铣床与加工中心的区别
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一．概念界定
1.铣床
铣床（milling machine）主要指用铣刀对工件多种表面进行加工的机床。通常铣刀以旋转运动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。
铣床的特点：
以铣刀的旋转运动为主运动，加工位置调整方便；
采用多刃刀具加工，刀齿轮换切削，刀具冷却效果好，刀具寿命长。
2.加工中心
加工中心（英文缩写为CNC 全称为Computerized Numerical Control）：是带有刀库和自动换刀装置的一种高度自动化的多功能数控机床。
工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。
加工中心按其加工工序分为镗铣和车削两大类，按控制轴数可分为三轴、四轴和五轴加工中心。
二．铣床与加工中心的区别
1.加工中心是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。
2.铣床主要用于加工各种平面以及沟槽和成形面；加工中心的作用有铣工件、对工件进钻孔、璁空等作用，不仅局限于铣削工艺。加工中心技术主要项目包括平面铣削、曲面铣削、沟槽铣削、齿轮铣削、及凸轮铣削等，又可利用成型铣刀，将复杂外形轮廓一次铣削完成，对机械生产、模具生产或工具生产作业来说，都是不可或缺的工作利器。
3.铣床加工的主运动是铣刀的旋转运动，进给运动是装夹在工作台上的工件相对于刀具的纵向、横向及垂直移动。加工中心一次对工件的夹装可完成多工序的加工，比如镗、铣、绞、攻丝、钻等工序的加工。加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间。
4.铣床由于刀刃间断切削，故散热条件较好，一般不需要切削液，但切削面积较大的时候可以用切削液。
5.铣削时刀刃交替切削，产生冲击，切削厚度，深度变化，故切削力变化，刀具磨损较大。
6.一般情况下，铣削加工多用于粗加工和半精加工。
7.加工中心就是数控铣床，区别是：数控铣床没有自动刀库，加工中心有自动换刀的刀库，满足多种刀具、长时间、自动化加工。（数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。其中带刀库的数控铣床又称为加工中心）。
8.加工中心相较于普通的铣床可以减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果。加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。
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数控铣床和加工中心个人工作总结 一年的时间很快过去了，在一年里，我在车间领导及同事们的 关心与帮助下圆满的完成了各项工作，在思想觉悟方面有了更进一步的提高，爱岗敬业，具有强烈的责任感和事业心，积极主动认真的学习专业知识，工作态度端正，认真负责。我是去年九月份来到企业工作，担任数控铣床和加工中心的工作，为了搞好工作，我不怕麻烦，向领导请教、向同事学习、自己摸索实践，在很短的时间内便熟悉了车间的工作，明确了工作的程序、方向，提高了工作能力，在具体的工作中形成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。自己还没感觉怎么样呢，可见时间的快速程度有的时候令人感到无可奈何。不过总的来说，我在过去一年中的工作还是不错的，除了很好的完成了自己的工作外，还帮助同事完成一些力所能及的事情.今年年初我从公司得到一个出去学习线切割和电火花的 机会，到北京几天我认真和厂家里的人员学习机器的性能和操作技巧，回来之后马上就投入到生产中用自己在厂家学到的东西去操作机器，并从工作中找到自己以前并没有注意到的一些细节的东西，对自己有很大的提高工作一段时间后对线切割和电火花有了很深的认识，干了一段之后工作调整，厂里开始做压铸铝，把加工内胆的任务交给了车间里，我利用去年在武汉华中数控股份有限公司学习到的数控方面的知识，调试车床.程序，并不断的修改程序使更加充分的利用好机器，还要兼顾到人员的培训和车床的日常维护，使人员和机器能更好的发挥作用为企业创更大的价值。因车间工作调整我调到加工中心和数控
铣床上工作期间有7柱磨具的加工，铣片头机器上的卡具，老式暖气片的打眼，压铸铝磨具铣床上的工序，在这中间经常辅助李工做一些电压铸铝磨具在电火花上的开粗*精修等一些工序，工作心得 1、在工作实践中，我参与了许多集体完成的工作，和同事的相处非常紧密和睦，在这个过程中我强化了最珍贵也是最重要的团队意识。在信任自己和他人的基础上，思想统一，行动一致，这样的团队一定会攻无不克、战无不胜,工作中很多工作是一起完成的，在这个工程中，大家互相提醒和补充，大大提高了工作效率，所有的工作中沟通是最重要的，一定要把信息处理的及时、有效和清晰。 2、工作的每一步都要精准细致，力求精细化，在这种心态的指导下，我在平时工作中取得了令自己满意的成绩。能够积极自信的行动起来是这几年我在心态方面最大的进步,现在的我经常冷静的分析自己，认清自己的位置，问问自己付出了多少;时刻记得工作内容要精细化精确化，个人得失要模糊计算;遇到风险要及时规避，出了问题要勇于担当。 3、在工作中，经过实际的教训，深刻理解了时间的滞延是对公司很大的伤害，这就需要我们在工作前，一定要对业务流程很了解，在工作之前，多辛苦一下，减少因为自己对工作流程不能很好的表达的原因，耽误公司的生产。 在工作中，我学到了很多技术上和业务上的知识，也强化了生产的质量、成本、进度意识;与身边同事的合作更加的默契，都是我的师傅，从他们身上学到了很多知识技能和做人的道理，也非常庆幸
