润滑油生产工艺流程 一、各部分流程描述： 1 基础油：基础油是润滑油的主要组份，占总质量的比例大约为85-95%，它贮存于油罐区，通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。 2 添加剂：添加剂是润滑油的另一主要组份，占总质量的比例约为5-15%，它贮存于仓库中或大桶区中，加入调油车间调油罐后，再通过油泵将其打入调和罐中。 3 调和：使用脉冲调和装置，利用压缩空气来搅拌油品，使基础油和添加剂完全混匀。 4 润滑油成品油：是调和好的油品，贮存于调和罐中，化验合格后，经过过滤机过滤，用泵打入高位贮存罐中，以备分装用。 5 包装物：它贮存于仓库中，分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。用运料车运到车间后，通过灌装机将油品分装到塑料桶中。 6分装：将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中，自流入18L、4L、1L灌装机中。 7成品：灌装好后的产品运入仓库中，码垛存放。三各厂房具体要求： 1罐区：进入罐区有消防通道，四周有防火墙、排水沟，各贮油罐有混凝土底座，整个罐区装有避雷针，地下有导电铁网，通过导线与避雷针相连，地面为混凝土地面。 罐区一端有卸油泵房，装有4-6台20KW电机的卸油泵，2台10KW卸化工原料（乙二醇、二乙二醇）的油泵，另外安装空气压缩机2-3台，功率为15-25KW/台。设一个10-20平方米的工人操作间（兼休息间、更衣间）。 泵房前有停车区域，附有停车场，泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。 2调和车间：上下两层 根据方便生产的原则，调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。 调油用的添加剂加入罐两个为4-5立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热，四个为2立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热。六个罐全部放在二楼，加料口与二楼地面平。在二层，另外布置二个2立方米的铁的化学品调和罐，二个4立方米的铁的化学品调和罐，不需要加热。二楼设备安装口可预留。 在调和车间一层，对应每个投料罐，要安装一个油泵，其作用是将罐内的油品打入调和罐。六个油泵的功率为18-30KW，四个化学品打料泵功率为10KW左右，等设备采购完成后，设备基础和功率等详细数据就可以定下来。 在一层，另外需要布置4台过滤机，型号暂不确定，需预留位置。
福炼乙烯装置利用炼厂直馏轻石脑油和直馏重石脑油（LVN/HVN）、加氢尾油（HVGO）、加氢裂化轻石脑油(HCN)、裂解汽油加氢装置C5循环组分、来自于芳烃抽提装置的C6提余油、炼厂饱和C3/C4液化气、循环乙烷、循环丙烷等原料，通过高温裂解，深冷分离产出主产品乙烯和丙烯以及付产品C3液化气（也可以切换到循环裂解丙烷）、丁二烯、MTBE/丁烯-1、甲烷、氢气、粗裂解汽油和裂解燃料油(由裂解柴油和裂解燃料油混合而成)。装置的乙烯、丙烯产品送至下游生产聚乙烯、聚丙烯产品。 乙烯联合装置主要由裂解、压缩、分离、低温罐区、汽油加氢、混合碳四处理等装置。乙烯联合装置工艺流程简述： 1、裂解工序 接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力11.7Mpa、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。 2、压缩工序 将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到4.173 MPag，为深冷分离提供条件。裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。 制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。 3、分离工序 将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。
XXXXXXXX医院 ICU专科护士培训与考核手册 科室：_______________ 姓名：_______________ 日期时间:_______年___月___日至_______年___月___日 （2017年12月制）
前言 ICU即重症加强护理病房(英文：Intensive Care Unit)，又被称为深切治疗部，是随着医疗护理专业的发展、新型医疗设备的诞生和医院管理体制的改进而出现的一种集现代化医疗护理技术为一体的医疗组织管理形式。 ICU把危重病人集中起来，在人力、物力和技术上给予最佳保障，以期得到良好的救治效果。 ICU配有床边监护仪、中心监护仪、多功能呼吸治疗机、心电图机、除颤仪、输液泵、微量注射器、血气分析仪、血液透析器、气管插管及气管切开所需急救器材。 近年来随着科学技术的迅猛发展和高新诊疗仪器设备的不断问世，加之重症监护技术发展迅速，危重症监测、护理水平不断提高，使得危重症患者的救治成功率逐步提高，也对护士的专科技术水平提出了更高的要求。 为持续提高我院重症监护的护理工作质量，是ICU专科护士的培训进一步规范化、标准化，培养符合临床需求，合格、优秀的高素质ICU专科护士，特制定此《ICU专科护士培训与考核手册》。
