。 部件是在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件构成的。部件在机感谢你的观看
1.机械加工工艺过程由若干个工序组成，每一 个工序分为安装、工位、工步、走刀。 2.工序：一个（或一组）工人在一个工作地点 对一个（或同时对几个）工件连续完成的那 一部分工艺过程。 3.安装：在一个工序中需要对工件进行几次装 夹，则每次装夹下完成的那一部分工序内容 称为一个安装。 4.工位：在工件的一次安装中通过分度（或位 移）装置，使工件相对于机床床身变换加工 位置，则把每一个加工位置上的安装内容称 为工位。 5.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进 给量都不变的情况下所完成的工位内容称 为一个工步。 6.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完 成的工步内容，称为一次走刀。 7.在机械加工中完成一个工件一道工序所需 的时间称为基本时间。 8.生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率 在内的产量称为生产纲领。 9.生产批量：指一次投入或产出的同一产品或 零件的数量。 10.生产类型可按大量生产、成批生产、单件生 11.工件在机床或夹具中的装夹方法有三种： 直接找正装夹（比较经济，定位精度不易保 证，生产率低，仅适用于单件小批量生产）； 划线找正装夹（生产效率低，精度不高，适 小批生产中的复杂铸件或铸件精度较低的粗加工工序）； 夹具装夹（生产率高，易于保证加工精度要 求，操作简单方便，效率高，适用于大批量 生产，形状复杂件）。 12.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的 约束点来限制工件的六个自由度，实现完全 定位。 13.完全定位：工件的六个自由度被完全限制的 定位。 14.不完全定位：允许少于六点的定位，都是合 理的定位方式。 15.欠定位：工件应限制的自由度未被限制的定 际生产中是绝对不允许的。 16.过定位：工件一个自由度同时被两个或两个 以上约束点重复限制的定位，一般来说也不 合理。 17.用一个短V形块定位可以限制工件2个移动 自由度。两个短V形块或长V形块限制2 个移动、2个转动。短圆柱销限制2个移动。 长圆柱销限制2个移动、2个转动。一个矩 形支承板限制1个移动、2个转动。一个条 形支承板限制1个移动、1个转动。一个支 承钉限制1个移动。采用大端面和短销组合 定位限制5个。 18.基准：可分为设计基准和工艺基准（工序基 准、定位基准、测量基准和装配基准）19.粗基准的选择原则： 1）保证相互位置要求的原则。应以不加工 面为粗基准。 2）保证加工面加工余量合理分配的原则。 应选择该表面的毛坯面为粗基准。 3）便于工件装夹原则。 4）基准一般不得重复使用的原则。 精基准的选择原则： 准不重合误差。 2）基准统一原则，在生产线上使用统一基 准使各工序定位简单一致。 3）互为基准原则，提高加工表面间的相互 位置精度。 4）自为基准原则，使加工余量均匀、提高 精度。 5）便于装夹原则。 20.机械加工工艺规程：是规定产品或零部件机 械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。 21.机械加工工艺规程步骤：图纸分析；工艺审 查；确定毛坯；确定机械加工工艺路线；确 定满足各工序要求的工艺装备；确定各主要 工序的技术要求和检验方法；确定各工序的 加工余量、计算工序尺寸和公差；确定切削 用量；确定时间定额；填写工艺文件。22.机械加工工艺规程的作用： 夹具、辅具； 是生产计划、调度工人操作和质量检验等的 依据； 车间厂房的设计依据。 23.机械加工工艺规程设计原则：好（可靠保证 图纸和所有技术条件的实现）；快（满足生 产纲领的要求，劳动生产率高）；省（加工 成本低）；轻（劳动条件好，劳动强度低）。 24.时间定额：是指在一定生产条件下，规定生 成一道工序所需消耗时间。 25.工艺顺序的安排原则：先面后孔；先主后次； 先粗后精；先基准后其他。 26.工序集中：工序集中就是将工件的加工集中 内完成。每道工序的加工内容较多。高效的自动化机床（主要是加工中 心）27.工序分散：将工艺路线中的工步内容分散在 更多的工序中去完成，因而每道工序的工步 少，工艺路线长。主要有传统的流水线、自 动线、组合机床、大批量生产。 28.加工余量：指毛坯尺寸与零件设计尺寸之 差。 29.入体原则：对被包容尺寸（轴的外径、实体 大加工尺寸就是基本尺寸，上 偏差为零。对包容尺寸（孔的直径、槽的宽 度）其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差 为零。毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标 注。 30.确定加工余量的方法有：计算法；查表法； 31.工序余量的影响因素：上工序的尺寸公差; 上工序产生的表面粗糙度；上工序留下的空 间误差e a；本工序的装夹误差εb。 32.机床夹具基本组成：定位元件；刀具导向元 件；夹紧装置；联接元件；夹具体；其他元 件或装置。 