数控铣床（加工中心）编程与操作课程标准 课程编码：B033103课程类别：专业核心课 适用专业：数控技术授课单位：工程科技学院 学时：80 编写执笔人及编写日期：张宣升 2013、3、14 审定负责人及审定日期： 1．课程定位和课程设计 1.1 课程性质与作用 课程的性质本课程是数控技术专业的专业核心课程，是校企合作开发的基于专业技能培养和职业素养形成的SP-CDIO人才培养课程，是数控技术专业的一门主干专业课之一，是一门实践性很强的、面向生产现场的实用型专业课程。 本课程是建立在职业行动基础上、基于职业标准和工作过程开发的理实一体化的学习领域课程，是属于职业学习领域课程之一。该门课程应在《金属切削机床与刀具》、《数控车床编程与加工》、《数控仿真》课程之后开设。 1.2 课程基本理念 本门课程是以数控铣削手工编程和加工为主的职业资格证书课程，达到国家职业技能鉴定数控铣床/加工中心操作工中级水平，部分达到国家职业技能鉴定数控铣床/加工中心操作工高级水平。 课程开发遵循“基于专业技能培养和职业素养形成的SP-CDIO”的现代职业教育指导思想，课程的目标是职业能力开发，课程教学内容的取舍和内容排序遵循职业性原则，课程实施行动导向的教学模式，为了行动而学习、通过行动来学习。 1.3 课程设计思路 课程学习内容是以一个与职业岗位相关典型工作任务构成，课程学习过程是以学生为本、教师引导、师生互动，由学生亲自动手实践完成课程每一个工作任务，充分体现职业性、实践性、和开放性要求。为了更好的满足企业技术进步对高素质高技能人才的需求，我们从岗位职业标准和人才培养模式入手，采取学院牵头、广泛调研、校企合作，反复研讨、行业论证、逐步完善制定了《数控铣床/加工中心编程与加工》课程标准。在课程标准中，按着由简到难、由单一到综合、循序渐进的原则设计学习任务。前面的任务，是让学生熟悉数控铣床/加工中心安全文明生产及操作、加工、检测全部工作过程，为后面的学习打下良好的基础。从任务四到任务六的学习，是本课程的学习重点，每一学习任务均采用以零件为载体，将数控铣削加工工艺、数控铣床/加工中心操作与加工、产品质量检测理论和实训有机结合，每个学习任务均按照资讯、决策、计划、实施、检查、评估“六步法”进行教学行动过程设计。 2．课程目标 （一）知识目标： 能够熟练操作数控铣床和加工中心，能够完成典型零件加工工艺的制定，能够完成典型零件数控铣削加工程序编制，能够完成中级工标准的零件加工。 （二）职业技能目标：
数控铣床及加工中心工艺知识——(一) 数控加工工艺是编写数控加工程序的主要依据，主要包括如下内容: ①选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容; ②分析被加工零件的图样,加工中心明确加工内容及技术要求; ③确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线,如划分工序、安排加工顺序,处理与非数控加工工序的衔接等； ④加工工序的设计,如选取零件的定位基准,夹具方案的确定,划分工步、选取刀辅具、确定切削用量等；?⑤数控加工程序的调整,选取对刀点和换刀点,确定刀具补偿,确定加工路线;?⑥处理数控机床上的部分工艺指令。 （1)数控加工对象的选择数控机床相对于普通机床有其自身的特点,并非所有的零件都适合在数控机床上加工,在考虑产品质量、生产效率、加工成本等因素的前提下，根据数控加工的特点,按零件对数控加工的工艺适应性将零件区分为以下几类。 ①优先类：结构形状复杂，加工精度要求高，普通加工设备无法加工或虽能加工但加工质量很难保证的零件;用数学模型描述的复杂曲线曲面轮廓零件;加工中心难测量、难控制进给、难控制尺寸的不开敞内腔的壳体或盒形零件;工序易于集中的零件。 ②适应类：在普通机床上加工时易受人为因素干扰，零件价值又高，一旦质量失控便造成重大经济损失的零件；在普通机床上加工必须制造复杂的专用工装的零件；需要多次更改设计才能定型的零件;在普通机床上加工需要长时间调整的零件；普通机床上加工生产效率很低劳动强度很大的零件。?③不宜类:生产批量大的零件;装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的零件；沈阳第一机床厂加工余量很不稳定的零件；必须用特定的工艺装备协调加工的零件。 当选择并决定对某个零件进行数控加工后，还必须选择零件数控加工的内容,以决定零件的哪些表面需要进行数控加工。一般按下列顺序考虑:普通机床无法加工的内容应作为数控加工优先选择内容；普通机床难加工、质量也难保证的内容应作为数控加工重点选择的内容;加工中心普通机床加工效率低,工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富余能力的基础上进行选择。?（２)对零件图进行数控加工工艺性分析审查与分析零件图样中的尺寸标注方法是否适应数控加工的特点;审查与分析零件图样中构成轮廓的几何元素是否充分;审查与分析定位基准的可靠性。 (3)零件毛坯的工艺性分析在对零件图进行工艺性分析后，还应结合数控加工的特点,对所用毛坯（常为板料、铸件、自由锻及模锻件)进行工艺性分析，否则毛坯不适合数控加工，加工将很难进行,甚至会造成前功尽弃。毛坯的工艺性分析一般从下面几个方面考虑:毛坯的加工余量是否充分，批量生产时的毛坯余量是否稳定;分析毛坯在安装定位方面的适应性；分析毛坯的余量大小及均匀性。? (４）机床的选择不同类型的零件应在不同的数控机床上加工,要根据零件的设计要求选择机床。