实木家具制造工艺的定义和要求
定义：实木家具生产工艺学是以实木家具等为要紧研究对象，以〝材料—结构—工艺〔设备〕—装饰—装配〞为要紧研究路线，科学系统地阐述实木家具生产工艺的差不多原理、典型工艺及质量保证措施和研究实木家具生产中有关工艺问题的一门专业课
１工件的定位与安装
1 定位——在进行切削加工时，将工件放在机床或夹具上，使它与刀具之间有一个正确的相对位置。
2 夹紧——工件在定位之后，为了使它在加工过程中能始终保持其正确位置，还需要将它压紧和夹牢。
3 安装——工件在机床或夹具上定位和夹紧的全过程。〔或叫装夹〕
定位加工形式：
1 定位式加工——工件固定，刀具做进给和切削运动。
例如：钻床钻孔、电子开料锯裁板等
2 通过式加工——加工工件随移动工作台或进料装置〔压辊或履带等〕进给，而刀具只做切削运动。
例如：四面刨、压刨、开榫机、推台锯加工等。
3 定位通过式加工——工件由导向装置固定并可做一定的进给运动，而刀具既可做切削运动也可做进给运动。
例如：镂铣机铣型、车床旋圆等。
加工工序
工序:一个〔或一组〕工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作。
加工工序可分为安装、工位、工步、走刀
⑴安装:工件在一次装夹中所完成的那一部分工作。〔在单头开榫机上开两端榫头，需要两次安装〕
⑵工位:工件处在相关于刀具或机床一定的位置时所完成的那一部分工作。〔加
工一个零件的四面，采纳五轴四面刨那么是一次安装五个工位，采纳四轴四面刨那么是一次安装四个工位，而采纳平刨、压刨分步加工，那么先加工基准面和边，再加工相对面和边，还要加工型面，那么要多次安装，多个工位〕
⑶工步:在不改变切削用量〔切削速度、进料量等〕的情形下，用同一刀具对同一表面所进行的加工操作称为工步。〔在平刨上加工基准面和边，为一个工序，两个工步〕
⑷走刀:在刀具和切削用量均保持不变时，切去一层材料的过程称为走刀。〔工件在平刨上加工基准面，有时需要几次切削才能得到符合要求的平坦的基准面，每一次切削确实是一次走刀〕
基准：用于定位的点、线、面(加工——零件与刀具；产品——零部件之间)。
1 设计基准：设计时在图纸上用来确定零件与零件之间相互位置的点、线、面。
2 工艺基准：在加工或装配中，用来确定与该零件其余表面或在产品中与其他零部件的相对位置的点、线、面。
〔工艺基准可分为定位基准、装配基准和测量基准〕
3 定位基准——工件在机床或夹具上定位时，用来确定加工表面与机床、刀具间相对位置的表面。
定位基准情形机床
用一个表面作为定位基准，压刨、镂铣机
加工其相对面
用一个面作基准，又对它进行加工平刨、圆锯开槽
用一个面作基准，加工其相邻面四面刨、立铣
用两个相邻面作基准，四面刨、带锯机
加工其余两个相邻面开榫机、推台锯
用三个面作基准钻床、精截锯、CNC
定位基准又可分为：
粗基准：用未经加工且形状正确性较差的毛坯作为定位基准的为粗基准。如：配料时纵剖锯加工毛板。
辅助基准和精基准
〔在单头开榫机上加工第一个榫头时，用工件的另一端作为基准，那个基准是辅助基准；加工第二个榫头时，以第一个已加工好的榫头作基准，是精基准。在周密横截锯上加工也一样〕。
装配基准：装配时，用来确定零件或部件与产品中其他零件或部件的相对位置的表面。
例如装配直角榫时，榫肩往往可作为装配基准
测量基准：用来检验已加工表面的尺寸和位置的表面。
确定选择基准面的原那么
尽量减少基准的数量
尽可能选择较长较宽的面作为基准
尽可能。选择平面作基准，弯曲件要选凹面作基准
尽量选择精基准
应按照〝基准重合〞的原那么，尽可能选择设计基准作为工艺基准
多次定位加工时，应遵循〝统一基准〞的原那么，尽可能选用同一基准加工各个表面。
定位基准的选择应便于安装和加工
概念
加工精度——零件在加工之后所得到的尺寸、形状和位置等几何参数的实际数值与图纸上规定的理论数值相符合的程度。
尺寸精度——尺寸上相符合的程度
尺寸误差——尺寸上的偏差
形状精度——形状上相符合的程度
形状误差——形状上的偏差
加工误差：
系统性误差——当连续加工一批零件时，其误差的大小和正负值保持不变或按一定规律而变化。
例如钻床钻孔、压刨加工
包括：
机床、刀具、夹具和量具制造精度，
刀具磨损，
机床调整误差
安装误差
随机性误差：当连续加工一批零件时，其误差的大小和正负什不固定或没有按一定规律而变化。〔或叫偶然性误差〕
产生缘故：
木材的树种的变化
木材的材性的变化
零件加工余量的变化
定位基准面尺寸不一致
夹紧力大小不一致
阻碍加工精度的因素分析
阻碍因素：
⑴家具机械或木工机床的结构、制造精度和几何精度；
⑵刀具的结构、制造精度、安装精度及刀具的磨损；
⑶夹具的精度及零件在夹具上的安装误差；
⑷工艺系统的弹性变形；
⑸量具和测量误差；
⑹机床调整误差；
⑺工件加工基准的误差；
⑻加工材料的树种、材性、含水率和干燥质量等。
粗光:经平刨、压刨加工后使用的零部件，达到表面平坦，
不得有啃头、锯痕和明显的逆纹、沟纹，波浪长度不大于
3mm
细光:承诺有目视不明显而手摸有感受的木毛、毛刺、刨
痕，但不得有逆纹、沟纹
精光:经目视和手感都无木毛、毛剌、啃头、刨痕、机械
损害，用粉笔平划看不出粗糙痕迹。
工艺过程的差不多概念
生产过程:将原材料制成产品相关的过程总和〔
包括原辅材料的运输和储存；产品的开发和设计；加工设备
的调整、修理和保养；刀具、工具及能源的订购和供应；配
料、零部件机加工、胶合、装配和装饰；零部件和产品的质
量检验和包装、入库保管；生产的组织和治理；工业卫生和
环境爱护等〕
工艺过程:
通过各种加工设备改变原材料和形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和〔包括材料制备、机械加工、胶合与胶贴、软化、弯曲、装配、装饰、检验、包装、入库〕
←工艺过程的构成加工工段
←⑴制材
←⑵干燥
←⑶配料〔锯材和人造板〕
←⑷毛料加工〔基准面和相对面的加工〕
←⑸净料加工〔开榫、起槽、钻孔、打眼、雕刻、铣型、磨光〕
←⑹胶合与胶贴
←⑺弯曲成型〔实木弯曲、薄木胶合弯曲、锯口弯曲〕
←⑻装饰(贴面、涂饰、特种艺术装饰)
←⑼装配〔部件装配、总装配〕
框架式家具生产工艺流程
实木板材〔锯材〕锯材干燥配料毛料加工〔刨光、精截〕〔胶拼或弯曲〕净料加工〔开榫、起槽、钻孔、打眼、雕刻、铣型、磨光等〕部件装配部件加工与修整装饰〔涂饰〕检验总装配包装
板式家具生产工艺流程
⑴空心覆面板〔包镶板〕的板式家具生产工艺流程：
板材〔干实木锯材或厚人造板材〕木框制备〔配料、框条加工〕组框排芯〔木框、空心填料〕空心板覆面〔覆面材料预备、涂胶、配坯、胶压〕齐边加工〔尺寸精加工〕边部铣异型边部处理〔直边与软成型封边、镶边、涂饰等〕排钻钻孔〔圆棒孔和连接件接合孔〕〔表面实木线型装饰〕表面砂光涂饰零部件检验〔装配〕包装
⑵实心覆面板〔以人造板为基材〕的板式家具生产工艺流程：
板材〔刨花板PB或中密度纤维板MDF等〕配料〔开料或
裁板〕定厚砂光贴面装饰〔饰面材料预备、涂胶、
配坯、胶压〕齐边加工〔尺寸精加工〕边部铣异
型边部处理〔直边与软成型封边、后成型包边、镶边、
V形槽折叠、涂饰等〕排钻钻孔〔圆棒孔和连接件接合