33.夹具的功能：保证加工质量；提高生产效率， ；扩大机床加工范围；减轻工 人劳动强度，保证安全生产。 34.装夹分为两个步骤：定位和夹紧 35.机床夹具的分类：具、可 调整夹具和成组夹具、组合夹具、随行夹具。 36.夹具上常用的定位元件（特点P261）：固定 辅 助支承在工件定位后才参与工作，不起定位 作用）、心轴、定位销、套筒或卡盘、V型 块。 37.一面两孔定位中，定位元件为什么采用短圆 柱销，为什么采用一个短圆柱销和一个短削 边销？削边应从哪个方向削？答：当采用两 个圆柱销与两个定位孔配合时，两销在连心 线方向限制的自由度发生重复，发生过定 位，可能妨碍部分工件的装入，所以在设计 制造两销时，将一个销的直径进行削边，以 补偿孔销间中心距误差，使工件满足装卸条 件，同时又不增大转角误差，所以削边应在 两销连心线方向进行。 38.定位误差：由于工件在夹具上（或机床上） 定位不准确而引起的加工误差。包括基准不 重合误差和基准位移误差。P268 39.在采用调整法加工时，定位误差实质：工序 基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 40.工件夹紧力三要素：大小、方向、作用点。 41.夹紧力选用原则：方主要夹紧力方向应 垂直于主要定位面；尽量和切削力、工件重 力方向一致；工件变形尽可能小。作用点： 应正对支承元件或位于支承元件形成的支 承面内；避免支承反力与夹紧力构成力偶； 夹紧力应作用在刚度较好部位，以减少工件 的加紧变形；夹紧力作用点应尽可能靠近加 工表面，以减少切削力对工件造成的翻转力 矩。大小：根据切削力F(刀具课讲)按静力 平衡求得；根据切削力、工件重力的大小、 方向和相互位置关系具体计算 42.常用夹紧机构：斜楔夹紧机构：斜楔夹紧的 1）结构简单，但操作不方便。 2）有增力作用，扩力比 i = FW / FQ ； 3）夹紧行程小, tanα= h/s=tan6°=0.1 ， 故 h 远小于 s ； 4）能实现自锁。 其自锁条件为：Φ1+Φ2≥α 式中Φ1——楔块与工件间的摩擦角； Φ2——楔块与夹具体间的摩擦角； α——斜楔升角 螺旋夹紧机构：1）结构简单，多数用在手 动夹紧的夹具中; 2）具有良好的自锁性，夹紧可靠； 3）具有较大的增力比，约为80，远比斜楔 夹紧力大； 4）夹紧行程不受限制； 5）但夹紧行程大时，操作时间长。夹紧动 作较慢，效率低。所以通常使用一些快撤 装置； 偏心夹紧机构： 优点：结构简单、操作方便、动作迅速。 缺点：圆偏心轮夹紧力小，行程小，自锁性 能较差，用于切削力小，无振动，工件尺寸 公差不大的场合。铰链夹紧机构；定心夹紧 机构；联动夹紧机构。 43.机械加工精度：零件加工后的实际几何尺寸 参数的符合程度。 44.加工误差：指加工后零件的实际几何参数对 理想几何参数的偏离程度。 45.加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精 46.研究加工精度的方法： 单因素分析法 研究某一确定因素对加工精度的影响 统计分析法 以生产中一批工件的实测结果为基础， 47.影 响机械加工精度的原始误差有： 48.误差敏感方向：把对加工精度影响最大的那 刃的加工表面的法线方 向。 49.车床的敏感方向水平，刨床垂直，镗床圆周 50.工艺系统刚度：指工件加工表面在切削力法 向分力的作用下，刀具相对工件在该方向上 位移的比值。 51.误差复映：由于工艺系统受力变形，使加工 表面的原始形状误差将以缩小的比例复映 到已经加工的工件表面。 52.误差复映系数：是一个小于1的正数，有修 正误差的能力。 (a)工件的刚性较差，机床、刀具的刚度很大 (b)机床的刚性较差，刀具、工件刚度很大 (c)镗孔时，镗杆的刚性较差， 53.引起工艺系统变形的热源：内部热源（指切 削热和摩擦热，产生于工艺系统内部，其热 量主要是以热传导的形式传递）和外部热源 （工艺系统外部的、以对流传热为主要形式 的环境温度和各种辐射热）。 54.热的传递方式：导热传热、对流传热、辐射 55.控制热变形的措施： 1）减少发热和隔热 2）用热补偿方法减少热变形（均衡温度场） 平面磨床补偿油沟 3）采用合理的机床部件结构及装配基准 4）加速达到热平衡状态 5）控制环境温度 56.切削热：是切削加工过程中最主要的热源。 57.加工误差可分为系统误差（常值系统误差和 和随机误差。 常值系统误差是加工原理误差 58.工艺系统：在机械加工中机床、夹具、刀具 完整的系统。 59.工序能力：指工序处于稳定状态时，加工误 差正常波动的幅度。 60.提高加工精度的途径： （一）合理采用先进工艺与设备 （二）消除或减小原始误差 （三）转移原始误差 （四）均分原始误差 （五）均化原始误差 （六）就地加工（自干自） （七）自动测量补偿、恒温控制等 二、误差补偿技术 1.在线检测 2.偶件自动配磨 3.积极控制起决定作用的误差因素 61.加工表面质量：包括加工表面的几何形貌和 学物理性能和化学性能。 62.研究表面加工的目的是：要掌握机械加工中 各种工艺因素对加工表面质量影响的规律， 以便应用这些规律控制加工过程，最终达到 提高加工表面质量、提高产品使用性能的目 的。 63.