数控铣床（加工中心）编程与操作课程教学大纲 一、说明 1．本课程的性质和内容 本课程是数控技术专业的一门专业主干专业必修课程，它以数控铣床（加工中心）为对象，使学生较全面地了解数控铣床（加工中心）的基本知识与核心技术，掌握数控铣床（加工中心）削加工编程方法、掌握数控铣床（加工中心）操作技能、学习数控系统的控制原理及数控铣床（加工中心）床的维修技能。学生掌握数控机床的基本原理和基础知识、学会合理地选用组成数控机床切削参数，培养学生达到正确使用数控铣床（加工中心）的能力。 2、本课程的任务和要求： 任务：使学生掌握数控铣床（加工中心）的结构、工作原理、编程方法及数控铣床（加工中心）的操作技能，为以后从事相关工作打下基础。通过本课程的学习，学生应达到以下要求： （１）．掌握数控铣床（加工中心）的特点、工作原理； （２）．掌握数控铣床（加工中心）的机械结构特点； （３）．掌握数控铣床（加工中心）的手工编程方法； （4）．了解数控系统的基本组成及软、硬件工作原理； （5）．掌握数控铣床（加工中心）的基本操作和操作要点。 （6）、在学习本课程之前，学生应具有必要的生产实践和感性认识，故本课程应在金工实习后进行教学。
3、教学中应注意的问题 本课程以自学与辅导助学为主，文字教材为主要教学媒体；另外还有配套的IP课件。学习中首先阅读教学大纲，了解各部分的重点、难点及学习目标，按照教学要求完成作业。有条件的地方可以组织短期集中面授，解决学习中的疑难问题；也可以借助仿真软件，进行辅助教学，检验程序的正确性；还可以通过工程实际，采用项目教学法，把数控加工工艺、编程技术和数控机床操作紧密结合，边学习、边实践。从而提高学生动手能力和独立分析问题与解决问题的能力。 二、课程内容及学时分配
刀具的顺铣与逆铣技术 https://www.doczj.com/doc/e58921703.html, 2009年02月26日10:08 生意社 生意社02月26日讯 沿着刀具的进给方向看，如果工件位于铣刀进给方向的右侧，那么进给方向称为顺时针。反之，当工件位于铣刀进给方向的左侧时，进给方向定义为逆时针。如果铣刀旋转方向与工件进给方向相同，称为顺铣，如下图左图所示；铣刀旋转方向与工件进给方向相反，称为逆铣，如下图右图所示。逆铣时，切削由薄变厚，刀齿从已加工表面切入，对铣刀的使用有利。逆铣时，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。另外，逆铣时，由于刀齿由下往上（或由内往外）切削。顺铣时，刀齿开始和工件接触时切削厚度最大，且从表面硬质层开始切入，刀齿受很大的冲击负荷，铣刀变钝较快，但刀齿 切入过程中没有滑移现象。 顺铣的功率消耗要比逆铣时小，在同等切削条件下，顺铣功率消耗要低5%～15%，同时顺铣也更加有利于排屑。一般应尽量采用顺铣法加工，以提高被加工零件表面的光洁度（降低粗糙度），保证尺寸精度。但是在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平较显著时，如加工锻造毛坯，应采用逆铣法。 参考链接： 中国刀具网：https://www.doczj.com/doc/e58921703.html,/detail-4436303.html 、、、、 （1）逆铣铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。 （2）顺铣铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。特点： (1)切削厚度的变化 逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。 顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。 (2)切削力方向的影响 顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN始终压下工件，这对工件的夹紧有利。
数控铣床G代码与M代码、txt爱,就大声说出来,因为您永远都不会知道,明天与意外,哪个会先来！石头记告诉我们:凡就是真心爱的最后都散了,凡就是混搭的最后都团圆了。您永远瞧不到我最寂寞的时候,因为在瞧不到您的时候就就是我最寂寞的时候！最佳答案代码功能 G代码 代码名称-功能简述 G00------快速定位 G01------直线插补 G02------顺时针方向圆弧插补 G03------逆时针方向圆弧插补 G04------定时暂停 G05------通过中间点圆弧插补 G07------Z 样条曲线插补 G08------进给加速 G09------进给减速 G20------子程序调用 G22------半径尺寸编程方式 G220-----系统操作界面上使用 G23------直径尺寸编程方式 G230-----系统操作界面上使用 G24------子程序结束 G25------跳转加工 G26------循环加工 G30------倍率注销 G31------倍率定义 G32------等螺距螺纹切削,英制 G33------等螺距螺纹切削,公制 G53,G500-设定工件坐标系注销 G54------设定工件坐标系一 G55------设定工件坐标系二 G56------设定工件坐标系三 G57------设定工件坐标系四 G58------设定工件坐标系五 G59------设定工件坐标系六 G60------准确路径方式 G64------连续路径方式 G70------英制尺寸寸 G71------公制尺寸毫米 G74------回参考点(机床零点) G75------返回编程坐标零点 G76------返回编程坐标起始点 G81------外圆固定循环 G331-----螺纹固定循环 G90------绝对尺寸 G91------相对尺寸