数控立式镗铣床和立式加工中心适于加工箱体、箱盖、加工中心平面凸轮、样板、形状复杂平面或立体零件以及模具的内外型腔。数控卧式镗铣床和卧式加工中心适于加工各种复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等。多坐标联动的卧式加工中心还可用于加工各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。? (5)加工方法的选择与加工方案的确定 ①加工方法的选择。加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多,因而在实际选择时,要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如,对于ＩT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削,而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔,加工中心当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。 ②加工方案确定的原则。零件上比较精密表面的加工,常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。 确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求,初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如,对于孔径不大的IT7级精度的孔,最终加工方法取精铰时,则精铰孔前通常要经过钻孔、
数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔) 解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。 程序如下： O001 G17 G40 G80 N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06; G00 G90 G54 X0 Y0 Z0; G43 H01 Z20 M13 S1000; Z-42.; G01 G42 D01 X-50. F400; G02 I50.J0.F150;
G00 Y0.; G40 Z100.; G00 G90 G54 X-110. Y-100.; Z-42.; G01 G41 X-90. F500; Y82 X-82. Y90.; X82.; X82. Y90.; X-82.; X82. Y-90.; X-82.; G00 Z100.; G40; N002 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06; G00 G90 G54 X-60. Y-60.; G43 H02 Z10 M03 S2000;
G99 G81 Z-3. R5. F150; Y60.; X60.; Y-60.; GOO G80 Z100.; N003 G91 G30 X0 Y0 Z0 T3; M6; G00 G90 G54 X-60. Y-60.; G43 H02 Z10 M03 S2000; G99 G81 Z-12 R3. F150; Y60.; X60. Z-42.; Y-60.; GOO G80 Z100.; G00 G28 Y0;
数控加工工艺分析主要包括的内容 加工工艺分析主要包括以下几方面： 1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。 2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案， 制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。 3)设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量 的确定等。 4)调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。 5)分配数控加工中的容差。 6)处理数控机床上部分工艺指令。 总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。 数控铣床加工的特点 点： 1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。 2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。 3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。 4、加工精度高、加工质量稳定可靠。 5、生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化。 6、生产效率高。一