加工表面的几何形貌：包括表面粗糙度、表 表面缺陷。 64.表面层的力学物理性能产生的变化有：加工 表面层的冷作硬化；表面金属的金相组织变 化；表层金属的残余应力。 65.冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变 形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移， 晶粒被拉长，使表面层金属的硬度增加，强 度提高的现象。 66.影响切削加工表面冷作硬化的因素（PP T第 四章.第三节） 67.工件材料的塑形越大，冷硬倾向越大，冷硬 程度越严重。 68.（PP T第四章.第三节） 69.磨削淬火钢时，在工件表面层的瞬时高温将 使表层金属产生回火烧伤、淬火烧伤、退火 烧伤等三种金相组织变化。 70.磨削烧伤：对于已淬火的钢件，很高的磨削 温度往往会使表面金属层的金相组织产生 变化，使表层金属硬度下降，使工件表面呈 现氧化膜颜色，这种现象称为磨削烧伤。 71.减少残余应力的措施：增加消除内应力的热 程；改善零件结 构，提高零件的刚性，使壁厚均匀等均可减 少残余应力的产生。 72.机械加工过程中的振动分为强迫振动和自 激振动。
第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等 2.工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法
1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式？ 生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。生产纲领N=Qn(1+a)(1+b) 式中Q——产品的年产量； n——单台产品中该零件的数量； a——备品率，以百分数计； b——废品率，以百分数计。 1-8、三种生产类型 单件生产、成批生产、大量生产
机械制造工艺学》期末考试题参考答案 一、名词解释（本大题共 5 小题，每小题 2 分，共 1 0 分） 1 ．工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对同一或同时对 几个工件所连续完成的那部分工艺过程。 2．尺寸链：相互联系，按一定顺序首尾相接和尺寸封闭图形。 3．基准：确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点，线，面。 4．过定位：几个定位支撑点重复限制同一个或几个自由度。 5．形状精度：加工后零件各表面的实际形状与表面理想形状之间的附和精度。 二、填空题（本大题共7 小题，每空1 分，共 2 0 分） 6．牛头刨床的主运动是（刨刀）的直线往复移动，进给运动是（工件）的 间歇移动。 7．工时定额是完成某一（零件）或（工序）所规定的时间。 8 ．刨削和插削都是（间断）切削，刀具易受到（冲击），因此（切削速度）不宜太高。 9．电火花加工是在一定的（介质）中，通过（工具）电极和（工件）电极之间的（脉冲放电）的电蚀作用，对工作进行加工的方法。
I 0 .切削用量是在切削加工过程中（V ）（F ）和（ap ）的总称。 II ．装夹是工件在加工前，使其在机床上或夹具中获得（正确而固定位置） 的过程，它包括（定位）和（夹紧）两部分内容。 12 .零件的加工精度包括（尺寸精度）（形状精度）和（相互位置）三个方面。 三、不定项选择（本大题共 1 0 小题，每小题 1 分，共 1 0 分） 1 3 . 车床主轴的纯轴向窜动对（B 、C ）加工有影响。 A 、车销内外圆 B 、车销端面 C 车销螺纹 1 4 . 制定零件工艺过程时，首先研究和确定的基准是（C ） A 、设计基准 B 、工序基准 C 、定位基准 D 、测量基准 1 5 . 零件在加工过程中使用的基准叫做（ B 、D ） A 、设计基准 B 、工艺基准 C 、装配基准 D 、定位基准 E 、测量基准 16 .车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，常采用（ B ）来保证 A 、基准重合 B 、互为基准 C 、自为基础 D 、基准统一 17 .机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件 的过程为（ C ） A 、生产过程 B 、工艺过程C、机械加工工艺过程
机械制造工艺学试卷（十二） 一、是非题(共20分，每题2分) 1.六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题，不能解决定位的精度问题。（） 2.在夹具中对一个工件进行试切法加工时，不存在定位误差。（） 3.自位支承和辅助支承的作用是相同的。（） 4.加工长轴外圆时，因刀具磨损产生的工件形状误差属于变值系统性误差。（） 5.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。（） 6.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。（） 7.