孔〕〔表面镂铣与雕刻或表面实木线型装饰〕表
面砂光涂饰零部件检验装配包装
曲木式家具生产工艺流程
⑴木方材弯曲家具生产工艺流程：
实木板材〔锯材〕配料毛料选择毛料加工
〔刨光、精裁等〕软化处理加工弯曲干燥
定型净料加工〔开榫、起槽、钻孔、打眼、雕刻、铣型、
磨光等〕部件装配部件加工与修整涂饰
检验〔总装配〕包装
薄木胶合弯曲家具生产工艺流程：
薄板〔刨切薄木、旋切单板、锯制薄板等〕干燥
涂胶配坯陈化弯曲成型〔热压或冷压〕
陈放锯解或剖料毛料加工〔刨光、精裁等〕
净料加工〔开榫、起槽、钻孔、打眼、雕刻、
铣型、磨光等〕部件装配部件加工与修整
涂饰检验〔总装配〕包装
碎料模压成型家具生产工艺流程：
木质碎料拌胶铺模〔碎料铺装与饰面材料组坯〕模压成型脱模坯料加工〔起槽、钻孔、打眼、铣型、磨光等〕
部件装配部件加工与修整涂饰检验〔总装配〕包装
重点：实木家具配料方式、工艺和设备。
难点：提高毛料出材率的措施。
配料方式⑴单一配料法⑵综合配料法
配料工艺
⑴先横截后纵解
⑵先纵解后横截
⑶先划线后锯截〔平行划线法和交叉划线法〕
⑷先粗刨后锯截
⑸先粗刨、锯截和胶合再锯截
横截设备：
吊截锯(刀架弧形移动)
万能木工圆锯机
悬臂式万能圆锯机
简易推台锯
周密推台锯
气动横截锯
自动横截锯
自动优选横截锯
纵解设备:
手工进料圆锯机(一般台式圆锯机)
周密推台锯
机械进料单锯片圆锯机
机械进料多锯片圆锯机
小带锯
锯弯设备:
细木工带锯机
线锯
提高毛料出材率
毛料出材率〔P〕——毛料材积〔V
毛〕与锯成毛料所耗用锯材材积〔V
成
〕之比
的百分率。
P= V毛/V成×100(%)
提高毛料出材率的措施：
⑴零部件尺寸规格应与锯材规格相衔接
⑵操作工要熟悉产品零部件技术要求，合理操纵木材缺陷。
⑶要注意合理搭配和套裁配料。
⑷有些木材缺陷可通过修补使用。
⑸短小零件，可采取倍数配料。
⑹合理确定加工工艺，幸免重复加工余量。
⑺合理利用边角余料。
⑻采纳薄锯片或〝以锯代刨〞工艺，减少刨削余量
⑼尽量采纳划线配料或先粗刨后配料的工艺。
⑽对规格较大的零件，采取短料接长、窄料拼宽、薄料胶厚的小料胶拼方法配料。毛料加工工艺
基准面加工
平刨加工基准面
平刨进料方式：
手工进料——加工方便，精度高，但劳动强度大，生产效率低，专门不安全。机械进料：弹簧销、弹簧爪、履带及辊筒进料装置等。
铣床加工基准面
毛料加工方案：
⑴平刨加工基准面和边,压刨加工相对面和边。
⑵平刨加工一个或两个基准面〔边〕，四面刨加工其他几个面。
⑶双面刨或四面刨一次加工两个相对面，多片锯加工其他面〔纵解剖分〕
⑷四面刨一次加工四个面。
⑸压刨或双面刨分几次调整加工毛料的四个面。
⑹平刨加工基准面和边，铣床〔下轴立铣〕加工相对面和边。
⑺压刨或铣床采纳模具或夹具配合，可加工基准面不平行的平面。
⑻四面刨或压刨、铣床、木线机等配有相应形状的刀具，可在相对面上加工线型。平刨
刨床要紧用于对木制零件的纵切面进行周密加工，以获得零件的精确尺寸、截面形状和表面光洁度。这类机床绝大部分是采纳纵向铣削方式进行加工，只有少数机械采纳纯刨削进行加工。
刨床主参数为最大加工宽度
铣床加工基准面
相对面的加工
四面刨加工相对面
铣床加工相对面
刨床的种类：按工艺用途及结构不同有：平刨、压刨、四面刨、净光机等。
刨床的用途：
平刨用于加工工件的基准平面，有手工进给和机械进给以及单轴和双轴之分。
压刨用于加工基准面的相对面，全都采纳机械进给。
四面刨用于一次进给中同时加工工件的四个面，因采纳机械进给和多刀轴加工，因此效率相当高。
净光机是采纳纯刨削方式加工的机械，用于零件表面最后的精光加工，加工原理类似于手工刨。
刨床所用刀片差不多上直片状，由于加工的平面一样都较宽，故刀片较长，且需经常研磨，因此都为装配式。
平刨用于精确刨平工件毛坯的基准面，同时也可加工与基准面相邻的面，用作辅助基准面。平刨机的型号较多，其结构及操作差不多相同。
按照平刨的刨削宽度能够分为：
a 轻型平刨，刨削宽度100~400㎜
b 中型平刨，刨削宽度500~700㎜
c 重型平刨，刨削宽度800~900㎜
单轴平刨的结构
单轴平刨的结构较为简单，它由床身、前工作台、后工作台、主轴、导尺〔靠山〕驱动装置等部件组成。
1)、床身:平刨床身是其各部件的承担体，一样由铸铁制成整体结构，以满足刚度和振动等方面的要求，简易平刨也有用焊接等结构形式的。平刨床身的造型，应使操作者有足够的活动空间，外形必须流畅，以便于操作。
2)工作台:平刨的前后工作台，用于支撑工件。工作台应表面光滑且具有足够的刚度，一样也由铸铁制成。工作台平面度应在0.2/1000范畴内。
前工作台在加工过程中起导向作用，其长度阻碍加工精度，因此前工作台比后工作台长，后工作台那么是工件加工后的基准，其长度也不能太小。
工作台的宽度那么取决于机床设定的主参数。
3〕、刀轴
刀轴系主切削装置，为园柱形，其长度比工作台宽度大10~20㎜。
刀轴上装有2~4片刨刀。刨刀由楔形压铁和螺栓固定在刀轴上，其伸出量可调。4〕、导尺〔靠山〕
导尺用于引导工件，有时可用于将工件相邻两面刨成一定角度。导尺一样固定在前台上，其长度约为前台的一半和后台的三分之一。导尺可左右移动，并可倾斜调剂。
平刨的调整
平刨调整是指加工使用过程中的调整，其要紧内容有：工作台高度调整、刀片安装与调剂、导尺调整等。
1〕、工作台高度调整
平刨使用时应依照工件状况和加工要求，调整好工作台的高度。
平刨机工作台高度调整，并不是垂直上下移动，而是与刃口母线相应成倾斜移动，既工作台上升〔下降〕的同时向刀轴方向前进〔后退〕，以使工作台端部尽量靠近刀轴。
2〕、刀片的安装与调剂
刀片是由螺栓和压刀条压紧在刀轴上，刀片安装时，紧固螺栓应从中间向两端依次紧固，不要相间进行或从刀轴的一端开始。
刀片伸出刀轴的伸出量直截了当阻碍工件光洁度，一样取刀片伸出刀轴1~1.5㎜既可。
刀轴上的几把刀刃口应调整在同一园周上，如此能够提高工件加工光洁度。
刀片在切削工件过程中，较易磨钝或崩口，因此需经常更换和研磨刀片。
刀轴为高速旋转体，为防止振动，刀片都经动平稳校验，压刀条与刀轴都有钢号，换刀时应对号，不得随意更换压刀条及螺钉，刀片重量差不大于2克。
四面刨
四面刨可将工件四个面按所需的平面或成型面在一次进给中加工完成。
这类机床差不多上采纳机械进给，在木家具、实木地板、建筑及车辆等木构件生产中有广泛
的应用。
其要紧优点是生产效率高，适用于大批量实木板方材的刨削加工；其缺点那么是机床调整较繁琐，且表面光洁度较差。
四面刨要紧由床身、工作台、切削机构、进给机构、压紧装置等组成。
四面刨都采纳机械进给，其进给机构有多种，如机械进给、液压进给等，依照进给元件不同有上辊进给、上下辊进给、辊筒与履带组合进给等。
上辊进给方式只在工件进料处设一上进料滚筒，工件进给须连续进行，后面的工件推送前面的工件，一样轻型四面刨确实是采取这种形式。
上下辊进给方式是在进料处工件上下方设置一对反向旋转的进料滚筒实现进料，这种方式应用较广。
滚筒与履带组合进给是在工件上方设置进料滚筒，工件下方设置进给履带来实现进给，其进给过程较为平稳，常用于重型四面刨。