刀具的顺铣与逆铣技术 https://www.doczj.com/doc/e12178603.html, 2009年02月26日10:08 生意社 生意社02月26日讯 沿着刀具的进给方向看，如果工件位于铣刀进给方向的右侧，那么进给方向称为顺时针。反之，当工件位于铣刀进给方向的左侧时，进给方向定义为逆时针。如果铣刀旋转方向与工件进给方向相同，称为顺铣，如下图左图所示；铣刀旋转方向与工件进给方向相反，称为逆铣，如下图右图所示。逆铣时，切削由薄变厚，刀齿从已加工表面切入，对铣刀的使用有利。逆铣时，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。另外，逆铣时，由于刀齿由下往上（或由内往外）切削。顺铣时，刀齿开始和工件接触时切削厚度最大，且从表面硬质层开始切入，刀齿受很大的冲击负荷，铣刀变钝较快，但刀齿 切入过程中没有滑移现象。 顺铣的功率消耗要比逆铣时小，在同等切削条件下，顺铣功率消耗要低5%～15%，同时顺铣也更加有利于排屑。一般应尽量采用顺铣法加工，以提高被加工零件表面的光洁度（降低粗糙度），保证尺寸精度。但是在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平较显著时，如加工锻造毛坯，应采用逆铣法。 参考链接： 中国刀具网：https://www.doczj.com/doc/e12178603.html,/detail-4436303.html 、、、、 （1）逆铣铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。 （2）顺铣铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。特点： (1)切削厚度的变化 逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。 顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。 (2)切削力方向的影响 顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN始终压下工件，这对工件的夹紧有利。
数控铣床（加工中心）编程与操作课程教学大纲 一、说明 1．本课程的性质和内容 本课程是数控技术专业的一门专业主干专业必修课程，它以数控铣床（加工中心）为对象，使学生较全面地了解数控铣床（加工中心）的基本知识与核心技术，掌握数控铣床（加工中心）削加工编程方法、掌握数控铣床（加工中心）操作技能、学习数控系统的控制原理及数控铣床（加工中心）床的维修技能。学生掌握数控机床的基本原理和基础知识、学会合理地选用组成数控机床切削参数，培养学生达到正确使用数控铣床（加工中心）的能力。 2、本课程的任务和要求： 任务：使学生掌握数控铣床（加工中心）的结构、工作原理、编程方法及数控铣床（加工中心）的操作技能，为以后从事相关工作打下基础。通过本课程的学习，学生应达到以下要求： （１）．掌握数控铣床（加工中心）的特点、工作原理； （２）．掌握数控铣床（加工中心）的机械结构特点； （３）．掌握数控铣床（加工中心）的手工编程方法； （4）．了解数控系统的基本组成及软、硬件工作原理； （5）．掌握数控铣床（加工中心）的基本操作和操作要点。 （6）、在学习本课程之前，学生应具有必要的生产实践和感性认识，故本课程应在金工实习后进行教学。
3、教学中应注意的问题 本课程以自学与辅导助学为主，文字教材为主要教学媒体；另外还有配套的IP课件。学习中首先阅读教学大纲，了解各部分的重点、难点及学习目标，按照教学要求完成作业。有条件的地方可以组织短期集中面授，解决学习中的疑难问题；也可以借助仿真软件，进行辅助教学，检验程序的正确性；还可以通过工程实际，采用项目教学法，把数控加工工艺、编程技术和数控机床操作紧密结合，边学习、边实践。从而提高学生动手能力和独立分析问题与解决问题的能力。 二、课程内容及学时分配
（1）逆铣铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。 （2）顺铣铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。特点： (1)切削厚度的变化 逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。 顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。 (2)切削力方向的影响 顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN始终压下工件，这对工件的夹紧有利。 逆铣时FfN 向上，有将工件抬起的趋势，易引起振动，影响工件的夹紧。铣薄壁和刚度差工件时影响更大。 铣床工作台的移动是由丝杠螺母传动的，丝杠螺母间有螺纹间隙。顺铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相同，而一般主运动的速度大于进给速度υf，因此纵向分成Ff有使接触的螺纹传动面分离的趋势，当铣刀切到材料上的硬点或因切削厚度变化等原因，引起纵向分力F f 增大，超过工作台进给摩擦阻力时，原是螺纹副推动的运动形式变成了由铣刀带动工作台窜动的运动形式，引起进给量突然增加。这种窜动现象不但会引起“扎刀”，损坏加工表面；严重时还会使刀齿折断，或使工件夹具移位，甚至损坏机床。 逆铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相反，丝杠与螺母的传动工作面始终接触，由螺纹副推动工作台运动。在不能消除丝杠螺母间隙的铣床上，只宜用逆铣，不宜用顺铣。 2刀具的顺铣与逆铣的利和弊 顺铣的功率消耗要比逆铣时小，在同等切削条件下，顺铣功率消耗要低5%～15%，同时顺铣也更加有利于排屑。一般应尽量采用顺铣法加工，以提高被加工零件表面的光洁度（降低粗糙度），保证尺寸精度。但是在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平较显著时，如加工锻造毛坯，应采用逆铣法。 顺铣时，切削由厚变薄，刀齿从未加工表面切入，对铣刀的使用有利。逆铣时，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。另外，逆铣时，由于刀齿由下往上（或由内往外）切削，且从表面硬质
