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加工中心常见报警及解决方法概要

加工中心常见报警及解决方法概要
加工中心常见报警及解决方法概要

旺磐加工中心的常见报警解决方法

序号报警内容含义解决方法 <一> plc报警问题

1.1 LUB LOW (油量过少)

1.11 检查润滑油泵的油位

1.12 检查油位传感器是否正常

1.13检查油位报警线路电源及输入电路是否正常(号码管为DC24V及LUB LOW) 1.2 COOLANT OVERLOAD (切削液马达过载)

1.21 检查动力线是否有缺 ,

1.22 检查电源电压是否为额定电压

1.23 过载保护器的过载系数是否设定过小,正常为

2.5

1.24 马达是否为反转或者有烧毁

1.25 将上序问题排除后,将过载保护器上的复位按钮按下,再确定信号线是否有

24V电源输入(号码管为COOLANT OVERLOAD)

1.3 AXIS NOT HOME (3轴未归零)

1.31 在原点复归模式下分别将三轴归零,归完成报警信号即完成零

1.32 ATC NOT READY 刀库未准备好

1.33 刀库记数信号未到位,检查COUNTER信号

1.34 刀杯原位信号错误,检查TOOL CUP UP 信号

1.35 刀臂持刀点位置不正确,检查121点信号

1.4 THE CLAMP SIGNAL ERROR (夹刀信号错误)

1.41 检查夹刀到位信号线是否有异常

1.42 检查打刀缸夹刀开关是否正常

1.43 检查I/F诊断中X4的信号是否为1

1.5 AIR PRESSURE LOW (空气压力低)

1.51 检查空气压力是否5MP以上

1.52 检查空气压力输入信号的线路是否有DC24VV电压

1.6 ATC COUNTER SINGAL ERROR (刀库记数信号错误)

1.61 检查是否为记数信号接再刀库的144点上。

1.62 检查DC24电源144点与0V点之间电压是否为24V,

1.63确定I/F诊断中的X1E点信号是否正常!

1.7 THE SP-MOTOR OVERLOAD (主轴马达过载)

1.71 主轴马达过载,检查回升电阻AL1与AL2间是否为通路

1.72 检查PLC输入信号是否有24V

1.8 PLC计时器不能工作参数被锁住

1.81将6449BIT0位参数设定为0

1.9 PLC计数器不能工作参数被锁住

1.91将6449BIT1位参数设定为0

1.10 PLC报警无法显示为用户定义形式参数锁住

1.101将6550BIT0位和BIT2位设定为1

1.11 主轴无法转动(无信号显示)

1.111 如果是使用面板启动主轴正转时,则检查是否是在手轮方式,然后检查打刀缸上面的紧刀信号是否到位(即I/F诊断中的点X4是否为1),如果此两点信号全部到位,主轴还是无法转动,则检查报警界面是否有伺服报警。

1.112如果上述情况皆到位,还不转动,请检查参数是否设定正确,如:屏蔽参数 3024是否关闭。

1.12程序无法启动

1.121 三轴是否回零完成

1.122 检查报警界面是否有报警,如果有依照报警信息将其解决。

1.123 检查启动时的模式是否正确,允许在EDIT,MDI,MEMORY以及DNC模式下启动加工程序

〈二〉EMG报警问题

2.1 EMG紧急停止,EXIN或PLC报警

2.11 取消紧急停止输入信号。检查急停开关接线,看连线是否破损。

2.12检查紧急停止开关常闭点是否接触良好

2.13检查控制急停线的

2.2 EMG紧急停止,SPIN

2.21 检查主轴放大器中紧急停止信号和准备信号的信号输入。

2.222检查主轴放大器的回授线是否破损。

2.3 EMG紧急停止,33号报警过电压

2.31 PN总线电压超过了400V. 2.32 调整参数如:3219,3255等。

2.33检查回升电阻是否烧坏,或更换大功率的回生电阻。

2.4 EMG紧急停止,3A号报警过电流

2.41 检查三轴动力线是否短路。

2.42 调整参数。(2220,2210,2211,2212)

2.5 EMG 紧急停止 PLC紧急停止(带行程开关式)

2.51 取消紧急停止输入信号。检查急停开关接线,看连线是否破损。

2.52 检查急停开关常闭点是否接触良好

2.53 检查机床是否过行程

2.53 检查各轴行程开关连接线路是否正常

2.6 EMG紧急停止 LINE/ SRV

2.61 查电缆线的连接方法是否正确(判定方法是CN1B为终端,可随意选择一轴,连线再由接有终端的驱动器的CN1A出发,连接到另外一轴的CN1B,依此方法连接完各轴,最后回到基本I/O板上的SV1接口

2.62 查驱动器上的旋转开关位置是否正确。

2.63 查伺服驱动器之间的连接线以及伺服驱动器与I/O板之间的连线及I/O板与主机间的连线是否有松动或异常,如果连线无问题则更换新电缆线试试

EMG紧急停止是机床在使用过程中发生紧急情况的一种保护功能,引起这种情况发生的因素很多,上面讲的紧急停止状态,亦是为了防止机床误动作而产出的保护状态。

〈三〉系统操作错误报警

3.1 M01操作错误,外部互锁 0003号报警参考点返回方向错误

3.11 因选择的参考点返回方向与设定的返回方向不一致,选择正确的返回方向即可

3.2 M01操作错误 0004 轴互锁技能有效

3.21在加装了刀库的时候检查刀库计数信号及原点信号是否正常,打刀缸位置是否在夹刀点位置,一切正常后即解除互锁。

3.22 检查是否将面板上面的MACHINE LOCK键按下,如果有将此按钮关闭即解除互锁

3.3 M01操作错误,内部互锁 0005号报警

3.31 伺服关闭功能有效,请解除伺服OFF功能。

3.32对轴取出有效状态的轴发出了指令,请进行正确操作。

3.33发出了与手动跳过打开方向相同的指令,请惊醒正确操作。

3.34在手动/自动同时类型期间,自动类型指令轴成为了手动操作轴。请关闭指令轴的手动/自动有效信号。

3.35 请再次接通电源,并完成绝对位置初始化。

3.4 M01 操作错误,0006 超过硬极限(此情况在三点式形成开关时常发生)

3.41机床超过硬体极限,在手论方式下将发生过行程的轴向相反的方向移动

3.42 检查发生过行程报警的轴的线路或电源是否有故障

3.43 检查发生过行程轴的行程开关常闭点是否有故障

3.5 M01操作错误 0007 软件极限保护

3.21将发生报警的轴在手轮方式下或者快速移动的方式下进行超极性相反的方向移动

3.22 检查2013,2014参数是否设定正确

3.3 M01操作错误 0024 绝对位置报警中

3.31请执行绝对位置基准点初期设定后再确定绝对坐标行程位置,然后再执行原点复归

3.4 M01操作错误, 0101 无操作模式

3.41 检查输入模式信号线是否有破损

3.42 检查I/F诊断中是否有输入信号

3.43 检查模式选择开关是否有故障

3.44 检查PLC程序

3.5 M01操作错误,0102切削进给率为零

3.51 检查面板进给倍率开关是否为零档位

3.52 检查进给倍率开关线路是否有故障

3.53 检查进给倍率开关是否有故障

3.54 检查PLC程序

3.6 M01 操作错误,0103外部进给速度为零

3.61 在手动移动过程中,请确认手动倍率开关为非零值,

3.62 如果手论倍率开关已经为非零值,请确认信号线是否有异常

3.63 请检查PLC程序

3.7 Y90主轴无信号,主轴编码器信号错误

3.71 检查主轴编码器的反馈电缆线和编码器

3.8 Z51ROM错误

3.81 参数为正常写入ROM时发生,再次执行同一操作时如果产生报警,即

为硬件故障,请与服务中心联系。

3.9 Z52电池不足插入NC控制装置的电池的电压已下降

3.91更换NC控制装置用电池。

3.92对电池处理之后,检查加工程序。

3.10 Z53过热控制器或操作板温度超过规定值

3.101 需要冷却措施。

3.102切断控制器电源,或用冷却器降低温度等。

3.11 Z55RIO通信中断控制器与远程输入/输出装置间的通信出错。

3.111检查并更换电缆。

3.112检查电源(是否供电,有电压)

3.113更换远程I/O模块。

3.12 Z59加减速时间加减速时间常数太大

3.121 #1206G1bF参数的设定值加大。

3.122 #1207G1btl参数的设定值减小。

3.13 p430 有未回归原点的轴对未作参考点复归的轴做发出了参考点复归以外的指令,对正在轴取出的轴发出的了指令。

3.131 执行手动参考点复归

3.132 将已经取出的轴恢复其功能

3.14 Y05 初期参数错误

3.141 确认1001,1002及1039参数是否设定正确

3.142 根据报警信息所提示的参数号码,设定正确值。

3.15 M90参数设定方式参数设定方式被打开

3.151 R1896被设定成为了1 ,同时参数1222BIT3设定为1,此时即出现参数设定方式报警,针对此情况可以将以上两个参数设定为两组形式,①,R1896设定为一,1222BIT3位设定为0,在此情况下准备参数区域的参数可以自由设定;

②,R1896 设定为0,1222BIT3位设定为1,此时准备参数中的参数被锁定,不能更改.