（1）逆铣铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。 （2）顺铣铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。特点： (1)切削厚度的变化 逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。 顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。 (2)切削力方向的影响 顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN始终压下工件，这对工件的夹紧有利。 逆铣时FfN 向上，有将工件抬起的趋势，易引起振动，影响工件的夹紧。铣薄壁和刚度差工件时影响更大。 铣床工作台的移动是由丝杠螺母传动的，丝杠螺母间有螺纹间隙。顺铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相同，而一般主运动的速度大于进给速度υf，因此纵向分成Ff有使接触的螺纹传动面分离的趋势，当铣刀切到材料上的硬点或因切削厚度变化等原因，引起纵向分力F f 增大，超过工作台进给摩擦阻力时，原是螺纹副推动的运动形式变成了由铣刀带动工作台窜动的运动形式，引起进给量突然增加。这种窜动现象不但会引起“扎刀”，损坏加工表面；严重时还会使刀齿折断，或使工件夹具移位，甚至损坏机床。 逆铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相反，丝杠与螺母的传动工作面始终接触，由螺纹副推动工作台运动。在不能消除丝杠螺母间隙的铣床上，只宜用逆铣，不宜用顺铣。 2刀具的顺铣与逆铣的利和弊 顺铣的功率消耗要比逆铣时小，在同等切削条件下，顺铣功率消耗要低5%～15%，同时顺铣也更加有利于排屑。一般应尽量采用顺铣法加工，以提高被加工零件表面的光洁度（降低粗糙度），保证尺寸精度。但是在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平较显著时，如加工锻造毛坯，应采用逆铣法。 顺铣时，切削由厚变薄，刀齿从未加工表面切入，对铣刀的使用有利。逆铣时，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。另外，逆铣时，由于刀齿由下往上（或由内往外）切削，且从表面硬质
行业模块《加工中心操作与加工》 项目1 加工中心的操作编程 学习单元1 加工中心的手动方法 一、FANUC 0i —MATE 系统加工中心控制面板 FANUC 0i —MATE 数控系统分为4个部分，分别是CNC 操作面板，屏幕显示区，屏幕软键和机床控制面板，如图H.1.1所示。 图H.1.1 FANUC 数控系统加工中心控制面板 1 FANUC 数控系统CNC 操作面板 FANUC 数控系统CNC 操作面板如图H.1.2所示，各按键功能见表H1.1。 CNC 操作面板 屏幕显示区 屏幕软键 机床控制面板
图H.1.2 FANUC数控系统CNC操作面板 表H1.1： FANUC数控系统操作面板各键功能 键名称功能说明 0~9 地址、数字键输入输入字母、数字和符号SHIFT 上档键切换字符 EOB 段结束符键每条语句结束后加 “；” POS 加工操作区域键显示加工状态 PROG 程序操作区域键显示程序界面 OFS/SET 参数操作区域键显示参数和设置界面SYSTEM 系统参数键设置系统参数MESSAGE 报警参数键显示报警参数 CSTM/GR 图像显示键显示当前走刀路线INSERT 插入键手动编程时插入字符ALTER 替换键编程时替换字符 CAN 回退键编程时回退清除字符DELETE 删除键删除程序及字符INPUT 输入键输入各种参数 RESET 复位键复位数控系统 HELP 帮助键获得帮助信息 翻页键程序编辑时进行翻页 光标移动键移动光标 2 机床控制面板如图H.1.3所示,面板各按钮说明见表H.1.2所示。
图H.1.3 FANUC数控系统机床控制面板 表H.1.2: FANUC数控系统机床控制面板各按钮说明类型按钮/名称功能说明 模式选择自动按此按钮后，进入自动加工 编辑按此按钮后，进入程序编辑 MDI 按此按钮后，进入MDI，手动输入程序 DNC 按此按钮后，可进行输入输出程序（在线加 工） 回原点模式 按此按钮后，机床进入回原点模式 JOG 按此按钮后，进入手动状态 增量 按此按钮后，进入增量模式 手轮 按此按钮后，进入首轮模式，可手轮操作机 床 电源开 接通电源 电源关 关闭电源 主轴倍率调节主轴转速 急停按钮按下急停按钮机床立即停止所有移动 进给倍率可调节机床进给速度 手轮键按此键可用手轮操作机床
浅析顺铣与逆铣 在现代加工技术中，常常可以看到顺铣与逆铣。由于各种图书的侧重点不同，所以关于顺铣与逆铣的定义也各不相同。同时各单位对于顺铣与逆铣的反应情况也不尽相同。下面介绍一下我对顺铣与逆铣的一些经验供大家参考。 1、顺铣与逆铣的定义 在机械加工中，力的分析是必不可少的，在一些资料中也可查到一些机械加工术语的定义都离不开力。因此，我认为顺铣与逆铣的定义也应从力学方面定义。 （1）顺铣在工件的削部位，刀具施加给工件的力F1合在床工作台运动方向上的分力F i工与机床工作台施加给工件的力在机床工作台运动方向上的分力F台 1）；在已加工表面与过渡加工表工方向相同，即为顺铣。其表现形式为（见图 面的相交处刀具的切削运动方向和工作台相对移动方向相同（工件与工作台之间无位移）。切悄由厚变薄（可形象理解为刨）。在机床主轴正转，切削工件外轮廓时，绕工作外轮廓顺时针走刀即为顺铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即为顺铣；在机床主轴反转，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓逆时针走刀即为顺铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓顺时针走刀即为顺铣。相对工件的运动方向，刀具的切入角不等于零，刀具的切出角等于零。 图 1 顺铣