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。（） 8.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。（） 9.在装配尺寸链中，封闭环一定是装配精度。（） 10.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。（） 二、填空(共30分，每空1分) 1.磨削烧伤的形式主要有: 、和。 2.生产类型分为、、。 3.利用分布曲线研究一批工件的加工精度时，最主要的二个参数是、和。 4.保证装配精度的方法通常有、、。 5.在选择精基准时，应遵循的原则有、、 、。 6.工序尺寸的公差带一般取方向,而毛坯尺寸的公差带一般取分布。 7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：、、。 8.工艺系统是指机械加工中由、、和构成的一个完整系统。 9.分组选配法装配对零件的要求不高，而可获得很高的装配精度。 10..为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为。
11.机床导轨在工件加工表面方向的直线度误差对加工精度影响大， 而在方向的直线度误差对加工精度影响小。 三、解释概念(共20分，每题5分) 1.工艺系统刚度 2.加工精度 3.原始误差 4.定位基准 四、工艺分析题(共10分) 车削一批轴的外圆，其尺寸要求为Φ20010-.mm，若此工序尺寸按正态分布，均方根差σ＝0.025mm，公差带中心小于分布曲线中心，其偏移量△=0.03mm(如图)，试指出该批工件的常值系统性误差及随机误差，并计算合格品率和废品率?
家居与工业设计学院课程设计报告 课程设计名称：木家具制造工艺学专业：家具设计 学号： 学生姓名： 成绩： 批改日期： 教师签名：
目录 设计说明 (1) 图纸 (1) 明细表 (2) 原材料清单 (2) 其他材料清单 (3) 工艺流程图 (3) 工艺卡片 (4)
设计说明： 本次设计是年产量100000件的实木餐椅的配料车间和机械加工车间的工艺设计。所选用的木材是榆木。加工的零件有椅面，前椅腿，后椅腿，前后望板，侧望板，横档等。该产品为非拆装式家具。 结构图：
原材料计算明细表： 产品名称：实木餐椅计划产量：100000 原材料清单： 产品名称：实木餐椅计划产量：100000
涂料计算明细表： 产品名称：实木餐椅计划产量：100000 工艺过程流程图：
工艺卡片 加工（装配、装饰）工艺卡片第 1 号制品名称：实木餐椅零件草图 零件名称：椅面 零件在制品中的数量：1 材料：（树种、等级）：榆木I 净料尺寸：430x390x12 毛料尺寸：440x395x17 倍数毛料尺寸：450x400x25 编号工序 名称 机床工作 位置 刀具工具加工规程 加工后的尺 寸 工人 工时定 额 备 注名称尺寸名称 编 号 进 料 速 度 切 削 速 度 走 刀 次 数 同时 安放 工件 数 机 床 工 数 辅 助 工 数 1 纵解精密推台 锯 圆锯100×4 夹紧器 1 16 20 00 2 1 440x395x17 1 0 330 2 加工 基准 面 平刨机 底刨 刀 20×8 平刨专 用夹具 1 20 25 00 1 2 440x395x17 1 1 0.37 3 加工 相对 面 四面刨 四面 刨 30×5 压刨专 用夹具 1 20 25 00 2 1 431x395x17 1 1 0.37 4 锯切精密推台 锯 圆锯100×4 夹紧器 1 16 20 00 1 1 431x395x17 1 1 650 5 铣座 面边 型 下轴铣床 下铣 刀 100×4 专用铣 夹具 1 10 20 00 1 1 431x395x17 1 0 490 6 砂光圆柱形砂无无专用夹25 30 1 2 430x390x12 1 0
机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。（√） 机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（×） 毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。（×） 磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。（×） 加工长轴外圆时，因刀具磨损产生的工件形状误差属于常值系统性误差。（×） 采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。（√） 喷丸加工，工件表面产生拉应力。 ( ×） 所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。（×） 误差复映系数ε的大小主要取决于加工次数的多少。（×） 常值系统性误差不会影响工件加工后的分布曲线形状，只会影响它的位置。（√） 工件的六个自由度全部被限制的定位称为（完全定位） 定位元件所限制的自由度预期（大小）(长短)（数量）（组合）有关 零件的加工质量包括（机械加工精度）（加工表面质量） 工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。 