〈四〉传输问题

4.1 P460纸带输出错误读带机发生报警 4.11 检查电缆线焊接是否正确

4.12 接头是否有松动 4.13 电脑主机插头是否为

4.14机床参数及电脑传输软件参数否为标准值参考(参考下图)

4.2,P462纸带输出错误

4.21 检查电缆线焊接是否正确 4.22 接头是否有松动

4.23 电脑主机插头是否为 4.24机床参数及电脑传输软件参数是否为标准值参考(参考上图)

4.3传输过程中发生异常中断

4.31检查传输线是否有松动

4.32检查客户所编写的程序后处理是否正常(判定方法是去掉程序开头的一部分说明,直接用程序部分传送看是否能正常传输,如果可以则证明为后处理问 4.33检查电脑主机是否中病毒,将主机杀毒后,更换传输软件再试。

4.34如果电脑为XP系统,重装成98系统

4.35更换电脑主机

4.36检查地线是否接线良好

4.4 传输过程中出现不能识别的代码

4.41 根据程序执行时所停顿的单节,相对应的删除代码或者更改正确的代码指令4.42 再重新传送即可

4.5 传输过程中出现乱码,机床无法识别加工

4.51检查电脑传输参数是否与机床传输传输一致

4.52给系统杀毒,更换传输软件

4.53 检查接地是否完好

4.54 更换主机

4.6 在线加工程序老出错

4.61 检查外部有无大功率电感设备干扰。

4.62 PC机有无接地。

4.63 传输参数有无正确。

4.64 可以降低传输速度。

4.7参数,梯图传入时,E86输入错误

4.71 当新机通电时,都需要进行参数的格式化,以除去原先的一些参数,但请注意:格式化时,不要对基本参数进行格式化。否则将出现此类报警。

4.72,出现此类报警时,我们可以用备份卡去备份后,然后拿到新机台释放,即可。

4.73 可以摘录基本参数到新机台,然后就可以新机参数的输入,同时亦可将梯形图输

入到机床系统中。

〈五〉时间暂停报警

5.1 T01自动起动不可表示试图从停止状态执行自动运转

时无执行自动运转的状态。

5.2 T01 0101报警轴在移动中

5.21 在全部轴停止后再重新起动。

5.3 T01 0102报警 NC未准备

5.31 会存在其他报警因素,请根据该报警内容进行处理

5.4 T01 0103报警复位中

5.41 关闭复位输入信号。

5.42 检查复位开关是否由于故障原因一直停留在打开位置上。

5.43 检查PLC程序。

5.5 T01 0104报警进给信号打开

5.51 调整进给保持开关。

5.52 进给保持开关B接点

5.53 检查进给保持信号线是否破损。

5.54 检查PLC程序。

5.6 T01 0105报警超过硬件行程极限

5.61 若轴端发生超过行程极限,通过手动操作使轴移动。

5.62 检查超过行程极限信号线是否破损。

5.63 检查超过行程极限开关是否有故障。

5.7 T01 0106报警超过软件行程极限

5.71 用手动使轴移动。若不是轴端,则确认参数内容。2013,2014 5.8 T01 0107报警无法运转类型

5.81 选择自动运转类型。

5.82 确认自动运转类型(内存,纸带,MDI)的信号线是否有破损。

5.9 T01 0108报警运转操作类型重复

5.91 检查类型选择信号线(记忆,DNC,MDI)是否有短路。

5.92 检查开关是否有故障

5.93 检查PLC程序。

5.10 T01 0110报警 DNC呼叫中

5.101 在完成DNC呼叫之后进行自动起动操作。

5.11 T01 0113报警温度报警发生中

5.111 NC温度超过规定温度

5.112 请采取冷却措施。

5.12 T01 0191报警无法自动起动

5.121 请在文件删除/写入完成后再自动起动。

5.13 T02进给保持 0201报警超过硬件行程极限

5.131 通过手动操作将轴从超过行程极限开关处离开

5.132 需要修改加工程序。

5.14 工件坐标不能抄数操作面板的钥匙未打开

5.141 将操作面板上的数据保护钥匙旋转到1状态

5.142 如果数据保护钥匙处于打开状态,还是不能抄数的话,则检查此时状态的钥

匙输入信号线是否有破损

5.143 检查PLC程序

〈六〉伺服报警问题

6.1 Z55 I/O未连接 I/O模块信号错误

6.11 检查I/O板电源是否正确

6.12 检查I/O板输入电压是否为DC24V

6.13 检查CF10电缆线是否接触良好或是否有破损

6.14检查I/O板输入输出发光二极管是否工作正常,标准是两个灯必须为亮,且显示为淡绿色。如果有灯不亮,则证明I/O板已经烧毁。

6.2 S01 0010号报警电压过低

6.21 PN总线电压降到到了两百伏以下,检测伺服驱动器的输入电压

6.22 检查外部输入电源电压是否稳定且电压值是否为380V(±10℅)

6.23 放大器可能烧毁,需要检修

6.3 S01 0011号报警轴选择错误

6.23 此情况是因为在使用双轴一体的驱动器时,双轴的旋转开关均被设定了同一个

轴号

6.24 根据伺服连接顺序将旋转开关的值设定为相对应的值,注意左右两个旋转开关

分别对应上下两个接口。

6.4 S01 0016号报警极性位置检测错误

6.41 检测出伺服侧与电机侧的U,V,W三相相序不正确,核对并改正错误的顺序,标

准是伺服侧的U,V,W,E分别对应电机侧的A,B,C,D。

6.5 S01 0018报警伺服驱动器与编码器之间无法正常通信

6.51 检查伺服器侧的编码器线是否与电机侧连接好

6.52 伺服线是否故障

6.53 电机上编码器是否损坏

6.54 伺服驱动器是否异常

6.6 001E号报警机械侧检测器内存错误

6.61 编码器线是否接触不良

6.62 编码器是否异常,将任意两个伺服器的动力线及编码器线交换,从而判断出哪边

出了问题,加以解决。

6.7 0024号报警检测到电机电缆线有对地短路情况

6.71 根据相应报警轴检查动力线是否对地短路

6.8 002A号报警机械侧检测器相对位置错误

6.81 轴最大移动速度设定过大

6.9 0030号报警过回生,回生电阻温度过高

6.91 先关闭电源,检测回生电阻值是否正常。

6.92 电阻值正常的话,将回生电阻进行降温,并加强通风散热措施。

6.10 0031号报警过速度,速度超出了极限速度

6.101 先检查电机的最大转速

6.102 检查系统参数2001的值,检查2218的值,确定是否与电机小于或等于电机转

6.11 0032 号报警电源模块错误(过电流)

6.111 电机负载是否过大

6.112 电机动力线是否有短路情况

6.113 伺服器是否有短路

6.12 0050 号报警过载1 可能由撞击导致

6.121 电机的加载时间超过的设定电机电流要求的伺服电机或者伺服驱动器达到过载

检测水平

6.122 调整2221以及2222参数值可降低检测水平

6.123 重新启动后即可消除报警

6.13 0051号报警过载2 电机输出到达了过载检

测水平和检测时间常数规定的过负载水平

6.131

6.132

6.133

可判断此报警由撞击导致确定正确的操作方式,确定程序是否有误重新启动电源后,即可消除报警

6.14 0052 偏差过大,位置操作时,位置跟随误差超过指令值以上。

6.141 检查参数2223,2224及2226是否设定过小

6.142 检查连接电缆线是否有破损或是否有松动

6.142 检查发生报警轴的编码器或驱动器是否有故障(将正常一轴的伺服电机与之交

换,看是否正常即可判断出好坏。)

