qt600球墨铸铁铸造技术条件
摘要：
1.QT600 球墨铸铁概述
2.QT600 球墨铸铁的技术要求
3.QT600 球墨铸铁的铸造工艺
4.QT600 球墨铸铁的应用领域
5.结论
正文：
一、QT600 球墨铸铁概述
QT600 球墨铸铁是一种高强度、高韧性的球墨铸铁材料，其主要成分为碳（C）2.5-3.0%，硅（Si）2.3-2.7%，锰（Mn）0.2-0.4%，硫（S）小于
0.02%，磷（P）小于0.08%，镁（Mg）小于0.09%。QT600 球墨铸铁具有良好的铸造性能、抗震性能和耐磨性能，广泛应用于汽车、机械、建筑等领域。
二、QT600 球墨铸铁的技术要求
为确保QT600 球墨铸铁件的质量，对其技术要求如下：
1.化学成分：C:
2.5-
3.0、Si:2.3-2.7、Mn:0.2-0.4、S<0.02、P<0.08、Mg<0.09，残存稀土氧化物：0.04～0.05，Cu：0.35～0.40（都是%）。
2.力学性能：抗拉强度≥600MPa，伸长率≥10%，硬度达到HRC50-55，甚至更高，但为了避免硬脆现象，常用硬度在HRC38-45 之间。
3.铸造工艺：采用热模法、冷模法或壳型法等铸造工艺，确保铸件表面光
洁，内部质量良好。
三、QT600 球墨铸铁的铸造工艺
1.熔炼：选用高质量的生铁作为原料，严格控制化学成分，进行熔炼。
2.球化处理：在铸铁熔液中加入适量的球化剂，使铸铁中的石墨球化，提高铸铁的韧性。
3.孕育处理：在铸铁熔液中加入适量的孕育剂，促进铸铁中的石墨细化，提高铸铁的抗拉强度。
4.浇注：将处理后的铸铁熔液倒入预先准备好的模具中，进行浇注。
5.凝固：铸件在模具中逐渐冷却，凝固成型。
6.清理：将凝固后的铸件从模具中取出，清理表面的砂粒、气泡等缺陷。
四、QT600 球墨铸铁的应用领域
QT600 球墨铸铁件因其高强度、高韧性和耐磨性能，广泛应用于汽车发动机、变速器、汽车轮毂、机械传动部件等领域。
五、结论
QT600 球墨铸铁件的铸造技术条件要求严格，需对化学成分、力学性能、铸造工艺等方面进行严格控制，以确保铸件质量。
qt600球墨铸铁铸造技术条件 （实用版） 目录 1.QT600 球墨铸铁的概述 2.QT600 球墨铸铁的技术要求 3.QT600 球墨铸铁的铸造工艺 4.QT600 球墨铸铁的应用领域 5.结论 正文 一、QT600 球墨铸铁的概述 QT600 球墨铸铁是一种高强度、高韧性的球墨铸铁材料，其主要成分为铁、碳、硅、锰、硫、磷等。QT600 球墨铸铁具有良好的铸造性能、力学性能和耐磨性能，因此在我国被广泛应用于汽车、机械、建筑等行业的零部件制造。 二、QT600 球墨铸铁的技术要求 QT600 球墨铸铁的技术要求主要包括化学成分和力学性能两方面。 1.化学成分 QT600 球墨铸铁的化学成分主要包括碳 (C)、硅 (Si)、锰 (Mn)、硫(S) 和磷 (P)。其中，C:2.5-3.0%，Si:2.3-2.7%，Mn:0.2-0.4%，S<0.02%，P<0.08%。此外，QT600 球墨铸铁中还含有少量的稀土氧化物，如 Cu:0.35～0.40%。 2.力学性能 QT600 球墨铸铁的力学性能主要包括抗拉强度、抗压强度、抗弯强度、抗剪强度等。其中，抗拉强度≥600MPa，抗压强度≥700MPa，抗弯强度≥
900MPa，抗剪强度≥600MPa。 三、QT600 球墨铸铁的铸造工艺 QT600 球墨铸铁的铸造工艺主要包括熔炼、球化、浇注和凝固四个过程。 1.熔炼 采用感应炉熔炼，将铁、碳、硅、锰、硫、磷等元素按一定比例加入炉内，熔化后进行搅拌，使元素均匀分布。 2.球化 将熔炼好的铁水倒入球化剂中，使铁水形成球状。球化剂一般为硅铁、镁铁等，其作用是使铁水中的 MnS 氧化为 MnO，并形成球状结构。 3.浇注 将球化好的铁水倒入铸型中，进行浇注。铸型可以是砂型、金属型等。 4.凝固 铁水在铸型中逐渐冷却，形成凝固的铸铁件。凝固过程中，铁水中的石墨结构逐渐形成，使铸铁件具有良好的韧性和耐磨性能。 四、QT600 球墨铸铁的应用领域 QT600 球墨铸铁广泛应用于汽车、机械、建筑等行业的零部件制造，如汽车发动机缸体、轮毂、机械齿轮、轴承座等。 五、结论 QT600 球墨铸铁具有良好的铸造性能、力学性能和耐磨性能，广泛应用于各种零部件的制造。