加工原理误差是指采用了（近似的成型运动）或（近似的切削刃轮廓）的进行加工而产生的误差 机床主轴回转轴线的运动误差分解（径向圆跳动）、（端面圆跳动）、（倾角摆动）。 机械产品的生产过程是有（直接生产过程）和（辅助生产过程）所组成 产品的装配精度，一般包括（相互位置精度）（相对运动精度）（相互配合精度） 在机械加工中直接改变工件的形状，尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为（D）。 A生产过程；B工艺过程；C工艺规程；D机械加工工艺过程 编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（C）。 A工步；B工位；C工序；D安装 零件在加工过程中使用的基准叫做（B） A设计基准；B工艺基准；C装配基准；D定位测量基准 零件的生产纲领是指（ C ）。 A．一批投入生产的零件数量B．生产一个零件所花费的劳动时间C．零件的全年计划生产量D．一个零件从投料到产出所花费的时间 在生产中批量愈大，准备与终结时间摊到每个工件上的时间就愈（ A ） A、少； B、多； C、无关 在车床上用三爪卡盘夹持套筒外圆镗孔时，若三爪卡盘与机床主轴回转中心有偏心则镗孔时影响：( D) A、孔的尺寸变大 B、孔的尺寸变小 C、孔的不圆度误差 D、孔与外圆的不同轴度误差工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（ D ） A．之和 B．之和的倒数 C．倒数之和 D．倒数之和的倒数 机床部件的实际刚度（ D ）按实体所估算的刚度。 A 大于B等于 C 小于 D 远小于 误差复映系数与工艺系统刚度成（ B ） A正比B反比C指数关系D对数关系
“机械制造工艺学”重点习题解答（2015-5-31） 2-10 何谓毛坯余量？何谓工序余量？影响工序余量的因素有哪些？ 答：毛坯余量即加工总余量——毛坯尺寸与零件尺寸之差。 工序余量——相邻两工序基本尺寸之差。 影响工序余量的因素有：上工序的尺寸公差Ta ，上工序产生的表面粗糙度Ry 和表面缺陷层Ha ，上工序留下的空间误差ea ，本工序的装夹误差εb 四个部分。 2-13 在图4-73所示的工件中，0.02510.05070L --=mm ，020.02560L -=mm ，0.153020L +=mm ，不便直接测 量，试重新给出测量尺寸，并标注该测量尺寸的公差。 解：尺寸链如左图所示，图中L3为封闭环，L1, L2, L4 为组成环，且 L1 为减环，L2, L4 为增环。 求L4的基本尺寸，由L3=(L2+L4)-L1 得 L4=L3+L1-L2=20+70-60=30mm 由ES3=ES4+ES2-EI1 得 ES4=ES3-ES2+EI1=0.15-0+(-0.05)=0.1mm 由EI3=EI4+EI2-ES1 得 EI4=EI3-EI2+ES1=0-(-0.025)+(-0.025)=0mm 故测量尺寸应为0.14030L +=mm 。 2-14 图4-74为某零件的一个视图，图中槽深为+0.305m m ，该尺寸不便直接测量，为检验槽深是否合 格，可直接测量哪些尺寸？试标出它们的尺寸及公差。 解：[第一种方法] 测量键槽的槽低到外圆最远素线的距离，尺寸链如左图(a)所示； 槽深L0为封闭环，外径L1为增环，测量尺寸L2为减环。 L2的公称尺寸为：L2=L1-L0=90-5=85 由ES0=ES1-EI2 得 EI2=ES1-ES0=0-0.3=-0.3
木家具制造工艺学 一、是非题 1. 木材的开裂（内裂）是由木材内部的拉应力超过了木材内部的抗拉强度而引起的× 2. 漆膜厚度最均匀的涂饰方法为淋涂√ 3. 在纤维板及多层结构的刨花板砂光表面粗糙度的评定中宜选用Ry （Ra ）作为主要评 定参数× 4. 薄木胶贴的湿贴工艺中，胶贴时胶黏剂黏度要大√ 5. 如果两个零件的相符合的程度越高，两者之间的偏差越小，加工精度就越低（高）× 6. 压刨（平刨）可以实现零件的相对面加工，也可以实现粗基准向精基准的转换× 7. 加工精度是指零件在加工之后得到的尺寸和位置几何参数的实际数值与图纸上规定 的理论数值与图纸上规定的理论数值相符合的程度√ 8. 毛料的尺寸与零件尺寸之差就是加工余量√ 9. 直线封边工艺中，一般先进行修边，再进行齐端（先齐头，后修边）× 10. 木材纤维饱和点和木材的平衡含水率都是很重要的木材含水率指标，为了保证实木 制品的质量，在生产过程中主要是控制木材的纤维饱和点× 11. 正确选择和确定基准面遵循的原则之一是在保证加工精度的条件下，应尽量增加基 准的数量× 12. 在配料中就平行划线法和交叉划线法而言，平行划线法加工方便，生产率高，出材 率低√ 13. 单板胶合弯曲时，单板的含水率越低越好× 14. 降低表面粗糙度的措施就是刀具始终保持锋利即可×
15. 影响木材干燥速率的主要内因是树种√