（数控加工）数控铣削加工中心岗位作业指导书 (版)
数控铣削加工中心岗位作业指导书
前言 本作业指导书是在XXXXXXXXXXXXXXXXXXX《数控铣削加工中心岗位作业指导书》的基础上修订而成，本作业指导书和XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX相比，主要有如下变化：——修改了封面格式（封面）。 ——增加了规范性引用文件（2）。 ——增加了生产规程概述内容（4.1）。 本作业指导书由集团X公司生产部提出，生产部归口。 本作业指导书由XXXXXXXXXXXXXXX起草且负责解释。 本作业指导书主要起草人：XXXXXXXXX、XXX 本作业指导书审核人：XXX
数控立铣加工中心岗位作业指导书 1范围 本作业指导书规定了数控立铣加工中心在生产运行过程中的操作、安全、维护工作。 本作业指导书适用于数控立铣加工中心DMC64V型。 2.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 XXXXXXXXXXXXXXXXXX数控铣削加工中心岗位作业指导书 3本作业指导书的组成 数控立铣加工中心介绍及性能说明 数控立铣加工中心的工艺控制要求 数控立铣加工中心的操作 数控立铣加工中心的维护保养 数控立铣岗位的安全、环保 数控立铣常见故障分析和处理
4介绍及性能说明 4.1概述 数控立铣加工中心（MC，MachineCenter）是壹种备有刀库且能通过程序或手动控制自动刀具交换装置(ATC,AutmaticToolsChanger)自动更换刀具对工件进行多工序加工的数控机床，是模具加工行业不可缺少的加工设备，除能够完成普通铣床的工作外，仍能够用于加工各种曲面、槽型，特别是我们电极和冲头加工的关键设备。其在加工过程中能够由程序或手动控制自动选择和更换刀具，工件在壹次装夹中，能够连续进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹以及铣削等多工步的加工，工序高度集中,经过壹次装夹后，能够编程自动换刀，壹次进行多个工步，大大地提高了劳动效率，主要应用于结构复杂的单件或小批量的产品加工上。 4.2主要技术性能 表1 表1（续）
钻铣中心 简介： 钻攻中心是一种切削金属的CNC机床，通常也称为“钻铣攻牙中心”“钻孔攻牙中心”““钻铣中心”“钻铣加工中心”等。是目前市场上集切削、钻孔、攻牙为一体工作效率最快且高精度的机床。是由传统的金属切削机床-立式加工中心（电脑锣）衍生出来的，占地面积及加工行程较传统的立式加工中心而言要小，主要用于加工轻小型金属，不适合重切削。配置通常采用夹臂式刀库或伺服式刀库、BT30直结式主轴、大螺距丝杆及滚柱式线性导轨。 钻攻中心选择 钻攻中心的生产厂家针对各分类、各定位优劣性不一，选择钻攻中心应针对所需加工的产品做出专业选型及配件的选择，再评估对机型的定位来缩小选择范围，根据机型和定位选出合适的优质品牌，再进行观察和测试。目前常见的品牌为普锐米和日本的发那科、兄弟。 主要特点： 与其类机床相比钻攻中心主要的特点是小巧灵活、位移速度快、主轴转速高、钻孔攻牙
快、换刀速度快。 一般行程不超过700*400*300，采用大螺距丝杆及滚柱式线性导轨快移速度最高可达48m/min或60m/min， BT30直结式主轴市场常见最高转速可达12,000rpm/15,000rpm/20,000rpm，攻牙速度最高可达4000-6000rpm,夹臂式刀库邻近换刀时间：1.4sec，1号-8号换刀时间：6-7sec（无跳转式换刀），伺服式刀库邻近换刀时间：1.4sec，1号-8号换刀时间：0.6sec（跳转式换刀）。 常见分类 1.按换刀形式分类 1）带夹臂式刀库钻攻中心，换刀装置无机械手通过刀库和主轴箱配合动作来完成换刀过程，无跳转式换刀，目前市场最常见装配，技术稳定成熟。 2）带伺服式刀库钻攻中心，换刀装置无机械手通过刀库和主轴箱配合动作来完成换刀过程，高速伺服跳转式換刀，快速稳定，减少非加工时间。 3）带同动圆盘式刀库钻攻中心，换刀装置由刀库、机械手组成，换刀动作由机械手完成，采用机械凸轮机构实现杠杆式打刀，一般与BT40直结式主轴搭配，换刀快速稳定。 常用系统 目前市场上加工中心常用的数控系统一般为：FANUC（日本）、MISUBISHI（日本）、SIEMENS（德国）、新代（台湾）。 适用范围： 钻攻中心属于通用型加工设备，可以加工大部份材料，但是由于其切削力的不足所以通常用来加工铝制品等批量的轻型产品。市场上钻攻中心加工常见的产品有：手机金属外框、耦合器、电动工具、钟表、铜工、LED灯罩及其它压铸类产品等等。 主要参数： 机型T-5T-6 控制系统三菱系统控制器M70B / 发那科系统控制器0I mateMD 行程 X 轴行程500 mm600 mm Y 轴行程400 mm400 mm Z 轴行程300 mm300 mm 主轴鼻端到工作台间隔155-455 mm155-455 mm 主轴 主轴规格BT-30BT-30 主轴传动方法直联式直联式