有的四面刨还在后工作台面上设有下支撑滚筒以辅助出料。进料滚筒一样都为槽纹辊，出料滚筒都为光滑辊。
目前四面刨的进料速度大都可无极调剂。
净光机简介
净光机有周期式和通过式两类。周期式采取工件固定不动，刀具相关于工件直线移动的方式加工；通过式那么采取刀具固定不动，工件相关于刀具直线移动来加工。
通过式净光机相对周期式而言，其结构简单、体积小、操作方便、效率高且无噪音，综合性能优于周期式
略压刨等机器，相对面加工设备。后补
重点：实木家具方材宽度胶合的加工工艺和设备。
难点：胶合质量操纵。
方材胶合〔集成材加工〕
方材胶合种类：
长度上胶接〔短料接长〕
⑴对接
⑵斜接〔胶合面一样为厚度的8-10倍〕
⑶指接：
三角形榫〔榫长一样为4-8mm〕
梯形榫〔榫长为榫距的3-5倍〕
宽度上胶拼〔窄料拼宽〕
平口拼
各种榫槽拼
厚度上胶厚〔薄料层积〕
拼板
拼板含水率８％－１０％，相邻拼件含水率差≤２％拼缝＜0.2％，涂胶应厚薄平均一致，不缺胶不溢胶．
拼宽
胶厚
方材胶合工艺与设备
方材胶合工艺：
⑴拼板方材：
原木制材〔带锯机〕锯材干燥〔干燥窑〕横截〔横截锯〕双面刨光〔双面刨〕纵解〔多片锯〕横截或剔缺陷〔横截锯或优选锯〕涂胶〔涂胶机〕胶
拼〔拼板机或压机〕砂光〔砂光机〕裁边〔裁边机〕
⑵接板方材〔集成材〕：
原木制材〔带锯机〕锯材干燥〔干燥窑〕横截〔横截锯〕双面刨光〔双面刨〕纵解〔多片锯〕横截或剔缺陷〔横截锯或万能优选锯〕指榫铣齿〔指形榫铣齿机〕指榫涂胶〔指榫涂胶机〕纵向接长〔接长机或指接机〕〔高频加热固化〕四面刨光〔四面刨〕涂胶〔涂胶机〕胶接〔拼板机或压机〕〔高频或热空气加热固化砂光〔砂光机〕裁边〔裁边机〕
指接工艺和设备
⑴铣齿及铣齿机〔一样在指形榫铣齿机上完成，小量也可在下轴式铣床上铣齿〕
⑵涂胶及涂胶机
涂胶形式：
手工刷涂
手工浸涂
机械辊涂〔指形辊〕
机械喷涂
⑶接长及指接机：
周期式指接机〔气压、液压或螺旋加压〕
连续式指接机〔进料履带或进料辊直截了当加压、高频加热固化、截锯截长〕接长范畴为4600-6000mm。
端向压力〔纵向压紧力〕：
一般指形榫——针叶材为2-3MPa，阔叶材3-5MPa
微形指形榫——针叶材为4-8MPa，阔叶材8-14MPa
上方压力：0.3-0.5MPa 。保压时刻：10-30s
陈放时刻：1-3昼夜
拼宽工艺与设备
⑴涂胶与涂胶机：
涂胶方式：
手工刷涂
手工辊涂
机械辊涂
机械喷涂
胶种：与接长相同
涂胶量：冷压〔200-250g/m2〕热压〔180-220g/m2〕
⑵拼宽及拼板机：
冷压时，室温要求大于18℃，时刻4-12h
热压时，
涂胶陈放时刻10-12min，
加热温度100-110 ℃
加热时刻：
高频加热：十几秒钟
蒸汽、热水、热油加热：一样按1mm厚需要20-30s运算。侧向压力：0.7-0.8MPa
垂直压力：0.1-0.2MPa
胶拼装置：
实木家具制作要求及标准 一、选材: 1、先用色泽均匀、含水率8%-11%的木材。 2、无蓝变、腐朽、季节裂纹、开裂、虫蛀。材料（暗用料的，允许有轻微腐朽，但腐朽的面积不超过15%，深度不超过材厚25%） 3、材料面积不能超过10mm以上死节、蓝变斑印。木材修补直径小于10mm允许用实木填充，颜色要匹配，油漆后修补应无明显痕迹。 4、拆件材料应选用同颜色，同材质，木纹方向。相邻拼件含水率大于或小于2%，拼缝<0.2mm。斜拼角度不大于3度。 5、用于产品表面材料不允许有任何木材缺陷，非暴露面可允许存有轻微缺陷（指检查家具时不可见部分）。 6、所有产品的材料平均要求达到各系列货号的用料标准，长度允许+-0.5mm,厚度允许加或减0.1mm。如有超出必须经过客户相关人员批准。 二、贴皮板材： 1、正面使用木皮色泽要均匀，与实木表面颜色要匹配，其厚度在指定的范围内允许有+0.5mm 误差，含水率5%-7%度之间。 2、正面（包括检查家具时可见部位，衣柜内部，墙柜内部等）不能使用腐朽、粗糙、变色、开裂、蓝变斑印等有缺陷问题的木皮。 3、木皮拼接要紧密，接口部位不能出现缝裂，贴皮板表面无透胶。 4、所有面板（包括拆装后对外露部位）侧板处露断面都应采用实木封边，封边宽度要根据货号要求，安装合页部位实木边宽度不得小于5cm，采用开槽接法，接合要紧密，外露部位不能有钉印。 5木纹特性—如订单、样板、或图纸指定。 三、夹板材料： 1、按订单或样板指定使用的夹板，表面要平整光滑，色泽均匀。 2、开裂、脱胶、蓝变、粗糙、透胶等到有缺陷的不能使用，暗面可允许夹板有小面积修补。 3、夹板厚度要符合国家计量标准。 四、中纤板：选用高密度纤维板，材质要达到国家检验A级。 五、精工工艺： 1、所有材料精工格式必须严格按样板和图纸执行。 2、断面整齐，切角部件、镂槽边角、孔边、及线条要平整光滑，不允许有毛刺、崩缺、跳刀、波浪印现象。 3、木榫与榫孔连接位需要贴切配合，无间隙。木榫长度应是插入木方的厚度1/2以上，孔深度是木榫长度的+0.15mm。 4、木方沟槽和板块接合部视手感没松动为准。 5、工艺线边角平整光滑，其标准为2乘2mm。 6、齿接材料色泽要均匀，接口要严密。 7、板块边角精齐，其对角误差为+-2mm。 8、五金螺丝孔深度要根据产品的实际要求订位，木螺丝孔深度要根据板材的厚度和连固条的厚度订位，通常进板块的螺丝长度为五分之三。 六、组装工艺： 1、首先确认精工完成的材料是否符合质量要求，表面砂应干整、顺滑、转角应平滑、均匀、
实木家具生产工艺流程 一：备料 1．板材干燥,将木材的含水率控制在8%~10%,没有干燥过的木材一般含水率在50%以上,干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2．平衡,把干燥过的木头自然放置几天,让木材恢复平衡。 3．选料配料,木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。 外表用料露在外面,如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部,如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件,如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4．粗刨,给毛料板材定厚。 5．风剪,毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6．修边,截去毛料板材上不能用的毛边。 7．配板,木料配板选材分直纹、山纹,颜色搭配一致,配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8．布胶,在木材之间均匀布胶,胶的配比：固化剂 10—15克、拼板胶 100克的比,每次调胶500克左右。 9．拼板,使用拼板机将木材进行拼装,拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10．陈化,布胶完成的木材放置2小时左右,让胶水凝固。 11．砂刨,刨去木材之间多余的胶水,使木材板面无多余胶水。 12．锯切定宽,用单片锯给木材定宽。 13．四面刨成型,根据需要的形状刨出木材。 14．养生,将木材自然放置24小时左右。