二、选择题 1. 实木弯曲衡量材料弯曲性能是利用（ B ）来衡量 A、S/R B、H/R C、S/A D、以上都不是 2.ODM 是指（A ） A、原创设计加工 B、照来样加工 C 、品牌加工 D 、成组技术 3. 涂料组成成分中主要成膜物质是（B） A、颜料 B 、油料和树脂 C 、不定形物质D、溶剂和助剂 4. 木家具表面上的木毛未彻底清除，染色后容易出现的缺陷是什么（ B ） A、流挂 B 、芝麻白C、橘皮 D 、针孔 5. 直角榫结合中，榫头的宽度一般要比榫眼的长度（A） A、大 B、小 C 、相等D、试情况而定 6. 微薄木的厚度为（ C ） A、1mm B 、0.7mm C 、0.3mm 以下D、0.6mm 7. 被加工的工件固定不动，而刀具做进给和切削的动作的加工方式，称为（ A ） A、定位式加工 B、通过式加工 C、定位通过式加工 D、视情况而定 8. 木材干燥说法正确的是（D） A、单纯大气干燥使用广泛 B、低温窑干温度是60 ℃到80 摄氏度 C、真空干燥尤其适用于针叶林 D、太阳能干燥，干燥效果好，成本低 9. 常见的边部处理方式中，哪种更合适木橱柜家具（A） A、封边法 B 、涂饰法C、包边法D、贴膜法 10. 下面属于工序的是（B） ①基准面加工②砂光③开料④钻孔
《汽车制造工艺学》课程复习要点 课程名称：《汽车制造工艺学》 适用专业：机械设计制造及其自动化、车辆工程等 辅导教材：《汽车制造工艺学》王宝玺、贾庆祥主编机械工业出版社第三版 复习要点： 第一章汽车制造工艺过程中的基本概念 第一节汽车的生产过程和工艺过程 2. 工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3. 生产过程指将原材料转变为产品的过程。 1、机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。 2、工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。工序是组成工艺过程的最基本单元 3、安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。P4 4、工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。P4 5、工步：再一次安装中，在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。几把刀同时加工几个表面叫（一个）复合工步 第二节汽车零件尺寸即形状的获得方法和加工经济精度 1. 工件尺寸的获得方法 ①试切法：通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法适用于单件货几 件工件的加工 ②静调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位 置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上 的生产； ③定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量 的场合； ④主动及自动测量控制法；在加工过程中，利用测量装置、进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法产 量大的汽车制造企业。 2. 工件形状的获得方法 ①轨迹法：依靠刀具运动轨迹来获得所需工件形状的方法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削 加工； ②成型刀具法：使用成形刀具获得工件形状的方法生产率高； ③包络法；在刀具与工件相对运动过程中，由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法 6、加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。P8 3?汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系？ 答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。 第三节汽车制造企业的生产类型及工艺特征 1. 生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。 2. 生产类型，是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。 生产类型不同，零件加工工艺过程会有变化，工艺装备也不同。 2、生产类型的分类生产类型可以分为三大类，即： 单件生产； 成批生产：大批、中批、小批
浙江科技大学 2019-2020 学年第二学期考试试卷 A 卷 考试科目 机械制造工艺学 考试方式 闭 完成时限 120分钟 拟题人 吴瑞明 审核人 批准人 2020年 1月 5 日 机械与汽车工程学院 2019 年级 机制、材料成型 专业 题序 一 二 三 四 五 六 七 八 九 十 总分 加分人 复核人 得分 签名 命题： 一、单选题。正确答案填入表格，填表格外无效。（15×2分，共30分） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 答案 C D B D C D D C A C 序号 11 12 13 14 15 答案 C D D B A 1．装夹工件时应考虑 。 A 专用夹具 B 组合夹具 C 夹紧力靠近支撑点 D 夹紧力不变 2．基准是 。 A 在工件上特意设计的测量点 B 工件上与机床接触的点 C 又称为机床原点 D 用来确定生产对象上几何要素关系的点，线，面 3．在下面孔的加工方法中，加工精度最高的方法是 。 A 钻孔 B 铰孔 C 扩孔 D 锪钻 得分 专业班级 学号 姓名