个人简况
ICU专科护士培训与考核细则 为提高危重症专科护理水平，提高ICU护士专科护理理论水平和临床技能，规范我院ICU 专科护士认证，培养专科护理人才，制定此ICU专科护士培训与考核细则。 培训对象 护士素质良好，热爱ICU护理工作。具有护士执业资格。 培养目标 通过此ICU专科护士培训与考核项目，掌握与运用危重症护理理论与技能，为危重患者提供安全、有效、个性化护理，为临床培养急危重症专科实用型护理人才。 培训方法 从事ICU工作的护士，需完成以下前两个阶段全部课程，临床实践阶段培训在本岗位完成。非ICU工作的护士学员须完成以下三个阶段的全部课程。 第一阶段（理论培训阶段）：学员需全程参加ICU专科培训课程，并通过理论考试。 第二阶段（操作培训阶段）：学员完成第一阶段培训后，需完成手册规定的操作培训项目，并通过操作考试。 第三阶段（临床实践阶段）：本阶段学员需完成至少60个ICU护理岗位班次（约3个月）临床实践，按照手册的要求完成各项实践内容。
润滑油生产工艺 第一步溶剂脱蜡 为使润滑油在低温条件下保持良好的流动性，必须将其中易于凝固的蜡除去，这一工艺叫脱蜡。脱蜡工艺不仅可以降低润滑油的凝点，同时也可以得到蜡。所谓蜡就是在常温下（15℃）成固体的那些烃类化合物，其中主体是正构烷烃和带有长侧链的环状烃，C16以上的正构烷烃在常温下都是固体。 脱蜡的方法很多，目前常用的办法是冷榨脱蜡、溶剂脱蜡和尿素脱蜡。 第二步丙烷脱沥青 这种方法就是用丙烷把渣油中的烃类提取出来，即利用液态丙烷在临界温度附近对沥青的溶解度很小，而对油（烷烃、环烷烃、少芳香烃）溶解度大的特性来使油和沥青分开。丙烷的临界温度为96.81℃，临界压力为4.2MPa。 所谓临界温度，即是把液体加热到这一温度以上时，外界压力无论增大到多大也不再能阻止液体沸腾转变成蒸汽，与临界温度相对应的外界压力就叫做临界压力。在丙烷的临界温度以下接近临界温度的区域内，液体丙烷对油和沥青的溶解能力均随温度的升高而降低。但是，对沥青的溶解能力降低得很快，而对油的溶解能力降低得很慢。因此，在这一温度范围内的某一温度下，油在丙烷中的溶解度远远大于沥青的溶解度。 经过丙烷处理得到的脱沥青油和其它馏分油一样，要进行精制和脱蜡。 第三步白土精制 经过溶剂精制和脱蜡后的油品，其质量已基本上达到要求，但一般总会含少量未分离掉的溶剂、水分以及回收溶剂时加热产生的某些大分子缩合物、胶质和不稳定化合物，还可能从加工设备中带出一些铁屑之类的机械杂质。为了将这些杂质去掉，进一步改善润滑油的颜色，提高安定性，降低残炭，还需要一次补充精制。常用的补充精制方法是白土处理。 白土精制是利用活性白土的吸附能力，使各类杂质吸附在活性白土上，然后滤去白土除去所有杂质。方法是在油品中加入少量（一般为百分之几）预先烘干的活性白土，边搅拌边加热，使油品与白土充分混合，杂质即完全吸附在白土上，然后用细滤纸（布）过滤，除去白土和机械杂质，即可得到精制后的基础油。 第四步加氢精制 （1）加氢补充精制：
润滑油生产装置简介和重点部位及设备 (一)装置发展 我国润滑油生产在20世纪50年代中期即开始采用溶剂脱蜡工艺。60年代溶剂脱蜡单装置规模达到300—400kt／a。70年代由单一脱蜡工艺发展为脱蜡脱油联合工艺，在一套装置上，同时生产脱油蜡和石蜡。在脱蜡溶剂上，由丙酮—苯—甲苯混合溶剂逐渐全部改为甲乙酮—甲苯混合溶剂。并陆续采用了结晶过程多点稀释、滤液循环以及溶剂多效蒸发回收等工艺技术。 进入20世纪90年代，全球润滑油生产能力不断扩大，而需求量趋于稳定，其消耗量一直维持在3600～3900X104t之间，这就促使润滑油产品不断更新换代和基础油质量的不断提高。在润滑油脱蜡生产工艺上，随着加氢异构化技术的发展与运用，异构化脱蜡生产工艺在大庆炼化公司、兰州炼油厂等石化厂逐步得到运用，用以生产Ⅱ、Ⅲ类润滑油基础油。目前我国主要的润滑油生产工艺还是“老三套”。 (二)单元组成与工艺流程 1．组成单元 溶剂脱蜡由四个系统组成；结晶系统、制冷系统、过滤系统(包括真空密闭系统)、溶剂回收(包括溶剂干燥)系统。其相互关系如图2—22所示。
2．工艺流程 典型原则工艺流程见图2—23、图2—24。 工艺流程说明如下： (1)结晶系统 结晶系统的流程为：原料油与预稀释溶剂(重质原料时用，轻质原料时不用)混合后，经水冷却后进人换冷套管与冷滤液换冷，使混合溶液冷却到冷点，在此点加入经预冷过的一次稀释溶剂，进入氨冷套管进行氨冷。在一次氨冷套管出口处加人过滤机高部真空滤液或二段过滤的滤液做二次稀释，再经过二次氨冷套管进行氨冷，使温度达到工艺指标。在二次氨冷套管出口处再加人经过氨冷却的三次稀释溶剂，进人过滤机进料罐。
油脂脱色废白土综合利用项目可行性研究报告 二零一零年六月