浅析顺铣与逆铣 在现代加工技术中，常常可以看到顺铣与逆铣。由于各种图书的侧重点不同，所以关于顺铣与逆铣的定义也各不相同。同时各单位对于顺铣与逆铣的反应情况也不尽相同。下面介绍一下我对顺铣与逆铣的一些经验供大家参考。 1、顺铣与逆铣的定义 在机械加工中，力的分析是必不可少的，在一些资料中也可查到一些机械加工术语的定义都离不开力。因此，我认为顺铣与逆铣的定义也应从力学方面定义。 （1）顺铣在工件的削部位，刀具施加给工件的力F1合在床工作台运动方向上的分力F i工与机床工作台施加给工件的力在机床工作台运动方向上的分力F台 1）；在已加工表面与过渡加工表工方向相同，即为顺铣。其表现形式为（见图 面的相交处刀具的切削运动方向和工作台相对移动方向相同（工件与工作台之间无位移）。切悄由厚变薄（可形象理解为刨）。在机床主轴正转，切削工件外轮廓时，绕工作外轮廓顺时针走刀即为顺铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即为顺铣；在机床主轴反转，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓逆时针走刀即为顺铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓顺时针走刀即为顺铣。相对工件的运动方向，刀具的切入角不等于零，刀具的切出角等于零。 图 1 顺铣
（2）逆铣在工件的切削部位，刀具施加给工件的力F1合在机床工作合运动方向上的分力F i工与机床工作台施加给工件的力在机床工作台运动方向上分力F台工方向相反，即为逆铣。其表现形式为（见图2）：在已加工表面与过渡加工面的相交处刀具的切削运动方向和工作台的移动方向相反（工件与工作台之间无位移），切屑由薄变厚（可形象理解为挖）。在机床主轴正转，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓逆时针走刀即为逆铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓顺时针走刀即为逆铣；在机床主轴反转3时，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓顺时针走刀即为逆铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即逆顺铣。相对工件的运动方向，刀具的切入角等于零，刀具的切出角不等于零。 图 2 逆铣 2、顺铣与逆铣对切削的影响 在不考虑机床主轴刚性的情况下，机床间隙与切削加工时刀具所产生的弹性弯曲变形最终都将会反应在工件上。所以必须清楚地了解顺铣与逆铣对切削的影响。 由于普通机床的各传动轴之间是采用丝杆螺母进行传动的，所以间隙较大，在机械加工中必须予以考虑；介绍一下顺铣与逆铣对切削的影响：由力的相互作用原理可知，工件施加给刀具的力F工刀与刀具施加给工件的力 F刀工（F刀工=F i合）大小相等，方向相反。 当采用顺铣时
学号09131050701215 中南大学现代远程教育 毕业论文 论文题目数控铣床加工工艺设计 姓名武亚玲 专业机械设计制造及其自动化 层次专升本 入学时间 2009秋 管理中心重庆直属管理中心 学习中心重庆直属学习中心 指导教师李恩 2011年10月10日
目录 第一章前言 (1) 第二章数控加工工艺设计主要内容 (2) 2.1数控加工工艺内容的选择 (2) 2.1.1数控加工的内容 (2) 2.1.2适于数控加工的内容 (2) 2.2 数控加工工艺性分析 (3) 2.2.1标注应符合数控加工的特点 (3) 2.2.2几何要素的条件应完整、准确 (3) 2.2.3定位基准可靠 (3) 2.2.4统一几何类型及尺寸 (3) 2.3数控加工工艺路线的设计 (3) 2.3.1工序的划分 (4) 2.3.2顺序的安排 (4) 2.3.3数控加工工艺与普通工序的衔接 (4) 第三章数控加工工艺设计方法 (5) 3.1确定走刀路线和安排加工顺序 (5) 3.2确定定位和夹紧方案 (7) 3.3确定刀具与工件的相对位置 (7) 3.3.1对刀点的选择原则 (7) 3.4 确定切削用量 (9) 3.4.1填写数控加工技术文件 (10) 3.4.2数控编程任务书 (10)
3.4.3数控加工工件安装和原点设定卡片（简称装夹图和零件设定卡）11 3.4.4数控加工工序卡片 (12) 3.4.5数控加工走刀路线图 (13) 3.5数控刀具卡片 (14) 第四章数控铣床加工的基本特点 (15) 第五章数控铣床刀具的选择 (16) 5.1数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类 (16) 5.1.1对刀具的要求 (16) 5.1.2常用铣刀种类 (17) 5.2孔加工刀具的选用 (17) 5.3铣削加工刀具选用 (18) 结论 (18) 结束语 (18) 参考文献 .......................................... 错误！未定义书签。