（2）逆铣在工件的切削部位，刀具施加给工件的力F1合在机床工作合运动方向上的分力F i工与机床工作台施加给工件的力在机床工作台运动方向上分力F台工方向相反，即为逆铣。其表现形式为（见图2）：在已加工表面与过渡加工面的相交处刀具的切削运动方向和工作台的移动方向相反（工件与工作台之间无位移），切屑由薄变厚（可形象理解为挖）。在机床主轴正转，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓逆时针走刀即为逆铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓顺时针走刀即为逆铣；在机床主轴反转3时，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓顺时针走刀即为逆铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即逆顺铣。相对工件的运动方向，刀具的切入角等于零，刀具的切出角不等于零。 图 2 逆铣 2、顺铣与逆铣对切削的影响 在不考虑机床主轴刚性的情况下，机床间隙与切削加工时刀具所产生的弹性弯曲变形最终都将会反应在工件上。所以必须清楚地了解顺铣与逆铣对切削的影响。 由于普通机床的各传动轴之间是采用丝杆螺母进行传动的，所以间隙较大，在机械加工中必须予以考虑；介绍一下顺铣与逆铣对切削的影响：由力的相互作用原理可知，工件施加给刀具的力F工刀与刀具施加给工件的力 F刀工（F刀工=F i合）大小相等，方向相反。 当采用顺铣时
（数控加工）数控铣加工中 心题库
数控铣/加工中心中级考证题库 一、判断题（正确的填“√”，错误的填“×”。每题2分，满分20分） 1．对于增量式位置反馈系统来说，没有返回参考点功能的数控机床就不能建立机床坐标系。（） 2．GOO和G01的运行轨迹都壹样，只是速度不壹样。（） 3．当用G02/G03指令进行圆弧编程时，插补参数I、J、K为圆弧中心到圆弧终点所作矢量分别在X、Y、Z坐标轴方向上的分矢量。（） 4．在轮廓铣削加工中，若采用刀具半径补偿指令编程，刀补的建立和取消建议不要在工件轮廓上进行，这样的程序可防止工件被误切。（） 5．在刀补G41或G42状态下不含有刀补矢量的程序段不能连续有俩段。（） 6．采用立铣刀加工内轮廓时，铣刀半径应小于或等于工件内轮廓最小曲率半径。（）7．孔加工固定循环G81～G89中的Z表示孔的深度参数。（） 8．壹般编程时，用不着考虑刀具的补偿值和工件零点偏置值。（） 9．用于加工圆弧的指令G02/G03中的R值，有正负之分。（） 10．从主轴尾部向主轴头部见，主轴顺时针旋转定义为M03。（） 11.外轮廓铣加工时，刀具的切入和切出点应选在零件轮廓俩几何元素的交点处。（） 12.铣削内轮廓时，刀具应由过度圆方向切入，切出。（） 13.通俗地讲,对刀就是将刀具刀心点和机床坐标系零点重合到壹起。（） 14.数控机床的机床坐标系和工件坐标系零点相重合。（） 15.辅助功能M02或M30都表示主程序的结束，程序自动运行至此后，程序运行停止，系统自动复位壹次。()
16.当用G02/G03指令，对被加工零件进行圆弧编程时，圆心坐标I、J、K为圆弧终点到圆弧中心所作矢量分别在X、Y、Z坐标轴方向上的分矢量（矢量方向指向圆心）。（）17．在轮廓铣削加工中，若采用刀具半径补偿指令编程，刀补的建立和取消应在轮廓上进行，这样的程序才能保证零件的加工精度。（） 18．采用立铣刀加工内轮廓时，铣刀直径应小于或等于工件内轮廓最小曲率半径的2倍。（）19.G01X100Z50R30中G01是功能代码。() 20．开机后，为了使机床达到热平衡状态必须使机床运转3min。（） 21.数控机床所加工的轮廓，只和所采用程序有关，而和所选用的刀具无关。（） 22.子程序的第壹个程序段和最后壹个程序段必须用G00指令进行定位。（） 23.对于同壹G代码而言，不同的数控系统所代表的含义不完全壹样，但对于同壹功能指令（如公制/英制尺寸转换，直线/旋转进给转换等）则和数控系统无关。（） 24.在运行程序段G90G01X40.0Y40.0F100时，X、Y俩轴壹定都以每分钟100mm的进给率进给。（） 25.数控铣床取消刀补应采用G40代码，例如：G40G02X20.00Y0.00R10该程序段执行后刀补被取消。（） 26.固定循环是预先给定壹系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。（） 27．所有数控机床自动加工中，必须用M06指令才能实现换刀动作。（） 28.插补运动的轨迹和理想轨迹完全壹样。（） 29.在程序自动运行过程中，不能使用JOG方式。（） 30．圆弧插补参数I、J、K和G90、G91编程有关。（） 31．G28X_Y_中的X_Y_表示终点坐标。（）
数控铣削中顺铣与逆铣的判断方法 与选用技巧 陈海荣 （江苏联合职业技术学院徐州机电工程分院江苏徐州 221011） 摘要：在多年的数控铣实习指导教学中，发现学生(尤其是初学者)经常对铣削加工中顺铣与逆铣的概念及合理选择技巧模棱两可,不利于实习，基于此特作以下简略分析，希望有助于学生的实习中对其熟练理解、掌握。 关键词：铣削过程顺铣逆铣过切欠切 在多年的数控铣实习指导教学中，发现学生(尤其是初学者)经常对铣削加工中顺铣与逆铣的概念及合理选择技巧模棱两可,不利于实习，基于此特作以下简略分析，希望有助于学生的实习中对其熟练理解、掌握。 一、定义 顺铣：是指刀具的切削速度方向与工件的移动方向相同。 逆铣：是指刀具的切削速度方向与工件的移动方向相反。 二、判别方法 当铣削工件外轮廓时，沿工件外轮廓顺时针方向进给、编程即为顺铣，沿工件外轮廓逆时针方向编程、进给即为逆铣，如图1所示；当铣削工件内轮廓时，沿工件内轮廓逆时针方向进给、编程即为顺铣，沿工件内轮廓顺时针方向编程、进给即为逆铣，如图2所示。 图1 铣削工件外轮廓示意图 a)顺铣b）逆铣 图2 铣削工件内轮廓示意图 a)顺铣b）逆铣