球墨铸铁铸造工艺集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
球墨铸铁铸造工艺 1、金属炉料的要求 1.1各种入炉金属炉料必须明确成份，除回炉铁和废钢由炉前配料人员根据炉料状况确定外，螺纹钢不准加入球铁中。其余炉料必须具备化学成份化验单方可使用，同时应保证炉料、合金干燥。 1.2防止有密闭容器混入炉料中。 1.3所有炉料应按配料单过称。 2.1球墨铸铁化学成分 2.2球墨铸铁单铸试样力学性能（GB/T1348-1988）
3.熔炼过程化学成分和机械性能控制范围：3.1熔炼过程化学成分控制范围 3.1.2球墨铸铁熔炼过程化学成分控制范围
3.2机械性能控制范围符合2.2、2.4标准 4.1配料：加料按（2200kg）根据材质和回炉料情况选择下表其中一种配比。（注意：如果是其他增碳剂，则增碳剂加入量增加10%） 4.2加料顺序： 200kg新生铁或回炉料-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-新生铁-回炉料。 增碳剂不准一次加入.防止棚料. 6冶炼要求 6.1加料顺序：新生铁-废钢加满炉-增碳剂-废钢-回炉料。 6.2熔化完毕，温度升到1380℃左右清除铁水表面的渣，取原铁水化学成分。 6.3根据成分标准加合金或其他原料调整化学成分。成份不合格不准出铁水 6.4测温，根据铸件工艺要求要求确定出铁温度， 6.5出铁水前扒渣干净。 6.6小铸件要用0.5-1吨包分包出铁或球化 7球墨铸铁的孕育和球化处理 7.1孕育剂选用75SiFe,加入方法为随流加入。 7.2球化处理材料的技术要求参见下表(有特殊要求的球化剂按专项规定).
球墨铸铁件(摘要) GB 1348-88 创建时间：2008-08-02 球墨铸铁件(摘要)GB1348-88 1、引言(略) 2、牌号 球铁的牌号应符合GB5612—85<铸铁牌号表示方法>的规定，并分为单铸和附铸试块两类。 a．单铸试块的机械性能分为八个牌号，见表1和表2的规定。 b．附铸试块的机械性能分为五个牌号，见表3和表4的规定。 表1单铸试块的机械性能
表2 单铸试块V型缺口试样的冲击值 注：字母“L”表示该牌号在低温时的冲击值。表3附铸试块的机械性能 表3 附铸试块的机械性能
注：牌号后面的字母A系表示该牌号在附铸试块上测定的机械性能，以区别表1的单铸试块测定的性能。 表4 附铸试块V型缺口试样的冲击值 3技术要求 3．1生产方法、化学成分和热处理 生产方法、化学成分和热处理工艺，可由供方自行决定。但必须保证协议书、技术条件上所规定的球铁牌号或达到本标准规定的机械性能指标。对于化学成分，热处理方法有特殊要求的球铁件由供需双方商定。 3．2机械性能 3．2．1球铁件的机械性能以抗拉强度和延伸率两个指标作为验收依据。 3．2．2冲击试验只适用于表2和表4所规定的牌号，并且仅在需方要求做冲击试验时，冲击值才作为验收依据。 3．2．3对屈服强度、硬度有要求时，经供需双方商定，可作为验收依据。
3．2．4如果以硬度作为验收指标时，按附录A的规定进行。 3．2．5如果是在铸件本体上取样时，取样部位及要达到的性能指标，由供需双方规定。 3．3金相组织 如果需方要求进行金相组织检验时，可按GB9441—88《球墨铸铁金相检验》的规定进行，球化级别_般不得低于4级，其检验次数和取样位置由供需双方商定。球化级别和基体组织，可用无损检测方法进行检验，如有争议时，应用金相检验法裁决。 3．4球铁件的几何形状及其尺寸公差 3．4．1球铁件的几何形状及其尺寸应符合球铁件图样的规定。 3．4．2球铁件的尺寸公差应按GB 6414 - 86<铸件尺寸公差>的规定执行。有特殊要求的可按图样或有关技术要求的规定进行。 3．5 球铁件表面质量 3．5．1球铁件表面的粘砂、氧化皮等应清除干净。 