项目负责人简介 何丰，高级工程师，四川省食品发酵工业研究设计院生物技术研发中心主任，长期从事生物技术、生化提取、循环经济等领域的研究与开发，有多项研究和产业化项目成果，积累了丰富的研究开发和科研成果产业化的经验。获得国家专利1项，近期申请专利2项，已受理。获四川省科技进步三等奖1次。其主持或主研的主要项目简介如下： 一、循环经济 1、油脂脱色废白土油脂提取及废白土再生研究（已申请专利，项目已产业化，福建厂生产运行中）； 2、蘑菇下脚料提取麦角固醇研究（已申请专利，申请号：201010146406.2）； 3、联邦制药青霉素废菌丝体提取麦角固醇研究； 4、联邦制药青霉素脱色废活性炭醋酸丁酯回收及废活性炭再生研究； 二、生物医药 1、受重庆华立药业股份有限公司委托，为其分离制备2＇-AMP医药中间体样品； 2、应邀与四川大学华西临床医学院合作，研究天然抗菌多肽新药（四川省科技攻关项目，）。 三、生物技术 1、基因重组EGF（人表皮细胞生长因子），产业化项目（北京百胜斯生物工程有限公司）； 2、西南大学国家高技术发展计划（863）项目《高效安全重组杀虫生物农药的研制与中试研究（2002AA245011）》特邀专家。承担中试工艺设计、试验研究及自控固态发酵装置的设计和试验研究； 3、生物防腐剂聚赖氨酸的分离纯化研究（四川省科技攻关项目）； 4、纤维素酶基因工程菌发酵生产燃料乙醇研究（四川省国际科技合作与交流研究项目）
目录 一、总论 二、市场分析及拟建规模 三、物料耗量及供应来源 四、厂址选择、生产技术及相关工程 五、环境保护及消防安全 六、工作制度、职工定员及人员培训 七、投资估算 八、财务预测 九、财务评价 附表： 7－1 投资估算表 8－1 原材料消耗定额及单位成本表 8－2 总成本及费用估算表 8－3 销售收入测算表 8－4 损益表 9－1 现金流量表 附件：本项目与废白土榨油作坊比较（图片资料）
含油污泥的处理现状和展望 摘要 含油污泥会对环境造成二次污染，必须进行无害化处理和资源化利用。针对含油污泥处理现状，分析了国内外处理含油污泥方法上存在的问题，综述了国内外含油污泥的处理技术现状、及含油污泥处理技术的研究进展。资源化利用将成为含油污泥处理技术的发展趋势。关键词：含油污泥；资源化；除油；综述 Abstract: Oily sludge may do harm to the production and the environment and must be treated harmlessly and be utilized comprehensively.n view of the present situation of oily sludge treatment, the problems existing in oily sludge treatment at home and abroad are analyzed.This article summarized the present situation about domestic and foreign oily sludge treatment, and forecast the development direction about technology of oily sludge treatment. Resources utilization of oily sludge will be the dominant technique for oily sludge treatment in the future. Key Words: oily sludge、comprehensive utilization、oil removal、detoxification 1含油污泥的危害和来源 含油污泥是石油生产的伴随品,是石油生产的主要污染源之一,也是影响油田及周边环境质量的一大难题。含油污泥中大量的有机物和丰富的氮、磷、硫等营养物质,不加稳定处理的污泥任意排入水体,污泥中的有机物和氨氮将大量消耗水体中的氧,导致水体水质恶化,严重影响水生物的生存,营养物质又会使水体富营养化,在沿海海域造成赤潮和绿潮。除此,不同成分的含油污泥对环境和人类造成的危害是不同的。 1.1含油污泥的危害 油田含油污泥的组成成份极其复杂,是一种极其稳定的悬浮乳状液体系,含有大量老化原油、蜡质、沥青质、胶体、固体悬浮物、细菌、盐类、酸性气体、腐蚀产物等,还包括生产过程中投加的大量凝聚剂、缓蚀剂、阻垢剂、杀菌剂等水处理剂[1]。并因其体积庞大,排放后不但占用大量耕地,而且对周围土壤、水体、空气都将造成污染。我国现已对含油污泥的排放加强了重视[2],目前明确规定,肆意排放未经处理的含油污泥将处以1 000元/ m3·d的罚款。这样虽然限制了部分污染物的排放,但仍然不能从根本上解决问题。所以含油污泥的处理是油田需要解决的首要问题。另外,污泥含有大量的病原菌、寄生虫(卵)、重金属、放射性核素