三、顺铣和逆铣的特点： 顺铣：铣床的螺母和丝杠间总会有或大或小的间隙，顺铣时假如工作台向右移动，丝杠和螺母在左侧贴紧，间隙留在右侧，而这时水平铣削分力也向右，因此当水平铣削分力大到一定程度时会推动工作台和丝杠一起向右窜动，把间隙留在左侧；随着丝杠继续转动，间隙又恢复到右侧，在这一瞬间工作台停止运动；当水平铣削分力又大到一定程度时有会推动工作台和丝杠再次向右窜动。这种周期性的窜动使得工作台运动很不平稳，容易造成刀齿损坏。此外，在铣削铸、锻件时，刀齿首先接触黑皮，加剧刀具磨损；但顺铣的垂直铣削分力将工件压向工作台，刀齿与已加工面滑行、摩擦现象小，对减小刀齿磨损、减少加工硬化现象和减小表面粗糙度均有利，加工表面质量比逆铣高。因此，当工作台丝杠和螺母的间隙调整到小于0.03mm时或铣削薄而长的工件时或主要用于保证轮廓精度和表面质量的精加工时宜采用顺铣。 逆铣：逆铣时铣削垂直分力将工件上抬，刀齿与已加工面滑行使摩擦加大。但铣削水平分力有助于丝杠和螺母贴紧，使工作台运动比较平稳，铣削铸、锻件引起的刀齿磨损也较小，同时采用逆铣可以使加工效率大大提高，但由于逆铣切削力大，易导致切削变形增加，刀具磨损也快。因此一般以去除工件余量、保证加工效率为主的粗铣削多采用逆铣。 四、选择技巧 1、尽可能多使用顺铣。因为数控铣床的结构特点，丝杠和螺母的间隙很小，若采用滚珠丝杠副，基本可消除间隙，因而不存在间隙引起工作台窜动问题。同时，数控铣削加工应尽可能采用顺铣，以便提高铣刀寿命和加工表面的质量。 2、当工件表面有硬皮，应采用逆铣。因为逆铣时，刀齿是从已加工表面切入，不会崩刀。若工件表面没有硬皮，采用顺铣加工。 3、粗加工多用逆铣，而精加工采用顺铣。 参考文献： [1]沈剑锋数控铣床加工过程中的顺铣和逆铣探究[J] 《职业》 2009年第36期 [2]刘德胜田玉奇浅析顺铣与逆铣[J]《金属加工(冷加工)》 2009年04期
数控铣床编程概述 一、教学要求 1、了解数控铣床的编程特点； 2、掌握数控铣床编程的内容与步骤； 3、掌握数控铣床编程的基础知识； 二、教学内容 5.1.1数控编程的定义 为了使数控机床能根据零件加工的要求进行动作，必须将这些要求以机床数控系统能识别的指令形式告知数控系统，这种数控系统可以识别的指令称为程度，制作程序的过程称为数控编程。 数控编程的过程不仅仅指编写数控加工指令代码的过程，它还包括从零件分析到编写加工指令代码，再到制成控制介质以及程序校核的全过程。在编程前首先要进行零件的加工工艺分析，确定加工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(切削速度、进给量、背吃刀量)以及各项辅助功能(换刀、主轴正反转、切削液开关等)；接着根据数
控机床规定的指令代码及程序格式编写加工程序单；再把这一程序单中的内容记录在控制介质上(如软盘、移动存储器、硬盘等)，检查正确无误后采用手工输人方式或计算机传输方式输入数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。5.2.1数控编程的内容与步骤 数控编程步骤如图5－1所示，主要有以下几个方面的内容： 图5－1 数控编程步骤 (a)分析图样包括零件轮廓分析，零件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技术要求的分析，零件材料、热处理等要求的分析。 (b)确定加工艺包括选择加工方案，确定加工路线，选择定位与夹紧方式，选择刀具，选择各项切削参数，选择对刀点、换刀点。
(c)数值计算选择编程原点，对零件图形各基点进行正确的数学计算，为编写程序单做好准备。 (d)编写程序单根据数控机床规定的指令代码及程序格式编写加工程序单。 (e)制作控制介质简单的数控程序直接采用手工输入机床，当程序自动输入机床时，必须制作控制介质。现在大多数程序采用软盘、移动存储器、硬盘作为存储介质，采用计算机传输来输入机床。目前，除了少数老式的数控机床仍在采用穿孔纸带外，现代数控机床均不再采用此种控制介质了。 (f)程序校验程序必须经过校验正确后才能使用。一般采用机床空运行的方式进行校验，有图形显示卡的机床可直接在CRT显示屏上进行校验，现在有很多学校还采用计算机数控模拟进行校验。以上方式只能进行数控程序、机床动作的校验，如果要校验加工精度，则要进行首件试切校验。5.3数控编程的分类 数控编程可分为手工编程和自动编程两种。 5.3.1．手工编程
数控数控铣床加工实验 报告 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
数控数控铣床加工实验报告班级机械姓名 学号同组人员 一. 实验目的 1、了解ZXK-35型数控铣床的基本组成与操作。 2、?学习数控车床加工零件编程设计。 3、?掌握机床操作面板的使用。? 4、掌握机床的基本操作，如装夹工件，对刀等。 二. 实验设备 1、ZXK-35型数控铣床一台 2、平面立铣刀一把? 3、铝制四方工件一件 4、台虎钳装夹座一台 三. 实验步骤 1、了解ZXK-35型数控铣床的主要结构布置。 （1）刀具安装 数控面 板 装夹座 主轴 刀具 扫屑气 枪 工件