二：木工 1．宽砂定厚,按要求砂止符合加工要求的尺寸,机加完成后进行抛光砂,,粗砂一次砂0.2mm,抛光砂一次砂。 2．精切,给毛料定长,加工过程中做到无崩茬、发黑,长与宽加工误差不超过,1米以下对角线≤,1米以上板片对角线应≤1mm。 3．成型,根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象,加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致,加工前检查设备部件螺丝有无松动,模板是否安装规范,刀具是否装紧,加工过程中禁止顺刀 进料,部件尺寸误差不超过。 4．钻孔,按图纸的工艺要求钻孔,加工过程中做到无崩口、无刺现象,孔位加工误差不得超过,产品要做到配套钻孔,常试装、勤检查,确保产品的品质。 5．配件栓砂,砂光配件,砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置,先补土后砂光。 6．小组立,组立不用在拆开的部件,组立前应先备料,把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误,部件无崩口、毛刺、发黑现象,首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀,组立好的半成品,应无冒钉、漏钉现象,结合严密,胶水擦拭要干净。 7．大组立,试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。 8．成品检砂,将成品进行砂光,要做到平整、无砂痕、边角一致。 9．平衡,将部件自然放置一段时间。 10．涂装上线检砂,将工件的表面重新打磨一遍,特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好,如：修补不良、砂光不良、开裂、变形等。 11．吹尘,将工件表面的灰尘吹干净。 三：涂装
实木家具工艺流程 实木家具工艺流程 实木家具是指以天然木材为主要材料，通过一系列的加工过程制作而成的家具。实木家具因其独特的质感和环保性受到越来越多消费者的青睐。下面将介绍实木家具的基本工艺流程。 首先，选择合适的木材。实木家具的质量与所选木材的种类和质量密切相关。常见的实木家具材料有橡木、胡桃木、松木等。生产商会根据家具的用途选择不同的木材。为了保证家具的质量和均匀性，木材要经过干燥处理，以减少木材含水率，防止变形。 其次，进行初步制作。根据设计图纸，工人会根据所需尺寸和形状，使用锯木机、刨床等工具对原木进行加工。这个过程需要熟练的木工技术，以保证家具的精确度和质量。木工师傅会使用专用刨子对木材进行修整，确保板材的平整度和光滑度。 然后，进行组装。根据家具的设计和结构，木工师傅会将不同的部件组装在一起。这个过程需要高度的技术水平和细致的操作，以确保家具的稳固性和坚固性。通常使用一些连接件，如钢钉和螺丝，将家具的各个部分固定在一起。 接下来是打磨和上漆。经过组装的家具还需要进行打磨和涂漆处理，以增加家具的表面质感和保护木材。在打磨过程中，木工师傅使用砂纸和打磨机对家具进行光滑处理，去除表面的不平整和瑕疵。然后涂上底漆，并进行多次砂光，最后上一层或
多层漆，以增加家具的美观度和抗污性。 最后是装配和包装。经过上述工艺处理的实木家具需要进行最后的装配和包装。木工师傅会将家具的五金配件（如把手、铰链等）安装到家具上，并进行最终的检查和整饰。然后将家具进行包装，使用泡沫、纸板或木箱等材料进行保护，以减少运输过程中的损坏。 实木家具的制作过程中需要注重细节和品质，确定木材的选择与加工，精确的测量和装配技术，以及熟练的工艺和装饰技巧。只有经过严格的品质控制和专业的制作工艺，才能制作出高品质的实木家具。 综上所述，实木家具的工艺流程包括木材选择和干燥、初步制作、组装、打磨和上漆、装配和包装等步骤。这些步骤需要经验丰富的木工师傅和精密的设备来完成，以保证实木家具的质量和美观度。
实木家具加工工艺主要内容为实木零件的加工工 艺。实木零件的工艺 过程是指通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质,将原材料 加工成符合技术要求的产品时,所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。 它是由若干个工序组成的。 干燥-配料-毛料加工-胶合加工-弯曲加工-净料加工—部件装配-部件加工-总装配、涂饰(1)干燥:湿的板材、方材通过干燥窑干燥或自然干燥等方式,将材料 的含水率控制在一定的范围内,即与使用该家具地区的木材年平衡含水率 相适应。用于家具制造的其他材料如集成材、层积材及各种人造板的含水 率也要加以控制。 (2)配料: ①合理选料:根据产品质量要求和特点来选择树种、纹理、颜色等。高 档家具所有零件都尽可能选用同一种树种来配料,如所选用树种为珍贵树 种则家具的成本就会很高。起支撑作用的家具零件要考虑其强度,普通家 具也是如此。 ②合理确定加工余量和含水率:含水率应内外均匀一致,无内应力,防 止在加工和使用过程中产生翘曲、开裂等现象;根据设备情况及加工工序的 多少合理地留出加工余量。
③合理选择配料方式:一般应该遵循倍数毛料原则,即毛料与净料的长 度、宽度、厚度都可以是倍数关系。最佳方案是毛料和净料的断面尺寸相当(应有一定的加工余量),长度则是被加工零件的倍数。其目的是减少浪费 和提高生产效率。 (3)毛料加工:将锯材加工成外形尺寸准确的零件,为净料加工提供准 确的定位基准。 (4)胶合加工:主要指板方材胶合、空心板的制造、贴面等。 (5)弯曲加工:主要指实木弯曲、单板胶合弯曲、锯口弯曲等。 (6)净料加工:主要指开榫、钻孔、开槽、车形、仿形、镂铣、打榫眼、磨 光等。 (7)部件装配:就是把零件通过榫卯结构、圆榫连接、胶粘剂、钉子、木 螺丝钉及五金联接件组装起来成为部件。 (8)部件加工:主要是指装配好的部件的加工,如门的再修正、砂光。 (9)总装配和涂饰:将部件、零件通过一定方式连接起来,再油漆。 如:学生课画桌生产工艺包括以下个过程 1、配料:配料一般需用到下列机器:切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。
家具生产工艺流程 我国家具生产工艺的发展70年代是传统工艺手工作坊；80年代是工艺技术改革期，从手工作坊过度到机械化大批量生产期；90年代是工艺技术发展期，市场品牌竞争日益激烈；21世纪是设计、工艺、服务及如何满足个性化需求； 家具生产工艺分类家具生产工艺按产品不同可分为：实木家具生产工艺；板式家具生产工艺；金属家具生产工艺；软体家具生产工艺；其他（玻璃、石材等）家具生产工艺。生产过程与工艺过程凡是与将原材料制成产品相关的过程的总和，也就是从生产准备工作开始，直到把产品生产出来为止的全部过程，称为生产过程。通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。工艺过程是生产过程中的基本生产部分。工艺过程的构成根据加工特或加工目的的不同，家具生产工艺过程又分为若干工段。板式家具生产工艺包括三个工段：机械加工工段；油漆加工工段；包装加工工段。工段与工序工艺过程各工段又都是由若干个工序组成的。一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作称为工序。工序是工艺过程的基本组成部分。一、机加工工艺机加工工段包含以下工序：贴面