3．5．2球铁件浇冒口、出气孔、多肉、飞翅和毛刺等应符合图样的规定除掉其残根。 3．5．3球铁件表面粗糙度应按GB6060．1—85<表面粗糙度比较样块铸造表面》的规定，由供需双方商定标准等级。 3．6球铁件的缺陷及修补 3．6．1球铁件的加工面上允许存在加工余量范围内的表面缺陷。不允许有影响铸件使用性能的铸造缺陷(如裂纹、冷隔、缩孔、夹渣等)存在。 球铁件非加工面上及铸件内部允许的缺陷由供需双方按铸件的要求商定。 3．6．2不影响球铁件使用性能的缺陷可以修补(焊补和其它方法)修补技术要求由供需双方商定。经补焊后的球铁件应进行消除内应力热处理。 4试验方法 4．1试块制备 4．1．1单铸试块试块的形状和尺寸由供需双方商定，可从图1、表5、图2、表6或图3中选择。图1、图2的斜影线部位为切取试样的位置。 单铸试块应与该批铸件以同一批量的铁水浇注，并在每包铁水的后期浇注。
球墨铸铁及生产技术 球墨铸铁和灰铸铁的区别石墨化学成分金相组织 一球墨铸铁 1 球墨铸铁的牌号（GB1348-88） 牌号抗拉强度 MP 延伸率 % 金相组织 QT400-18 400 18 铁素体 QT400-15 400 15 铁素体 QT450-10 450 10 铁素体 QT500-7 500 7 铁素体+珠光体 QT600-3 600 3 珠光体+铁素体 QT700-2 700 2 珠光体 QT800-2 800 2 珠光体或回火组织 QT900-2900 2 贝氏体或回火马氏体 2 球化分级（球化率） 1-6级 1级最好。 3 石墨大小分级 3-8级 8级石墨球最小。 4 石墨球数 25-300个/平方毫米。 5 金相组织 （1）石墨G：游离石墨韧性差，强度、硬度低。化合碳 （2）铁素体F： C≤0．034%， C溶于α-铁（纯铁）中的间隙固溶体。韧性好，强度、硬度低。 （3）渗碳体Fe3C： C=6．67%， Fe和C 的复杂晶格的间隙 （1）
化合物。硬而脆。 （4）珠光体P： C=0．76%，铁素体和渗碳体按层片状交替排列的机械混合物。强度和韧性较好。 二球墨铸铁的化学成分选择 各类球墨铸铁的推荐成分 球墨铸铁化学成分的作用： 1 碳 C：一般取3．5-3．8%。C＞3．0%时，游离渗碳体消失，铁素体量增加，硬度降低，延伸率增加。选择高的含碳量（3．8%），有利于获得健全铸件。C太高，厚大件可能石墨飘浮。 2 碳当量： C+1/3（Si+P）%。一般取4．6-4．8%时，流动性最好，缩孔小，缩松少，有利于获得健全铸件。 3 硅 Si：一般取2．4-2．8%。由于球墨铸铁生产中的球化剂和孕育剂带入大量的硅，所以原铁水的硅要低些。 4 锰 Mn：一般≤0．3%。铁素体球铁锰低，铁素体量增加，延伸率增加。珠光体球铁含锰量高些，一般取0．3-0．8%。锰高，珠光体量增加，抗拉强度增加，延伸率降低。 5 磷P：磷在球铁中是有害元素。一般≤0．06%。磷在球铁中形成磷共晶，降低抗拉强度和延伸率。 6 硫 S：硫在球铁中也是有害元素。在冲天炉熔炼中，焦炭的含硫量是硫的主要来源。硫消耗铁水中的RE和Mg，造成球化不足或球 （2）
QT600-10注塑机尾板铸件的研制 柯志敏 【摘要】本文介绍了QT600-10注塑机尾板铸件的研制过程.通过设计合理的铸造工艺、化学成分的设定和严格的过程控制,应用铸造模拟软件对工艺和成分进行模拟,研制结果表明:尾板铸件成分为:w(C):3.05％～3.15％,w(Si):3.95％～ 4.10％,w(Mn):0.30％～ 0.40％,w(P)≤0.020％,w(S)≤0.015％,w(Ti)≤0.020％,w(Pb)≤0.0030％,w(Cr)≤0.0 305,w(RE)≤0.010％,w(Mg):0.035％～0.045％,其材质达到QT600-10要求,并实现铸件轻量化,满足客户使用要求. 【期刊名称】《铸造设备与工艺》 【年(卷),期】2019(000)002 【总页数】4页(P26-29) 【关键词】QT600-10;尾板铸件;力学性能;研制 【作者】柯志敏 【作者单位】广东中天创展球铁有限公司,广东英德 513000;广东省高性能大型铸件制造及模拟工程技术研究中心,广东英德 513000 【正文语种】中文 【中图分类】TG255 随着塑料机械不断发展，市场规模逐年扩大，注塑机成为塑料加工机械行业的最受