6.13 00E0号报警过回生警告

6.131 回生电阻发热警告

6.14 00E1 号报警过负载警告

6.141 检查到过负载水平一80℅的值。

6.142 检查各个轴的运动负载情况

6.15 Z70 0001 绝对位置错误

6.151 确定电池的电压及安装情况

6.152 原点初期化未完成

6.153 依次设定各轴原点并将其归原点

6.154 根据原点位置及机床的机械行程确定正负极性参数值

6.16 Z70 0002 在NC中记忆的绝对位置参考数据被破坏

6.161 检查电池电量是否正常

6.162 检查原点复归参数是否正确或有人动过

6.163 查伺服器与电机通讯是是否正常

6.164 完毕OK后,按照55号报警解决方案进行处理

6.17 Z70 0003 用于检测绝对位置的参数被更改

6.171 检查以下参数是否正确 #1003,#1016,#1017

#1018,#1040,#2049

#2201,#2202,#2218

#2219,#2220,#2225

6.172 完成后进行原点初始化

6.18 Z70 0004 原点初始化完成位置与栅格点位置不一致

6.181 重新进行原点初始化

6.19 Z70 0005 绝对位置数据遭到破坏

6.191 重新进行原点位置设定及行程极性设定

6.192 重新开启电源即可

6.20 Z70 0080 绝对数据丢失可能是检出器内的多回转器计

数数据错误

6.201 进行检出器的更换

6.202 然后进行原点初期化

6.203 重新启动电源即可

6.21 Z71 0001 25 绝对位置检出器备份电压不足

6.211 更换电池,检查各部分电缆线及伺服线是否连完好,然后接同电源进行原点初

始化

6.22 Z71 0003 91 在操作期间不能与绝对位置检出器进行通讯

6.221 检查和更换电缆线、伺服检出线,再次接通原点并进行原点初始化

6.222 重新启动电源即可

6.23 Z71 0004 93 当设定绝对位置时,绝对位置数据跳动

6.231 检查和更换电缆线以及伺服检出线,重起电源后并进行原点初始化检查和更

换电缆、卡或检出器,重新启动电源并进行原点初始化

6.232 重新启动电源即可恢复正常!

6.24 Z71 0005 92 绝对位置检出器的序号数据出错

6.241 检查和更换电缆、检出器

6.242 再此接通电源后可实现参考点复归

〈七〉电气电路问题

7.1 冷油机AL1、AL2 报警电源相序有问题及过载故障

7.11 调换三相输入电源中的任意两相(AL1报警)

7.12 将热继电器上面的绿色复位按钮复位(AL2报警)

7.2 工作灯无法正常工作电路不正常

7.21 检查面板按键功能是否正常,查看I/F中的点是否有变化

7.22 在面板工作灯为打开的时候测量工作灯两端的电压值,如果电压显示为

AC220V,

则证明工作灯线路有松动或工作灯有烧毁,如果电压显示为0V时,则检查控制工作灯的中间继电器是否能正常工作,以及检查相联系的电路端子是否有松动。

7.3 警示灯不工作

7.31 确认电路是否正确

7.32 确认DC24V电源是否正常

7.33 确认PLC信号是否有输出

7.34 确认警示灯灯泡是否烧毁

7.4 电源无法上电

7.41 确认AC380V电源是否正常及是否有缺相或短路情况

7.42 确认 AC220V电源是否正常

7.43 确认DC24V电源是否正常

7.44 确定上电电路是否正确

7.46 确认上电启动及停止开关是否完好

7.47 确认DC24V与DC0V及地线之间是否有短路

7.47 确定上电继电器线圈及常开触点是否正常

7.48 确认线路是否有松动

7.49 确认继电器线圈的电压是否为额定电压

7.5 上电时接触器发生强烈的振动响声

7.51 确认接触器线圈两端的电压是否与接触器线圈额定电压一致

7.52 更换接触器

7.6 旋开急停开关时,EMG PLC 紧急停止未能解除

7.61 检查急停开关是否已坏

7.62 检查急停控制线路是否正常

7.63 检查控制急停的继电器是否正常

7.64 检查PLC急停输入信号点是否有DC24V电压

7.7 旋开急停开关时,EMG EXIN 紧急停止未能解除

7.71 检查主机EMG信号电路是否为通路

7.8 面板上面的按键无法正常显示

7.81 检查I/O连接排线是否连接正确

7.9 打刀缸无法正常工作

7.91 是否在手动模式

7.92 在I/F诊断画面检查输入号点XD是否正确有效

7.93 在I/F诊断中检查X4是否为高电平

7.94 在I/F诊断画面检查输出点YF是否正确有效

7.95 在按下松刀按扭的情况下,测量松刀电磁阀两段的电压是否为DC24V(号码管

用直流40V档位测量UNCLAMP TOOL 与DC0V间电压值),正常则证明电磁阀已坏更换新的

7.96 在按下松刀按扭的情况下,测量控制松刀电磁阀得电的中间继电器常开点之间

的电压是否为DC0V,不是则要求更换继电器或检查继电器常开点电路

7.97 检查线路是否有松动或短路情况

7.10 吹气电磁阀不能正常工作

7.101 检查急停状态是否释放,确认没有报警信息

7.102 在面板上按下工件吹气键,在I/F诊断中检查是否有输出信号YC,如果没有,

则检查面板与远程I/O板DX110之间的排线是否连接完好

7.103 在面板上按下工件吹气键,检查线码AIR BLOW 与DC0V间电压值是否为DC24V,有的话则需要更换电磁阀

7.104 在面板上按下工件吹气键,检查DC24V与AIR BLOW间电压是否为0V,不为

0V则需要更换继电器或检查线路

7.11 打油器不能正常工作

7.111 先检查打油器是否有报警,如果有依照报警信息解决,一般是液位及压力报

警,如果液位低报警,则给注油器加油到标准范围即可,如果是发生压力不足报警,则要求检测机床的邮路是否有有漏油情况

7.12 检查打油器220V指示灯是否有亮,如果无则证明无电源回路,则需检查220V

主回路线路

7.13 如果手动打油可以而自动打油不成的话,则检查控制自动打油的继电器是否有烧坏,(判断方法是强制YA输出,用AC220档位测量继电器常开点的电压是否为0V,不为0V,可判断继电器故障)

〈八〉加工问题

8.1 加工尺寸不正确

8.11,检查机床各轴是否存在间隙,用千分表校正后将误差制补偿到各轴补偿数据补偿中去。

8.12 检查刀具偏摆是否过大,保证在0.01MM内

8.13 检查刀刃是否有较大磨损,测量刀具是否骗小

8.14 检查丝杆锁紧锣帽是否有松动

8.15 检查丝杆固定螺母是否有锁紧

8.16检查误差方向线轨固定滑块是否有异常

8.17 检查程序理论数据是否和所标记的尺寸一致

8.18 做激光干涉仪效准

8.2 用较大的平刀加工出现大的接刀痕迹

8.21 主轴循圆是否在标准值内,0.015/300MM

8.22 Z-X轴的垂直度是否在标准值范围

8.23 刀头与主轴的配合度是否达80%

8.3 加工出现随着时间的延长,Z轴深度一直往下延伸的情况,大概0.02MM-0.03MM左右

8.31 检查机床的重复定位精度是否在0.003MM以内,反复测量10钟背隙,如果不合格,则需要紧固丝杆锁紧螺母,如果合格则进行下面的检测

8.32 将直径为8的平刀倒立装入刀头,将千分表吸在工作台上面,移动Z轴直至压到千分表针有一定读书,此时将Z轴相对坐标值清零,再记住此时千分表的读书,然后移开Z轴,用3000RPM的转数转动主轴,3分钟后停止主轴,将Z轴移至Z轴相对坐标系零位。记录此时的读书值。连续测量15次得出数值后,可以得出此主轴的热延伸值及启动后的稳定时间点。

8.33 要求客户在精加工的时候,先将主轴预热上面所的出的主轴稳定所需要时间后,再进行精加工,就可有就解决主轴加工会有Z轴下降的情况。

8.4 加工面随着时间的加工,工件越加工越高了

8.41检查机床的重复定位精度是否在0.003MM以内,反复测量10钟背隙,如果不合格,则需要紧固丝杆锁紧螺母

8.42 检查刀具是否有磨损

8.5 加工的表面质量月来越毛躁,或一直都很毛躁(特别是比较硬的钢材料)8.51 检查刀刃是否有磨损

8.52 检查切削油是润滑到刀具

8.6 加工表面的有拉刀痕,刀纹不清晰

8.61 检查地脚螺丝是否有松动

8.62 检查机床背隙是否合理

8.63 检查是否是使用的高速刀头

8.64 检查是否刀头的片摆是否在合理的范围

8.64 检查三轴移动时是否产生震动

4.65 检查主轴在精加工所使用的转速下震动位移及震动速度是否偏大(标准值0.001MM)