（裁料、拼缝、拼花、过胶、热压)开料（电子锯、裁板锯、推台锯、排锯)冷压（拼架、过胶、组胚、冷压)裁边（推台锯、双头锯)封边（直封边、曲封边、异型封边、包边)钻孔（六排钻、三排钻、单排钻、台钻、手电钻)实木/异型加工（推台锯、带锯、立铣、花槽机、开槽锯、平刨、压刨、砂光、锣机)二、油漆加工工艺油漆工段包含以下工序：补灰砂磨（白坯)喷底漆干砂（漆膜)执色喷面漆修边（抛光)三、包装加工工艺包装工段包含以下工序：修边（修边、打磨、清洁、拖色)安装（预埋件、装饰件、五金配件、商标)组装（局部组装、成品组装)试装（备料、组装、调试检查、拆装)备料（板件备料、配件备料)包装（备料、点数、叠放、保护、封箱)运输十件叠放法什么是“十件叠放法”十件叠放法的分类：前后错位法；左右错位法；前后左右错位法。 十件包装法什么是“十件包装法”十件包装法的步骤：1、看图确认；2、分类清点；3、对位摆放；4、十件错位；5、开始打包；6、确认无误。注意事项在“十件”打包过程中，如遇下班或其它原因（如上厕所、领材料、请假、换人、参加其它临时工作等）而未把十件打包完的，则在继续打包前应认真检查剩下部件和材料的数量、质量及摆放等，否则在包装人员离开工作位时有较多的不可控因素而造成错误出现。其他家具生
实木家具生产工艺流程 实木家具生产工艺流程是指将原材料木材经过一系列的加工工序，最终制作成成品家具的过程。下面是一般实木家具生产工艺流程的简要介绍。 第一步：原材料采购和准备 首先需要根据产品设计要求选择合适的木材进行采购。常见的实木家具所用的木材有橡木、松木、榉木等。在选择木材时需要考虑到材质的稳定性、硬度和美观度等方面的因素。采购好的木材进行裁切，按照设计要求切割成相应的尺寸。 第二步：木材干燥处理 木材需要经过干燥处理以提高稳定性和防止变形。木材通常通过常温干燥或者采用烘干机进行干燥处理。常温干燥需要一定的时间，而烘干机则可以缩短干燥时间。 第三步：木材修整和打磨 经过干燥处理后的木材进行修整，将木材上的毛刺、凹凸处修整平整。然后进行打磨，使整个表面光滑。 第四步：组装和结构加固 将各个木材组成家具的框架。通过使用榫卯和螺丝等连接件将各个部件固定在一起。在必要的位置加固结构，以增加家具的稳定性和耐用性。 第五步：上色和喷漆 家具制作完成后，进行上色和喷漆。上色是用颜色剂对木材进
行上色处理，以增加家具的美观度。然后进行喷漆，喷上保护漆，使家具表面更加光滑，增加耐用性。 第六步：组装配件和细节加工 将家具的功能性配件和装饰性配件进行组装。根据设计要求和客户需求加入相应的配件，如抽屉滑轨、玻璃门铰链等。对家具的细节进行加工，如雕刻、镶嵌等，以增加家具的艺术价值和装饰效果。 第七步：质检和包装 在产品出厂前，需要进行质量检验。检查家具的结构稳定性、装配工艺和外观质量，确保产品符合标准要求。检验合格后，对产品进行包装，保护家具的表面不受损坏和污染。 以上是一般实木家具生产工艺流程的简要介绍。实木家具生产过程有很多细节需要注意，如设计、加工、组装、装配等环节，每个环节都需要专业知识和技术来保证产品的质量和效果。实木家具作为高档家具的代表，制作工艺要求高，需要注重每一个环节的操作，以生产出高品质的实木家具。
家具制造工艺规范 家具是我们日常生活中不可或缺的物品，而家具的质量和工艺直接关系到我们的使用体验和健康安全。为了确保生产具有高质量和工艺的家具，各国都制定了相应的家具制造工艺规范。本文将探讨一些家具制造工艺规范的重点内容，以帮助读者了解家具制造行业的标准和要求。 首先，家具的材料选择是制造过程中至关重要的一步。根据规范，家具制造商应选择符合环保标准的材料，确保使用无毒、无害的原材料。对于板材类家具，规范规定必须使用符合E1级环保标准的人造板材，以减少甲醛等有害物质的释放。对于实木家具，制造商应选择经过干燥处理、无虫害的优质实木，以确保家具的稳定性和寿命。 其次，家具的加工工艺也是制造过程中需要注意的关键环节。规范要求制造商在加工过程中必须严格控制尺寸精度，确保家具的配件制作准确无误。在家具的拼接过程中，规范要求采用可靠的连接方式，避免开裂和松动。此外，制造商还应根据设计要求进行合理的磨光、抛光、喷涂等工艺处理，以保证家具表面的光滑度和整体的美观度。 家具的装配工艺也是影响家具质量的重要因素。规范要求制造商在装配过程中应严格按照设计图纸和说明书进行操作，并对装配过程进行全面的质量检测。在螺丝和螺母的选用方面，规范要求使用高质量的固定件，以确保家具的结构稳定和使用寿命。此外，制造商还应注意家具的支撑结构设计，合理分配重量，确保家具的稳定性和安全性。 家具的涂装工艺也是制造过程中需要特别关注的环节。规范要求制造商在涂装过程中应使用符合环保要求的涂料，避免使用含有有害物质的涂料。涂装过程中，制造商还应严格控制涂层的厚度，避免出现泛白、剥落和起皮等问题。此外，制造商还应注意涂装的均匀性和光泽度，确保家具表面的美观和质感。
木质家具制造执行标准 木质家具制造是一个涉及到原材料选取、加工生产、表面处理和质量检验等多个环节的复杂过程。为了确保木质家具的质量和安全性，国家和行业制定了一系列的执行标准用于指导和规范木质家具制造的各个环节。下面是一些与木质家具制造相关的执行标准的参考内容。 1. 原材料选取： 按照标准规定，木质家具的原材料应选择具有一定材质、强度和稳定性的木材。这些木材应通过正规木材市场采购，并按照标准要求进行鉴定和测试。执行标准中会对不同木材种类的特性进行介绍，例如硬度、密度、水分含量等，并对其相应的适用范围进行说明。 2. 加工生产： 执行标准会详细规定木质家具的加工工艺和生产要求。例如，对于家具的结构设计，标准会规定各个零部件的尺寸、连接方式和强度要求。标准还会对木材的切割、拼接、胶合等加工工艺进行规范，确保加工后的家具具有稳定性和均匀性。 3. 表面处理： 木质家具的表面处理是保护木材、提升家具视觉效果和使用寿命的重要环节。执行标准会规定不同家具类型的表面处理方法和材料选择。例如，对于油漆涂装的家具，标准会要求使用符合环保要求的涂料，并规定涂料的厚度、涂刷工艺等。 4. 质量检验：
在木质家具制造过程中，质量检验是必不可少的环节。执行标准会详细介绍家具的质量检验方法和标准。例如，标准会规定检验家具的尺寸、结构、坚固性、表面质量等指标，并明确不同质量等级的要求。标准还会规定检验设备的选用和操作方法，以确保检验结果的准确性和可复性。 5. 安全性标准： 木质家具的安全性对于用户来说至关重要。执行标准会对家具在使用过程中可能产生的安全隐患进行识别和规避。例如，标准会规定木质家具的稳定性要求，以防止家具倾倒造成意外伤害。此外，标准还会对家具的边角处理、材料选择、防火性能等方面进行规范，以保障用户的安全。 除了上述内容外，执行标准还会对木质家具的环保要求、标识和包装等方面进行规范。执行标准的制定和遵守，对于提高木质家具制造的质量和竞争力，加强产品的标准化和监管都具有重要的意义。制造企业和消费者可以参考这些执行标准，以确保木质家具的质量和使用安全。