欢迎的设备，头板、二板和尾板作为注塑机的三大重要部件，其结构简单化、轻量化已经是大势所趋，通过减少壁厚，或改变结构，达到减少重量的目的。原来采用QT500-7材质生产的三大板已无法满足轻量化的要求，工件的使用安全无法得到 保障。本文以650 t注塑机尾板，通过硅固溶强化的工艺，同时设计合理的铸造工艺，通过化学成分的设定和严格的过程控制，应用铸造模拟软件对工艺和成分进行模拟，使尾板铸件性能达到QT600-10的要求，满足市场的需求。 1 铸件简介 650 t注塑机毛坯单重约3 025 kg，铸件外形轮廓尺寸为1 376 mm×1 260 mm×1 055 m m，最大壁厚105 mm，最小壁厚57.5 mm，形状如图1所示。 图1 尾板铸件示意图 2 工艺方案的确定 尾板铸件较原型号铸件，整体壁厚减少15%～18%，6个铰耳下侧为避空孔，且 三角架筋板和顶部平台壁厚为57.5 mm，铰耳厚度105 mm，铸件壁厚差异大等，容易造成尾板铸件产生夹砂、缩松及强度不够等质量问题。本产品采用呋喃树脂砂造型，铸件收缩率取0.9%，底面、侧面加工余量+6 mm，上面加工余量+8 mm，浇注系统各单元截面积比例为F直∶F横∶F内=1∶1.37∶1.09，在尾板三角架上 端面各放置1个冒口，在尾板的底面放置200mm×105mm×70mm的D型附铸试块（GB/T1348-2009），铸造工艺图如图2所示。 图2 尾板铸件铸造工艺图 3 化学成分设计 3.1 C和Si C是促进球墨铸铁石墨化的主要元素，不仅决定石墨的数量和分布形态，而且对流动性、收缩性等铸造工艺性能影响较大。因此为减少尾板铸件产生缩孔、缩松的倾向，获得致密健全的毛坯，选择w（C）：3.05%～3.15%.
铸态QT600-10球墨铸铁的工艺浅析 许景峰;徐玉强;徐继柱;时晓;杨淑欣;张敏之 【摘要】我国球墨铸铁产量占世界球铁产量1/3以上.同一牌号球墨铸铁与美国相比,抗拉强度差别不大,但伸长率和冲击值都较低,机械性能达不到要求成为高强度高韧性球墨铸铁生产的瓶颈.本文通过采取严控材料化学成分、优化熔炼工艺和孕育处理工艺等措施,成功生产出了满足QT600-10性能要求的铸态电缆卷筒毛坯.【期刊名称】《铸造设备与工艺》 【年(卷),期】2018(000)005 【总页数】3页(P1-2,6) 【关键词】铸态球铁;电炉熔炼;喂线法 【作者】许景峰;徐玉强;徐继柱;时晓;杨淑欣;张敏之 【作者单位】潍柴重机股份有限公司滨海铸造厂,山东潍坊261108;潍柴重机股份有限公司滨海铸造厂,山东潍坊261108;潍柴重机股份有限公司滨海铸造厂,山东潍坊261108;潍柴重机股份有限公司滨海铸造厂,山东潍坊261108;潍柴重机股份有限公司滨海铸造厂,山东潍坊261108;潍柴重机股份有限公司滨海铸造厂,山东潍坊261108 【正文语种】中文 【中图分类】TG243;TG244 我国球墨铸铁产量占世界球铁产量1/3以上，同一牌号球墨铸铁与美国相比，抗
拉强度差别不大，但伸长率和冲击值都较低，这说明我们生产球墨铸铁原铁液的冶金质量仍需要提高，工艺水平有待提高[1]。 高强度高韧性球墨铸铁成为生产高性能球铁件的瓶颈，如：QT600-10、QT700-5等牌号。铸态生产QT600-10具有较大成本优势，并且具有较高的抗拉强度和伸 长率，但不易控制，需要制定较为稳定的球化工艺加合金来保证高强度和高延伸率。 1 化学成分的选择 QT600-10具有高强度高延伸率的特点，考虑最大经济化，选择铸造工艺即可满 足技术条件，但必须严格控制化学成份。化学成分选择如下： 1）碳当量选择碳当量主要着眼于改善铸造性能，消除铸造缺陷，获得健全铸件和提高力学性能，一般碳当量选择接近共晶点，由此碳当量综合考虑碳和硅：ω（C）一般为 3.6%～3.8%，ω（Si）一般为2.2%～2.5%. 