8.66检查使用的刀具是否有磨损

8.67 检查客户所使用的程序是否存在一样,可以拉大编程图形的纹路,观察纹路间是否清晰及有无交叉,或可以利用其他机床测试,看效果是否接近,如果效果接近,可能是因为客户编程的精度系数太底后后处理出来的程序存在异常。

8.68 检查机床负载是否偏大,是否机床存在装配精度问题。

旺磐技术部售服课

11-01-10

立式加工中心说明书

目录 1 概述 (3) 1.1 零件技术要求 (3) 1.2 总体方案设计 (3) 2 设计计算 (3) 2.1主切削力及其切削分力计算 (3) 2.2 导轨摩擦力计算 (4) 2.3 计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (4) 2.4 滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (4) 3 工作台部件的装配图设计 (9) 4 滚珠丝杠螺母副的承载能力校验 (9) 4.1 滚珠丝杠螺母副临界转速压缩载荷的校验 (9) 4.2 滚珠丝杠螺母副临界转速 n的校验 (10) c 4.3滚珠丝杠螺母副额定寿命的校验 (10) 5 计算机械传动系统的刚度 (10) 5.1 机械传动系统的刚度计算 (10) 5.2 滚珠丝杠螺母副的扭转刚度计算 (12) 6 驱动电动机的选型与计算 (12) 6.1 计算折算到电动机轴上的负载惯量 (12) 6.2 计算折算到电动机上的负载力矩 (13) 6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需的力矩 (13) 6.4选择驱动电动机的型号 (14) 7 机械传动系统的动态分析 (15) 7.1 计算丝杠-工作台纵向振动系统的最低固有频率 (15) 7.2 计算扭转振动系统的最低固有频率 (15) 8 机械传动系统的误差计算与分析 (16) 8.1 计算机械传动系统的反向死区 (16)

8.2 计算机械传动系统由综合拉压刚度变化引起的定位误差 (16) 8.3 计算滚珠丝杠因扭转变形产生的误差 (16) 9 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (16) 9.1 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级 (17) 9.2 确定滚珠丝杠螺母副的规格型号 (17) 课程设计总结 (18) 参考文献 (19)

立式加工中心主轴部件设计说明

引言 装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度,数控技术及装备是发展高新技术产业和尖端工业(如:信息技术及其产业,生物技术及其产业,航空、航天等国防工业产业)的使能技术和最基本的装备。制造技术和装备是人类生产活动的最基本的生产资料,而数控技术则是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术,以提高制造能力和水平,提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资,不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业,而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。 数控机床技术的发展自1953年美国研制出第一台三坐标方式升降台数控铣床 算起,至今已有很多年历史了。20世纪90年开始,计算机技术及相关的微电子基础工业的高速发展,给数控机床的发展提供了一个良好的平台,使数控机床产业得到了高速的发展。我国数控技术研究从1958年起步,国产的第一台数控机床是第一机床厂生产的三坐标数控铣床。虽然从时间上看只比国外晚了几年,但由于种种原因,数控机床技术在我国的发展却一直落后于国际水平,到1980年我国的数控机床产量还不到700台。到90年代,我国的数控机床技术发展才得到了一个较大的提速。目前,与国外先进水平相比仍存在着较大的差距。 总之,大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

1 绪论 1.1 加工中心的发展状况 1.1.1 加工中心的国外发展 对于高速加工中心,国外机床在进给驱动上,滚珠丝杠驱动的加工中心快速进给大多在40m/min以上,最高已达到90m/min。采用直线电机驱动的加工中心已实用化,进给速度可提高到80~100m/min,其应用围不断扩大。国外高速加工中心主轴转速一般都在12000~25000r/min,由于某些机床采用磁浮轴承和空气静压轴承,预计转速上限可提高到100000r/min。国外先进的加工中心的刀具交换时间,目前普遍已在1s左右,高的已达0.5s,甚至更快。在结构上,国外的加工中心都采用了适应于高速加工要求的独特箱中箱结构或龙门式结构。在加工精度上,国外卧式加工中心都装有机床精度温度补偿系统,加工精度比较稳定。国外加工中心定位精度基本上按德国标准验收,行程1000mm以下,定位精度可控制在0.006~0.01mm之。此外,为适应未来加工精度提高的要求,国外不少公司还都开发了坐标镗精度级的加工中心。 相对而言,国生产的高速加工中心快速进给大多在30m/min左右,个别达到 60m/min。而直线电机驱动的加工中心仅试制出样品,还未进入产量化,应用围不广。国高速加工中心主轴转速一般在6000~18000r/min,定位精度控制在0.008~0.015mm之,重复定位精度控制在0.005~0.01mm之。在换刀速度方面,国机床多在4~5s,无法与国际水平相比。 虽然国产数控机床在近几年中取得了可喜的进步,但与国外同类产品相比,仍存在着不少差距,造成国产数控机床的市场占有率逐年下降。 国产数控机床与国外产品相比,差距主要在机床的高速、高效和精密上。除此之外,在机床可靠性上也存在着明显差距,国外机床的平均无故障时间(MTBF)都在5000小时以上,而国产机床大大低于这个数字,国产机床故障率较高是用户反映最强烈的问题之一。 1.1.2 立式加工中心的研究进展

三菱加工中心说明书

第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 6.1 面板简介 三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍

三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍 6.2 机床准备 6.2.1 激活机床 检查急停按钮是否松开至状态,若未松开,点击急停按钮,将其松开。点击启动电源。 6.2.2 机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后,机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下,须切换到“回参考点”模式。

2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮,选择X轴,点击将X轴回参考点,回到参考点之后,X轴的回零灯变为; Y轴回参考点 点击按钮,选择X轴,点击将X轴回参考点,回到参考点之后,X轴的回零灯变为; Z轴回参考点 点击按钮,选择Z轴,点击将Z轴回参考点,回到参考点之后,Z轴的回零灯变为;回参考点前的界面如图6-2-2-1所示: 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示: 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2 机床回参考点后图 6.3选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”,系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径,如果不把直径作为筛选条件,请输入数字“0”。 (2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3) 按下“确定”,符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号:(如图6-3-1-1)。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具,立式加工中心同时允许24把刀具; 图6-3-1-1 选择需要的刀具:先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号,再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具,选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行; 输入刀柄参数:操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长

加工中心常见报警及解决方法

旺磐加工中心的常见报警解决方法 序号报警内容含义解决方法 <一> plc报警问题 1.1 LUB LOW (油量过少) 1.11 检查润滑油泵的油位 1.12 检查油位传感器是否正常 1.13检查油位报警线路电源及输入电路是否正常(号码管为DC24V及LUB LOW) 1.2COOLANT OVERLOAD (切削液马达过载) 1.21 检查动力线是否有缺, 1.22 检查电源电压是否为额定电压 1.23 过载保护器的过载系数是否设定过小,正常为 2.5 1.24 马达是否为反转或者有烧毁 1.25 将上序问题排除后,将过载保护器上的复位按钮按下,再确定信号线是否有24V 电源输入(号码管为COOLANT OVERLOAD) 1.3 AXIS NOT HOME (3轴未归零) 1.31 在原点复归模式下分别将三轴归零,归完成报警信号即完成零 1.32 ATC NOT READY 刀库未准备好 1.33 刀库记数信号未到位,检查COUNTER信号

1.34 刀杯原位信号错误,检查TOOL CUP UP 信号 1.35 刀臂持刀点位置不正确,检查121点信号 1.4 THE CLAMP SIGNAL ERROR (夹刀信号错误) 1.41 检查夹刀到位信号线是否有异常 1.42 检查打刀缸夹刀开关是否正常 1.43 检查I/F诊断中X4的信号是否为1 1.5 AIR PRESSURE LOW (空气压力低) 1.51 检查空气压力是否5MP以上 1.52 检查空气压力输入信号的线路是否有DC24VV电压 1.6 ATC COUNTER SINGAL ERROR (刀库记数信号错误) 1.61 检查是否为记数信号接再刀库的144点上。 1.62 检查DC24电源144点与0V点之间电压是否为24V, 1.63确定I/F诊断中的X1E点信号是否正常! 1.7 THE SP-MOTOR OVERLOAD (主轴马达过载) 1.71 主轴马达过载,检查回升电阻AL1与AL2间是否为通路 1.72 检查PLC输入信号是否有24V