实木家具生产工艺 实木家具生产工艺是指利用原木或人造板材作为原材料，经过一系列的加工与处理工序，制作成各种家具产品的过程。在实木家具生产工艺中，涉及到多个环节和技术，以下将对其主要工艺进行介绍。 首先是原材料的准备。实木家具的主要原材料为木材，可以采用各种树木，如松木、橡木、柚木等。在选择原材料时，需要考虑到木材的质量，包括材质的密度、纹理的美观等因素。 接下来是木材的加工。首先将原木进行锯裁，将其切割为所需尺寸的木块。经过锯裁后的木块需要进行干燥处理，以降低木材的含水率，提高其稳定性。干燥处理可以通过自然通风或使用干燥炉等设备进行。 然后是木材的修整。在修整过程中，需要对木材进行去皮、去毛刺等处理，使其表面光滑。修整后的木材还需要进行打磨，以进一步提高表面的质量和光泽度。 接下来是木材的拼接。在拼接过程中，可以使用榫卯结构、半榫卯结构等方式进行。拼接时需要注意拼缝的精密度和连接的稳固性，以确保产品的牢固性和美观度。 然后是木材的成型。成型可以通过各种方式进行，如刨削、挤压、压模等。在成型过程中，需要使用各种成型设备和工具，如刨床、压床等。通过成型，可以使木材变成具有特定形状和结构的家具部件。
接下来是木材的上色和涂装。上色可以通过涂刷、喷涂等方式进行，以使家具的颜色与整体环境协调。涂装是保护木材的一种方式，可以使用各种涂料或油漆进行。涂装后的家具具有更好的耐磨性和抗污性。 最后是木材的组装和包装。组装需要对家具部件进行安装，如安装螺丝、铰链等。组装时需要保证家具的结实度和稳定性。最后，将组装好的家具进行包装，以保护产品的完整性和安全性。 总结来说，实木家具生产工艺包括原材料准备、木材加工、木材修整、拼接、成型、上色涂装、组装和包装等多个环节。每个环节都需要熟练的工艺和技术，来保证最终产品的质量和美观度。通过合理的生产工艺，可以制作出高质量的实木家具，满足人们对美好家居生活的需求。
实木家具工艺标准（全） 整体要求： 在加工实木家具时，为防备家具开裂、变形，在不影响产品外观的状况下，尽可能的 把产品零件做成拆装构造、油漆达成后组立。带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板 需要油漆后活组。用 12mm或 15mm细纹钉加实木替条组立，免得因芯板“收、胀”惹起产 品开裂、曲折、变形，在安装油漆后的芯板时，不行涂胶，纹钉不得钉至芯板上。所有产 品可视表面不可以出现钉眼，不可以看见补过的腻子。所有制做产品的工具、配件，不一 样意放在产品或产品零件上边。所有产品或零件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可 按以下标准制做： 一、用料标准： 1、木材的规格： 1.1 按厚度分： 机加工厚度： 12mm 19mm 22mm 25mm 32mm 38mm 44mm加50mm,工时所有板材均 首选以上厚度尺寸，大于 50mm的要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当成宽来加工。 备料厚度：15mm 22mm 25mm 28mm 35mm 41mm 48mm按53mm,机加工厚度的 标准各加3mm刨切余量即为备料厚度。 按宽度分： 机加工宽度： 19mm25mm32mm38mm44mm50mm60mm70mm80mm90mm100mm120mm140mm, 不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的一致性。 按长度分 机加工长度：原则上最大用料长度应在 2400mm，若有特别产品高出此长度，可依据 工厂实质板材的长度进行加工。 2、木材的长、宽备料加余量。
长度方向两头各留5mm加工余量。 宽度方向两边各留2mm。 3、选材要求 自然缺点：主假如节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。 寄存缺点：主假如在寄存时形成的腐败。 正面可见部位：面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材），不行有节疤、腐败材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。 宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在显然部位。相邻的两块拼板料之间，木材的纹理 及色差尽可能一致，整个产品的正面也要花纹一致，色差不可以太甚明显。在拼板时所用的木材宽度要平均 , 以保证整体的雅观。厚度要一至，防止下道工序工作量的增添。 山板、侧面可见部位：如山板，帽线侧横档等，可用一般的实木（二级木材），每平米同意有一个活节，单个活节直径不得大于20mm,不一样意有死节，腐败材、虫眼等。 内部可见部位：如内隔板，中立板，活隔板、抽屉抽箱等，可用一般的实木，每平 米同意有一个以上三个以下的活节，单个活节直径不得大于 20mm,不允许有死节，腐败 材、虫眼等。 其余不行见部位：如背板、后框、帽线及底座的后横档等，可用较次的实木（三级 木材），能够有死节、虫眼，但死节和虫眼的直径不得大于所用料宽度的 1/4 尺寸，有腐败材的地方需要进行修理办理。 在选材时，产品可视面的零件中两块相邻的零件矿物线（花纹及导管）方向要一至，花纹大小要平均，木材的导管粗细要相当，不得有过大的落差。 能用独根料的零件尽可能的用独根料制做加工，如车枳椅子、茶几的腿，床柱等。 依据木材的软硬状况，分别精选出适合做椅子及沙发腿用的硬料，和适合做柜子的稍软一些的料。 软包能遮住的部份，所有品种的木材不该同意用一等、二等木材，能够有疤节，疤节大小按上边项操作。 需要二次拼板的一定进行二次拼板。如猜中死节的，先开料去掉死节在进行拼板。
实木家具工艺质量要求与操作程序 第一部分材料加工 1.1下料 1.1.1严格遵守下料工艺操作规程 1.1.2加工前应检查板材的含水率,仔细核对板材和下料的加工尺寸,方法和质量要求,明确后方可进行下料加工.加工过程中必须进行多次复查,避免差错. 1.1.3不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,以免造成下道工序加工困难和混乱现象. 1.1.4下料的质量要求: 应符合生产流程表的加工尺寸,做到准确无误,分批分类叠放整齐,在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率,合格率应达到97%. 1.1.5下料工必须经过培训,应熟知木材的各种常见缺陷及其对木材材质的影响. 1.2手压刨: 1.2.1手压刨操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利.