2）锰在球墨铸铁中，硫和氧可在球化过程中中和掉镁和铈，少量的锰可作为合金元素而发挥作用。为保证高延伸率，ω（Mn）控制范围：0.4%～0.6%. 3）磷磷不影响石墨球化，但可以溶解在铁液中，降低铁液的共晶温度和凝固开始温度，容易偏析，ω（P）一般控制在0.05%以下。 4）硫硫是反石墨球化元素，加入铁液中的稀土和镁一部分与硫化合，剩余的才起球化作用，属于有害杂质，ω（S）一般控制0.02%以下。 5）铜少量的加入量可改善铸件断面组织的均匀性，对基体有固溶强化及沉淀硬化作用。铜的质量分数一般控制在0.3%～0.5%. 6）微量元素一般加入锡，加入质量分数0.04%～0.08%可使基体组织中的珠光体含量明显增加。含钡孕育剂能减少白口倾向，提高铸件的伸长率，而且与铋、锑孕育剂复合使用能使石墨球更细、更小、更圆整[2-3]。 2 熔炼相关工艺的优化 2.1 电炉原材料的要求
QT600球墨铸铁是一种重要的材料，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。硬度是衡量材料强度和耐磨性的重要指标之一。那么，QT600球墨铸铁硬度标准是什么呢？下面，我们来详细了解一下。 一、QT600球墨铸铁的硬度 QT600球墨铸铁的硬度是指其抵抗外部压力或剪切的能力，通常使用硬度计来测试。硬度计测量结果通常以洛氏硬度值（HRC）或布氏硬度值（HB）表示。 根据标准规定，QT600球墨铸铁的硬度应符合以下要求： 1. QT600球墨铸铁的HB硬度应不低于200，HRC硬度应不低于45。 2. 取样时，应在球墨铸铁的表面、中心和底部各取一个样品进行测试。 3. 测试时，应按照相关标准进行操作，确保测量准确可靠。 4. 如果QT600球墨铸铁的硬度不符合标准要求，应及时找出原因并采取相应措施进行调整。 二、QT600球墨铸铁硬度标准的意义 QT600球墨铸铁的硬度标准对于材料的质量控制和应用具有重要的意义。首先，硬度是材料强度和耐磨性的重要指标之一，对于机械零件的使用寿命和可靠性起到决定性作用。其次，硬度标准是衡量球墨铸铁品质和制造工艺的重要依据。只有确保硬度符合标准，才能保证材料的质量稳定可靠。 三、如何保证QT600球墨铸铁的硬度符合标准？
为了保证QT600球墨铸铁的硬度符合标准，需要从以下几个方面进行控制： 1. 原材料选择。球墨铸铁的主要原料是生铁和废钢，其中含碳量和硅量对球墨铸铁硬度影响较大，因此在原材料选择上要特别注意碳和硅含量的控制。 2. 炉温控制。球墨铸铁的化学成分和组织状态与炉温密切相关。炉温过高或过低都会对球墨铸铁的硬度产生影响，因此需要严格控制炉温。 3. 浇注工艺。浇注工艺是影响球墨铸铁质量的重要因素之一。在浇注过程中，应注意浇注温度、流速和浇注方式等因素的控制，以确保球墨铸铁的质量稳定可靠。 4. 热处理工艺。在球墨铸铁的热处理过程中，应注意温度和时间的控制，以确保组织状态和硬度符合标准要求。 总之，QT600球墨铸铁的硬度标准是衡量材料质量和应用的重要指标之一。只有通过严格的材料选择、炉温控制、浇注工艺和热处理工艺等措施，才能保证球墨铸铁的硬度符合标准，确保材料的质量和应用效果。
文章题目：探讨q600-3球墨铸铁硬度标准的深度和广度 在工业领域中，q600-3球墨铸铁是一种常见的材料，其硬度标准的确立对于保证产品质量和安全具有重要意义。本文将从深度和广度两个方面对q600-3球墨铸铁硬度标准进行全面评估，并撰写一篇有价值的文章，以便读者全面、深刻地理解这一主题。 1. 理解q600-3球墨铸铁硬度标准的重要性 q600-3球墨铸铁是一种高强度、高韧性和耐磨损的铸铁材料，因其优越的性能被广泛应用于汽车制造、机械制造、石油化工等行业。其硬度标准的确立，可以有效评估材料的质量和可靠性，保证产品在使用过程中不易变形、开裂或磨损，从而提高产品的安全性和稳定性。 2. q600-3球墨铸铁硬度标准的国际认可程度 国际上关于q600-3球墨铸铁硬度标准的认可程度如何？经过深入的研究，我们可以发现，目前国际标准化组织（ISO）对于该材料的硬度标准已有明确规定，而且已在全球范围内得到广泛应用。这一认可程度体现了q600-3球墨铸铁硬度标准的权威性和可靠性，为其在各个行业的应用提供了强有力的支持。 3. q600-3球墨铸铁硬度标准与产品质量的关系 q600-3球墨铸铁硬度标准与产品质量之间存在着密切的关系。通过对该硬度标准的合理把控，可以有效提高产品的耐磨性、抗压性和使用