菱加工中心面板操作与指令说明书

菱加工中心面板操作与 指令说明书 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 面板简介

光标移动键 复位键按下此键,取消当前程序的运行;监视功能信息被 清楚(除了报警信号,电源开关、启动和报警确认);通 道转向复位状态。 机床准备 6.2.1激活机床 检查急停按钮是否松开至状态,若未松开,点击急停按钮,将其松开。点击启动电源。 6.2.2机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后,机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下,须切换到“回参考点”模式。 2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮,选择X轴,点击将X轴回参考点,回到参考点之后,X轴的回零灯变为; Y轴回参考点 点击按钮,选择X轴,点击将X轴回参考点,回到参考点之后,X轴的回零灯变为; Z轴回参考点 点击按钮,选择Z轴,点击将Z轴回参考点,回到参考点之后,Z轴的回零灯变为;回参考点前的界面如图6-2-2-1所示: 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示: 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2机床回参考点后图 选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”,系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1)在“所需刀具直径”输入框内输入直径,如果不把直径作为筛选条件,请输入数字“0”。

(2)在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3)按下“确定”,符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号:(如图6-3-1-1)。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具,立式加工中心同时允许24把刀具; 图6-3-1-1 选择需要的刀具:先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号,再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具,选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行; 输入刀柄参数:操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。刀柄直径的范围为0至70mm;刀柄长度的范围为0至100mm。 删除当前刀具:在“已选择的刀具”列表中选择要删除的刀具,按“删除当前刀具”键删除选中刀具。 确认选刀:按“确认”键完成选刀,刀具按所选刀位号放置在刀架上;如放弃本次选择,按“取消”键退出选刀操作。 对刀 数控程序一般按工件坐标系编程,对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。常见的是将工件上表面中心点(铣床及加工中心),工件端面中心点(车床)设为工件坐标系原点。 本使用手册就采用将工件上表面中心点(铣床及加工中心),工件端面中心点(车床)设为工件坐标原点的方法介绍。 将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。 下面分别具体说明铣床、卧式加工中心、立式加工中心的对刀方法。 注:本系统提供了多种观察机床的视图。可点击菜单“视图”进行选择,也可点击主菜单工具栏上的小图标进行选择。 6.4.1X,Y轴对刀 铣床及加工中心在X,Y方向对刀时一般使用的是基准工具。基准工具包括“刚性靠棒”和“寻边器”两种。 注:本使用手册铣床和加工中心对刀时采用的是将零件放置在基准工具的左侧(正面视图)的方法。 点击菜单栏中的“机床/基准工具…”,弹出的基准工具对话框中,左边的是刚性靠棒,右边的是寻边器。如图6-4-1-1。 图6-3-1-1加工中心指定刀位号图6-4-1-1 1、刚性靠棒 刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀,具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧(正面视图)的方式)。 X轴方向对刀 点击操作面板中按钮,切换到手动模式; 借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具,通过点击选择X、Y、Z

津上FANUC加工中心VA3报警一览表

内容:在正面门打开的情况下,按了循环启动键。 处理:请把正面门关上再按循环启动按钮 PS:或者K参数K4.60改1开着门也可以按启动按钮 内容:在左侧门打开的情况下,按了循环启动键。 处理:请把左侧门关上再按循环启动按钮 PS:或者K参数K4.70改1开着门也可以按启动按钮 内容:气压不足,空压低下 处理:调节气压阀,增加气泵 PS:维修时,K参数K4.40改1可屏蔽此报警,但不能执行换刀指令 内容:水箱切削液液位过低 处理: 1.添加切削液,加到水箱水位2/3以上 2.如果还是报警,请调节水箱上面的液位感应灯 3.K参数K 4.50改1可屏蔽此报警

内容:油路压力不足 处理: 1.检查用油是否太快,油管接头是否漏油 检查导轨油加油时间的频率是是否正常 (比如:一周添加一次) 2.在没有漏油,加油频率正常的情况下 K参数K13.20改1可屏蔽此报警 内容:导轨油油箱液位不足 处理: 请添加导轨油 PS:机床维修时K参数K4.3 0改1可屏蔽此报警 注意:正常加工时严禁屏蔽此参数,长时间屏蔽后会造成丝杆,轴承,线轨磨损加快很多。 PS:一般不会出现这个报警。

PS:出现这个报警,一般是水泵的热敏开关损坏,可对调开关做测试 PS:机床电柜右下角有两个电池盒,一个是脉冲编码器电池,一个是NC装置电池更换电池请把机床各轴回原点后再进行更换,防止机械原点丢失。

PS:出现M编码循环超时报警,它的意思是执行了这个指令,机床没有动作 1.G01倍率开关在0的位置的时候,有些时候会出现这个报警。 2.一个程序段不能出现3个以上的M指令

内容:刀库位置异常 W轴机械坐标位置不对 0°18°36°54°72°90°108°126°144°162° 198°216°234°252°180°270°288°306°324°342° PS:刀库轴W轴位置只会在这20个位置上才算是正常的 处理:手动旋转刀库,手动正转几下,手动反转几下,或者按刀库回零都可以 PS:如果刀库旋转按了没有反应,可以先把急停拍了,再按准备按钮,再旋转刀库试试PS : w轴坐标与以上坐标相差2°以上的时候,如果手动旋转刀库没反应,可以修改K参数

立式加工中心技术规格

立式加工中心技术规格 设备名称:立式加工中心 数量:1台 一、设备用途 1、设备用途 1.1加工对象、用途: ?加工几何形状复杂,尺寸繁多,精度要求高的零件; ?加工型腔、曲面、球面等; ?加工各种公、英制内外螺纹; ?能铣削外形、铣槽及倒角,也可以进行钻、扩、铰、滚压及镗、铣削、攻丝加工; ?适用于中、小批量及单件生产,也可用于复杂零件的大批量生产。 1.2基本要求:机床应是3轴3联动、半闭环数控加工中心。床身采用密烘技术 铸铁床身,高刚性线性导轨,带自动排屑功能。具有刚性攻丝功能,可以容纳 20把刀的电子伞式刀库,FANUC 18i以上系统或同等级别的控制系统。主轴转速 8100转以上,快进速度不低于25m/min,切削速度不低于16m/min 二、设备主要技术规格和要求 序号技术要求 1 机床基本功能与要求 1.1机床采用稳固的三角形结构铸件,全封闭防护,机电一体化结构; *1.2机床采用CNC控制,控制系统具有操作简单的功能,控制轴数不低于3轴 1.3机床具有完善、可靠的机械、电气保护措施;必须符合机电设备的安全、环保要求,产品通过CE安全认证 *1.4机床应具有进口自动气压刀具交换装置。 1.5机床主轴轴承采用如德国SKF,主轴电机采用美国Lincoln(林肯) 名牌产品1.6 当使用冷却液时,主轴具有水冷却功能 *1.6X轴、Y轴、Z轴、均采为高精度等级的国际著名品牌的高刚性线性导轨(机床导轨采用:如日本THK或NSK,德国博士力士乐。) 1.7机床的主轴、进给系统应有完善、可靠的减小热变形措施1.8机床应配置标准的自动润滑系统、冷却系统。 1.9机床所有零、部件、计量单位应全部采用国际单位制(SI) 1.10机床配套的液压、气动、电气元件等均应为著名品牌(如美国的PARKER,日本的SMC 和NEC,美国的MOTOROLA)) *1.11滚珠丝杠应采用著名品牌:如日本THK,或德国STAR. *1.12 机床应具有刚性攻丝功能 1.13指示信号灯

(完整版)立式加工中心结构

立式加工中心的分类 马毅, 【摘要】介绍了立式加工中心的分类及结构 【关键词】立式加工中心;分类;结构 The classification of Vertical Machine Center Ma yi , 【Abstract 】:This paper introduces classification and structure of vertical machine center 【Keywords 】:vertical machine center; classification ;structure 一、概述 进入21 世纪,我国机床制造业面临着市场需求旺盛而引发的制造装备业发展的良机,机床是机械制造的工作母机,是装备制造的基础设备,主要应用领域是汽车、船舶、工程机械、军工、农机、电力设备、铁路机车、阀门等行业。在汽车、船舶、工程机械等行业的产能扩张压力的推动下,机床工业正迎来快速发展阶段。 数控机床是现代制造业的基础装备,一个国家数控机床的水平高低和拥有量是衡量国家综合经济实力和国防安全的重要标志。当今,数控机床已成为机床市场消费的主流产品,我国汽车、航天航空、船舶、一般机械、铁路机车、军工和高新技术产业的发展为数控机床提供了广阔的市场。 加工中心是典型的数控机床,它的产销量占数控机床市场的30%?40%,立式加工中心是加工中心中的主要产品,它的主轴轴线垂直于水平面。立式加工中心主要的用户层面为:以看好的汽车零部件行业为首,还有工程机械、军工、模具、阀门、飞机、医疗设备、电力、光学设备等行业。立式加工中心的产销量占加工中心市场的60%?70%,2007年,国内生产 立式加工中心近9000台,并且从国外进口立式加工中心近11000台。即国内立式加工中心年需求量近20000 台,市场需求量巨大。 二、立式加工中心的分类 1. 定立柱式立式加工中心(即工作台运动,立柱固定型结构) 定柱式立式加工中心,又称工作台运动式立式加工中心。此类立式加工中心产销量占立式加工中心市场的75%左右,大多数机床制造厂家都有此类结构的机床。此类机床属于传统 1