1.1.2手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度在0.3mm之内,交角必须保证90度,无戗茬. 1.2.3加工好的部件按规格分类摆放,同时检查上道工序的产品质量对不合格件应及时选出. 1.2.4手压刨加工的产品合格率应在98%以上. 1.3冲锯: 1.3.1锯边前要仔细核对部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工. 1.3.2确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故. 1.3.3锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,锯痕,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出. 1.4自动刨: 1.4.1严格遵守工艺操作规程 1.4.2质量要求直角,平滑,规格标准一致,薄厚正负误差在0.2mm之内,同时对不合格产品及时选出. 1.4.3加工好的部件,应按流程表分批分类叠放整齐. 1.4.4自动刨加工质量应在98%以上.
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实木家具生产工艺流程 一：备料 1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4．粗刨，给毛料板材定厚。 5．风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。 9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。
14．养生，将木材自然放置24小时左右。 二：木工 1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂，抛光砂一次砂。 2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过，1米以下对角线≤，1米以上板片对角线应≤1mm。 3．成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过。 4．钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超过，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。 5．配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。 6．小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。 7．大组立，试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。 8．成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。
实木家具设计创新与生产工艺研究 一、引言 实木家具是指除了框架、支撑物和结构件以外的制品都采用实木材质，具有环保、耐用、高档等特点。随着人们对生活品质要求的提高，实木家具的市场需求量也越来越大。设计创新和生产工艺是实木家具制造的两个重要方面。本文将从实木家具设计创新和生产工艺两个方面探讨实木家具的相关知识和发展趋势。 二、实木家具设计创新 1.实木家具设计的定义 实木家具设计是指结合实木材料的特点和人体工程学原理，将材料、结构、造型、功能等诸多因素整合到一个完美的家具制品中，达到美观、舒适、实用、环保等目的的创新设计过程。 2.实木家具设计的发展趋势 （1）简约风格。随着人们生活节奏的加快和城市房屋面积的减小，简约风格的实木家具逐渐受到人们的青睐。简约风格的家具造型简单、实用，符合现代人对生活节奏和品质的追求。 （2）功能性。随着人们生活方式的改变和生活需求的不断变化，实木家具设计将更加注重家具的功能性。例如，床的设计可
能会考虑可收纳、储物等功能，餐桌则可能会考虑可伸缩、可拆 卸等功能。 （3）自然主义。实木家具本身体现了自然、环保等特点，自 然主义设计风格逐渐受到人们的喜爱。自然主义的设计风格注重 家具与自然环境的融合，例如用天然材料制成的灯具、摆件等。 （4）文化融合。实木家具设计将更多地融合不同的文化元素，体现不同文化的特点。例如将中式文化元素与现代设计相结合， 打造出中式现代实木家具。 三、实木家具生产工艺研究 1.实木家具生产工艺的定义 实木家具生产工艺是指将实木材质加工、处理、拼接成完整家 具制品的生产过程。实木家具生产工艺涉及到材料的选择、加工、涂漆等多个环节。 2.实木家具生产工艺的发展趋势 （1）数字化加工。随着数控技术的不断发展和普及，数字化 加工已经成为实木家具制造中必不可少的一环。数字化加工可以 实现更高的加工精度、更高的生产效率，并且可以降低材料的浪 费率。
实木家具设计创新与生产工艺研究 实木家具对于现代家居装饰起着非常重要的角色，以其自然、环保、寿命长等特点备受消费者青睐。然而，随着人们生活水平的提高，对家具的设计和品质要求也越来越高。因此，对实木家具设计创新和生产工艺进行研究是十分重要的。 一、实木家具设计创新 首先，实木家具设计需要关注用户的需求和使用场景。例如，在狭小空间中，可以设计多功能的实木家具，如收纳床、折叠桌椅等，以满足用户的不同需求。此外，实木家具设计还需要考虑人体工程学，以提供更加舒适的使用体验。 其次，实木家具设计需要注重材质和工艺的创新应用。随着科技的发展，不同种类的实木材料可以通过加工和改良，制作出更加精致和符合现代审美的家具。例如，可以利用先进的刨花板技术和实木贴皮工艺，制作出外观仿真实木的家具，同时解决实木家具环保和稳定性方面的问题。 另外，实木家具设计也需要关注节能和环保。例如，可以考虑采用可再生资源和低碳材料，如竹材、杉木等，减少对森林资源的破坏和空气污染，提倡可持续发展。 最后，实木家具设计还需要与时俱进，注重时尚和个性。可以根据潮流和消费者需求，引入一些新颖的设计元素，如流线型的家具结构、镜面处理的家具表面等，以提升实木家具的审美价值。 实木家具生产工艺是指通过一系列的生产步骤和工艺方法，将设计方案转化为实际的家具产品。
其次，实木家具生产工艺需要注重加工工艺的完善。这包括家具部件的加工和连接方式的选择。例如，可以采用榫卯结构、框架结构和胶合板结构等，以提高实木家具的稳定性和承重能力。此外，还可以利用先进的数控加工设备，如激光切割机、雕刻机等，提高生产效率和制作精度。 另外，实木家具生产工艺还需要注重表面处理和涂装工艺。这包括木材的上光、喷漆、烤漆等工序，以保护实木家具的表面，增加其使用寿命和美观度。 最后，实木家具生产工艺还需要关注质量控制和环保要求。在生产过程中，需要建立严格的质量检验标准和生产流程，以确保产品符合相关标准和消费者的需求。同时，还需要注重生产过程中的废弃物处理和环保措施，以减少对环境的影响。 总之，实木家具设计创新和生产工艺研究是提高实木家具品质和价值的关键所在。通过不断创新和改进，可以制造出更加环保、舒适、美观的实木家具，满足现代消费者对家居装饰的需求。