工艺流程图识图基础知识 工艺流程图是工艺设计的关键文件，同时也是生产过程中的指导工具。而在这里我们要讲的只是其在运用于生产实际中大家应了解的基础知识（涉及化工工艺流程设计的内容有兴趣的师傅可以找些资料来看）。它以形象的图形、符号、代号，表示出工艺过程选用的化工设备、管路、附件和仪表等的排列及连接，借以表达在一个化工生产中物量和能量的变化过程。流程图是管道、仪表、设备设计和装置布置专业的设计基础，也是操作运行及检修的指南。 在生产实际中我们经常能见到的表述流程的工艺图纸一般只有两种，也就是大家所知道的PFD和P&ID。PFD实际上是英文单词的词头缩写，全称为Process Flow Diagram，翻译议成中文就是“工艺流程图”的意思。而P&ID也是英文单词的词头缩写，全称为Piping and Instrumentation Diagram，“&”在英语中表示and。整句翻译过来就是“工艺管道及仪表流程图”。二者的主要区别就是图中所表达内容多少的不同，PFD较P&ID内容简单。更明了的解释就是P&ID图纸里面基本上包括了现场中所有的管件、阀门、仪表控制点等，非常全面，而PFD图将整个生产过程表述明白就可以了，不必将所有的阀门、管件、仪表都画出来。 另外，还有一种图纸虽不是表述流程的，但也很重要即设备布置图。但相对以上两类图而言，读起来要容易得多，所以在后面只做简要介绍。 下面就介绍一下大家在图纸中经常看到的一些内容及表示方法。 1 流程图主要内容 不管是哪一种，那一类流程图，概括起来里面的内容大体上包括图形、标注、图例、标题栏等四部分，我们在拿到一张图纸后，首先就是整体的认识一下它的主要内容。具体内容分别如下： a 图形将全部工艺设备按简单形式展开在同一平面上，再配以连接的主、辅管线及管件，阀门、仪表控制点等符号。 b 标注主要注写设备位号及名称、管段编号、控制点代号、必要的尺寸数据等。 c 图例为代号、符号及其他标注说明。 d 标题栏注写图名、图号、设计阶段等。
工艺流程简述 1）总工艺流程 直馏石脑油和加氢裂化石脑油混合后在石脑油加氢装置(NHT Unit)通过加氢处理及汽提脱去硫、氮、砷、铅、铜、烯烃和水等杂质。在连续重整装置中把石脑油中的烷烃和环烷烃转化成芳烃，并副产大量的富氢气体。其中一部分产氢用于异构化、歧化和预加氢装置，其余部分则送到炼厂其它加氢装置。 连续重整装置的重整油经过脱戊烷塔脱去C5-馏分进入重整油分离塔。乙烯裂解汽油从边界来后先与重芳烃塔顶物流换热后进入重整油分离塔。塔顶C6/C7送到SED装置把C6/C7馏分中的芳烃和非芳烃分开。混合芳烃和歧化汽提塔底物混合送到苯-甲苯分馏装置的苯塔。苯塔顶产生高纯度的苯产品，塔底物流送到甲苯塔。甲苯塔顶生产C7芳烃，其中一部分C7芳烃与重芳烃塔塔顶物流混合送到歧化装置，其余部分作为汽油调组分送出装置。 甲苯塔底物料与重整油塔底物料、异构化产物混合送到二甲苯塔，二甲苯塔塔顶的混合二甲苯送到吸附分离装置，在这里PX作为产品被分离出来。含有EB、MX 和OX的吸附分离抽余液去异构化装置，PX达到新的平衡。异构化脱庚烷塔底物循环回二甲苯塔。二甲苯塔底的C9+送到重芳烃塔，重芳烃塔顶物料C9组分一部分送到歧化装置，其余部分作为汽油调和组分送出装置。重芳烃塔塔底物料作为燃料油供装置内使用。 2）直馏石脑油加氢装置 直馏石脑油进入原料缓冲罐（1510-D101），由预加氢进料泵（1510-P101A/B）泵送与预加氢循环压缩机（1510-K101A/B）来的循环氢混合后进入预加氢进料换热器（1510-E101A/B/C）和预加氢进料加热炉（1510-F101），加热后进入预加氢反应器（1510-R101）和脱氯反应器（1510-R102）。 已脱除硫、氮、氯的预加氢反应产物与硫化氢、氨及含氢气体一起通过与原料换热，再注入凝结水以溶解因冷却可能在下游设备形成的氨盐。再经预加氢产物空冷器（1510-A101），预加氢产物后冷器（1510-E102）冷却后进入预加氢产物分离罐（1510-D102）。预加氢产物分离罐顶含氢气体和补充氢混合经循环压缩机入口分液罐（1510-D103）进入预加氢循环压缩机（1510-K101A/B）循环使用。 预加氢产物分离罐（1510-D102）底液体通过液位控制进入预加氢汽提塔
目录 前言 (6) 1.总论 (6) 1.1设计的目的和意义 (6) 1.2设计依据 (7) 1.3指导思想 (7) 1.4设计范围 (8) 1.5设计重点 (8) 1.6生产规模及产品执行质量标准 (8) 1.7产量方案设计 (9) 2. 生产方法确定 (9) 2.1润滑油简介 (9) 2.2白土精制原理 (10) 2.3白土精制方法 (12) 3. 工艺流程设计 (12) 3.1接触法流程 (12) 3.2工艺流程说明 (13) 3.3工艺操作条件确定 (14) 4. 白土精制工艺指标确定 (15) 4.1原料指标 (15) 4.2白土规格 (16) 4.3产品指标 (16) 4.4工艺控制指标 (17) 4.5主要操作条件 (18) 4.6动力和原料消耗指标 (18) 5. 工艺计算 (19) 5.1主要生产步骤 (19) 5.2物料计算 (20) 5.3热量衡算 (22)
6. 主要设备设计及选型 (24) 6.1蒸发塔（T101）的设计 (24) 6.2换热器（H104/2）的设计 (26) 7. 辅助设备设计及选型 (28) 7.1泵的设计 (28) 7.2油罐的设计 (29) 7.3白土下料流量计 (30) 7.4设备选型汇总 (30) 8. 非工艺项目设计 (35) 8.1水、气和电的来源 (35) 8.2自动仪表 (35) 9. “三废”处理 (36) 9.1环境保护措施及综合利用 (36) 9.2热能利用及冷却水的回收 (36) 10. 生产车间设计 (37) 10.1车间设计的原则 (37) 10.2工艺设计平面布置 (37) 10.3生产车间概貌 (38) 10.4厂区概貌 (38) 10.5总平面布置 (39) 11. 效益经济估算 (39) 11.1全厂定员 (39) 11.2基本数据 (40) 11.3资金来源 (42) 11.4固定资产折旧费和年维修费 (42) 11.5总投资估算 (42) 11.6产品成本估算 (42) 11.7技术经济评价 (43) 12. 设计评析与总结 (44)