寿命，确保产品在特殊条件下仍能正常运行，从而提高产品的市场竞争力和用户满意度。 4. 个人观点与理解 作为文章写手，我认为q600-3球墨铸铁硬度标准的确立不仅关乎材料的性能评价，更是对产品质量和客户利益的一种保障。在实际生产中，企业应该严格遵循硬度标准，确保产品符合要求，以满足客户对产品质量的需求。不断完善和更新硬度标准，也是企业保持竞争力的重要手段之一。 总结与回顾： 通过对q600-3球墨铸铁硬度标准的深度和广度评估，我们深入探讨了其重要性、国际认可程度、与产品质量的关系，以及个人观点与理解。这为我们全面、深刻和灵活地理解这一主题提供了有效的参考信息。 总结以上所述，q600-3球墨铸铁硬度标准的确立对于产品质量和安全具有重要意义，国际认可程度高，与产品质量密切相关，企业应该重视并严格遵循该标准。不断完善和更新硬度标准，也是企业保持竞争力的重要手段之一。 通过这篇文章的撰写，希望能够使读者对q600-3球墨铸铁硬度标准有更全面的了解，并意识到其在产品质量控制中的重要性。同时也希
铸件毛坯验收技术条件球墨铸铁 第一版 受控状态： 分发号： 持有者： 2016-9-21发布 2016-9-21实施 山东良鑫机械制造有限公司发布 拟制：审核：审批：
前言 随着客户要求的不断提高特别是拖拉机变速箱,应相应地提高其零部件质量,加强零部件的质量检查。为此特制订《铸件毛坯验收技术条件球磨铸铁》。 本标准作为我公司灰球铸铁件的制造和厂内验收依据。质量部门在球磨铸铁件验收时依据本标准执行。 本标准包含了： 1、对外协件的金相组织检验要求； 2、对单铸、附铸试块限制的要求； 3、对球墨铸铁件的加工定位点的要求； 4、增加了附录D（球墨铸铁抗拉强度与屈服强度的近似关系式）； 5、附录E（球墨铸铁抗拉强度与硬度的近似关系）。 本标准主要起草单位：山东良鑫机械制造有限公司铸造工艺技术部。 本标准主要起草人：姚念勇 1 范围
本标准规定了我公司铸造的球墨铸铁件毛坯验收技术条件。外协件检查可以此为依据。 本标准适用于我公司用砂型或导热性与砂型相当的铸型铸造的柴油机球墨铸铁件毛坯的验收。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T228—2002 金属拉伸试验方法 GB/T231.1—2002 金属布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T1348－1988 球墨铸铁件 GB/T5612—1985 铸铁牌号表示方法 GB/T6060.1—1997 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T9441—1988 球墨铸铁金相检验 GB/T11351－1989 铸件重量公差 Q/LC C-02-001 铸造毛坯验收技术条件灰铸铁 3 球墨铸铁牌号 铸件所用材质应符合产品技术图样规定。球铁的牌号应符合GB/T5612《铸铁牌号表示方法》的规定，并分为单铸试块和附铸试块两类。单铸试块的力学性能分为八个牌号，见表1。附铸试块的力学性能分为五个牌号，见表5。 4 力学性能 球墨铸铁件的力学性能以抗拉强度和延伸率两个指标为验收依据。对屈服强度、冲击值等有要求时，可由共需双方协商。 4.1 单铸试块的抗拉强度 4.1.1 单铸试块的制备 试块的形状和尺寸由质检部门、设计部门、和铸造部门协商确定，可从图1、图2、图3中选择。图1的U 型单铸试块的尺寸应符合表2规定。图2的Y型单铸试块的尺寸应符合表3规定。图3的敲落试块的尺寸见图3。 单铸试块应与该批铸件以同一批量的铁水浇注，并在每包铁水的后期浇注。 试块的冷却条件应与所代表的铸件大致相同，试块的开箱温度不应超出500℃。 如果在腔内进行球化处理时，试块可以与铸件有共同的浇冒口系统的型腔内浇注，或在装有与铸件工艺接近的带有反应室的腔内单独浇注。 需热处理时，试块应与铸件同炉热处理。 4.1.2 测定结果 单铸试块的测定结果应符合表1规定。