刀具安装：利用两个开口扳手卡住主轴切口与锁嘴螺母，反向使力，可以将刀具取出；将所需使用的刀具的刀柄套入锁嘴中，留出适当的长度；按照类似上面取出刀具的方法，可以将刀柄夹紧，完成刀具的安装。 （2）对刀操作 对刀操作：通过刀具试触工件样品两对边边缘，读入相应位置坐标，可以得出相应的X、Y轴的对刀零点，Z轴对刀采用正转的刀具Z轴下降到触碰到工件的坐标值为Z轴零点。 载入相应数据到控制面板，完成机床的工件坐标零点设置。 2、数控系统操作面板的熟悉及操作。 （1）机床MDI操作 MDI操作是可以简单输入编程指令，运行机床，试看机床对刀或者检测编程的正确安全性。 （2）主轴转速调节 主轴转速可以通过右边的旋钮调节对应转速。 （3）机床坐标移动的正确操作方法。 可以通过转动手轮或者使用数控面板上X/Y/Z按键。 3、编写零件加工程序 在铣床控制面板中新建一个程序名，将需要加工的零件程序编写到控制面板内。 G17G90G54 T1D1 M03S500F100 G00Z2X0Y0 X-30 Y-25 G01Z-1 Y0 X30 G00Z20 M05 M30 4、程序检测 将Z轴抬刀到一定安全高度，试运行程序，确保程序安全性。或者可以通过程序自带的模拟仿真软件，检测程序安全性。 5、执行程序 将刀具移动到安全位置，即可点击程序运行按钮，运行程序。 6、加工结束后的清理工作 程序结束后，机床停止运动，完成零件加工。零件加工完成后，应将切屑废料打扫倒回垃圾回收处，并使用气枪与毛刷进行机床的清理工作，以备下次机床的使用。 7、实验训练结果 通过以上实验步骤，我们组进项了铣刻加工实验。实验操作的实验样品如下图所示。 铣刻加工过程铣刻加工结果
图3-10 顺铣与逆铣 何谓顺铣(DOWN CUT) ?铣刀会由外至内切削工件。铣刀是压向工件，使工件贴紧工作台。 ?每刃中,碎削厚度由厚至薄, 而刀具所承受切削力由大渐降. 因此切削力, 切削量会由多至少. ?多用于CNC及高速加工 图3-11 顺铣的特点 何谓逆铣(UP CUT) ?铣刀会由内至外切削工件。铣刀是将材料挖离工件，工件被拉离工作台。 ?每刃中,碎削厚度由薄至厚, 而刀具所承受切削力由小渐大. 因此切削力, 切削量会由少至多. ?多用于切削黑皮,手动铣床. 图3-12 逆铣的特点 顺銑和逆銑与刀具寿命之关系 逆銑(Up cut) 逆铣会导致较大震动及磨损,损害切口,因而缩短刀具寿命. 顺铣(Down cut) 由于在开始啮合时产生较大的冲击力,因此需要刚性较强的刀具，夹具及机床. 顺铣会导致较小震动及磨损,因而有较长刀具寿命。 根据上述分析，故选择顺铣加工方式较为合理。 1．毛坯材料硬度高：逆铣较好。 2．毛坯材料硬度低：顺铣较好。 3．机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣。 4．零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。 5．粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好。 6．刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工。（大切削量加工） 7．刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工。（小切削量加工）
1、 A顺铣：铣刀对工件作用力F c在垂直方向分力F N始终向下，对工件起压紧作用，切削平稳，适于不易夹紧或细长薄板形工件。 逆铣：垂直分力F N向上，工件需较大的夹紧力。 B顺铣：铣刀刀刃切入工件初，切屑厚度最大，逐渐减小到0。后刀面与已加工表面挤压、摩擦小，刀刃磨损慢，表面质量好。 逆铣：切屑厚度从0到最大，因刀刃不能刃磨绝对锋利，故开始时不能立即切入工件，存在对工件挤压与摩擦。工件出现加工硬化，降低表面质量。此外，刀齿磨损快耐用 度降低。 C 顺铣：水平分力F f与工作台进给方向相同，当工作台进给丝杠与螺母间隙较大，工作台 易出现轴向窜动。导致刀齿折断，刀轴弯曲，工件与夹具产生位移甚至机床损坏。逆铣：F f与工作台进给方向相反，工作台不会窜动。 D 顺铣：刀刃从工件外表面切入，工件表层硬皮和杂质易使刀具磨损和损坏。 逆铣：刀刃沿已加工表面切入工件，工件的表面硬皮和杂质对刀刃影响小。 E 消耗在进给运动上的功率：逆铣大于顺铣 综上所述，一般采用逆铣。 2、必须选用顺铣情况： a工作台丝杠、螺母传动副有间隙调整机构，并可调整足够小。（0．03～0．05mm） b F c在水平方向的分力F f小于工作台与导轨之间的摩擦力。 C 铣削不易夹紧和薄而长的工件。 圖2-5 順銑、逆銑法 (1)順銑法(Climb or down-milling) 又稱為下銑法，刀齒切削方向與進刀方向相同之切削作用為之。此種銑削作用刀齒於瞬間切入工作材料，其後切屑逐漸變薄，在離開工件時，切削速度及切削力接逐漸降到最低，故可得光平之加工面及較長的刀具壽命。通常可用逆銑法之兩
数控铣床和加工中心个人工作总 结 一年的时间很快过去了，在一年里，我在车间领导及同事们的关心与帮助下圆满的完成了各项工作，在思想觉悟方面有了更进一步的提高，爱岗敬业，具有强烈的责任感和事业心，积极主动认真的学习专业知识，工作态度端正，认真负责。我是去年九月份来到企业工作，担任数控铣床和加工中心的工作，为了搞好工作，我不怕麻烦，向领导请教、向同事学习、自己摸索实践，在很短的时间内便熟悉了车间的工作，明确了工作的程序、方向，提高了工作能力，在具体的工作中形成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。自己还没感觉怎么样呢，可见时间的快速程度有的时候令人感到无可奈何。不过总的来说，我在过去一年中的工作还是不错的，除了很好的完成了自己的工作外，还帮助同事完成一些力所能及的事情.今年年初我从公司得到一个出去学习线切割和电火花的机会，到北京几天我认真和厂家里的人员学习机器的性能和操作技巧，回来