润滑油调和工艺详解--罐式调和 1.润滑油调合工艺类型 常见的润滑油调合工艺，一般分两种基本类型：罐式调合和管道调合。不同的调合工艺具有独特的特点和适用不同的场合。 2.罐式调合 罐式调合是将基础油和添加剂按比例直接送入调合罐，经过搅拌后，即为成品油。罐式调合系统主要包括成品罐、混合装置、加热系统、散装和桶状添加剂的加入装置、计量设备、机泵和管线等基础设施及过程控制系统。一些系统中抽桶装置的应用避免了桶装添加剂加入时各种杂质对产品质量的影响，也减少了添加剂对环境的污染；一些桶抽取装置具有清洗功能，将添加剂残留损耗降低到最低限度。 润滑油过滤,润滑油过滤设备,润滑油过滤器,润滑油过滤机,润滑油过滤袋,润滑油粘度,润滑油检测,润滑油生产工艺,润滑油
润滑油过滤,润滑油过滤设备,润滑油过滤器,润滑油过滤机,润滑油过滤袋,润滑油粘度,润滑油检测,润滑油生产工艺,润滑油罐式调合工艺分为机械搅拌方式调合、泵循环方式调合、气动脉冲混合方式调合。所使用的调合罐一般是带有加热系统和混合装置的金属罐（最好是不锈钢和搪瓷的） 2.1机械搅拌调合 使用机械搅拌混合是油罐调合的常用方法，适用于相对小批量的润滑油成品油的调合。被调合物料是在搅拌器的作用下，形成主体对流和涡流扩散传质、分子扩散传质，使全部物料性质达到均一。搅拌调合的效率，取决于搅拌器的设计及其安装。润滑油成品油 调合常用的搅拌方式主要有侧向伸入式搅拌及立式中心式搅拌两大类。见下图 ⑴侧向伸入式搅拌⑵立式中心式搅拌 图2－1润滑油调合常用搅拌方式 ⑴罐侧壁伸入式搅拌调合：搅拌器由罐侧壁伸入罐内，每个罐可装一个或几个，搅拌器的叶轮是船用推进式螺旋桨型。影响搅拌调合所需功率的几个因素： ①罐的容积与高径比：高径比越大，静压头越大所需总功率也越大； ②介质粘度：介质粘度越大，流动阻力越大，所需功率相应增大； ③搅拌时间：连续搅拌时间越短，搅拌所需功率越大； ④搅拌运行方式：据有关资料记载：以两组分为例，两组分同时进罐，边进边搅，全
辽宁亿方石油化工有限公司 10万吨/年轻芳烃装置工艺流程简述来自罐区原料油经泵加压后，送至原料预处理单元进行换热、加热后进入原料精馏塔进行精馏分离。分离出的重组分作为燃料油产品送至产品罐区；分离出的轻组分作为凝稀油送至改质单元，进入改质原料缓冲罐D-101，凝稀油用泵经加压后与来自罐区的碳四混合后进入原料/反应产物换热器（E-101A）换热，然后进入反应进料加热炉（F-101A）加热至280～415℃进入反应器(R-101A)反应。反应产物与反应原料经原料/反应产物换热器（E-101A）换热后，经反应产物空冷器（A-101A）和反应产物水冷器（E-102A）进一步冷却至40℃左右，进入产品分离罐（D-102）进行气液分离。 分离后的气相物流进入富气压缩机入口分液罐（D-103），然后经富气压缩机(K-101)增压，进入吸收解吸塔（T-101），以回收干气中携带的液化气等；液相物流用稳定塔进料泵（P-102A/B）加压，经塔进出料换热器（E-105A/B）和稳定塔底汽油换热，与吸收解吸塔底的富吸收液混合进入稳定塔（T-102）。 液化气和汽油产品在稳定塔中进行分离。塔顶液化气经塔回流泵(P-105A/B)增压后，一部分返回塔顶用作回流，一部分经碱洗、水洗脱硫化氢后送出装置；塔底汽油产品和塔进料换热后，再经稳定汽油冷却器(E-108)冷却至40℃后，一部分作为汽油产品送出装置，一部分经吸收油泵(P-104A/B)增压，返回吸收解吸塔塔顶作为吸收油。 随着反应的进行，催化剂上的结焦量会逐步增加，当一条反应系统的催化剂失活后，需将此反应系统切入再生系统，进行催化剂的烧焦再生处理。将另一条反应线切入系统进行正常生产。
润滑油基础油络合-吸附精制工艺 1 技术简介 上世纪60年代，我国开发了适应于我国原油特点的“老三套”润滑油基础油精制工艺，即：溶剂精制、酮苯脱蜡、白土补充精制。至上世纪90年代末，我国约80%的润滑油生产装置采用该精制工艺。白土补充精制能脱除溶剂精制和酮苯脱蜡后基础油中残余的溶剂、大分子缩合物和不稳定化合物等，进一步改善润滑油的颜色，提高安定性，降低残炭。但存在精制油质量差、收率低、白土用量大、粉尘含量超标、废白土污染、工人劳动强度高等诸多问题。 针对这些问题，武汉润尔华科技有限公司开发了润滑油基础油络合-吸附精制工艺，以替代现在普遍应用的白土精制工艺，并获国家发明专利。该技术已在兰州石化、燕山石化、大连石化等润滑油基础油生产企业成功应用。 在基础油络合-吸附精制工艺中，先用RUN-410络合精制剂脱去基础油中的碱性氮化物、胶质、沥青质和其它不良组分，再用RUN-422高效吸附剂在较低温度下进一步补充精制。该工艺与白土精制工艺相比： （1）提高了润滑油基础油质量。氧化安定性、色度等质量指标有明显提高。 （2）精制油收率可提高1~2%，收率达99.70%以上。 （3）综合能耗降低1.0千克标油/吨以上。 （4）经济效益达50元/吨以上。 （5）固体废料降低90%、粉尘浓度降低80%以上，环保效益显著。 （6）劳动强度大幅降低。 随着该项工艺技术的大范围推广使用，为个润滑油基础油生产企业装置挖潜、节能降耗和减轻环境污染提供了有力的技术保障，经济效益、社会效益和环保效益十分显著。 2 工艺流程 来自罐区的溶剂精制后脱蜡油，经预热器加热至85~95℃后，进入络合-吸附精制系统。RUN-410络合精制剂与粗润滑油一起进入静态混合器充分混合反应后，送至电精制沉降罐进行电沉降分离，N-络合衍生物从电精制沉降罐底部排入N-络合衍生物贮罐，用槽车运往本厂，是本公司生产RN系列橡胶软化剂和HEDP（羟基亚乙基二膦酸）的主要原料。 络合精制油从电精制沉降罐顶部排出，与RUN-422高效吸附剂在搅拌混合罐中充分混合后，送入过滤机过滤，过滤后的精制油送往成品油罐区。废吸附剂送到处理厂进行无害化处理。其工艺流程图如下：