加工中心常见报警及解决方法

旺磐加工中心的常见报警解决方 法 序号报警内容含义解决方法<一> plc报警问题 LUB LOW (油量过少) 检查润滑油泵的油位 检查油位传感器是否正常 检查油位报警线路电源及输入电路是

1.2COOLANT OVERLOAD (切削液马达过载) 检查动力线是否有缺, 检查电源电压是否为额定电压 过载保护器的过载系数是否设定 马达是否为反转或者有烧毁

将上序问题排除后,将过载保护器上的复位按钮按下,再确定信号线是否有24V电源输入(号码管为COOLANT OVERLOAD) AXIS NOT HOME (3轴未归零) 在原点复归模式下分别将三轴归零,归完成报警信号即完成零 ATC NOT READY 刀库未准备 刀库记数信号未到位,检查 刀杯原位信号错误,检查TOOL CUP

刀臂持刀点位置不正确,检查121 THE CLAMP SIGNAL ERROR (夹刀信号错误) 检查夹刀到位信号线是否有异常 检查打刀缸夹刀开关是否正常 检查I/F诊断中X4的信号是否为1 AIR PRESSURE LOW (空气压力低) 检查空气压力是否5MP以上 检查空气压力输入信号的线路是

ATC COUNTER SINGAL ERROR (刀库记数信号错误) 检查是否为记数信号接再刀库的 检查DC24电源144点与0V点之间

确定I/F诊断中的X1E点信号是否正常! THE SP-MOTOR OVERLOAD (主轴马达过载) 主轴马达过载,检查回升电阻AL1与 检查PLC输入信号是否有24V PLC计时器不能工作参数被锁住 将6449BIT0位参数设定为0

加工中心出现报警

加工中心常见报警解决办法 fanuc 加工中心出现101 p/s 报警怎么解决 报警信息是不是这样的:“PLEASE CLEAR MEMORY”。如果是这样的,同时按下[PROG]和[RESET]。报警会解除。出现这个问题是在用程序编辑或改写存储器时,电源断电了。 加工中心报警代码1031 以断定是电子问题主轴定位这个信号有问题. 临时的修理方法就是彻底断电.将NC电源切断以后把总电源关掉.即将旋钮搬到"0"的位置.多等待一会,10分钟到半个小时左右,重新开机然后回参考点.即可正常工作.不过隔一段时间还会出现类似报警并且停止加工的... 长久办法是查看一下PMC,手动判断一下信号问题到底是出现在那个回路.控制器对于主轴停止功能都是闭环系统.需要专业人员来判断.至于操作面板上的AL 就是ALARM的缩写,"报警"的意思. ATC是AUTOMATIC TOOL CHANGE 的缩写"自动刀具交换"的意思. 加工中心法那科1015号报警是什么问题 1000号以上的报警是PMC报警,不同于1000号以下的NC报警。NC报警是数控系统内置的报警,通过查NC手册就可以找到具体原因。而PMC报警则是机床制造商在编制PMC程序(梯形图)时设置的,只能看厂家的说明书,或者根据具体报警内容判断,打开PMC 梯形图监控可以找到具体原因。 哈挺加工中心换刀报警怎样解除

按复位右边的第二个蓝色的键(刀库管理)然后一直按Y吧自动更新刀库解除报警 数控加工中心报警 假如现在主轴上是1号刀,我在MDI方式下或程序里连续出现两次以上的T1M6,就会报警。报警内容为:NEW T CODE AT SPINDLE (所选刀具与主轴相同) 机床是北京的工研精机卧加。该怎样解除?假如某程序只用一把刀,程序开始时要写入T1M6(假设这把刀是1号),然后执行第一遍,会正常的把1号刀换上去,接下来做第二件的时候,因为1号刀已经在主轴上了,所以就会报警。 有两种可能: 1、这个本身不是报警,只是一个提示信息,应该不影响程序继续执行,如果出现暂停,可能与参数设置有关,也可能与程序的编写格式有关,比如可以将T1和M6分成两个单节来写试试;2、PLC有瑕疵,一般PLC在处理调用主轴刀号时,就应该直接跳过,相当于已经执行,不应该出现报警。 cnc加工中心开机后供油时有一个LUBE PRESSURE SWITCH ERROR 的报警信息 有可能是油管堵塞了你加的油是不是有渣滓的也有可能油泵坏了2010报警是什么报警 是机床厂自己编的PMC报警代码,每个机床厂编得不一样,一般都是机床外部故障,非系统故障,厂家提供的说明书都有说明。 数控加工中心报警1005!

FANUC0iM三轴立式加工中心VNUC40操作手册

FANUC0i M三轴立式加工中心 第一章数控系统面板 1.1 数控系统面板 1.2 键盘说明 编号名称功能说明 1 复位键按下这个键可以使CNC 复位或者取消报警 等。 2 帮助键当对MDI键的操作不明白时,按下这个键可以 获得帮助。 3 软键根据不同的画面,软键有不同的功能。软键功 能显示在屏幕的底端。 4 地址和数字键 按下这些键可以输入字母,数字或者其它字符。 5 切换键 在键盘上的某些键具有两个功能。按下 键可以在这两个功能之间进行切换。 6 输入键 当按下一个字母键或者数字键时,再按该键数 据被输入到缓冲区,并且显示在屏幕上。要将 输入缓冲区的数据拷贝到偏置寄存器中等,请 按下该键。这个键与软键中的[INPUT]键是等 效的。 7 取消键 取消键,用于删除最后一个进入输入缓存区的 字符或符号。 8 程序功能键 、、:替换键:插入键:删除键 9 功能键按下这些键,切换不同功能的显示屏幕。 10 光标移动键有四种不同的光标移动键。

这个键用于将光标向右或者向前移动。 这个键用于将光标向左或者往回移动。 这个键用于将光标向下或者向前移动。 这个键用于将光标向上或者往回移动。 11 翻页键有两个翻页键。 该键用于将屏幕显示的页面往前翻页。 该键用于将屏幕显示的页面往后翻页。 1.3 功能键和软键 功能键用来选择将要显示的屏幕画面。 按下功能键之后再按下与屏幕文字相对的软键,就可以选择与所选功能相关的屏幕。 1.3.1 功能键 :按下这一键以显示位置屏幕。 :按下这一键以显示程序屏幕。 :按下这一键以显示偏置/设置(SETTING)屏幕。 :按下这一键以显示系统屏幕。 :按下这一键以显示信息屏幕 :按下这一键以显示用户宏屏幕。 1.3.2软键 要显示一个更详细的屏幕,可以在按下功能键后按软键。 最左侧带有向左箭头的软键为菜单返回键,最右侧带有向右箭头的软键为菜单继续键。

加工中心cnc850使用说明书

加工中心CNC850说明书 1机械部分 1.1主要用途和适用范围 高速立式加工中心(V850)是配有CNC系统的三轴联动的加工中心。 该机床可实现铣削、镗孔、扩孔、铰孔、钻孔等多工序的自动工作循环;可精确、高效地完成平面内各种复杂曲线的凸轮、样板、压模、弧形槽等零件的自动加工。本机床是钻、铣、镗多功能为一体的金属加工机床。 本机床控制部分采用SIEMENS802D交流伺服数控系统或三菱E60S交流伺服数控系统。运动轴均采用精度较高有预紧力的零间隙滚珠丝杆,机床输出力矩大,工作稳定可靠,机床主轴转速高,运动轴除自动外还可手动操作。 本机床基本上能满足百分之八十左右零件的铣削、钻削要求。机床适用性广泛,对各种较复杂曲线的凸轮、模板、模具、工具和刀具等零件的半精加工和精加工尤为适宜。 本机床三轴联动,并可控制第四轴,含有RS232接口,可与计算机联接加工复杂工件。 本机床适用于工业机械制造、仪器仪表、纺织、轻工等行业。 1.2机床的基本参数 单机功率 18KW 总功率 36KW 工作台面积(长×宽)mm 1025mm×525mm 刀库 BT40-16 主轴锥度 ISO.40(BT40) 工作台纵向行程 800mm 工作台横向行程 500mm 工作台垂向行程 500mm 主轴转速范围 200-8000rpm 主轴最高转速 10000rpm