木质家具制造工艺规范(范本) 1. 引言 本文档旨在为木质家具制造业提供一份工艺规范范本，以确保 产品质量和制造流程的一致性。该范本涵盖了木质家具制造的各个 环节，包括材料选用、加工工艺、装配和质量控制等，希望能为行 业内从业人员提供指导和参考。 2. 材料选用 2.1 木材选择：应选择质地均匀、无明显疵病的木材作为制造 家具的原材料。常用的木材种类包括橡木、桃花心木等。 2.2 木材储存：木材应储存在干燥、通风良好的环境中，避免 受潮和变形。储存期间，应定期检查木材的状态，并采取必要的保 养措施。 3. 加工工艺 3.1 切割与修整：按设计要求，将木材切割成相应形状和尺寸，并进行修整，以确保平整度和几何形状的精确性。 3.2 雕刻与打磨：根据设计需求，进行木质雕刻和表面打磨， 以增加家具的装饰性和光滑度。
3.3 涂漆与上光：选用合适的涂漆材料对家具表面进行涂漆处理，并进行适当的上光，以保护木材和提升外观。 4. 装配与固定 4.1 零部件装配：按照设计要求，将各零部件进行拼装和固定，并确保连接牢固、结构稳定。 4.2 固定件选择：选择适当的固定件（如螺丝、钉子等），进 行家具零部件的连接，确保连接牢固且不易松动。 5. 质量控制 5.1 检验与测试：在制造过程中，应对每个阶段的加工工序进 行检验和测试，确保产品符合规定标准。 5.2 故障排除：针对发现的问题或不合格品，及时进行故障排 除和修复，以保证最终产品的质量合格。 5.3 记录与追溯：建立健全的产品生产记录和追溯体系，以方 便对产品质量问题的定位和修正。 结论 本文档所述的木质家具制造工艺规范范本是一个全面而简洁的 指导性文件，可为木质家具制造业提供参考。制造企业应根据自身
家具:家具又称家私、家什、傢俬等。广义地说,家具是指供人类维持正常生活、从事生产实践和开展社会活动必不可少的一类器具;狭义地说,家具史生活、工作或社会交往活动中供人们坐、卧、躺,或支撑与贮 存物品的一类器具与设备。 木家具:木家具,又称木制家具或木质家具,是指主要部件中除装饰件、配件外,其余均采用木材、人造板等木质材料制成的家具。 现代家具:指19世纪后期以来,利用机器工业化和现代化先进技术生产的一切家具(从1850年索尼特在奥地利维也纳生产弯曲木椅起)。 木家具制造工艺:凡是使用各种工具或机械设备对木材或木质材料等进行加工或处理,使之在几何形状、规格尺寸和物理性能等方面发生变化而成为家具零部件或组装成家具产品的全部加工方法和操作技术,称木家具制造工艺。 横切面:与树干轴向或木材纹理方向垂直锯切的切面。径切面:与树干轴向相 平行,沿树干半径方向(即通过髓心)所锯切的切面。弦切面:与树干轴向相平行,不通过髓心所锯切的切面。 胶合板:胶合板是原木经旋切或刨切成单板,涂胶后按相邻层木纹方向互相垂 直组坯胶合而成的多层(奇数)板材。(特点:1),胶合板具有幅面大、厚度小、密度小、木纹美丽、表面平整、不易翘曲变形、强度高等优良特性;2),胶合板最大的经济效益之一是可以合理的使用木材,它用原木旋切或刨切成单板生产胶合板代替原木直接锯解成的板材使用,可以提高木材利用率;3),胶合板在使用性能上要比天然木材优越(结构三原则:对称原则、奇数层原则、层厚原则)决定了她的各向物理力学性能比较均匀,克服了天然木材各向异性等缺陷;4)胶合板可与木材配合使用。) 刨花板:刨花板是利用小径木、木材加工剩余物(板皮、截头、刨花、碎木 片、锯屑等)、采伐剩余物和其他植物性材料加工成一定规格和形态的碎料或刨花,
实木家具制造工艺的定义和要求 定义：实木家具生产工艺学是以实木家具等为主要研究对象，以“材料—结构—工艺（设备）—装饰—装配”为主要研究路线，科学系统地阐述实木家具生产工艺的基本原理、典型工艺及质量保证措施和研究实木家具生产中有关工艺问题的一门专业课 １工件的定位与安装 1 定位——在进行切削加工时，将工件放在机床或夹具上，使它与刀具之间有一个正确的相对位置。 2 夹紧——工件在定位之后，为了使它在加工过程中能始终保持其正确位置，还需要将它压紧和夹牢。 3 安装——工件在机床或夹具上定位和夹紧的全过程。（或叫装夹） 定位加工形式： 1 定位式加工——工件固定，刀具做进给和切削运动。 例如：钻床钻孔、电子开料锯裁板等 2 通过式加工——加工工件随移动工作台或进料装置（压辊或履带等）进给，而刀具只做切削运动。 例如：四面刨、压刨、开榫机、推台锯加工等。 3 定位通过式加工——工件由导向装置固定并可做一定的进给运动，而刀具既可做切削运动也可做进给运动。 例如：镂铣机铣型、车床旋圆等。 加工工序 工序:一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作。 加工工序可分为安装、工位、工步、走刀 ⑴安装:工件在一次装夹中所完成的那一部分工作。（在单头开榫机上开两端榫头，需要两次安装） ⑵工位:工件处在相对于刀具或机床一定的位置时所完成的那一部分工作。（加
工一个零件的四面，采用五轴四面刨则是一次安装五个工位，采用四轴四面刨则是一次安装四个工位，而采用平刨、压刨分步加工，则先加工基准面和边，再加工相对面和边，还要加工型面，则要多次安装，多个工位） ⑶工步:在不改变切削用量（切削速度、进料量等）的情况下，用同一刀具对同一表面所进行的加工操作称为工步。（在平刨上加工基准面和边，为一个工序，两个工步） ⑷走刀:在刀具和切削用量均保持不变时，切去一层材料的过程称为走刀。（工件在平刨上加工基准面，有时需要几次切削才能得到符合要求的平整的基准面，每一次切削就是一次走刀） 基准：用于定位的点、线、面(加工——零件与刀具；产品——零部件之间)。 1 设计基准：设计时在图纸上用来确定零件与零件之间相互位置的点、线、面。 2 工艺基准：在加工或装配中，用来确定与该零件其余表面或在产品中与其他零部件的相对位置的点、线、面。 （工艺基准可分为定位基准、装配基准和测量基准） 3 定位基准——工件在机床或夹具上定位时，用来确定加工表面与机床、刀具间相对位置的表面。 定位基准情况机床 用一个表面作为定位基准，压刨、镂铣机 加工其相对面 用一个面作基准，又对它进行加工平刨、圆锯开槽 用一个面作基准，加工其相邻面四面刨、立铣 用两个相邻面作基准，四面刨、带锯机 加工其余两个相邻面开榫机、推台锯 用三个面作基准钻床、精截锯、CNC 定位基准又可分为： 粗基准：用未经加工且形状正确性较差的毛坯作为定位基准的为粗基准。如：配料时纵剖锯加工毛板。 辅助基准和精基准