数控铣/加工中心中级考证题库 一、判断题（正确的填“√”，错误的填“×”。每题2分，满分20分） 1．对于增量式位置反馈系统来说，没有返回参考点功能的数控机床就不能建立机床坐标系。（）2．GOO和G01的运行轨迹都一样，只是速度不一样。（）3．当用G02/G03指令进行圆弧编程时，插补参数I、J、K为圆弧中心到圆弧终点所作矢量分别在X、Y、Z坐标轴方向上的分矢量。（）4．在轮廓铣削加工中，若采用刀具半径补偿指令编程，刀补的建立与取消建议不要在工件轮廓上进行，这样的程序可防止工件被误切。（）5．在刀补G41或 G42状态下不含有刀补矢量的程序段不能连续有两段。（）6．采用立铣刀加工内轮廓时，铣刀半径应小于或等于工件内轮廓最小曲率半径。（）7．孔加工固定循环G81～G89中的Z表示孔的深度参数。（）8．一般编程时，用不着考虑刀具的补偿值和工件零点偏置值。（）9．用于加工圆弧的指令G02/G03中的R值，有正负之分。（）10．从主轴尾部向主轴头部看，主轴顺时针旋转定义为M03。（） 11. 外轮廓铣加工时，刀具的切入与切出点应选在零件轮廓两几何元素的交点处。（） 12. 铣削内轮廓时，刀具应由过度圆方向切入，切出。（） 13. 通俗地讲,对刀就是将刀具刀心点和机床坐标系零点重合到一起。（） 14. 数控机床的机床坐标系和工件坐标系零点相重合。（） 15. 辅助功能M02或M30都表示主程序的结束，程序自动运行至此后，程序运行停止，系统自动复位一次。( ) 16.当用G02/G03指令，对被加工零件进行圆弧编程时，圆心坐标I、J、K为圆弧终点到圆弧中心所作矢量分别在X、Y、Z坐标轴方向上的分矢量（矢量方向指向圆心）。（）17．在轮廓铣削加工中，若采用刀具半径补偿指令编程，刀补的建立与取消应在轮廓上进行，这样的程序才能保证零件的加工精度。（）18．采用立铣刀加工内轮廓时，铣刀直径应小于或等于工件内轮廓最小曲率半径的2倍。（）19. G01X100Z50R30中G01是功能代码。 ( ) 20．开机后，为了使机床达到热平衡状态必须使机床运转3min。（）
数控铣床编程入门 一、数控钻铣床工作前的准备：数控钻铣床在操作前要进行严格的准备，才能更好的进行工作。工作前的准备如下： 1、操作前必须熟悉数控钻铣床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。 2、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3～5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。 3、程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。 4、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。二、在铣削复杂工件时，数控立铣刀的使用应注意以下问题： 1.立铣刀的装夹加工用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。在铣削加工过程中，有时可能出现立铣刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中立铣刀就容易松动掉落。所以在立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。当立铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。立铣刀夹紧后可能出现的另一问题
是加工中立铣刀在刀夹端口处折断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。 2.立铣刀的振动由于立铣刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。振动会使立铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将立铣刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。在正常加工中立铣刀的振动越小越好。当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。如加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。 3.立铣刀的端刃切削在模具等工件型腔的数控铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长立铣刀的伸出量。如果使用长刃型立铣刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。因此在加工过程中，如果只需刀具端部附近的刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型立铣刀。在卧式数控机床上使用大直径立铣刀加工工件时，由于刀具自重所产生的变形较大，更应十分注意端刃切削容易出现的问题。在必须使用长刃型立铣刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和进给速度。 4.切削参数的选用切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及立铣刀的直径。国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。但切削参数的选用同时又受机床、