白土精制对磺化抽余油脱色作用的探讨 周华，白云，方新湘，牛春革 （克拉玛依石化有限责任公司炼油化工研究院，新疆克拉玛依834000） 摘要：文中论述了针对磺化抽余油，采用活性白土处理工艺进行抽余油精制，通过对不同实验条件的考查，确定了白土精制的最佳工艺条件。试验结果显示，精制后抽余油质量指标达到石油化工 行业标准《NB/SH/T 0914-2015》中46号粗白油标准。作为磺化抽余油的补充精制，该工艺过 程简单，精制效果显著。 关键词：磺化抽余油；白土精制；脱色 颜色是油品的一项重要指标，直接反映出油品的精制和老化程度，在实际使用时，用户往往将颜色作为油品性质的重要表征[1]。磺化中和萃取后的抽余油因含有硫化物、碱性氮化物、芳香烃及残余的溶剂等非理想组分，抽余油呈现黄色，需进一步精制脱色并提高产品质量，达到用户要求，才能有好的市场前景。 白土精制是大多数炼油厂精制基础油的最后一道工序，主要是利用白土对上述非理想组分的选择吸附能力，达到改善油品颜色，降低硫（氮）含量，同时提高油品的抗氧化安定性、抗腐蚀性、抗乳化性等理化指标的目的。白土对不同物质的吸附能力各不相同，依次为:胶质>沥青质>芳烃>环烷烃>烷烃，芳烃和环烷烃的环数越多,越容易被吸附[2]。本文就磺化抽余油白土精制脱色工艺进行了探讨。 1实验 1.1 原料预处理 试验所用原料为减三线馏分油，经磺化、中和萃取后的抽余油。实验前对磺化抽余油进行pH值及水分测定，pH值应在7～8，＜7抽余油偏酸，＞8则抽余油偏碱，表现为抽余油颜色均偏深，需调节pH值后使用。水分如大于5%，样品浑浊，精制处理时易突沸，需加入无水氯化钙后进行过滤，以降低含水量。 1.2 仪器与试剂 梅特勒电子天平；调温电热套；恒温干燥箱；悬臂式电动搅拌器；活性白土。 试验选择工业白土，因储存运输中不可避免地会吸收空气中的水分，受潮结块，使工业白土吸附能力有所下降，使用前需将工业白土放于恒温干燥箱中110 ℃活化2 h，以脱去白土中的自由水分，增大其晶格的比表面积，活化后的白土置于干燥器中待用。 1.3 原理 随着温度升高，油的粘度降低，与活性白土搅拌接触后，由于分子间范德华力的作用，流动相穿过白土颗粒外两相界面膜进入颗粒相的毛细孔内表面，吸附于内表面的活性点上，再由内表面扩散进入白土的晶格内。通过这种吸附过程，达到油品脱色、脱杂质的目的[3]。 1.４试验方法 称取预处理后的油样及白土，精确至0.1 g，将抽余油加热到试验温度，边搅拌边缓慢加入白土，调节加热量使油温保持在试验温度±2 ℃，在试验温度下充分搅拌一定时间后，关闭加热套，停止搅拌，过滤分离出白土，得到精制抽余油。 1.5 精制效果评价指标 该次试验条件考查选择颜色做为评价指标，采用国标《GB/T 3555-1992》方法测定。 白土精制后抽余油质量评价，以石油化工行业标准《NB/SH/T 0914-2015》粗白油标准及《SH/T0006-2002》工业白油标准方法测定。 2 结果与讨论
1.目的: 1.1确保所调配、分装产品一次性调配合格,有效避免质量事故发生. 1.2确保调配、分装操作的规范化,有效性,避免因操作发生安全事故. 1.3确保调配、分装操作效率的高效性,降低调配成本. 2.范围: 2.1对调配前准备,调配过程控制,调配后操作提供了规定。 2.2适合润滑脂产品调配及分装,对调配、分装过程中全部手工操作提供了指导. 3.责任 3.1润滑脂车间经理负责监督、检查制造过程中的各质量控制点有效执行； 3.2润滑脂车间主管负责指导操作工严格按照操作要求执行调配；监督操作工日常设备及计量器具 维护保养；审查单据、记录如实及时填写，保证一次调合合格率及产品可追溯性； 3.3调配操作员负责落实规范操作,确保一次调配合格并安全执行操作。 3.4实验室人员负责对调配样品检测放行工作. 3.5油料仓储部负责提供质量合格的原物料。 4.程序: 安全要求 1.配戴防护手套 2.穿长袖工作服 3.穿安全工作鞋 4.戴安全帽 5.佩戴护目镜 6.3M防护口罩（投放粉尘原料时） 7.危险品的防护用品执行相应原料及产品MSDS 润滑脂调合车间岗位设置：