之后马上就投入到生产中用自己在厂家学到的东西去操作机器，并从工作中找到自己以前并没有注意到的一些细节的东西，对自己有很大的提高工作一段时间后对线切割和电火花有了很深的认识，干了一段之后工作调整，厂里开始做压铸铝，把加工内胆的任务交给了车间里，我利用去年在武汉华中数控股份有限公司学习到的数控方面的知识，调试车床.编辑程序，并不断的修改程序使更加充分的利用好机器，还要兼顾到人员的培训和车床的日常维护，使人员和机器能更好的发挥作用为企业创更大的价值。因车间工作调整我调到加工中心和数控铣床上工作期间有7柱磨具的加工，铣片头机器上的卡具，老式暖气片的打眼，压铸铝磨具铣床上的工序，在这中间经常辅助李工做一些电压铸铝磨具在电火花上的开粗*精修等一些工序，工作心得 1、在工作实践中，我参与了许多集体完成的工作，和同事的相处非常紧密和睦，在这个过程中我强化了最珍贵也是最重要的团队意识。在信任自己和他人的基础上，思想统一，行动一致，这样的团队一定会攻无不克、战无不胜,工作中很多工作是一起完成的，在这个工程中，大家互相提醒和补充，大大提高了工作效率，所有的工作中沟通是最重要的，一定要
工程实训报告（数控加工中心） 一、填空： 1.数控加工中心机床与数控铣床的主要区别在于加工中心有自动换刀的刀库。 2.通常数控铣床都具有直线插补，圆弧插补功能。 3.通常数控铣床检查程序的方式有图形模拟检查，试切削检查。 4.用于数控铣床准备功能的指令代码是G，辅助功能的指令代码是 M ，刀具编号的指令代码是T，刀具补偿号的指令代码是D。 5.数控铣床对刀的过程，实质上是确定_工件坐标系_的过程。 6.数控铣床刀具半径补偿的准备功能字指令有__G40 _、_G41__、_G42__。 7.数控铣床常用的工件坐标系指令有G54 、 G55 、 G56 、 G57。 8.数控铣床采用绝对坐标编程时指令为G90 ，采用相对坐标编程时指令为G91。 9.通常数控铣床要进行刀具半径补偿时需要选择坐标平面，其指令是_G17_、_G18_、 G19。 10.数控铣床圆弧插补用半径编程时，要求当圆弧对应的圆心角大于180°时，CR赋值为_负数_； 当圆弧对应的圆心角小于等于180°时，CR赋值为__正数_。 二、单项选择： 1.确定数控机床坐标轴时，一般应先确定（ A ）轴。 A.Z轴； B.X轴； C.Y轴； D.A轴； 2.通常数控铣床冷却液自动打开的M指令是（ B ）。 A.M03； B.M08； C.M09； D.M05； 3.数控铣床主轴停止的M指令是（ C ）。 A.M03； B.M04； C.M05； D.M30； 4.数控铣床的基本控制坐标轴数是（ D ）个轴。 A.六； B.五； C.四； D.三； 5.数控铣床的F功能常用（ A ）为单位。 A.mm/min； B.m/min； C.mm/r； D.m/r；
数控铣床概述
图1-1 立式数控 数控铣床概述 一．数控铣床的工艺范围 数控铣床(Numerical Control Milling Machine)适合于各种箱体类和板类零件的加工。它的机械结构除基础部件外，还包括主传动系统和进给传动系统，实现工件回转、定位的装置和附件，实现某些部件动作和辅助功能的系统和装置，如液压、气动、冷却等系统和排屑、防护等装置，特殊功能装置，如刀具破损监视、精度检测和监控装置，为完成自动化控制功能的各种反馈信号装置及元件。铣削加工是机械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰、锪及螺纹加工等。 二．数控铣床的分类 1．按主轴布置形式分类 按机床主轴的布置形式及机床的布局特点分类，可分为数控立式铣床、数控卧式铣床和数控龙门铣床等。 （1) 立式数控铣床 一般可进行三坐标联动加工，目前三坐标数控立式铣床占大多数。如图1-1 所示，数控立式铣床主轴与机床工作台面垂直， 工件装夹方便，加工时便于观察，但不便于排 屑。一般采用固定式立柱结构，工作台不升降。 主轴箱做上下运动，并通过立柱内的重锤平衡 主轴箱的质量。为保证机床的刚性，主轴中心 线距立柱导轨面的距离不能太大，因此，这种 结构主要用于中小尺寸的数控铣床。 此外，还有的机床主轴可以绕X 、Y 、Z 坐 标轴中其中一个或两个做数控回转运动的四坐 标和五坐标数控立式铣床。通常，机床控制的 坐标轴越多，尤其是要求联动的坐标轴越多， 机床的功能、加工范围及可选择的加工对象也 越多。但随之而来的就是机床结构更加复杂， 对数控系的要求更高，编程难度更大，设备的 价格也更高。 数控立式铣床也可以附加数控转盘，采用自动交换台，增加靠模装置来扩大它的功能、加工范围及加工对象，进一步提高生产效率。 （2) 卧式数控铣床 卧式数控铣床与通用卧式铣床相同，其主轴轴线平行于水平面。如图1-2所示，数控卧式铣床的主轴与机床工作台面平行，加工时不便于观察，但排屑顺畅。为了扩大加工范围和扩充功能，一般配有数控回转工作台或万能数控转
数控铣床与普通铣床在结构上的区别 数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。 数控铣床与普通铣床在结构上的区别 数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似，但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床，所以其结构也与普通铣床有很大区别。 1、典型数控铣床生产厂家的机械结构主要由基础件、主传动系统、进给传动系统、回转工作台及其他机械功能附件等几部分组成。 2、数控铣床的机械结构，首先从数字控制技术特点看.由于效控机床采用了伺服电机，应用数字技术实现了对机床执行部件工作顺序和运动位移的直接控制，传统机床的变速箱结构被取消或部分取消了，因而机械结构也就大大简化了。 数字控制系统还要求机械系统有较高的传动刚度和无传动间隙，以确保控制指令的执行和控制品质的实现。同时.由于计算机水平和控制能力的不断提高，同一台机床上允许更多功能部件的同时执行所需要的各种辅助功能已成为可能，因而数控铣床的机械结构比传统机床具有更高的集成化功能要求。