4．在下面几种车床导轨误差中，对加工精度影响最小的是。 A 导轨在垂直平面内的误差 B 导轨在水平面内的误差 C 两导轨之间的平行度误差 D 主轴回转精度 5．对于相互位置精度要求高的大孔孔系的精加工（例如车床主轴箱箱体孔系的精加工），应该采用加工工艺。 A. 扩孔 B. 钻孔 C. 镗孔 D. 铰孔 6．分组装配法适用于的机器结构。 A 大量生产，装配精度要求高，组成环多 B 小批生产，装配精度要求高，组成环多 C 大量生产，装配精度要求不高，组成环少 D. 大量生产，装配精度要求高，组成环少 7．在下列夹具元件中，不限制自由度的是。 A 可调支承 B 自位支承 C 辅助支承D气动支承 8. 磨削薄板时，由于工件的热变形，工件的，加工误差就越大。 A 材料热膨胀系数小 B 长度和厚度小 C 长度大并且厚度小 D 长度和厚度都大 9. 工件装夹时，决不允许的情况发生。 A 欠定位 B 过定位 C 产生夹紧变形D不完全定位 10．减少工艺系统受力变形对加工精度的影响主要措施。 A 减少误差复映和合理选择切削用量 B 消除残余应力和工艺系统热变形 C提高系统刚度，减少载荷及其变化
机 械 制 造 工 艺 学 学 习 报 告 学院：机电工程学院 班级：13机械本2 姓名：黄宇 学号：20130130815
机械制造过程是机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。它包括毛坯制造、零件机械加工、热处理、机器的装配、检验、测试和油漆包装等主要生产过程，也包括专用夹具和专用量具制造、加工设备维修、动力供应（电力供应、压缩空气、液压动力以及蒸汽压力的供给等）。 工艺过程是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。机械产品生产工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、涂装等。其中与原材料变为成品直接有关的过程，称为直接生产过程，是生产过程的主要部分。而与原材料变为产品间接有关的过程，如生产准备、运输、保管、机床与工艺装备的维修等，称为辅助生产过程。 主要包括机械加工工艺规程的制订、机床夹具设计原理、机械加工精度、加工表面质量、典型零件加工工艺、机器装配工艺基础、机械设计工艺基础、现代制造技术及数控加工工艺等部分。 机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。 各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺 工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法 加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质 几何形貌：表面粗糙度表面波纹度纹理方向表面缺陷。表面材料力学的物理化学性能：表面层金属的冷作硬化、表面层金属金相组织变化。冷作硬化：机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。 机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件机械加工工艺规程的作用 1根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备） 2.机械加工工艺规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依据 3.新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程 机械加工工艺规程的设计原则： （1）可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现 （2）必须能满足生产纲领要求 （3）在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般要求工艺成本 最低 （4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。 通过对机械制造工艺学的学习我对我们机械设计制造及其自动化这个专业有了更深一步的理解，知道了工件的装夹与夹具的基础、机械工艺规程的制定典型模具与机械零件加工工艺、装配工艺、还有刀具的相关知识。使我受益匪浅。