数控铣床(加工中心)编程 一、填空题 1、数控铣床主要用于加工平面和曲面轮廓的零件，还可以加工复杂型面的零件，如凸轮、样板、模具、螺旋槽等。同时也可以对零件进行钻、扩、铰、锪和镗孔加工。 2、数控铣床的加工对象与数控机床的结构配置有很大关系。立式结构的铣床一般适应用于加工盘、套、板类零件，一次装夹后，可对上表面进行铣、钻、扩、镗、锪、攻螺纹等工序以及侧面的轮廓加工；卧式结构的铣床一般都带有回转工作台，一次装平后可完成除安装面和顶面以外的其余四个面的各种工序加工，适宜于箱体类零件加工；万能式数控铣床，主轴可以旋转90°或工作台带着工件旋转90°，一次装夹后可以完成对工件五个表面的加工；龙门式铣床适用于大型零件的加工。 3、加工中心与普通数控机床相比最显著的区别是带有刀库和自动换刀装置。 4、在加工中心等数控机床上，为了有利于机械手自动换刀，要求刀柄上的键槽对准主轴的端面键上，因此主轴每次必须停在一个固定准确的位置上。 5、除换刀程序外，加工中心的编程方法和数控铣床相同。 6、加工中心规定了换刀点位置，主轴只有走到这个位置，才能执行换刀动作。 二、选择填空 1、下列叙述中，除 ( B ) 外，均适于在数控铣床上进行加工。 A) 轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的零件B) 大批量生产的简单零件 C) 精度要求高的零件D) 小批量多品种的零件 2、对一个厚度为10mm，ｚ轴零点在下表面的零件钻孔，其中一段程序表述如下： G90G83X10.0Y20.0Z4.0R13.0Q3.OF100.0；它的含义是 ( A) 。 A.啄钻，钻孔位置在(10，20)点上，钻头尖钻到Z＝4.0的高度上，安全间隙面在Z＝13.0的高度上，每次啄钻深度为3mm，进给速度为100mm/min B．啄钻，钻孔位置在(10，20)点上，钻削深度为4ｍｍ，安全间隙面在Z＝13.0的高度上，每次啄钻深度为3mm，进给速度为100mm/mm C.啄钻，钻孔位置在(10，20)点上，钻削深度为4mm，刀具半径为13mm，进给速度为100/min D.啄钻，钻孔位置在(10,20)点上，钻头尖钻到Z＝4.0的高度上，工件表面在Z＝13.0的高度上，刀具半径为3mm，进给速度为100mm/min 3、从安全高度切入工件前刀具移动的速度叫( B )。
数控铣削中顺铣与逆铣的判断方法 与选用技巧 陈海荣 （江苏联合职业技术学院徐州机电工程分院江苏徐州 221011） 摘要：在多年的数控铣实习指导教学中，发现学生(尤其是初学者)经常对铣削加工中顺铣与逆铣的概念及合理选择技巧模棱两可,不利于实习，基于此特作以下简略分析，希望有助于学生的实习中对其熟练理解、掌握。 关键词：铣削过程顺铣逆铣过切欠切 在多年的数控铣实习指导教学中，发现学生(尤其是初学者)经常对铣削加工中顺铣与逆铣的概念及合理选择技巧模棱两可,不利于实习，基于此特作以下简略分析，希望有助于学生的实习中对其熟练理解、掌握。 一、定义 顺铣：是指刀具的切削速度方向与工件的移动方向相同。 逆铣：是指刀具的切削速度方向与工件的移动方向相反。 二、判别方法 当铣削工件外轮廓时，沿工件外轮廓顺时针方向进给、编程即为顺铣，沿工件外轮廓逆时针方向编程、进给即为逆铣，如图1所示；当铣削工件内轮廓时，沿工件内轮廓逆时针方向进给、编程即为顺铣，沿工件内轮廓顺时针方向编程、进给即为逆铣，如图2所示。 图1 铣削工件外轮廓示意图 a)顺铣b）逆铣 图2 铣削工件内轮廓示意图 a)顺铣b）逆铣
三、顺铣和逆铣的特点： 顺铣：铣床的螺母和丝杠间总会有或大或小的间隙，顺铣时假如工作台向右移动，丝杠和螺母在左侧贴紧，间隙留在右侧，而这时水平铣削分力也向右，因此当水平铣削分力大到一定程度时会推动工作台和丝杠一起向右窜动，把间隙留在左侧；随着丝杠继续转动，间隙又恢复到右侧，在这一瞬间工作台停止运动；当水平铣削分力又大到一定程度时有会推动工作台和丝杠再次向右窜动。这种周期性的窜动使得工作台运动很不平稳，容易造成刀齿损坏。此外，在铣削铸、锻件时，刀齿首先接触黑皮，加剧刀具磨损；但顺铣的垂直铣削分力将工件压向工作台，刀齿与已加工面滑行、摩擦现象小，对减小刀齿磨损、减少加工硬化现象和减小表面粗糙度均有利，加工表面质量比逆铣高。因此，当工作台丝杠和螺母的间隙调整到小于0.03mm时或铣削薄而长的工件时或主要用于保证轮廓精度和表面质量的精加工时宜采用顺铣。 逆铣：逆铣时铣削垂直分力将工件上抬，刀齿与已加工面滑行使摩擦加大。但铣削水平分力有助于丝杠和螺母贴紧，使工作台运动比较平稳，铣削铸、锻件引起的刀齿磨损也较小，同时采用逆铣可以使加工效率大大提高，但由于逆铣切削力大，易导致切削变形增加，刀具磨损也快。因此一般以去除工件余量、保证加工效率为主的粗铣削多采用逆铣。 四、选择技巧 1、尽可能多使用顺铣。因为数控铣床的结构特点，丝杠和螺母的间隙很小，若采用滚珠丝杠副，基本可消除间隙，因而不存在间隙引起工作台窜动问题。同时，数控铣削加工应尽可能采用顺铣，以便提高铣刀寿命和加工表面的质量。 2、当工件表面有硬皮，应采用逆铣。因为逆铣时，刀齿是从已加工表面切入，不会崩刀。若工件表面没有硬皮，采用顺铣加工。 3、粗加工多用逆铣，而精加工采用顺铣。 参考文献： [1]沈剑锋数控铣床加工过程中的顺铣和逆铣探究[J] 《职业》 2009年第36期 [2]刘德胜田玉奇浅析顺铣与逆铣[J]《金属加工(冷加工)》 2009年04期
数控铣床编程概述 一、教学要求 1、了解数控铣床的编程特点； 2、掌握数控铣床编程的内容与步骤； 3、掌握数控铣床编程的基础知识； 二、教学内容 5.1.1数控编程的定义 为了使数控机床能根据零件加工的要求进行动作，必须将这些要求以机床数控系统能识别的指令形式告知数控系统，这种数控系统可以识别的指令称为程度，制作程序的过程称为数控编程。 数控编程的过程不仅仅指编写数控加工指令代码的过程，它还包括从零件分析到编写加工指令代码，再到制成控制介质以及程序校核的全过程。在编程前首先要进行零件的加工工艺分析，确定加工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(切削速度、进给量、背吃刀量)以及各项辅助功能(换刀、主轴正反转、切削液开关等)；接着根据数