球墨铸铁国家标准(摘要)
球墨铸铁件(摘要) GB 1348- 88 创建时间：2008-08-02 球墨铸铁件(摘要)GB1348-88 1、引言(略) 2、牌号 球铁的牌号应符合GB5612—85<铸铁牌号表示方法>的规定，并分为单铸和附铸试块两类。 a．单铸试块的机械性能分为八个牌号，见表1和表2的规定。 b．附铸试块的机械性能分为五个牌号，见表3和表4的规定。 表1单铸试块的机械性能 牌号 抗拉强度σbN／ mm2(kgf／mm2) 屈服强度σ0．2N／ mm2(kgf／mm2) 延伸率σ (％) 供参考 最小值 布氏硬度HB主要金相组织 QT400-18400(40．80)250(25．50)18130～180铁索体 QT400-15400(40．80)250(25．50)15130～180铁索体 QT450-10450(45．90)310(31．60)10160～210铁索体 QT500-7500(51．00)310(32．65)7170～230铁察体+珠光体QT600-3600(61．20)370(37．75)3190～270珠光体+铁素体QT700-2700(71．40)420(42．85)2225～305珠光体 QT800-2800(81．60)480(49．98)2245～335珠光体或回火组织QT900-2900(91．80)600(61．20)2280～360贝氏体或回火马氏体
表2 单铸试块V型缺口试样的冲击值 牌号 最小冲击值a K J／cm2(kgf．m／cm2) 室温23±5℃低温 - 20±2℃三个试样平均 值 个别 值 三个试样平均 值 个别 值 QT400—18 14(1． 43) 11(1． 12) QT400—18L 12(1． 22) 9(0 ．92) 注：字母“L”表示该牌号在低温时的冲击值。表3附铸试 块的机械性能 表3 附铸试块的机械性能 牌号 铸件壁 厚 mm 抗拉强度σb N／ mm2(kgf／mm2) 屈服强度σb0．2N／ mm2(kgf／mm2) 延伸率σ (％) 供参考 最小值布氏 硬度HB 主要金相 组织 >30～60390(39．80)250(25．50)18 QT400-18A >60～200370(37．75)240(24．48)12 130～ 180 铁索体 牌号 铸件 壁厚 抗拉强度σb N ／mm2(kgf／mm2) 屈服强度σb 0．2N／mm 2(kgf／ mm2) 延伸率σ (％) 供参考mm 最小值布氏硬度 HB 主要金相组织
机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件 1 范围 本标准规定了球墨铸铁件（以下简称铸件）的技术要求、试验方法、检验规则和标志等。 本标准适用于机车车辆球墨铸铁件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 228—2002 金属材料拉伸室温试验方法(neq ISO 6892:1998) GB/T 229—1994 金属夏比缺口冲击试验方法(eqv ISO 148:1993) GB/T 231—2002 金属布氏硬度试验方法 GB/T 1348—1988 球墨铸铁件 GB/T 5614—1985 铸铁件热处理状态的名称、定义及代号 GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量(neq ISO 8062:1994) GB/T 9441—1986 球墨铸铁金相检验 GB/T 11351—1989 铸件重量公差 GB/T 15056—1994 铸造表面粗糙度评定方法 JB/T 5105—1991 铸件模样起模斜度 TB/T 2260—2001 铁路机车车辆用防锈底漆供货技术条件 TB/T 2879.3—1998 铁路机车车辆涂料及涂装第3部分：金属和非金属材料表面处理技术条件(neq UIC 842.3-1979) TB/T 2879.5—1998 铁路机车车辆涂料及涂装第5部分：客车和牵引动力车防护和涂装技术 条 件(neq UIC 842.5—1979) 3 技术要求 3.1 铸件牌号、力学性能应符合GB/T 1348—1988的规定。 