X 、Y 、Z 快速移动速度 10000mm/min X 、Y 、Z 进给速度 10-3000mm/min T 型槽宽×槽数(mm ) 18×3 主电机功率 7.5kW 进给电机 X 、Z 向1.5KW(伺服),Y 向2KW(伺服) 最小设定单位 0.005/0.001mm 定位精度 0.01mm 重复定位精度 ± 0.005mm 工作气压 0.4-0.6MPa 机床最大承载重量 400kg 机床外形尺寸(长×宽×高) 3060mm ×1900mm ×2200mm 机床重量 4200kg 1. 3高速雕刻基本参数(选件) 高速电主轴 转速范围:3000-25000r/min 功率: 3KW 安装夹头 ER20 1.4激光切割、雕刻基本参数(选件) 1.5机床的传动系统 1.5.1主轴传动说明 主轴运动由主轴伺服电机直接由主轴伺服驱动控制电机轴,通过同步带轮驱动主轴旋转,使传速从200-10000rev/min 范围内无级调速。 激光部分技术指标 激光器:CO2激光器 激光功率:100W (可选) 工件最大尺寸:300×650mm 切割速度:0.1-6000mm/min 快速移动速度:8mm/min 位置精度:+/- 0.05mm/m 重复定位精度:+/- 0.04mm CNC 最小设定单位:0.005MM 三轴控制:X 、Y 联动,Z 轴随动 激光部分:支架卡1.6m 宽0.4m 功率100±20W 切缝0.5~1mm 上窄下宽 冷确水泵100W 冷却激光管部分 镜片:反射镜、扩束镜、聚焦镜 特性CO2激光 波长10.6um 工件冷却,可加压缩空气或高压氮气,气体保护。

加工中心常见报警及解决方法

旺磐加工中心的常见报警解决方法 序号报警容含义解决方法 <一> plc报警问题 1.1 LUB LOW (油量过少) 1.11 检查润滑油泵的油位 1.12 检查油位传感器是否正常 1.13检查油位报警线路电源及输入电路是否正常(管为DC24V及LUB LOW) 1.2 COOLANT OVERLOAD (切削液马达过载) 1.21 检查动力线是否有缺 , 1.22 检查电源电压是否为额定电压 1.23 过载保护器的过载系数是否设定过小,正常为 2.5 1.24 马达是否为反转或者有烧毁 1.25 将上序问题排除后,将过载保护器上的复位按钮按下,再确定信号线是否有24V 电源输入(管为COOLANT OVERLOAD) 1.3 AXIS NOT HOME (3轴未归零) 1.31 在原点复归模式下分别将三轴归零,归完成报警信号即完成零 1.32 ATC NOT READY 刀库未准备好 1.33 刀库记数信号未到位,检查COUNTER信号 1.34 刀杯原位信号错误,检查TOOL CUP UP 信号 1.35 刀臂持刀点位置不正确,检查121点信号 1.4 THE CLAMP SIGNAL ERROR (夹刀信号错误) 1.41 检查夹刀到位信号线是否有异常 1.42 检查打刀缸夹刀开关是否正常 1.43 检查I/F诊断中X4的信号是否为1 1.5 AIR PRESSURE LOW (空气压力低) 1.51 检查空气压力是否5MP以上 1.52 检查空气压力输入信号的线路是否有DC24VV电压 1.6 ATC COUNTER SINGAL ERROR (刀库记数信号错误)

海天加工中心报警吗

海天报警吗1000:气压低 1001:主轴换挡异常 1002:主轴报警 1003:刀库报警 1004:松刀。锁刀开关异常报警 1005:恒温油箱报警 1006:自动换刀异常 1007:机械手异常报警 1008:换刀位刀套开关异常 1009:换挡错误 1010:刀库操作错误 1011:刀库电机不能旋转 1012:换刀臂电机不能旋转 1013:刀库的停止位置不对 1014:换刀点错误 1015:换刀臂位置错误 1024:刀夹开关异常 1025第4轴松刀检测开关异常 1026:第4轴互锁 1027:机床过载 1031:ZF油箱缺油报警 1028:A代码指令错误 1029:A轴运行错误 1030:A轴检测开关全部为[ON] 1033:4TH轴开关异常 2000:门联锁 2001:润滑报警 2002:刀具没有找到 2003:操作方式错误 2004:没有回零 2007:主轴中心冷却异常 2009:无效的M代码 2010:不能指令T代码 2011:不能指令B代码 2013:操作错误1 2014:操作错误2 2015:板式滤油器异常 2017冷却异常复位解除 2019平衡压力报警 2020:水枪泵水箱夜位低 2021:润滑压力报警 2022:A轴需要返回参考点 2023:冷却箱夜位低

2024:ZF油箱缺油 2025:ZF箱油液位低 2026:液压站压力低 2027:液压站液位低 2028:X轴齿轮润滑需要加油2106:单步换刀 2107:断电前,主轴是刀具松刀状态2018:刀库回零完成 2100:下一步:输入M26 2101:下一步:输入M10 2102:下一步:输入M27 2103:下一步:输入M11 2104:下一步:输入M25 2105: 下一步:输入M21

加工中心操作手册

目录 目录 (1) 第一章HANUC CNC2000I系统说明 (5) 1.1系统简介 (5) 1.1.1产品外观 (5) 1.1.2适配驱动装臵 (5) 1.2操作设备 (6) 1.2.1主控器部分 (6) 1.2.2操作面板部分 (7) 1.3系统介绍 (12) 1.3.1系统界面 (12) 1.3.2系统的工作模式 (14) 第二章系统操作 (15) 2.1文件功能 (15) 2.1.1打开文件 (15) 2.1.2保存文件 (17) 2.1.3另存文件 (17) 2.1.4删除文件 (18)

2.2手动操作 (19) 2.2.1手动返回参考点 (20) 2.2.2手动进给 (20) 2.2.3手动连续进给 (20) 2.2.4手动单步进给 (21) 2.2.5手轮进给 (21) 2.2.6手动进给倍率 (21) 2.3MDI模式 (21) 2.4自动运行 (22) 2.4.1自动归中 (22) 2.4.2进给速度倍率 (25) 2.4.3程序的输入 (25) 2.4.4启动〃停止 (26) 2.5试运行 (26) 2.5.1实际机床运转方法 (26) 2.5.2不移动机床观察其图形以及位臵显示变化的方法 (27) 2.6参数的显示与设定 (28) 2.6.1系统参数 (28) 2.6.2轴参数 (29) 2.6.3主轴参数 (29)

2.6.5输入配臵 (30) 2.6.6输出配臵 (30) 2.6.7锁机参数 (31) 2.6.8T自定义 (31) 2.6.9M自定义 (32) 2.7.数据的显示与设定 (32) 2.7.1偏臵量 (33) 2.7.2工作坐标系参数 (33) 2.7.3刀具补偿 (34) 2.8手动快捷操作 (34) 2.8.1选停(M01) (34) 2.8.2坐标跟踪 (34) 2.8.3代码跟踪 (34) 2.8.4设臵手动速度 (34) 2.8.5显示比例 (35) 2.8.6加工复位 (35) 2.8.7系统复位 (35) 2.9.安全功能 (35) 2.9.1程序锁 (35) 2.9.2紧急停止 (35)

法兰克加工中心报警调试文件整理

FANUC 调试说明 1、注意事项: 1)调试传入参数及PMC时应区分清楚调试卡是否与系统类别(OI-MATE-MC/OI-MC)一致。 2)传入参数后应及时确认清楚机床型号、伺服、主轴电机型号是否与传入的参数相符,如果不符应及时修改部分参数。 3)目前调试卡分为)OI MATE MC和OI MC两个卡。 4)主电机代码:a12/7000i :314,β3/10000i :332,β6/10000i :333,β8/8000i :334,β12/7000i:335 注:无刀库时将K5.1,K5.3设置为1,K5.5设置为0。 2、不同机型的螺距等相关参数修改步骤 a)分别依次按一下键进入伺服设定画面:SYSTEM/>/SV-PRM/操作/ > /切换 b)在伺服设定画面分别按下表修改X、Y、Z轴参数:

注意:1)如果电机旋转方向与实际移动方向相反时修改DIRECTION SET(#2022)为111或-111 2)如果电机型号不是标配或传入电机参数错误时,查阅《FANUC简明调试手册一》相关部分确认匹配的电机型号代码。并将INITIAL SET BITS设为:0,在MOTOR ID NO.下输入正确的电机代码,断电后再 开机系统会自动生成电机参数。(β12/2000is无法自动生成)但是 应该注意自动生成的参数可能部分功能参数没有,需另外核对以下 参数:注意以下参数三轴设定值必需相同

FANUC调试卡说明

4、主轴参数自动设定: 1)在4133#参数中输入度应电机型号代码。 2)将4019#7设为1,断强电后在上电系统自动加载相关参数。 3)将4001#0,4002#=1,否则主轴无法定位。 4)设定相关电机速度参数(3736,3741,应和4020电机最高转速相同,否则指令转速和实际转速不符)。 5)5280 /5000,4065-4068改为5000 注意:如需要屏闭主轴时将3071#1=1 5、K参数列表 斗笠刀库无刀库: K0.0=1 不检测刀库退出信号(刀盘右移后主轴可以定位)(出厂设为0) K0.6=1 在回零方式下X1,X10,按下程序启动和程序暂停键,刀库可以左右移动(出厂设为0) K1.6=0 主轴正反转键只能在手动方式下生效(出厂设为0) K5.0=1 手动换F2刀键无效(出厂设为0)

HASS立式加工中心控制键功能说明

机床启动/关闭 机床的启动:拉上电闸→按下紧急停止(EMERGENCY STOP)→按下通电按钮(POWER ON 绿色按键)→机床启动后后拉上紧急停止(EMERGENCY STOP)按钮→重复按“复位”键(RESET)消除警报→按“当前指令”键(CURNT COMDS)可显示当前程序细节 机床轴回零:启动后必须先对机床的轴回零后才能进行其他机械操作。 按下“回零”键(ZERO RET)进入回零模式→按下“所有轴”按钮(ALL AXES)则X.Y.Z轴返回到机床原点。 按下“回零”键(ZERO RET)进入回零模式→输入需要回零的轴的名称(X.Y.Z)→按下“单轴”按钮(SINGL AXES)则该轴返回机床原点。 机床的关闭:按下紧急停止(EMERGENCY STOP)→按下断电按钮(POWER OFF 红色按钮)→拉下电闸 主要键位的说明和功能 CYCLE START (循环开始):运行一个程序,也可以在图形模式下开始程序。 FEED HOLD(进给暂停):停止所有轴的运动。注意:主轴仍然继续传动。 RESET(复位):机床停止(轴,主轴,冷却泵和换刀装置停止运行)。 POWER UP/RESTART(加电/重新启动):按下此键,轴会恢复到机床零点位置,更换刀具。RESTORE(恢复):此键是非正常停止时,帮助操作者恢复刀具交换。 MEMORY LOCK KEY SWITCH(存储器锁定器开关):在转到锁定位时可防止操作员对程序进行编辑和修改设置。 SECOND HOME BUTTON(第二原位按钮):加速所有轴到工作补偿G129指定的坐标。 步骤如下:首先Z轴回到机床零点;然后移动X和Y轴;之后,Z轴移动到它的第二原点。除DNC模式,该功能在所有模式中都能进行。 WORK LIGHT SWITCH(工作灯开关):开启机床内的工作灯。

加工中心常见报警及解决方法

加工中心常见报警及解决方法

旺磐加工中心的常见报警解决方法 序号报警内容含义解决方法 <一> plc报警问题 1.1 LUB LOW (油量过少) 1.11 检查润滑油泵的油位 1.12 检查油位传感器是否正常 1.13检查油位报警线路电源及输入电路是否 正 常 ( 号 码 管 为 D C 2 4 V 及

L U B L O W ) 1.2COOLANT OVERLOAD (切削液马达过载) 1.21 检查动力线是否有缺, 1.22 检查电源电压是否为额定电压 1.23 过载保护器的过载系数是否设定过 小 , 正 常 为 2 . 5 1.24 马达是否为反转或者有烧毁

1.25 将上序问题排除后,将过载保护器上 的复位按钮按下,再确定信号线是否有24V电源 输入(号码管为COOLANT OVERLOAD) 1.3 AXIS NOT HOME (3轴未归零) 1.31 在原点复归模式下分别将三轴归零, 归完成报警信号即完成零 1.32 ATC NOT READY 刀库未准备 好 1.33 刀库记数信号未到位,检查 C O U N T E R 信 号 1.34 刀杯原位信号错误,检查TOOL CUP U

信 号 1.35 刀臂持刀点位置不正确,检查121点 信 号 1.4 THE CLAMP SIGNAL ERROR (夹刀信号错误) 1.41 检查夹刀到位信号线是否有异常 1.42 检查打刀缸夹刀开关是否正常 1.43 检查I/F诊断中X4的信号是否为1 1.5 AIR PRESSURE LOW(空气压力低) 1.51 检查空气压力是否5MP以上 1.52 检查空气压力输入信号的线路是否 有 D C 2 4 V

加工中心使用手册

加工中心实用操作手册 秦皇岛市千美石材有限公司 二0一五年八月

一、概述 我公司的石材加工中心(以下简称石材雕刻机)可精加工出各种直线、曲线异型边,各种高档台板,洗手台板,厨柜面板,以及各种石材雕刻作品,是精加工的利器。其主要有X、Y、Z轴独立运行,保证了整机的刚性及高精度。 二、雕刻机的组成 1、雕刻机主要由主雕刻机、工件置放台,操作控制系统三个部分组成。 其中主雕刻机由X轴步进控制系统控制其X轴左右方向行进,Z轴由Z 轴步进控制系统控制刀头上下方向步进,表现在工件上主要是雕刻工件的深浅变化,Y轴由Y轴步进控制系统控制,主要表现在工件通过工件置放平台,前后方向的步进。 X、Y、Z三轴的工作指令均来源于,雕刻程序设定雕刻刀径时的程序内容,但其中X轴的进给速度,可通过操作台上的速率调整旋转,来对程序内设定的速度,进行百分比的二次设定,Z轴的下切深度可以通过“手轮偏置”或通过调整Z轴的“外部偏置”功能把程序内设定的数值进行微调,也就是通过输入一个正值使下刀深度变浅,输入一个负值使下刀深度加深,以改变绝对值的方式改变Z轴的行进距离。 Y轴的步进速度由刀径文件生成,无法在操作台上调整。Y轴的步进速率表现在程序内,为刀距大小的变化,表现在加工工件上就是加工精密度的变化,行距越小两刀之间的间隔也就越小,反之越大。 三、雕刻程序的由来 雕刻机作为一台数控机器,所有运行过程都受程序来控制,程序在电

脑上编写后转换为*.NC格式的加工路径文件,然后能过介质传输给雕刻机,在雕刻机中以数条X、Y、Z轴坐标的指令,使雕刻机完成一系列工件的加 工任务。 雕刻程序一般通过专用的编制软来完成编制,常用的软件有《JD paint》、《Art CAM》等,这些软件可以把位图、矢量图、照片、CAD文件、手绘稿等一切平面数据,转化成生动精致的三维浮雕数字模型,并最终生成数控 雕刻机可以识别的路径文件,我们主要使用的软件为《Art CAM》,后面章 节将对此软件的使用进行详细的描述。 四、雕刻机的使用 雕刻机作为数控设备有着精密的机械运行部分,也有着复杂的电气控制部分,在使用时要严格按着操作规程执行,以免造成设备的损坏或工件 的损坏。 1、使用前的检查 每次开机前进行机器的全面检查,主要包括油路、水路、机械三个部分。油路主要由润滑中心油泵、分支油管、储油槽三部分组成,油泵为定 时工作,通过设定的时间间隔,将润滑油通过油管,滴到X、Y、Z轴步进 系统行进丝杠上,以保证行进的灵活性与准确性。检查内容:油箱内油位 是否处于最高油位线与最低油位线之间,检查油箱滤网内是否有异物,如 有应立即清理。如使用过程中发现有油滴通过主机头位置向下滴落,表明 储油槽内油已满,应停机拆开机箱外壳,将油槽内的积油清理干净,每使 用三个月,应将机箱外壳拆开,用煤油对三个轴的行进丝杠进行一次全面 清洗。润滑中心有自动检查油位并报警的功能,如油位低于最低油位线,

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