控机床规定的指令代码及程序格式编写加工程序单；再把这一程序单中的内容记录在控制介质上(如软盘、移动存储器、硬盘等)，检查正确无误后采用手工输人方式或计算机传输方式输入数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。5.2.1数控编程的内容与步骤 数控编程步骤如图5－1所示，主要有以下几个方面的内容： 图5－1 数控编程步骤 (a)分析图样包括零件轮廓分析，零件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技术要求的分析，零件材料、热处理等要求的分析。 (b)确定加工艺包括选择加工方案，确定加工路线，选择定位与夹紧方式，选择刀具，选择各项切削参数，选择对刀点、换刀点。
(c)数值计算选择编程原点，对零件图形各基点进行正确的数学计算，为编写程序单做好准备。 (d)编写程序单根据数控机床规定的指令代码及程序格式编写加工程序单。 (e)制作控制介质简单的数控程序直接采用手工输入机床，当程序自动输入机床时，必须制作控制介质。现在大多数程序采用软盘、移动存储器、硬盘作为存储介质，采用计算机传输来输入机床。目前，除了少数老式的数控机床仍在采用穿孔纸带外，现代数控机床均不再采用此种控制介质了。 (f)程序校验程序必须经过校验正确后才能使用。一般采用机床空运行的方式进行校验，有图形显示卡的机床可直接在CRT显示屏上进行校验，现在有很多学校还采用计算机数控模拟进行校验。以上方式只能进行数控程序、机床动作的校验，如果要校验加工精度，则要进行首件试切校验。5.3数控编程的分类 数控编程可分为手工编程和自动编程两种。 5.3.1．手工编程
铣床和加工中心的区别 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 铣床 铣床（milling machine）主要指用铣刀对工件多种表面进行加工的机床。通常铣刀以旋转运动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。 铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。 铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。由于是多刃断续切削，因而铣床的生产率较高。简单来说，铣床可以对工件进行铣削、钻削和镗孔加工的机床。 加工中心 加工中心即利用CNC控制系统，产生数位讯号，来驱动铣床机构做精密加工的动作。 加工中心的构造是Z轴为刀具主轴旋转，工件作XY平面运动，由上往下进行铣削，对于少数或大量生产，加工中心都能作经济的加工，其优点在于圆形铣刀成本经济、金属切削率高，能在甚短的时间内，进行多刀刃切削。 加工中心技术主要项目包括平面铣削、曲面铣削、沟槽铣削、齿轮铣削、及凸轮铣削等，又可利用成型铣刀，将复杂外形轮廓一次铣削完成，对机械生产、模具生产或工具生产作业来说，都是不可或缺的工作利器。 数控铣床与加工中心的区别： 加工中心是具有自动交换装置，并能连续进行多种工序加工的数控机床。它是从数控铣床发展而来的。 与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同的刀具可在一次装夹中通过自动
常州技师学院 毕业论文 题目：数控铣床零件加工工艺设计 系部：机电工程系 专业：数控加工与维修 姓名：李晓波 指导教师：陆奇炜 摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。数控编程技术是数控技术重要的组成部分。从数控机床诞生之日起，数控编程技术就受到了广泛关注，成为CAD/CAM系统的重要组成部分。以数控编程中的加工工艺分析及设计为出发点，着力分析零件图，从数控加工的实际角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在了解数控加工铣削基础、数控铣床刀具的选用、数控加工工件的定位与装夹、拟定加工方案、确定加工路线和加工内容以及对一些特殊的工艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从而大大缩短了加工时间，提高了效率，降低了成本。本文主要研究了轮廓和孔的数控铣削工艺、工装以及在此基础上的数控铣床的程序编制。侧重于设计该零件的数控加工夹具，主要设计内容有：完成该零件的工艺规程（包括工艺简卡、工序卡和数控刀具卡）和主要工序的工装设计。并绘制零件图。用G代
码编制该零件的数控加工程序。 关键词：FANUC、数控加工、数控编程 目录 摘要 (2) 目录 (3) 引言 (4) 1.数控铣 (5) 2.FANUC系统 (6) 2.1 FANUC系统简介 (6) 2.2G代码 (10) 2.3M代码....... . . (12) 3零件图工艺分析 (14) 3.1零件结构和加工 (14) 3.2基准选择 (14) 3.3毛坯和材料的选择 (15) 3.4加工路线的设计 (16) 3.5刀具选择 (16) 3.6切削用量的选择 (17) 3.7拟定数控切削加工工序卡 (18)