3.2 铸件按图样并允许以热处理状态供货，热处理状态供货时标注方法按GB/T 5614—1985的规定。 3.3 铸件上浇冒口、芯骨、芯砂与粘砂、多肉类等缺陷宜在热处理前清除，热处理后应清除氧化皮。
qt600球墨铸铁铸造技术条件 QT600球墨铸铁铸造技术条件 介绍 QT600球墨铸铁是一种优质铜合金，具有高强度、优良的韧性和良好的耐磨性能。为了获得高质量的QT600球墨铸铁制品，需要满足以下一些必要的技术条件。 材料选择 1.铸造材料：选择高纯度的球墨铸铁原材料，确保材料的均匀性和 稳定性。 2.熔炼设备：使用高效的电炉或电弧炉进行材料熔炼，控制熔炼温 度在适宜范围内。 铸造工艺 1.铸型设计：根据产品的形状和尺寸要求，合理设计铸型，保证流 动性和易脱模性。 2.塞眼设计：合理设置塞眼，保证熔铁液的充液和排气。 3.熔炼温度：控制熔铁液的温度在1470°C~1520°C，确保熔铁液 的流动性和稳定性。
4.熔铁液处理：采用适当的渣化剂进行熔铁液的渣处理，降低杂质 含量。 5.浇注温度：根据具体情况，控制浇注温度在1390°C~1450°C， 确保铸件的凝固过程平稳。 6.浇注方式：采用上浇式浇注方式，避免气体夹杂和杂质的侵入。 热处理工艺 1.退火处理：铸件进行球化退火处理，温度控制在850°C~900°C， 时间根据厚度进行调整。 2.淬火处理：对球化退火的铸件进行水淬处理，温度控制在 870°C~900°C，保证铸件的强度和韧性。 检测与质量控制 1.成分分析：采用光谱仪对铸铁材料进行成分分析，确保材料质量。 2.金相分析：采用金相显微镜对铸件进行金相分析，检查铸件的组 织结构和缺陷情况。 3.物理性能测试：对铸件进行硬度测试、拉伸和冲击实验等物理性 能测试，评估铸件的强度、韧性和耐磨性能。 4.尺寸检测：采用三坐标测量仪等设备对铸件的尺寸进行检测，确 保符合设计要求。
铸铁铸件技术标准及接 收准则 The document was finally revised on 2021
铸铁铸件技术标准及接收准则 ***/***—20** 1.目的 为确保公司铸铁铸件生产、检验、接收时有所依循并适合公司质量方针。 2.适用范围 本标准适用于本公司生产的顾客没有提供或没有提供全部（有明确要求的及时纳入《顾客要求—材 质》记录表中）技术标准和接受准则的灰铸铁铸件的检验和接收。 3.技术要求 材料力学性能 采用国家标准：灰铁GB/T9439—88、球铁GB1348--88。 3.1.1 注：1.验收时，n牌号铸铁，其抗拉强度应在n 至（n+100）MPa的范围内。 2.要求本体性能请客户明确取样部位和性能要求。 3.1.2金相组织 采用国家标准：灰铁GB/T7216-87（石墨形态、长度；金属基体；碳化物等）。 球铁GB9441-88 （球化分级、球化率；石墨大小；金属基体；渗碳体等）。 对于金像组织，用户有要求时，由供需双方商定，用户无要求时不作为验收依据。 3.1.3化学成分（%） 铸铁的化学成分一般不作为铸件验收依据。用户有要求时，由供需双方商定。
在保证抗拉强度、硬度及金相组织的前提下，上列各元素允许在如下范围内波动： C±% Si±% Mn±% 。
3.1.4根据铸件性能要求，针对铸件重量、壁厚、冷却条件等不同对我公司生产的 铸件外观质量要求 3.2.1铸字（包括铸造日期代码、生产厂家标志、模具编号、铸件号等）要清晰可辩并符合图纸要求或用户要求。 3.2.2铸件必须质地均匀、无裂纹以及影响产品性能的缺陷。 3.2.3铸件加工表面上，允许存在加工余量范围内的砂眼、气孔、渣眼等孔洞类铸造缺陷。 3.2.4铸件非加工表面上允许存在以下规定范围内的表面缺陷：