《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加 工时间）所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。 29.衡量一个工艺是否合理，主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。 30.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示； 31.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 32.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 33.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 34.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。 35.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__，实现完全定位，称之为六点定位原理。 36.在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为组成环。 37.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。 38.零件的加工精度包含_ 尺寸精度__，_ 形状精度__，和_位置精度_ 三方面的内容 39.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 40.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。
华南农业大学期末考试试卷（A卷） 2009学年第二学期考试科目：机械制造工艺学 考试类型：（闭卷）考试时间：120分钟 学号姓名年级专业07机制（）班题号一二三四总分得分 评阅人 一、选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在下面表格中，每小题1分，共20分） 题号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 答案 题号11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 答案 1、在每一工序中确定加工表面的尺寸、形状和位置所依据的基准，称为（） A．设计基准B．装配基准C．定位基准D．测量基准 2、工件材料的塑性越大，冷作硬化倾向（），冷作硬化程度（） A．越小，越轻微B．越小，越严重C．越大，越轻微D．越大，越严重 3、分组选配法是将组成环的公差放大到经济可行的程度，通过分组进行装配，以保证装配精度 的一种装配方法，因此它适用于组成环不多，而装配精度要求高的（）场合。 A．单件生产B．小批生产C．中批生产D．大批大量生产 4、下列孔加工方法中，属于定尺寸刀具法的是（）。 A．钻孔B．车孔C．镗孔D．磨孔 5、基准是（）。 A．用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面 B．在工件上特意设计的测量点 C．工件上与机床接触的点 D．工件的运动中心
6、零件配合性质的稳定性与（）的关系较大。 A．零件材料B．加工表面质量C．载荷大小D．接触刚度 7、大批量生产强度要求较高的形状复杂的轴，其毛坯一般选用（）。 A．砂型铸造的毛坯B．自由锻的毛坯 C．模锻的毛坯D．轧制棒料 8、如果使扁形镗杆能够产生消振作用，需要（）。 A．选择合适的削扁值和刀头相对削扁方向的位置B．选择合适的镗杆长度 C．选择合适的削扁值D．选择合适的刀头相对削扁方向的位置 9、冷态下塑性变形经常在表层产生（）。 A．拉应力B．不定C．压应力D．金相组织变化 10、机床夹具中需要考虑静平衡要求的是哪一类夹具（）。 A．车床夹具B．钻床夹具C．镗床夹具D．铣床夹具 11、常用的夹紧机构中，自锁性能最可靠的是（）。 A．斜楔B．螺旋C．偏心D．铰链 12、工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其 可能原因是（）。 A．车床主轴径向跳动B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行 C．车床主轴轴向窜动D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴 13、薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差， 其主要原因是（）。 A．刀具受力变形B．刀具热变形C．工件热变形D．工件夹紧变形14、车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（）。 A．矩形B．鼓形C．梯形D．鞍形 15、机械加工时，工件表面产生波纹的原因有（）。 A．塑性变形B．切削过程中的振动C．残余应力D．工件表面有裂纹16、在切削加工时，下列哪个因素对表面粗糙度没有影响？（） A．刀具几何形状B．切削用量C．工件材料D．检测方法 17、装配尺寸链的封闭环是（）。 A．要保证的装配精度B．精度要求最高的环 C．尺寸最小的环D．基本尺寸为零的环