操作流程 4.1调配前准备 4.1.1原物料库存和存储状态确认, A、生产计划部计划员确认基础油、散装添加剂及桶装或袋装添加剂有足够的库存，下达“半成 品材料领用单（俗称调配单）”及“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单”； B、润滑脂车间调合岗位一核算添加剂及基础油领用数量，并根据“（日期及班次）润滑脂车间 添加剂领用单”、车间《添加剂日报表》上日结存数量核算出本次领用数量，并将本次领料数量记录在“（日期及班次）润滑脂车间添加剂领用单（见附表记录１）”上。 1）袋装添加剂计算方法：当日需求数量减去在线库结存数量，除以原料包装规格（如1X25KG）折算成袋，每次领用的数量不能小于需求的数量，如果领取数量不足整袋的情况，按整 袋领取； 2）桶装添加剂计算方法：按照需求数量减去在线库结存数量，除以原料包装规格折算成桶数进行领取；如在线库账面结余数量与实际数量相符，且结余数量可以满足当日需求数 量，则不用领用，领取数量不足整桶的按整桶领取。 C、调合岗位一根据生产计划下达的“半成品材料领用单（俗称调配单）”用对讲机与油料库管 员（9频道）确认基础油和添加剂有足够的库存量来满足调配生产的需求；如果原材料不能满足生产时，调合岗位一需立即将信息反馈润滑脂班长，由润滑脂班长负责与生产计划部计划员沟通； D、如果基础油需要通过散装泵送方式领用，调合岗位二根据“半成品材料领用单（俗称调配单， 见附表记录２）”与仓储人员确认存放基础油的罐号，并将罐号记录在领用单左列空白区； 以方槽子、200L大桶形式领用的基础油需折算需领用的整桶数量。 4.1.2调配设备状态确认 A、调合岗位一检查：配料室的电子称、通风机处于检定有效期及运行正常； B、调合岗位二检查：当班生产所需使用的基础油罐、基础油泵、进出口阀门以及沿途管线均处 于正确开启/关闭状态，且能够正常运转；
润滑油的生产工艺 润滑油是重要的石油化工产品之一，其产品种类繁多，广泛应用于生产与生活领域。成品润滑油主要由基础油和添加剂组成，其中基础油占绝大部分，因而基础油的性能和质量对润滑油的质量影响至关重要。添加剂可以改善基础油性能，是润滑油的重要组成部分。润滑油用在各种类型机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起控制摩擦、减少磨损、冷却降温、密封隔离等作用。 2.1 润滑油的生产工艺 2.1.1 润滑油生产过程 原油先经常压蒸馏，蒸馏出汽、煤、柴油等轻质馏分的常压塔底渣油，再经减压蒸馏，分离出轻、中、重质馏分油料，减压塔底渣油再经丙烷脱沥青后，制得残渣润滑油料，制备好的馏分及残渣润滑油料，分别经过精制、脱蜡及补充精制，得到润滑油基础油，最后进入成品油调合工序，与添加剂优化配伍，即得成品润滑油[4]。基本生产过程如图2.1所示： 图2.1 润滑油的基本生产过程 Fig. 2.1 Basic production process of lubricating oil 由于采用原油原料不同，产品性能要求各异，润滑油基础油生产工艺就很复杂。但可归纳为三条工艺路线：一是物理加工路线“溶剂精制-溶剂脱蜡-补充精制”；二是化学加工路线“加氢裂化-催化脱蜡-加氢精制”的全氢路线；三是物理化学联合加工路线，其工艺结构为“溶剂预精制-加氢裂化-溶剂脱蜡”，或“加氢裂化-溶剂脱蜡-加氢补充精制”等[2]。
2.1.2 典型工艺流程 （1）物理加工路线 以石蜡基原油常减压渣油为进料加工制造润滑油时，典型的工艺流程如图2.2所示[5]： 图2.2 润滑油生产的物理加工路线 Fig. 2.2 Physical route of lubricating oil processing （2）化学加工路线 以全氢工艺生产基础油时，润滑油厂原料制备过程与上述生产过程基本相同，然而基础油的生产工艺结构则有很大的差别[6]。图2.3展示了化学加工路线中全氢法生产润滑油基础油的工艺和总流程： 图2.3 润滑油生产的化学加工路线 Fig. 2.3 Chemical route of lubricating oil processing （3）混合加工路线 当加氢处理工艺与溶剂精制相结合，与溶剂脱蜡相结合，形成图2.4和图2.5所示的物理加工和化学加工相结合的基础油生产路线，即混合的工艺结构。壳牌公司开发的混合工艺结构如图2.4所示；海湾公司开发的两段加氢处理工艺结构如图2.5所示[7]。
内蒙古庆华集团有限公司 甲醇一步法制芳烃装置的运行情况 摘要： 甲醇一步法制芳烃（汽油）装置,在国内已经实现了工业化，由赛鼎工程有限公司设计的10万吨/年规模装置已于2012年2月16日一次开车成功，开车负荷60%，2012年4月1日满负荷运行，装置开车后运行平稳，截止目前生产芳烃已超过7.5万吨。“芳烃”是指接近于汽油组分的烃类混合物。 交流内容： 甲醇一步法制芳烃（汽油）装置的工艺流程、反应原理及工艺特点、操作要点及指标、运行控制、问题讨论、总结。 前言 由于世界煤炭储藏量远比石油和天然气多，因此，从煤炭出发制合成气--甲醇--烃类的研究曾经在国外70年代就已经开始。例如：Mobil公司曾在1976年发表了Mobil法合成油技术，其总流程是首先以煤或者天然气作原料，生产合成气，再用合成气制甲醇，最后将粗甲醇转化为高辛烷值汽油。1985年，Mobil公司与新西兰合作，在新西兰成功建设了一套日产汽油2000t的工业装置，运行10年。近年来，随着世界原油价格的不断上升，无论是由煤气化--甲醇--烃类，还是天然气转化--甲醇--烃类等工艺，都有非常广阔的发展前景。 国内许多单位也在积极开发和研究由煤炭转化为烃类的工艺，其中，山西晋煤集团引进的莫比尔MTG二步法合成油工艺，就属于煤