3、从制造技术的发展要求看，伴随着各种新材料和新工艺的出现，以及市场竞争之间对降低成本的要求，金属切削加工正朝着切削速度和精度越来越高、生产效率越来越高和系统越来越可靠的方向发展。这就要求在传统机床基础上发展起来的数控机床精度要更高.驱动功率更快，机械机构的动\静、热态刚度更好，工作更可靠，能实现长时间的连续运行和尽可能少的停机时间。 4、数控铣床的基础件，数控铣床的基础件通常是指床身、立柱、横梁、工作台、底座等结构件，其尺寸较大(俗称大件)，并构成了机床的基本框架。其他部件附着在基础件上，有的部件还需要沿着基础件运动。由于基础件起着支撑和导向的作用，因而对基础件的要求是刚度好。 以上就是关于数控铣床与普通铣床在结构上的区别介绍，另外提醒数控铣床和普通铣床的操作人员，设备用完之后不要放在一边就不管了，还需要很好的维护，具体的维护方法可以咨询猎修网的资深猎客。 资料来源：猎修网（中国首家机床维修平台）
数控铣床 数控铣床引是在一般铣床的基础上发展起来的，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似，但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床，所以其结构也与普通铣床有很大区别。 主要系统描述 主轴箱 包括主轴箱体和主轴传动系统，用 于装夹刀具并带动刀具旋转，主轴转速 范围和输出扭矩对加工有直接的影响。 进给伺服系统 由进给电机和进给执行机构组成， 按照程序设定的进给速度实现刀具和工 件之间的相对运动，包括直线进给运动 和旋转运动。
控制系统 数控铣床运动控制的中心， 执行数控加工程序控制机床进行 加工。 辅助装置 如液压、气动、润滑、冷却系统、排屑和防护等装置。 机床基础件 通常是指底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架 数控铣床的特点 1、零件加工的适应性强、灵活性好， 能加工轮廓形状特别复杂或难以控制 尺寸的零件，如模具类零件、壳体类 零件等。 2、能加工普通机床无法加工或很难加 工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。 3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。 4、加工精度高、加工质量稳定可靠。 5、生产自动化程度高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化。
6、生产效率高。 7、从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性。 数控铣床的基本结构 数控铣床形式多样，下面以XK5040A型数控立式升降台铣床为例介绍其组成情况。该机床由6个主要部分组成．即床身部分，铣头部分，工作台部分，横进给部分，升降台部分，冷却、润滑部分。(1)床身 床身内部布局合理，具有良好的刚性，底座上设有4个调节螺栓，便于机床进行水平调整，切削液储液褴设在机床座内部。
1、全封闭防护 所有的加工中心都有防护门，加工时，将防护门关上，能有效防止人身伤害事故。 2、工序集中，加工连续进行 加工中心通常具有多个进给轴（三轴以上），甚至多个主轴，联动的轴数也较多，如三轴联动、五轴联动、七轴联动等，因此能够自动完成多个平面和多个角度位置的加工，实现复杂零件的高精度加工。在加工中心上一次装夹可以完成铣、镗、钻、扩、铰、攻丝等加工，工序高度集中。 3、使用多把刀具，刀具自动交换 加工中心带有刀库和自动换刀装置，在加工前将需要的刀具先装入刀库，在加工时能够通过程序控制自动更换刀具。 4、使用多个工作台，工作台自动交换 加工中心上如果带有自动交换工作台，可实现一个工作台在加工的同时，另一个工作台完成工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率。 5、功能强大，趋向复合加工 加工中心可复合车削功能、磨削功能等，如圆工作台可驱动工件高速旋转，刀具只做主运动不进给，完成类似车削加工，这使加工中心有更广泛的加工范围。 6、高自动化、高精度、高效率 加工中心的主轴转速、进给速度和快速定位精度高，可以通过切削参数的合理选择，充分发挥刀具的切削性能，减少切削时间，且整个加工过程连续，各种辅助动作快，自动化程度高，减少了辅助动作时间和停机时间，因此，加工中心的生产效率很高。 7、高投入 由于加工中心智能化程度高、结构复杂、功能强大，因此加工中心的一次投资及日常维护保养费用较普通机床高出很多。 8,改善劳动条件 使用数控机床加工零件时，操作者的主要任务是程序编辑、程序输入、装卸零件、刀 具准备、加工状态的观测及零件的检验等，劳动强度大幅度降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是封闭式加工，既清洁，又符合现代化安全。 9,加工精度高，加工产品质量稳定 数控机床本身的精度就比普通机床高，在加工过程中操作人员不参与操作，对于复杂的零件可以采用计算机自动编程，而零件又往往安装在简单的定位夹紧装置中，从而加速了生产准备过程因此零件的加工精度全部由数控机自身床保证，消除了操作者的人为误差；又因为数控加工采用工序集中，减少了零件多次装夹 对加工精度的影响，所以零件的质量精度高，尺寸一致性比较好，质量比较稳定。 10, 有利于生产管理标准 使用数控机床加工零件，可预先精确估算出零件的加工时间，所使用的刀具、夹具可 进行规范化、现代化管理。数控机床使用数字控制与标准代码为控制信息，目前已与计算机辅助设计与制造有机地综合应用起来，是现代制造技术的突飞标准。 11,在适当的条件下才能发挥最佳效益 即在使用过程中要发挥加工中心之所长，才能充分体现效益，这一点对加工中心的合理使用至关重要。