炭转化为烃类的范围，该公司10万吨/年规模的甲醇合成油装置已经于2009年6月完成工程建设，并一次开车成功。甲醇一步法制芳烃（汽油）的技术，目前更是受到人们的高度关注。中国科学院山西煤化所和赛鼎工程有限公司合作完成了甲醇一步法制芳烃的工艺包及催化 剂的开发，甲醇一步法制芳烃产品工艺的研究，核心技术是催化剂的研制。相关的后续工艺技术，可以用成熟的技术来匹配。一步法工艺省略了甲醇转化制二甲醚的步骤，工艺流程更简单。目前，10万吨/年规模的装置在国内已经成功运行。 一、工艺流程 甲醇一步法制芳烃（汽油）装置，采用国内技术，装置主要由芳烃合成单元、芳烃分离单元、罐区单元等组成。合成芳烃装置由甲醇蒸发、过热、合成、粗芳烃冷却及分离、催化剂还原等部分组成。芳烃分离装置由气体脱除、液化气分离、产品分离和吸收等部分组成。 大致的工艺流程是：来自罐区的精甲醇首先经预热、蒸发和过热，甲醇蒸气过热后送入合成反应器，反应产生的反应热通过一个完整的热回收体系加以利用。反应器出口产物的热量部分用来副产低压蒸汽，部分在甲醇气化系统内作为热介质，使反应热得到充分利用。从甲醇气化系统来的过热甲醇蒸气和预热的循环气混合后送往两台 正在运行的合成反应器中。合成反应器是绝热固定床反应器，甲醇在此反应器中转化为芳烃、干气和水的混合物，该混合物在粗芳烃分离器中将粗芳烃分离出来，粗芳烃经气体脱除塔，液化气分离塔，产品分离塔，分离出合格的产品---重芳烃、轻芳烃和LPG。
海南大学材料与化工学院 化学工程与工艺专业 设计说明书 设计题目：年产150000吨润滑油白土精制工艺设计 班级： 05化工 学生：彭世雄 学号： 20050124014 指导教师：张德拉 完成日期： 2009年5月20日
摘要 润滑油占全部润滑材料的85%，种类牌号繁多，现在世界年用量约3800万吨。本设计课题为：《年产150000吨润滑油白土精制工艺初步设计》。通过对当今国内外“白土精制”主要采用的方法比较，选择“接触法”作为本设计的主要生产方法。此工艺技术比较成熟，应用面较广，工艺和设备均较简单，生产周期较短，收益快。设计的主要内容有：“白土精制”工艺流程设计与论证；物料衡算、热量衡算和设备设计选型；对“三废”的处理和合理利用提出设想，最后对设计项目进行经济估算并做设计评价。 年产150000吨润滑油白土精制工艺设计每天生产润滑精制油468.75t。经济核算表明，项目总投资为5538.97万元，投资收益率为49.8%，投资利税率为74.9%，投资回收期为2年。 关键词：润滑油白土精制工艺设计
Abstract Total lubricants 85% of lubricating materials, the types of grades many years now the world with about 38 million tons. The design of the subject as: "an annual output of 150,000 tons of refined oil clay preliminary design process." Today at home and abroad through the "fine white clay," the main methods used to choose "Contact Method" as the design of the main production methods. This more mature technology, the application of far more, than a simple technology and equipment, shorter production cycles, faster gains. The main elements of design are: "refined white clay," Design and verification process; material balance, heat balance design and equipment selection; of the "three wastes" treatment and rational use of ideas, and finally to design projects and has done economic estimates design evaluation. Annual production capacity of 150,000 tons of refined oil clay lubrication process design production of refined oil a day 468.75t. Economic accounting shows that the total project investment of 268,827,900 yuan, the investment yield of 49.8%, investment profit rate of 74.9%, investment recovery period is 2 years. Keyword：lubricating oil、clay treating process、echnological Design.